Rohm KFD-HS User manual

Bedienungsanleitung für
Operating Instructions for
Instructions de service pour
Istruzioni per l’uso
Instrucciones de servicio para
russ. bitte einscannen
Kraftspannfutter
Power chuck
Mandrin hydrauli ue
Mandrino autocentrante
Plato de mando automático
russ. bitte einscannen
KFD-HS
E
F
Stand 08/07
RUSS
MexaнизиpoвaнньІй
зaжимньІй пaтpoн
Инстpyкция по обcлyживaнию и
теxничecкoмy yxo y
14598-k001-001 18.09.2003 11:02 Uhr Seite 1

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Inhalt -- Contents -- Table de matières -- Indice
Das Kraftspannfutter KFD-HS mit seinen
wichtigsten Einzelteilen 3......................................................................................
1. Sicherheitshinweise und ichtlinien für den Einsatz
von kraftbetätigten Spanneinrichtungen 4-6......................................................................
3. Anbau des Futters an die Maschinenspindel 7....................................................................
4. Wartung 7....................................................................................................
5. Zerlegen und Zusammenbau des Futters 7.......................................................................
6. Ersatzteile 7..................................................................................................
7. Berechnung zu Spannkraft und Drehzahl 8.......................................................................
8. Spannkraft/Drehzahl-Diagramm 35..............................................................................
9. Spannkraft/Betätigungskraft-Diagramm 35........................................................................
10.Technische Daten 36-44.......................................................................................
The power chuck KFD-HS with its most
important components 3.......................................................................................
1. Safety instructions and guidelines for the use
of power-operated clamping devices 9-11........................................................................
3. Mounting the chuck on the machine spindle 12....................................................................
4. Maintenance 12...............................................................................................
5. Disassembly and assembly of the chuck 12.......................................................................
6. Spare parts 12................................................................................................
7. Calculating the clamping force and speed of rotation 11............................................................
8. Clamping force/speed of rotation diagram 13......................................................................
9. Clamping force/actuating force diagram 35.......................................................................
10.Technical data 36-44..........................................................................................
Le mandrin à commande hydraulique KFD-HS
avec ses piéces détachées les plus importants 3.................................................................
1. Avis de scurité et directives pour l’utilisation de
dispositifs mécaniques de serrage 14-16.........................................................................
3. Montage du mandrin sur la broche de la machine 17...............................................................
4. Entretien 17..................................................................................................
5. Désassemblage et assemblage du mandrin 17....................................................................
6. Pièces de rechange 17........................................................................................
7. Calcul de la force de serrage et de la vitesse 18...................................................................
8. Diagramme force de serrage/Vitesse 35..........................................................................
9. Diagramme force de serrage/Force d’actionnement 35.............................................................
10.Caractéristiques techniques 36-44..............................................................................
El plato de mando automático KFD-HS con sus
componentes más importantes 3................................................................................
1. Indicationes y directivas generales para la utilización
de dispositivos de sujeción de mando automático 19-21............................................................
3. Montaje del plato en el husillo de la máquina 22...................................................................
4. Mantenimiento 22.............................................................................................
5. Desensamblaje y ensamblaje de los platos 22....................................................................
6. Piezas de repuesto 22.........................................................................................
7. Cálculo de la fuerza de sujeción y del número
de revoluciones 23............................................................................................
8. Diagrama fuerza de sujeción/número de revoluciones 35...........................................................
9. Diagrama fuerza de sujeción/fuerza de accionamiento 35..........................................................
10.Datos técnicos 36-44..........................................................................................
I particolari più importanti della mandrino
autocentrante KFD-HS 3.......................................................................................
1. Avvertenze di sicurezza e norme per l’impiego di dispositivi
di serragggio ad azionamento meccanico 24-26
3. Montaggio dell’autocentrante al mandrino macchina 27............................................................
4. Manutenzione 27.............................................................................................
5. Scomposizione e reassemblaggio degli autocentrante 27...........................................................
6. Pezzi di ricambio 27...........................................................................................
7. Calcolo della forza di serraggio e del numero di giri 28.............................................................
8. Diagramma forza di serraggio/numero di giri 35...................................................................
9. Diagramma forza di serraggio/forza di comando 35................................................................
10.Dati tecnici 36-44.............................................................................................
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I. Qualifikation des Bedieners
Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Span-
neinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Ver-
halten vor allem während der Einrichtarbeiten durch die auf-
tretenden Spannbewegungen und -kräfte, besonderen Ver-
letzungsgefahren ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtun-
gen nur von Personen benutzt, eingerichtet oder instandge-
setzt werden, welche hierzu besonders ausgebildet oder
geschult sind bzw. über langjährige Erfahrungen verfügen.
Nach dem Aufbau des Spannfutters muss vor Inbetrieb-
nahme die Funktion des Spannfutters geprüft werden.
Zwei wichtige Punkte sind:
Spannkraft: Bei max. Betätigungskraft / Druck muss die
für das Spannmittel angegebene Spannkraft (+15%)
erreicht werden.
Hubkontrolle: Der Hub des Spannkolbens muss in der
vorderen und hinteren Endlage einen Sicherheitsbereich
aufweisen. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn
der Spannkolben den Sicherheitsbereich durchfahren hat.
Für die Spannwegüberwachung dürfen nur Grenztaster ein-
gesetzt werden, die den Anforderungen für Sicherheitsgrenz-
taster nach VDE 0113 / 12.73 Abschnitt 7.1.3 entsprechen.
II.Verletzungsgefahren
Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise
aus scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungs-
gefahren vorzubeugen, ist bei daran vorzunehmenden
Tätigkeiten mit besonderer Vorsicht vorzugehen!
1. Eingebaute Energiespeicher
Bewegliche Teile, die mit Druck-, Zug-, sonstigen Federn
oder mit anderen elastischen Elementen vorgespannt
sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein
Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu
schweren Verletzungen durch unkontrollierbare, geschos-
sartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere
Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespei-
cherte Energie abzubauen. Spanneinrichtungen, die zer-
legt werden sollen, sind deshalb mit Hilfe der zugehörigen
Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahren-
quellen hin zu untersuchen.
Sollte das ”Entschärfen” dieser gespeicherten Energie
nicht gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von
autorisierten Mitarbeitern der Fa. ÖHM durchzuführen.
2. Die maximal zulässige Drehzahl
Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter
max. zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei
funktionierenden Spannfuttern eingesetzt werden. Nicht-
beachtung dieses Grundsatzes kann zu einem Verlust
der estspannkraft und in Folge dessen zu herausschleu-
dernden Werkstücken mit entsprechendem Verletzungsri-
siko führen. Bei hohen Drehzahlen darf die Spanneinrich-
tung nur unter einer ausreichend dimensionierten Schutz-
haube eingesetzt werden.
3. Überschreitung der zulässigen Drehzahl
Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgese-
hen. Fliehkräfte - hervorgerufen durch überhöhte Dreh-
zahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten - können bewir-
ken, dass sich Einzelteile lösen und dadurch zur potentiel-
len Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen
oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmit-
teln, die nur für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber
mit höheren Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auf-
treten, welche sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl.
das Bearbeitungsergebnis auswirkt.
Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung
1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz
von kraftbetätigten Spanneinrichtungen
vorgesehene Drehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig.
Die max. Drehzahl und Betätigungskraft / -druck sind auf dem
Körper eingraviert und dürfen nicht überschritten werden. Das
heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine darf
dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrich-
tung sein und ist daher zu begrenzen.
Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten
kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle
darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In
diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren,
damit dieser eine Überprüfung der Funktions- und Betriebssi-
cherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere
Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.
4.Unwucht
estrisiken können durch einen unzureichenden otations-
ausgleich entstehen, siehe § 6.2 Nr. e) EN 1550. Dies gilt
insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung
von asym-etrischen Werkstücken oder bei Verwendung
unterschiedlicher Aufsatzbacken.
Um daraus entstehende Schäden zu verhindern, ist das Futter
mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der
DIN ISO 1940 zu wuchten.
5.Berechnung der erforderlichen Spannkräfte
Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zuläs-
sige Höchstdrehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe
sind entsprechend der ichtlinie VDI 3106 - Ermittlung der
zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) -
zu ermitteln. Sind erforderliche Sonderspanneinsätze aus
konstruktiven Gründen schwerer oder größer als die dem
Spannmittel zugeordneten Spanneinsätze, so sind die
damit verbundenen höheren Fliehkräfte bei der Festlegung
der erforderlichen Spannkraft und zulässigen Drehzahl
zu berücksichtigen.
6.Einsatz anderer / weiterer Spannsätze / Werkstücke
Für den Einsatz von Spanneinsätzen bzw. Werkstücken ist
grundsätzlich die ichtlinie VDI 3106 - Ermittlung der
zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) -
heranzuziehen.
1.Benutzung anderer / weiterer Spanneinsätze
Sollen andere Spanneinsätze eingesetzt werden, als für
diese Spanneinrichtung vorgesehen sind, muss ausge-
schlossen werden, dass das Futter mit einer zu hohen
Drehzahl und somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben
wird. Es besteht sonst das isiko, dass das Werkstück
nicht ausreichend gespannt wird.
Grundsätzlich ist deshalb eine ücksprache mit dem
Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur
erforderlich.
Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu
schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende
Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden
sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog. Widerstands-
klassen angegeben.
Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb
genommen werden, so ist zuvor die Zulässigkeit zu prüfen.
Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte
Spannsätze bzw. Spannsatzteile. Einfluss auf die
Zulässigkeit haben die Widerstandsklasse der Schutzein-
richtung, die Massen der evtl. wegschleudernden Teile
(ermittelt durch berechnen oder wiegen), der max. mögliche
2.Gefährdung durch Herausschleudern
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Futterdurchmesser (messen), sowie die max. erreichbare
Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie
auf die zulässige Größe zu reduzieren, müssen die
zulässigen Massen und Drehzahlen ermittelt (z.B. beim
Maschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max.
Drehzahl der Maschine begrenzt werden. Grundsätzlich
jedoch sind die Spannsatzteile (z.B. Aufsatzbacken,
Werkstückauflagen, Planspannpratzen usw.) so leichtge-
wichtig wie möglich zu konstruieren.
3.Spannen anderer / weiterer Werkstücke
Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze
(Backen, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente,
Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen, so dürfen
mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der
Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze
ausgelegt wurden. Wird dies nicht beachtet, so können
durch ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spann-
stellenplatzierungen Sach- und Personenschäden
verursacht werden. Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche
Werkstücke mit dem gleichen Spannsatz gespannt
werden, so ist dazu die schriftliche Genehmigung des
Herstellers erforderlich.
7.Spannkraftkontrolle / Spanneinrichtungen ohne
permanente Druckzufuhr
1.Spannkraftkontrolle (allgemein)
Gemäß § 6.2 Nr. d) EN 1550 müssen statische Spann-
kraftmeßvorrichtungen verwendet werden, um den
Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen gemäß
den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach muss
nach ca. 40 Betriebsstunden - unabhängig von der
Spannfrequenz - eine Spannkraftkontrolle erfolgen.
Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmess-
backen oder -vorrichtungen (Druckmessdosen) zu
verwenden.
2.Spanneinrichtungen ohne permanente Druckzufuhr
Es gibt Spanneinrichtungen, bei denen während des
Betriebes die hydraulische oder pneumatische Verbin-
dung zur Druckquelle unterbrochen wird (z.B. bei LVE /
HVE). Dadurch kann es zu einem allmählichen Druckab-
fall kommen. Die Spannkraft kann dabei soweit abneh-
men, dass das Werkstück nicht mehr ausreichend ges-
pannt ist. Um diesen Druckverlust auszugleichen, muss
aus Sicherheitsgründen alle 10 Minuten der Spanndruck
für mindestens 10 Sekunden aktiviert werden.
Dies gilt ebenfalls nach längeren Betriebspausen, z.B.
wenn die Bearbeitung während der Nacht unterbrochen
und erst am nächsten Morgen fortgesetzt wird.
8.Festigkeit des zu spannenden Werkstücks
Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den
auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten,
muss der eingespannte Werkstoff eine der Spannkraft
angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig
kompressibel sein.
Nichtmetalle wie z. B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur
mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller
gespannt und bearbeitet werden!
9.Spannbewegungen
Durch Spannbewegungen, evtl. ichtbewegungen usw.
werden kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen
Zeiten durchfahren.
Grundsätzlich muss deshalb bei Montage- und Einrichtearbei-
ten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung
ausdrücklich ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im Ein-
richtebetrieb auf die Spannbewegung nicht verzichtet werden
können, so muss bei Spannwegen größer als 4 mm
-- eine fest- oder vorübergehend angebaute Werkstückhalte
vorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,
oder
-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung
(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern)
vorhanden sein,
oder
-- eine Werkstück--Beladehilfe (z. B. Ladestock) vorgesehen
werden,
oder
-- die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumati-
schen bzw. elektrischen Tipp-Betrieb (entsprechende
Steuerung muss möglich sein!) durchgeführt werden.
Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich
von der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gege-
benenfalls gesondert zu beschaffen!
Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, dass während
des gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von
Personen durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlos-
sen ist. Zu diesem Zweck sind entweder 2-Hand-Betätigungen
zur Spanneinleitung oder - noch besser - entsprechende
Schutzvorrichtungen vorzusehen. Wird das Spannmittel
gewechselt, muss die Hubkontrolle auf die neue Situation
abgestimmt werden.
10. Manuelles Be- und Entladen
Bei manuellen Be- und Entladevorgängen muss ebenfalls
mit einer mechanischen Gefährdung für die Finger durch
Spannwege größer als 4 mm gerechnet werden. Dieser
Gefährdung kann entgegengewirkt werden, indem
-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung
(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern)
vorhanden sein muss
oder
--eine Werkstück-Beladehilfe (z. B. Ladestock)
einzusetzen ist
oder
-- eine Verlangsamung der Spannbewegung (z. B. durch
Drosselung der Hydraulikversorgung) auf Spanngeschwin-
digkeiten von nicht mehr als 4 mm s--1 vorgesehen wird.
11. Befestigung und Austausch von Schrauben
Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangel-
hafter Ersatz oder Befestigung zu Gefährdungen für Personen
und Gegenständen führen. Deshalb muss bei allen Befest-
igungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig ange-
geben, grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube emp-
fohlene und der Schraubengüte entsprechende Anzugsdreh-
moment angewendet werden.
Es gilt für die gängigen Größen M5 - M24 der Güten 8.8, 10.9
und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:
Alle Angaben in Nm
Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von kraftbetätigten Spanneinrichtungen
** Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS
EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425
EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426
EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427
Güte M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24
8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm
10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm
12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm
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Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die
Schraubengüte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungs
schrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanla-
gen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grund-
sätzlich die Güte 12.9 einzusetzen.
Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres
Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wie-
der festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbei-
ten), sind im halbjährlichen hythmus im Gewindebereich
und an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste)
zu beschichten.
Durch äußere Einflüsse, wie z. B. Vibrationen, können sich
unter ungünstigen Umständen selbst fest angezogene
Schrauben lösen. Um dies zu verhindern, müssen alle
sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefestgungs-
schrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u. ä.) in
regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf.
nachgezogen werden.
12. Wartungsarbeiten
Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtung kann nur dann
gewährleistet werden, wenn die Wartungsvorschriften der
Betriebsanleitung genau befolgt werden. Im Besonderen ist
zu beachten:
-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung
empfohlene Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeig-
netes Schmiermittel kann die Spannkraft um mehr als
50% verringern).
-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmieren-
den Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der
Einbauteile erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist
deshalb ggf. eine Hochdruckfettpresse zu verwenden).
-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung:
die intern bewegten Teile mehrmals bis zu ihren
Endstellungen durchfahren, nochmals abschmieren,
anschließend Spannkraft kontrollieren.
-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentral-
schmierung sollten die Schmierimpulse in die Offenstel-
lungsphase des Spannmittels fallen.
Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit
und zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spann-
kraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regel-
mäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit”.
Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die
internen bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstel-
lungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel
wird dadurch wieder an die Druckflächen herangeführt.
Die Spannkraft bleibt somit für längere Zeit erhalten).
13. Kollision
Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor
erneutem Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten
issprüfung unterzogen werden.
14. Austausch von Nutenstein
Sind die Aufsatzbacken durch einen Nutenstein mit der
Grundbacke verbunden, so darf dieser nur durch ein
O IGINAL ÖHM--Nutenstein ersetzt werden.
III. Umweltgefahren
Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T. die unter-
schiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benö-
tigt. Diese werden in der egel über das Verteilergehäuse
dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten auftreten-
den sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und Kühlmittel. Beim
Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf diese
Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw.
Wasser gelangen können, Achtung Umweltgefährdung!
Dies gilt insbesondere
-- während der Montage / Demontage, da sich in den
Leitungen, Kolbenräumen bzw. Ölablaßschrauben noch
estmengen befinden,
-- für poröse, defekte oder nicht fachgerecht montierte
Dichtungen,
-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während
des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw.
herausschleudern.
Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederver-
wendet bzw. den einschlägigen Vorschriften entsprechend
entsorgt werden!
IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an kraftbetätigte
Spanneinrichtungen
1. Die Maschinenspindel darf erst anlaufen, wenn der
Spanndruck im Spannzylinder aufgebaut ist und die
Spannung im zulässigen Arbeitsbereich erfolgt ist.
2. Das Lösen der Spannung darf nur bei Stillstand der
Maschinenspindel erfolgen können. Eine Ausnahme ist
dann zulässig, wenn der gesamte Ablauf ein Laden / Entladen
im Lauf vorsieht und falls die Konstruktion von Verteiler /
Zylinder dies erlaubt.
3. Bei Ausfall der Spannenergie muss ein Signal die
Maschinenspindel unverzüglich stillsetzen
4. Bei Ausfall der Spannenergie muss das Werkstück bis zum
Spindelstillstand fest eingespannt bleiben.
5. Bei Stromausfall und anschließender -wiederkehr darf keine
Änderung der momentanen Schaltstellung erfolgen können.
Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von kraftbetätigten Spanneinrichtungen
Falsch ichtig
Zu kurze Einspannlänge,
zu lange Auskraglänge Zusätzliche Abstützung über Spitze oder Lünette
Spann-zu groß Größeres Futter
einsetzen
Werkstück zu schwer
und Spannstufe zu kurz Abstützung über Spitze Spannstufe verlängert
Zu kleiner Spann-
Werkstücke mit Guss bzw.
Schmiedeneigungen Spannen mit Pendeleinsätzen
Spannen am größt-
möglichen Spann-
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7
3. Anbau des Futters an die Maschinenspindel
1. Anbau des Futters an die Maschinenspindel
1.1 Maschinen-Spindelkopf bzw. fertigbearbeiteter
Zwischenflansch auf der Maschine auf und- und
Planlauf prüfen (zul. 0,005 mm nach DIN 6386 und
ISO 3089).
1.2 Der Flansch muß so ausgebildet sein, daß das
Futter an seiner Plananlage anliegt.
Die Plananlage am Flansch oder Spindel muß
absolut eben sein.
2. Anbau der Futter Größe 110-200
2.1 Zugrohr in vorderste Stellung fahren
2.2 Spannkolben 3 im Futter in hintere Stellung ziehen
(Backen in innerster Stellung).
2.3 Verschlußschraube 21 an der Futter-Vorderseite ent-
fernen und die Futter Befestigungsschrauben 11 bis
zum Anschlag nach innen drücken.
2.4 Kraftspannfutter bis zum Anschlag auf Zugrohr auf-
schrauben. (Darauf achten, daß das Zugrohrgewinde
fluchtet)
2.5 Futter soweit zurückdrehen bis Bohrung und Positio-
nierstein des Spindelkopfes übereinstimmen.
2.6 Futter gegen Spindelaufnahme drücken und Futter
Befestigungsschrauben 11 wechselseitig anziehen
(siehe Bild 1)
2.7Kleinstmaß“X”sieheSeite3prüfenundggf.durch
Drehen des Futters auf dem Zugrohr korrigieren
(Futter muß dabei von der Aufnahme gelöst werden).
2.8 Funktion, Backenhub und die Größe der Betätigungs-
kraft überprüfen.
2.9 Verschlußschraube 21 eindrehen und Futter auf
und- und Planlauf am Kontrollrand überprüfen.
2. Anbau der Futter Größe 250-500
3.1 Zugrohr in vorderste Stellung fahren
3.2 Spannkolben 3 im Futter in vordere Stellung
3.3 Ggf. Verschlußschrauben 21 an der Futter-Vorder-
seite entfernen und die Futter-Befestigungsschrau-
ben 11 nach innen drücken (siehe Bild 1).
3.4 Futter mittels drehbarer Gewindebuchse 7 bis zum
Anschlag auf Zugrohr aufschrauben.
3.5 Futter-Befestigungsschrauben 11 wechselseitig an-
ziehen (siehe Bild 1).
3.6Kleinstmaß“X”sieheSeite3prüfenundggf.durch
Drehen der Gewindebuchse 7 korrigieren.
3.7 Funktion, Backenhub und die Größe der Betätigungs-
kraft überprüfen.
3.8 Verschlußschraube 21 eindrehen und Futter auf
und- und Planlauf am Kontrollrand überprüfen.
Der Abbau des Futters von der Spindel erfolgt
sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge
4. Wartung
1. Um die sichere Funktion und
die hohe Qualität des Spann-
futters zu erhalten, muß es
regelmäßig an den Schmier-
nippeln abgeschmiert werden
(siehe Bild).
Zur günstigeren Fettverteilung
den Spannkolben nach dem
Abschmieren mehrmals durchfahren. Dann nochmals
abschmieren.
2. Je nach Einsatzbedingungen ist nach einer bestimm-
ten Betriebsdauer die Funktion und die Spannkraft zu
überprüfen. Die Spannkraft wird am sichersten durch
eine Kraftmeßdose gemessen.
3. Funktionsprüfung: Bei einem kleinstmöglichen Betäti-
gungsdruck von 3-4 bar muß sich der Spannkolben
bewegen. Diese Methode ist nur bedingt aussagefä-
hig und ersetzt nicht die Spannkraftmessung.
Ist die Spannkraft zu stark abgefallen oder der
Spannkolben läßt sich nicht einwandfrei bewe-
gen, muß das Futter zerlegt, gereinigt und neu
geschmiert werden.
4. Wartungsintervalle: Je nach Einsatzbedingungen,
mindestens jedoch nach der angegebenen
Einsatzzeit.
Wir empfehlen unser Spezialfett F 80.
Abschmieren aller Schmierstellen
alle 20 Betriebsstunden, bei starker
Verschmutzung alle 8 Betriebsstunden.
Ganzreinigung mit Zerlegen des Futters
alle 2000-3000 Betriebsstunden.
1. Befestigungsschrauben Pos. 12 und 13 entfernen
2. Flansch mittels Abdrückgewinde abheben
3. Spannkolben 3 ganz herausziehen
4. Alle Sicherungsschrauben 15 in Grundbacken 2
herausdrehen.
5. Grundbacken 2 herausziehen
6. Der Zusammenbau erfolgt in umgekehrter ichtung
(auf richtige Nummerierung und Lage der Grund-
backen und des Spannkolbens achten)
Beim Einschieben der Grundbacken darauf achten,
daß die Dichtschnur 25 nicht beschädigt wird.
5. Zerlegen und Zusammenbau des Futters
6. Ersatzteile
Bei Ersatzteilbestellung Ident-Nr. des gewünschten Futters und Pos. Nr. oder Benennung des gewünschten Teiles
angeben (siehe Seite 3) -- die Ident-Nr. ist an der Futter-Stirnseite angebracht.
Bild 1
schieben (Backen in äußerster Stellung)
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7.3 Zulässige Drehzahl
Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine
bestimmte Bearbeitungsaufgabe gilt folgende
Formel:
nzul =[min
-- 1 ]
(9)
(Bei 5McAnzahl der Backen beachten)
A4553535555677595130130
Max. Gewicht in kg 0,21 0,223 0,223 0,32 0,32 0,7 0,88 1,4 3,1 3,1
¯
7. Berechnungen zu Spannkraft und Drehzahl
Die Spannkraft Fsp eines Drehfutters ist die Summe
aller Backenkräfte, die radial auf das Werkstück wirken.
Die vor Beginn des Zerspanens bei stillstehendem Fut-
ter aufgebrachte Spannkraft ist die Ausgangsspannkraft
Fspo. Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung ste-
hende Spannkraft Fsp ist einerseits die im Stillstand
vorhandene Ausgangsspannkraft Fspo erhöht oder ver-
mindert um die Fliehkraft Fcder Backen.
Fsp =F
spo áFc[N] (1)
Das (--) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen
Das (+) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen
Die beim Zerspanungsvorgang zur Verfügung stehende
Spannkraft Fsp ergibt sich aus der für den Zerspanungs-
vorgang notwendige Spannkraft Fspz multipliziert mit
dem Sicherheitsfaktor Sz²1,5, dessen Größe sich aus
der Genauigkeit der Einflußparameter wie Belastung,
Spannbeiwert usw. richtet.
Fsp =F
spz .Sz[N] (2)
Bei der statischen Ausgangsspannkraft Fspo ist ein
Sicherheitsfaktor Ssp ²1,5 zu berücksichtigen, so
daß sich für die Spannkraft im Stillstand Fspo ergibt:
Fspo =S
sp .(Fsp áFc)[N] (3)
Das (+) Zeichen gilt für Spannen von außen nach innen
Das (--) Zeichen gilt für Spannen von innen nach außen
7.1 Ermittlung der Spannkraft
.n
7.2.1 Fliehkraft Fc, und Fliehmoment Mc
Aus den Gleichungen (1), (2) und (3) ergibt sich beim
Spannen von außen nach innen
Fsp =--F
c[N] (4)
Wobei die Fliehkraft Fcvon der Summe aller Massen
der Backen mB, dem Schwerpunktradius rsund der
Drehzahl n abhängig ist. Daraus ergibt sich folgende
Formel
Fc=(m
B.rs).()[N] (5)
Der Ausdruck mB.rswird als Fliehmoment Mc
bezeichnet.
Mc=m
B.rs[mkg] (6)
Bei Spannfuttern mit Grund- und Aufsatzbacken, bei
denen zur Veränderung des Spannbereiches die Auf-
satzbacken AB versetzt werden und die Grundbacken
ihre radiale Stellung annähernd behalten, gilt:
Mc=M
cGB +M cAB [mkg] (7)
McGB ist aus der Tabelle zu entnehmen
McAB ist aus folgender Formel zu berechnen:
McAB =m
AB .rsAB [mkg] (8)
Bei Verwendung von serienmäßigen Standardbacken
die vom Futterhersteller dem jeweiligen Spannfutter
zugeordnet sind, können die Spannkräfte aus dem
Spannkraft/Drehzahl-Diagramm entnommen werden
(siehe Seite 28).
Fspo
Ssp
Q
30
Q
Die max. Drehzahl nmax des Spannfutters
(auf dem Futterkörper beschriftet) darf nicht
überschritten werden, auch wenn die errechnete
zulässige Drehzahl nzul größer ist.
7.2 Ermittlung der zulässigen Drehzahl
2
Fspo -- ( F spz .Sz)
Mc
ƹ
Achtung:
Futter-Größe 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500
bei max.
Drehzahl
B
A
Futter
C
o
/
LAArs
B 26,5 22,5 22,5 26,5 26,5 36,5 36,5 45 50 50
C3230303838535354,58080
amax. in mm 32,5 38,5 43,5 52,5 60 66,5 87,5 110 135 185
Lamax.inmm 16161619192727274040
Fliehmoment MCGB [mkg] 0,007 0,0086 0,001 0,017 0,019 0,047 0,077 0,154 0,42 0,574
9. Betätigungskraft-Diagramm siehe Seite 28
10. Technische Daten siehe Seite 29-30
8. Spannkraft/Drehzahl-Diagramm siehe Seite 28
30
14598-k001-001 18.09.2003 11:03 Uhr Seite 8

9
I. Qualifications of operating personnel
Personnel lacking any experience in the handling of clamping
fixtures are at particular risk of sustaining injury due to
incorrect handling and usage, such injuries emanating in
particular from the clamping movements and forces involved
during setup work. Clamping fixtures should therefore only
be used, set up or repaired by personnel specially trained or
instructed for this purpose and / or who have long years of
experience. Chuck functionality should be tested after
mounting prior to commissioning.
Two important points are:
Clamping force: The clamping force specified for the
clamping medium +15%) should be achieved at max.
actuation force / pressure.
Stroke monitoring: The clamping piston stroke should have a
safety range in the front and rear end position. The machine
spindle should only start if the clamping piston has passed
through the safety range. Only limit sensors should be used
for monitoring the clamping distance, and these should meet
the requirements for safety limit sensors specified in VDE
0113 / 12.73 Section 7.1.3.
II.Injury risks
This module can, for technical reasons, consist in part of
individual components with sharp edges and corners. Any
tasks involving this module should be carried out with
extremecaretopreventrisksofinjury!
Moving parts which are pretensioned with pressure
springs, tractive springs and other springs, or other flexible
elements, are a potential source of risk, due to the intrinsic
energy stored. Underestimation of this can lead to serious
injury caused by uncontrolled, flying parts being propelled
through the air. This stored energy must be dissipated
before work can be continued. Clamping fixtures which
aretobedismantledshouldbeinspectedforsuch
sources of danger with the assistance of the respective
assembly drawings.
ThefixtureshouldbedismantledbyauthorisedRÖHM
personnel if it should prove impossible to ”safely” dissipate
this stored energy.
The max. permissible speed may only be set with applied
max. actuation force and clamping chucks which are
functioning perfectly. Failure to observe this basic principle
can lead to a loss of residual clamping force and, conse
quently, workpieces being thrown out of the chuck and the
risk of injury associated with this. The clamping fixture
should only be used at high speeds under an adequately-
dimensioned safety guard.
This equipment is intended for revolving operation.
Centrifugal forces created by excessive speed and / or
peripheral speed can result in individual parts loosening
and becoming potential sources of danger for personnel
or objects in the near vicinity. In addition to this, clamping
media which are only designed for use at lower speeds
but are operated at high speeds can result in unbalance
which adversely affects safety and the machining results
achieved. Operation at speeds higher than those permit-
ted for these units is prohibited for the above-mentioned
reasons. The max. speed and actuation force / pressure
are engraved on the body and should not be exceeded.
This means that the max. speed of the machine being
used should not exceed that of the clamping fixture
1. Safety instructions and guidelines for the use of
power-operated clamping devices
i.e. it should be limited accordingly). Even a singular incident
where the permitted values are exceeded can lead to damage
or injury and represent a hidden source of risk, even if not
immediately detected. The manufacturer should be informed
immediately in such cases so that an inspection of functional
and operational safety can be conducted. Further safe
operation of the clamping unit can only be guaranteed in
this manner.
4.Unbalance
Residual risks can emanate frominsufficient rotary compensa-
tion, see § 6.2 No. e) EN 1550. This applies in particular where
high speeds are involved, when machining asymmetrical
workpieces or when using different top jaws. The chuck should
be dynamically balanced with the workpiece mounted in accor
dance with DIN ISO 1940 to prevent any resulting damage.
.Calculating the required clamping forces
The required clamping forces and / or permissible maximum
speed for the chuck should be determined for a specific task
in accordance with VDI Guideline 3106 governing the
determination of permissible speeds for rotary chucks jawed
chucks)). High centrifugal forces associated with special clam-
ping inserts which, due to their design, are heavier or larger
than the clamping inserts allocated to the clamping medium
should be taken into consideration when determining the
required clamping force and permissible speed.
6.Use of other / additional clamping sets / workpieces
VDI Guideline 3106 governing the determination of permissi-
ble speeds for rotary chucks jawed chucks) should always be
consulted when using clamping inserts / workpieces.
1.Use of other / additional clamping inserts
The operator must rule out use of the chuck at an inordinately
excessive speed and, consequently, the generation of
excessive centrifugal force if clamping inserts other than
those intended for this clamping fixture are used. A risk
exists otherwise that the workpiece will not be adequately
clamped. The chuck manufacturer and / or designer should
therefore be consulted in all such cases.
So as to protect the operator against ejected parts and in line
with DIN EN 12415 a separating protective equipment must
be fitted to the machine tool, the resistance capability of
new clamping sets be used on the machine, their approved
suitability must first be checked. This also includes clamping
sets and / or parts thereof manufactured by the user himself.
This approved suitability is influenced by the resistance
class of the protective equipment, the mass of the possible
ejected parts determined by calculation or weighing), the
max. possible chuck diameter measure) as well as the max.
possible speed of the machine. In order to reduce the possi-
ble impact force to the permissible value, the permissible
mass and RPM must be determined e.g. enquiry at the
machine manufacturer) and then the max. RPM of the
machine restricted if required). However, the parts of
the clamping set e.g. top jaws, workpiece supports, face
clamping claws etc.) should be designed to be as light
as possible.
Special clamping sets designed for use with this clamping
fixture jaws, clamping inserts, locating fixtures, aligning
3.Clamping other / additional workpieces
2.Danger due to ejection
which is specified in so-called resistance classes. Should
1.Integrated energy storage
2.Maximum permissible speed
3.Exceeding the permissible speed
14598-k001-001 18.09.2003 13:07 Uhr Seite 9

elements, position fixing elements, point centres, etc.)
should be used exclusively for clamping those types of
workpiece for which they are designed and in the manner
intended. Failure to observe this can lead to injury or
material damage resulting from insufficient clamping
forces or unfavourable positioning. Written permission
should therefore be obtained from the manufacturer if it is
intended to clamp other / similar workpieces with the same
clamping set.
7.Checking clamping force / Clamping fixtures without
permanent application of pressure
1.Checking clamping force (general)
Static clamping force measurement fixtures must be
used in accordance with § 6.2 No. d) EN 1550 to check
the service condition at regular intervals in accordance
with the servicing instructions. Clamping force should
therefore be inspected after approx. 40 operating hours
(i.e. regardless of clamping frequency). Special clamping
force measuring jaws or fixtures (pressure measurement
cells) should be used if necessary for this purpose.
2.Clamping fixtures without permanent application of
pressure
Clamping fixtures exist where the connection to the
hydraulic or pneumatic pressure source can be interrup-
ted during operation (e.g. for LVE / HVE). This can result
in a gradual drop in pressure. Clamping force can be
reducedsomuchasaresultthattheworkpieceisno
longer adequately clamped. Clamping pressure should
therefore be activated for at least 10 seconds every 10
minutes for safety reasons to compensate for this loss
of pressure.
This also applies after long periods of inoperation (e.g.
where machining has been interrupted overnight and
only resumed the following morning).
8.Rigidity of the workpiece to be clamped
The material to be clamped should possess a rigidity suita-
ble for the clamping force involved and should only be
minimally compressible if secure workpiece clamping
under the machining forces which occur is to be ensured.
Non--metallic material (e.g. plastic, rubber, etc.) may only
be clamped and machined with the express written permis
sion of the manufacturer!
9.Clamping movements
Short distances are covered in brief periods of time under
the exertion of (at times) extreme force (e.g. through clam-
ping movements or, possibly, setup movements, etc).
It is therefore imperative that drive elements intended for
chuck actuation be deactivated in every case involving
assembly or setup work. However, if clamping movement
cannot be ruled out in setup mode and clamping distances
aregreaterthan4mm
-- a fixed (or temporary) workpiece holding fixture should
be mounted on the fixture
or
-- an independently-actuated retention fixture (e.g. centring
jaws with centre chucks and face clamping chucks)
should be provided,
or
-- a workpiece loading aid (e.g. charging stock),
or
-- setup work should be carried out in hydraulic, pneumatic
and / or electrical jogging mode (respective control should
be possible!)
The type of auxiliary setup fixture employed depends on the
machine being used and should be purchased separately if
necessary!
The machine user must ensure that every risk of injury caused
by movement of the clamping medium is ruled out during the
entire clamping procedure. 2-handed actuation for clamping
should be provided for this purpose, or, even better, suitable
safety features. The stroke monitor should be adjusted to suit
the new situation if the clamping medium is changed.
10. Manual loading and unloading
Mechanical risks to fingers in cases where clamping distances
greater than 4 mm are involved must also be taken into consi-
deration during manual loading and unloading procedures.
This danger can be countered by
-- the provision of an independently-actuated retention fixture
(e.g. centring jaws with centre chucks and face clamping
chucks),
or
-- use of a workpiece loading aid (e.g. charging stock),
or
-- a clamping movement reduction (e.g. by throttling the
hydraulic energy supply) to clamping speeds not greater than
4mms--1.
11. Fixing and replacing screws
Inferior replacements or inadequate fixing of screws which are
being changed or become loose can lead to risks of both injury
to personnel and material damage. It is therefore imperative
that, unless otherwise expressly specified, only such torque as
expressly recommended by the screw manufacturer and
suitable for the screw quality be applied when tightening
fixing screws.
The following torque table applies for the common sizes
M5 - M24 and qualities 8.8, 10.9 and 12.9:
All details in Nm
Screw quality 12.9 should be selected in cases of doubt when
replacing original screws. 12.9 quality should be selected in all
cases involving fixing screws for clamping inserts, top jaws,
fixed stops, cylinder covers and similar elements.
All fixing screws which, due to the purpose for which they are
intended, are loosened frequently and must then be tightened
again (e.g. during conversion work) should have their threads
and the bearing surface of their heads coated with a lubricating
medium every six months (grease paste).
Even securely tightened screws can become loose under
adverse outside conditions such as, for instance, vibrations.
In order to prevent this happening, all safety-related screws
(clamping fixture fastening screws, clamping set fastening
screws etc.) must be checked and, if necessary, tightened
at regular intervals.
12. Service work
eliability of the clamping fixture can only be ensured if service
regulations in the operating instructions are followed exactly.
The following should be noted in particular:
-- The lubricant recommended in the operating instructions
should be used for lubricating. (Unsuitable lubricant can
reduce the clamping force by more than 50%).
Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices
**Recommended EDS clamping force measuring
system:
EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425
EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426
EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427 Quality M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24
8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm
10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm
12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm
10
14598-k001-001 18.09.2003 11:03 Uhr Seite 10

11
-- All surfaces requiring lubrication should be reachable
where manual lubrication is involved. (Tight component
fits mean that high application pressure is required. A
high-pressure grease gun should therefore be used if
necessary).
-- Grease is best distributed for internal moving compo-
nents during manual lubrication by running on the end
positions several times, lubricating them again and then
checking the clamping force.
-- Lubricating impulses should ideally occur while the clam-
ping medium is in the open phase for the best lubricant
distribution results during central lubrication.
Clampingforceshouldbecheckedwithaclampingforce
measuring instrument prior to recommencing serial work
and between service intervals. ” egular checking is the
only guarantee for optimum safety”.
It is advantageous to run on several times the end posi-
tions of internal moving components after 500 clamping
operations at the latest. (Lubricant which has been pres-
sed out is reapplied to the pressure surfaces as a result.
The clamping force is maintained for a longer period of
time as a consequence).
13. Collision
Before the clamping medium can be used again after a
collision, it must be subjected to a specialist and qualified
crack test.
14. Replacing slot nuts
Slot nuts used for connecting top jaws to basic jaws should
only be replaced with O IGINAL ÖHM slot nuts.
III. Environmental hazards
Different lubricating, cooling and other media are required
when operating a clamping fixture. These are generally
applied to the clamping medium via the distributor casing.
The most frequently encountered of such media are
hydraulic oil, lubricating oil/grease and coolant. Careful
attention must be paid to these substances when handling
the clamping medium to prevent them penetrating the soil
or contaminating water. Danger! Environmental hazard!
This applies in particular
-- during assembly / dismantling, as residual quantities of
such substances are still present in lines, piston
chambers and oil bleeding screws,
-- to porous, defective or incorrectly-fitted seals,
-- to lubricants which, due to design-related reasons,
emerge from or spin out of the clamping medium
during operation.
These emerging substances should therefore be collected and
reused (or disposed of in accordance with applicable regula-
tions)!
IV. Technical safety re uirements relating to
force-actuated clamping fixtures
1. The machine spindle should only be started after clamping
pressure has built up in the clamping cylinder and clamping
has been achieved within the permitted working range.
2. Clamping should only be relieved when the machine
spindle is stationary. An exception is permitted if loading /
unloading is intended during the entire procedure and if the
design of the distributor / cylinder permits this.
3. A signal should shut down the machine spindle immedia-
tely if the clamping energy fails.
4. The workpiece should remain securely clamped until the
spindle is stationary in the event of the clamping energy
failing.
5. An alteration of the current position should not be possible
in the event of an electric power failure and re-activation.
Safety instructions and guidelines for the use of power-operated clamping devices
Wrong ight
Projecting length of mounted
workpiece too great
relative to chucked length
Support workpiece between
centres or using a stady
Chucking diameter
too great Use a larger chuck
Workpiece too heavy,
chucking step too short Support between cen- tres, extend chucking
step
Chucking diameter too
small
Workpiece has a casting
or forging-related taper Chuck using self-aligning inserts
Chuck using greatest possible
chucking diameter
14598-k001-001 18.09.2003 11:03 Uhr Seite 11

12
3. Mounting the chuck on the machine spindle
1. Mounting the chuck on the machine spindle
1.1 Check spindle nose or mounted, finish-machined
adapter plate for radial and axial run-out (permissible
tolerance 0,005 mm to DIN 6386 and ISO 3089).
1.2 The adapter plate must be designed so that the
chuck makes full contact with the plate face.
Theplateorspindlefacemustbeperfectlyflat.
2. Mounting size 110-200 chucks
2.1 Move draw tube to extreme forward position
2.2 Pull piston 3 in chuck to rearward positon (jaws in
innermost position).
2.3 emove screw-plug 21 at front of chuck and push
chuck mounting screws 11 in as far as they will go.
2.4 Screw power chuck on draw tube as far as it will go.
(Make sure that the draw tube screw thread is pro-
perly aligned).
2.5 Back off chuck until bore and positioning nut of
spindle nose coincide.
2.6 Put chuck against spindle nose and alternately tigh-
ten the chuck mounting screws 11 (see Fig. 1).
2.7 Check minimum dimension”X” see page 3 and
correct it by turning the chuck on the draw tube
(after separating the chuck form the spindle nose).
2.8 Check operation, jaw travel and amount of actuating
force required.
2.9 Srew 21 in screw plugs and check chuck for radial
runout and axial slip (at test rim).
3. Mounting size 250-500 chucks
3.1 Move draw tube to extrerme forward position.
3.2Pushpiston3inchucktoforwardposition(jawsin
outermost position).
3.3 If necessary, remove screw plugs 21 at front of
chuck and push chuck mounting screws 11 inward
(see Fig. 1).
3.4 Using the rotatable threaded bush 7, screw chuck
onto draw tube as gar as it will go.
3.5 Alternately tighten the chuck mounting screws 11
(see Fig 1).
3.6 Check minimum dimension “X” see page 3 and
correct it by turning the treaded bush 7 if necessary.
3.7 Check operation, jaw travel and amount of actuating
force required.
3.8 Screw 21 in screw plugs and check chuck for radial
runout and axial slip (at test rim).
To remove the chuck from the spindel, reverse the
procedure described above.
4. Maintenance
1. To maintain its reliability and
high quality, the chuck must
be lubricated at the grease
nipples at regular intervals
(see illustration).
After lubrication, move the
clamping piston several times
over its full stroke in order to
distribute the grease more
evenly. Then lubricate again.
2. Performance and clamping force must be checked
after some time, depending on the conditions of use.
The most reliable method of measuring the clamping
force is by means of a load cell.
3. Performance check: The clamping piston must
move when the lowest possible actuating pressure of
3-4 bar is applied. However, this method is not relia-
ble enough to serve as a substitute for the clamping
force measurement.
If the clamping force has dropped substantially or
if the clamping piston can no longer be moved with
ease, the chuck must be disassembled, cleaned
and relubricated.
4. Maintenance intervals: Depending on the conditions
of use, but not later than after the specified periods.
We recommend our special grease F 80.
Lubricate all lubricating points
every 20 hours of operation
heavy soling every 8 hours.
Disassemble the chuck and clean all parts
every 2000-3000 hours of operation.
1. emove mounting screws 12 and 13.
2. Jack off adapter plate.
3. emove piston.
4. Unscrew all retaining screws 15 in the base jaws 2.
5. Pull out base jaws 2.
6. To reassemble the chuck, reverse the above proce-
dure (making sure that the base jaws and the piston
are properly numbered and positioned).
Take care to avoid damage to the sealing cord 25
when pushing the base jaws into the chuck body.
5. Disassembly and assembly of the chuck
6. Spare parts
When ordering spare parts, please quote the Ident. No. of the chuck and the item number or designation of the desired part
(see page 3). -- The Ident. No. will be found on the face of the chuck.
Fig. 1
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13
7. Calculating the clamping force and speed of rotation
7.1 Determing the clamping force
7.3 Permitted speed of rotation
The following formula applies for determining the
permitted speed of rotation for a specific machi-
ning job:
nperm =[min
-- 1 ](9)
(Nothe the number of jaws for 5Mc.)
.n
7.2.1 Centrifugal force Fc, and centrifugal moment Mc
Formulae (1), (2) and (3) produce the following result
for clamping from the outside in:
Fsp =--F
c[N] (4)
In this case the centrifugal force Fcis dependent on
the mass of all jaws mB, the centre of gravity radius rs
and the speed of rotation n.
The following formula can be derived:
Fc=(m
B.rs).()[N] (5)
The expression mBrsis called the centrifugal
moment Mc
Mc=m
B.rs[mkg] (6)
The following formula applies to chucks with sliding
andfalsejawsinwhichthefalsejawsABcanbemo-
ved in order to alter the clamping area and the sliding
jaws GB approximately maintain their radial position:
Mc=M
cGB +M cAB [mkg] (7)
McGB can be obtained from the table below.
McAB canbecalculatedusingthefollowingformula:
McAB =m
AB rsAB [mkg] (8)
The clamping forces can be obtained by referring to
the clamping force/speed of rotation diagram (see
page 28) when using standard series production
jaws allocated to specific chuck by the chuck
manufacturer.
Fspo
Ssp
Q
30
30
Q
Do not exceed the maximum speed of rotation
nmax of the chuck (marked on the body of the
chuck). This applies even if the calculated
permitted speed of rotation nperm is greater than
the maximum speed nmax.
7.2 Determining the permitted speed of rotation
2
at max.
speed
B
A
Chuck
C
o
/
LAArs
8. Clamping force/speed of rotation diagram see page 28
10. Technical data see page 29-30
The clamping force Fsp of a rotary chuck is the total of
all jaw forces acting radially on the workpiece. The
clamping force applied before the cutting process and
with the chuck stationary is the initial clamping force
Fspo. The clamping force Fsp avialable during the cutting
process is, firstly, the initial clamping force Fspo existing
with the chuck stationary. This force is then increased or
decreased by the centrifugal force Fcon the jaws.
Fsp =F
spo áFc[N] (1)
The (--) sign is for clamping forces applied from the
outside in.
The (+) sign is for clamping forces applied from the
inside out.
The clamping force Fsp avialable during the cutting
process multiplied by safety factor Sz²1,5.
The size of this factor is determined by the accuracy of
the influence parameters such as loading, clamping
coefficient, etc.
Fsp =F
spz .Sz[N] (2)
A safety factor of Sp²1,5 should be taken into
consideration for the static initial clamping force Fspo.
Consequently, the following applies for the clamping
force with the chuck stationary.
Fspo =S
sp .(Fsp áFc)[N] (3)
The (--) sign is for clamping forces applied from the
outside in.
The (+) sign is for clamping forces applied from the
inside out.
9. Clamping force/actuating force diagram see page 28
Important:
¯Fspo -- ( F spz .Sz)
Mc
ƹ
A4553535555677595130130
Max. weight in kg 0,21 0,223 0,223 0,32 0,32 0,7 0,88 1,4 3,1 3,1
Chuck size 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500
B 26,5 22,5 22,5 26,5 26,5 36,5 36,5 45 50 50
C3230303838535354,58080
amax. in mm 32,5 38,5 43,5 52,5 60 66,5 87,5 110 135 185
Lamax.inmm 16161619192727274040
Centrifugal moment MCGB [mkg] 0,007 0,0086 0,001 0,017 0,019 0,047 0,077 0,154 0,42 0,574
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14
1. Avis de sécurité et directives pour l’utilisation
de dispositifs mécani ues de serrage
I. Qualifications re uises à l’opérateur
Les personnes ne possédant pas l’expérience requise dans la
manipulation de dispositifs de serrage sont exposées à une ris-
que accrue de blessure par une éventuelle attitude inappropriée,
particulièrement lors des opérations de réglage, suite aux mouve-
ments et aux forces de serrage mis en oeuvre. C’est pour cette
raison que, seules des personnes possédant les qualifications ou
formations requises, ou disposant d’une longue expérience, sont
habilitées utiliser les dispositifs de serrages et effectuer des
opérations de réglage et de réparation.
Après le montage du mandrin, on doit vérifier son bon fonctionne-
ment avant de le mettre en service. Deux points importants sont à
vérifier :
La force de serrage : à pression/force d’action maximale, il faut
atteindre la force de serrage donnée pour le système de serrage
(+15%).
Le contrôle de course : la course du piston de serrage doit
présenter une zone de sécurité dans la position finale avant et
arrière. La broche de la machine ne doit démarrer qu’après le
passage du piston de serrage dans la zone de sécurité. Pour le
contrôle de course, on ne peut utiliser que les interrupteurs fin de
course qui correspondent aux exigeances des normes concernant
les interrupteurs de sécurité sur l’équipement électrique de machi-
nes 0113/12.73, paragraphe 7.1.3.
II. Ris ues de blessures
Pour des raisons techniques, ce type d’outil peut être composé
d’éléments à angles vifs. Afin de prévenir toute blessure, le per-
sonnel doit faire preuve d’une grande prudence lorsqu’il manipule
ceséléments!
1. Accumulateurs d’énergie intégrés
Les composants mobiles précontraints par des ressorts à
pression, à traction ou d’autres éléments élastiques,
représentent un danger potentiel en raison de l’énergie qu’ils
accumulent. La sous--estimation de ce danger peut entraîner
de graves blessures provoquées par l’éjection brutale et in-
contrôlée des composants. Il faut éliminer et maîtriser ces
énergies accumulées avant de permettre la poursuite de
travail. C’est pour cette raison que le personnel est tenu de
consulter avec attention les plans d’ensemble correspondants
aux dispositifs de serrage à démonter afin de détecter les
sources de danger de ce type.
Si cette énergie accumulée ne peut être ”désamorcée” sans
danger, veuillez vous adresser au personnel compétant de
l’entreprise ÖHM qui se chargera du démontage.
2. La vitesse de rotation maximale autorisée
Le travail en vitesse de rotation maximale n’est autorisé que
si la force d’action maximale autorisée est elle aussi enc-
lenchée, et ce, uniquement avec des mandrins de serrage en
parfait état de fonctionnement.
Le non respect de cette condition de base peut entraîner une
perte de la force résiduelle de serrage, et provoquer l’éjection
brutale de pièces en cours d’usinage avec le risque de bles-
sures en conséquence.
Lorsque vous travaillez à vitesse de rotation élevée, l’emploi
du dispositif de serrage n’est autorisé que derrière un capot
de protection suffisamment dimensionné.
3. Dépassement de la vitesse de rotation autorisée
Ce dispositif est conçu pour une utilisation rotative. Les forces
centrifuges générées par des vitesses de rotation ou cir-
conférentielles excessives peuvent provoquer le détachement
des composants, et représenter ainsi une source de danger
potentielle pour les personnes ou forces centrifuges générées
par des vitesses de rotation ou circonférentielles excessives
peuvent provoquer le détach. des composants, et représenter
ainsi une source de danger potentielle pour les personnes ou
objets se tenant à proximité. En outre, l’utilisation à grande
vitesse de dispositifs de serrage conçus pour un travail à
faible vitesse peut provoquer un déséquilibre qui réduit la
sécurité et donne évent. de mauvais résultats d’usinage.
L’exploitation de ces dispositifs à une vitesse supérieure à la
vitesse autorisée est donc interdite pour les raisons men-
tionnées ci--dessus.
La vitesse de rotation et la force/pression d’action maximales
sont gravées sur le corps du dispositif et ne doivent en aucun
cas être dépassées. Cela signifie que la vitesse de rotation
maximale de la machine à équiper avec ce dispositif de ser-
rage ne doit pas non plus dépasser celle du dispositif, et qu’il
faut la limiter en conséquence.
Un unique dépassement des valeurs autorisées peut déjà suf-
fire à provoquer des dommages et représente une source de
danger cachée, même si elle ne peut être identifiée immédiate-
ment. Dans ce cas, signalez le sans attendre au fabricant qui
pourra ainsi vérifier la sécurité des fonctions et de l’exploita-
tion. C’est le seul moyen de garantir la poursuite d’un bon fonc-
tionnement et l’utilisation en toute sécurité du dispositif de
serrage.
4. Défaut d’é uilibrage
Certains risques résiduels peuvent apparaître suite à une com-
pensation insuffisante de la rotation, voir § 6.2 no. e) EN 1550.
Ce qui est particulièrement le cas lors de vitesses de rotation
élevées, d’usinage de pièces asymétriques, ou de l’utilisation
de mors rapportés non identiques.
Pour éviter les dommages subséquents, équilibrer le mandrin
avec la pièce à usiner, si possible de façon dynamique, con-
formément aux normes DIN ISO 1940.
5. Calcul des forces de serrage nécessaires
Les forces de serrage nécessaires, ou la vitesse de rotation
maximale autorisée du mandrin pour un travail d’usinage bien
défini doivent être déterminés conformément aux directives de
l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la vi-
tesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à
mors).
Si, pour des raisons de construction, il faut employer des kits
de serrage spéciaux plus lourds ou plus grands que les kits
conçus pour le système de serrage, il faudra prendre en
compte des forces centrifuges plus élevées en conséquence
lorsque vous déterminerez la force de serrage nécessaire et la
vitesse de rotation autorisée
6. Emploi d’autres/plusieurs kits de serrage/pièces
àusiner
Avant toute mise en place d’un kit de serrage ou d’une pièce à
usiner, vous devez impérativement consulter les directives de
l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la vi-
tesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à
mors).
1. Utilisation d’autres/plusieurs ensembles de serrage
Si vous souhaitez utiliser d’autres ensembles de serrage
que ceux prévus pour ce dispositif de serrage, vous devez
exclure tout risque d’exploitation du mandrin avec une vi-
tesse de rotation trop élevée et donc de trop grandes forces
centrifuges. La pièce à usiner risque sinon de ne pas être
suffisamment serrée.
D’une manière générale, consultez systématiquement le
fabricant du mandrin ou le constructeur correspondant afin
de vous mettre d’accord sur les mesures à prendre.
Pour protéger l’opérateur contre la projection des pièces, la
machine--outil doit être équipée d’un dispositif de protection
séparateur conformément aux normes DIN EN 12415. Sa
résistance est indiquée en classes de résistance.
Lorsque vous souhaitez exploiter de nouveaux kits de ser-
rage sur la machine, veuillez contrôler leur fiabilité avant
utilisation. Cela concerne également les kits ou composants
de serrage fabriqués par l’utilisateur. La fiabilité dépend des
conditions suivantes : classe de résistance du dispositif de
protection, masses des pièces risquant d’être projetées
2. Dangers liés aux projections
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15
(déterminés par calcul ou pesée), le diamètre maximal
possible du mandrin (le mesurer), et la vitesse de rotation
maximale possible de la machine. Pour réduire l’intensité
possible du choc à la valeur autorisée, déterminer les
masses et vitesses de rotation autorisées (par ex. en de-
mandant au fabricant de la machine) et, le cas échéant,
limiter la vitesse de rotation maximale de la machine.
D’une manière générale toutefois, construire les compo-
sants des ensembles de serrage (par ex. mors rapportés,
appuis de la pièce à usiner, griffes de serrage, etc.) aussi
légers que possible.
3. Serrage d’autres/plusieurs pièces à usiner
Si des ensembles de serrage spéciaux (mors, inserts de
serrages, butées, pièces d’ajustage, fixations d’appui,
pointes etc.) sont prévus pour ce dispositif de serrage, ne
serrer que les pièces à usiner pour lesquelles ces ensem-
bles de serrage ont été conçus, et ce de la manière préco-
nisée. Le non respect de ces conditions peut entraîner des
dommages corporels et matériels en raison d’une puis-
sance de serrage insuffisante ou d’un placement défavora-
ble des points de serrage.
En conséquence, si vous devez serrer d’autres pièces à
usiner ou des pièces similaires avec le même kit de ser-
rage, il vous faut une autorisation écrite du fabricant.
7. Contrôle de la force de serrage/dispositifs de serrage
sans alimentation permanente en pression
Avant toute mise en place d’un kit de serrage ou d’une pièce
à usiner, vous devez impérativement consulter les directives
de l’équipement électrique de machines 3106 -- Calcul de la
vitesse de rotation autorisée de mandrins de tour (mandrins à
mors).
1. Contrôle de la force de serrage (Généralités)
D’après le § 6.2 no. d) EN 1550, vous devez utiliser des
dispositifs statiques de mesure de la force de serrage afin
de contrôler en permanence, à intervalles régulières l’état
de l’entretien, conformément aux instructions d’entretien. Il
faut ensuite contrôler la force de serrage au bout d’environ
40 heures de fonctionnement, indépendamment de la
fréquence de serrage.
Si nécessaire, employer pour ce faire des mors ou des
dispositifs spéciaux de mesure de la puissance de serrage
(boites dynamométrique).
2. Dispositifs de serrage sans alimentation permanente
en pression
Il existe des dispositifs de serrage dont la liaison hydrauli-
que ou pneumatique vers la source de pression peut être
interrompue pendant le fonctionnement (par ex. pour LVE/
HVE). Ce qui peut provoquer une chute de pression pro-
gressive. La force de serrage peut alors tellement diminuer
que la pièce à usiner n’est plus suffisamment serrée. Pour
compenser cette perte de pression, il faut, pour des rai-
sons de sécurité, activer toutes les 10 minutes la pression
de serrage pendant au moins 10 secondes.
Ceci est également recommandé après de longues pério-
des d’arrêt, par ex. lorsque l’usinage est interrompu pen-
dant la nuit et repris le lendemain matin seulement.
9. Mouvements de serrage
Par des mouvements de serrage, éventuellement des mouve-
ments directionnels, de petites courses peuvent être balayées
à des forces élevées dans des temps courts.
Il est donc impératif de mettre hors tension le système d’en-
traînement du mandrin lorsque vous faites des travaux de mon-
tage et de réglage. Si toutefois, si un mouvement de serrage
s’avère nécessaire lors du réglage, il faut, pour les courses de
serrage supérieures à 4 mm
-- monter sur le dispositif un système de maintien fixe ou provi-
soiredelapièceàusiner,
ou
-- installer un système de blocage indépendant (par ex. des
mors de centrage pour les mandrins de centrage et pla-
cage),
ou
-- prévoir un accessoire de chargement de la pièce à usiner,
ou
-- effectuer les opérations de réglage avec fonctionnement
hydraulique, pneumatique ou électrique par impulsions (la
commande correspondante doit être disponible !).
Le type de ce dispositif auxiliaire de réglage dépend systémati-
quement de la machine d’usinage utilisée, et vous devrez le
cas échéant vous le procurer séparément !
L’opérateur de la machine est tenu de s’assurer que personne
ne soit exposé aux risques de blessure par les mouvements du
système de serrage pendant toute la durée de la procédure de
serrage. Pour cela, il faut prévoir, soit des actionnements à 2
mains pour enclencher le serrage, soit, mieux encore, des dis-
positifs de protection en conséquence.
Lorsque vous changez de système de serrage, adaptez le
contrôle de la course à la nouvelle situation.
10. Chargement et déchargement manuels
Lors des procédures de chargement et de déchargement ma-
nuelles, il faut tenir compte d’un risque mécanique pour les
doigts par les courses de serrage supérieures à 4 mm. Vous
pouvez écarter ce danger en
-- installant un système de blocage indépendant (par ex. des
mors de centrage pour les mandrins de centrage et pla-
cage),
ou
-- prévoyant un dispositif de chargement de la pièce
àusiner,
ou
-- en prévoyant un ralentissement du mouvement de
serrage (par ex. par une diminution de l’alimentation hydrau-
lique) sur les vitesses de serrage inférieures
à4mms
-- 1 .
11. Fixation et échange de vis
Lorsque vous échangez ou desserrez des vis, et si les vis
échangées ou desserrées sont inadaptées ou mal fixées, vous
prenez le risque de mettre personnel et matériel en danger.
C’est pour cela que, pour toutes les vis de fixation, sauf indica-
tion expresse contraire, il est impératif d’appliquer strictement
le couple de serrage recommandé par le fabricant et corres-
pondant aux caractéristiques de la vis.
Les couples de serrage indiqués dans le tableau ci--après s’ap-
pliquent aux tailles les plus utilisées M5 -- M24 des qualités
8.8, 10.9 et 12.9. :
Avis de sécurité et directives pour l’utilisation de dispositifs mécani ues de serrage
** Système de mesure EDS -- recommandé pour
la mesure de la force de serrage
EDS 50 compl. No. id. 161425
EDS 100 compl. No. id. 161426
EDS 50/100 compl. No. id. 161427 Qualité M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24
8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm
10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm
12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm
8. Résistance de la pièce à usiner
Pour garantir le bon serrage de la pièce à usiner avec les
forces d’usinage impliquées, la matière à serrer doit posséder
une résistance adaptée à la force de serrage, et ne doit être
que faiblement compressible.
Le serrage et l’usinage des matériaux qui ne sont pas en
métal, comme par ex. le plastique, le caoutchouc etc. n’est
permis qu’avec autorisation écrite du fabricant !
Lorsque vous remplacez les vis d’origine, prenez en cas de
doute la qualité 12.9. Concernant les vis de fixation pour les
ensembles de serrages, mors rapportés, appuis fixes, couverc-
les cylindriques et éléments comparables, prenez systémati-
quement la qualité 12.9.
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Appliquer tous les 6 mois un lubrifiant (pâte grasse) sur la
partie filetée de la vis et sur la surface d’appui de la tête de
toutes les vis de fixation, qui, en raison de leur usage sont
souvent desserrées puis fermement resserrées (par ex. pour
des changements de campagne) .
Sous certaines conditions défavorables, des influences exter-
nes telles que les vibrations par ex. peuvent desserrer des vis
même très serrées. Pour éviter cela, contrôler régulièrement
et resserrer si nécessaire toutes les vis touchant à la sécurité
(vis de fixation des systèmes de serrage, et autres du même
genre).
12. Travaux d’entretien
La fiabilité du dispositif de serrage ne peut être garantie que
si les instructions d’entretien contenues dans le mode d’em-
ploi sont respectées à la lettre. Les points suivants doivent
être particulièrement respectés :
-- Utilisez l’agent de graissage recommandé dans le mode
d’emploi. (un agent de graissage inadapté peut diminuer la
force de serrage de plus de 50%).
-- Lorsque le graissage est effectué de façon manuelle, veil-
lez à atteindre toutes les surfaces à graisser (l’étroitesse de
l’espace entre les composants nécessite une forte pression
de graissage. C’est pour cela qu’une pompe de graissage
haute pression est vivement recommandée).
-- Pour une répartition favorable de la graisse dans le cas du
graissage manuel : faire aller et venir plusieurs fois les
éléments mobiles internes jusqu’à leurs positions finales,
regraisser, puis contrôler la force de serrage.
-- Pour une meilleure répartition de la graisse avec un grais-
sage centralisé, les impulsions de graissage doivent inter-
venir lorsque le dispositif de serrage est en position ou-
verte.
Avant de reprendre un travail en série et entre les interval-
les d’entretien, vérifier la force de serrage avec un système
de mesure adéquat. ”Seul le contrôle régulier garantit une
sécurité optimale”.
Il est recommandé, après 500 courses de serrage maxi-
mum, d’amener les pièces mobiles internes en fin de
course (ceci permet de ramener le lubrifiant sur les faces
utiles. Ainsi la force de serrage est maintenue plus long-
temps).
13. Collision
Après une collision du système de serrage, il faut le faire
contrôler par un professionnel compétent et qualifié avant de
le réutiliser afin de détecter les éventuelles fissures.
14. Echange de lardons
Si les mors rapportés sont reliés au mors de base par un
lardon, ce dernier ne devra être remplacé que par un lardon
O IGINAL ÖHM. Voir également chapitre ”Pièces de re-
change”.
III. Ris ues pour l’environnement
Pour faire fonctionner un dispositif de serrage, des moyens
divers de graissage, arrosage, etc. sont utilisés. En général,
ceux--ci sont amenés au système de serrage par le boîtier de
distributeur. Les moyens les plus utilisées sont l’huile hydrau-
lique, les lubrifiants (huiles et graisses) et le liquide de refroi-
dissement. Lorsque vous manipulez un système de serrage,
faites particulièrement attention à ce que ces produits nocifs
ne puissent pas pénétrer le sol, soit les nappes phréatiques,
Attention risque de pollution !
Ceci est valable en particulier
-- pendant le montage et le démontage, en raison des quan-
tités résiduelles accumulées dans les conduites, les cham-
bres des pistons ou les vis de vidange,
-- pour les joints poreux, défectueux ou mal montés,
-- pour les agents de graissage qui s’écoulent ou sont pro-
jetés du système de serrage pendant son fonctionnement,
en raison de leur construction.
C’est pour éviter toute pollution qu’il faut recueillir ces sub-
stances et les recycler, ou les éliminer conformément aux
directives en vigueur !
IV. Conditions de sécurité exigées pour les dispositifs de
serrage à commande mécani ue
1. La broche de la machine ne doit démarrer qu’une fois la
pression de serrage établie dans le cylindre de serrage, et le
serrage obtenu dans la plage de travail autorisée.
2. Le desserrage du dispositif ne doit être possible qu’avec la
broche de la machine au repos.
A l’exception des conditions suivantes : le déroulement com-
plet d’un programme prévoit un chargement/déchargement
en marche et la construction du distributeur/cylindre le per-
met.
3. Dans le cas d’une défaillance de l’énergie de serrage, un
signal doit immédiatement arrêter la broche de machine
4. Dans le cas d’une défaillance de l’énergie de serrage, la
pièce à usiner doit rester bien serrée jusqu’à l’arrêt de la
broche.
5. Dans le cas d’une coupure puis d’un retour de courant, il est
interdit de modifier les positions de commutation en cours.
Avis de sécurité et directives pour l’utilisation de dispositifs mécani ues de serrage
Mauvais Bon
Longueur de serrage trop
courte, longueur de saillie
trop grande
Appui supplémentaire par
la pointe ou la lunette
de serrage trop grand Mettre en place un man-
drin plus grand
Pièce trop lourde et étage
de serrage trop court
Appui par la pointe.
Etage de serrage prolongé
de serrage trop petit
Pièces avec fonte et incli-
naisons de forgeage Serrage avec mors po- lonnés
Serrage au plus grand 
de serrage possible
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3. Montage du mandrin sur la broche de la machine
Montagedumandrinsurlabrochedelamachine
1.1 Vérifier le faux-rond de rotation et le voile du nez de
broche de la machine ou, sur la machine, du faux-
plateau fini d’usinage. (Tolérance 0,005 mm suivant
DIN 6386 et ISO 3089).
1.2 Le faux-plateau doit être conçu de façon à assurer la
portée du mandrin. La face d’appui du faux-plateau
ou du nez de broche doit être parfaitement plane.
2. Repose des mandrins Ø 110-200
2.1 Amener le tube e traction à sa position extrême
avant.
2.2Danslemandrin,faireglisserlepistondeserrageà
sa position extrême arrière (mors rentrés au maxi-
mum).
2.3 Enlever les bouchons filetés à la face avant du
mandrin et repousser à fond les vis de fixation du
mandrin.
2.4 Visser à fond le mandrin à serrage mécanique sur le
tube de traction (veiller à ce que le filetage du tube
de traction affleure).
2.5 Faire revenir le mandrin en arrière jusqu’à ce que
l’alésage et le tenon du nez de broche correspon-
dent.
2.6 Pousser le mandrin contre la portée du nez de bro-
che et serrer alternativement les vis de fixation du
mandrin(voirefig.1):
2.7Vérifierlacoteminimale“X”voirepage3etsinéces-
saire procéder à sa correction par rotation du man-
drin sur le tube de traction (pour cela il faut détacher
le mandrin de sa portée).
2.8 Vérifier le fonctionnement, la course des mors et
l’importance de l’effort de commande.
2.9 Mettre en place les bouchons filetés et vérifier à la
portée de contrôle, le faux-rond de rotation et le
voile du mandrin.
3. Repose des mandrins Ø 250-500
3.1 Amener le tube de traction à sa position extrême
avant.
3.2Danslemandrin,faireglisserlepistondeserrage
à sa position extrême anvant (mors sortis au maxi-
mum).
3.3 Le cas échéchant, enlever les bouchons filetés à la
face avant du mandrin et repousser les vis de fixation
du mandrin vers l’intérieur.
3.4 A l’aide de la douille filetée, visser à fond la mandrin
sur le tube de traction.
3.5 Serrer alternativement les vis de fixation 11 du
mandrin(voirefig.1).
3.6Vérifierlacoteminimale“X”voirepage3etsi
nécessaire procéder à sa correction par rotation de
la douille filetée.
3.7 Vérifier le fonctionnement, la course des mors et
l’importance de l’effort de commande.
3.8 Mettre en place les bouchons filetés et vérifier à la
portée de contrôle le faux-rond de rotation et le voile
du mandrin.
Le démontage du mandrin de la broche s’effectue
analogi uement, dans l’ordre inverse.
4. Entretien 3. Contrôle du fonctionnement: Le piston doit se mou-
voiràlapressiondecommandelaplusfaiblepossi-
ble, 3-4 bar. Cette méthode n’est valable qu’à titre
indicatif et ne remplace pas la mesure de la force de
serrage.
Silaforcedeserrageatropchutéousilepistonne
se laisse pas manœvrer parfaitement, le mandrin doit
être désassemblé nettoyé et à nouveau lubrifié.
4. Intervalles d’entretien: Suivant les conditions d’em-
ploi, cependant au moins d’après la durée de service
indiquée.
Nous recommandons notre graisse spéciale F80.
Lubrification de tours les pointes à graisser
toutes les 20 houres de service
a l’encrassement important toutes les 8 heures.
Nettoyage complet après désassemblage du mandrin
toutes les 2000 à 3000 heures de service.
1. Enlever les vis de fixation, postes 12 et 13.
2. Décaler le faux-plateau à l’aide du filetage de déblo-
cage.
3.Enleverlepistondeserrage.
4. Défaire toutes les vis de fixation dans le semelle.
5. etirer les semelles.
6. L’assemblage se fera en sens inverse (veiller à la
numérotation et à la position correctes des semelles
et du piston de serrage).
En introduisant les semelles faire attention à ne pas
abîme le cordon d’étanchéité.
5. Désassemblage et assemblage du mandrin
6. Pièces de rechange
Pour la commande des pièces de rechange veuillez indiquer le Nr. d’indentification du mandrin et le Nr. du poste ou la désignation
de la pièce désirée (voir page 3). Le Nr. d’identification se trouveà la face avant du mandrin.
F
Fig. 1
1. Pour conserver la sûreté du
fonctionnement et la haute qualité
du mandrin il faut procéder
régulièrement à sa lubrification
par les raccords de graissage
(voir figure).
Pour favoriser une bonne répartition de la
graisse il convient, après une première
lubrification, de manœvrer plusieurs fois le piston sur
toute sa course. Puis lubrifier à nouveau.
2. Suivant les conditions d’emploi, procéder au bout d’une
certaine durée de service, à un contrôle du fonctionnement
et de la force de serrage. On mesure cette dernière le plus
sûrement avec une boîte dynamométrique.
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7. Calcul de la force de serrage et de la vitesse
LaforcedeserrageF
ser d’un mandrin de serrage est la
somme de toutes les forces de tous les mors exerçant
un effet radial sur la pièce à usiner. La force de serrage
appliquée avant le début de l’usingnage lorsque le man-
drin est immobilisé constitue la force de serrage d’ori-
gine Fsero. La force de serrage mise à disposition lors
de l’usinage Fser est la force de serrage d’origine exi-
stante Fsero augmentée ou diminueé de la force centri-
fuge Fcdes mors.
Fser =F
sero áFc[N] (1)
Le signe (--) indique un serrage de l’extérieur vers
l’intérieur.
Le signe (+) indique un serrage de l’intérieur vers
l’extérieur.
La force de serrage mise à disposition lors de l’usinage
Fser découle de la force de serrage requise pour
le l’usinage Fseru multipliée par le facteur de sécurité
Su²1,5 dont la valeur est fonction de la précision des
paramèters d’influence comme la charge, la facteur de
serrage, etc.
Fser =F
seru .Su[N] (2)
Pour la force de serrage d’origine statique Fsero,un
facteur de sécurité Sser ²1,5doitêtreprisencompte,
de telle sorte qu’il en résulte, pour la force de serrage à
l’arrêt Fsero:
Fsero =S
er .(Fser áFc)[N] (3)
Le signe (--) indique un serrage de l’extérieur vers
l’intérieur.
Le signe (+) indique un serrage de l’intérieur vers
l’extérieur.
7.1 Définition de la force de serrage
7.3 Vitesse admissible
Afin de déterminer la vitesse admissible pour une
tâche d’usinage définie, la formule suivante est ap-
plicable:
nadm =[min
-- 1 ]
(9)
(pour 5Mc, tenir compte du nombre de mors)
.n
7.2.1 Force centrifuge Fcet couple centrifuge Mc
Il découle des équations (1), (2) et (3), lors du serrage
de l’extérieur vers l’intérieur,
Fser =--F
c[N] (4)
la force centrifuge Fcdépendant de la somme de tou-
teslesmassessmorsm
M, du rayon du centre de gra-
vité rcg et de la vitesse n.
Il en résulte la formule suivante:
Fc=(m
M.rcg).()[N] (5)
Le produit mMărcg est appelé couple centrifuge Mc.
Mc=m
M.rcg [mkg] (6)
Pour les mandrins dotés des mors de base et de
garniture pour lesquels, afin de modifier la zone de
serrage, les mors de garniture MG sont déplacés et
les mors de base MB conservent approximativement
leur position radiale, la formule suivante s’applique:
Mc=M
cMB +M cMG [mkg] (7)
McMB est indiqué dans le tableau présente plus bas.
McMG se calcule selon la formule suivante:
McMG =m
MG .rcgMG [mkg] (8)
En cas d’utilisation de mors standard de série as-
signés par le fabricant de mandrins au mandrin se
serrage concerné, les forces de serrage sont indi-
quées dans le diagramme Force de serrage/vitesse
(cf. page 28).
Fsero
Sser
Q
30
30
QLa vitesse maximale nmax du mandrin de serrage
(marquée sur le corps du mandrin) ne doit pas être
dépassée, même si la vitesse admissible résultant
du calcul nadm est supérieure.
7.2 Définition de la vitesse admissible
2
à vitesse
maximale
B
A
Mandrin
C
LAArs
8. Diagramme force de serrage/Vitesse Cf. page 28
10. Caractéristi ues techni ues Cf. pages 29-30
F
9. Diagramme force de serrage/Force d’actionnement Cf. page 28
¯Fsero -- ( F seru .Su)
Mc
ƹ
o
/
Attention:
rs
A4553535555677595130130
Poids maxi en kg 0,21 0,223 0,223 0,32 0,32 0,7 0,88 1,4 3,1 3,1
Mandrin 110 130 140 160 175 200 250 315 400 500
B 26,5 22,5 22,5 26,5 26,5 36,5 36,5 45 50 50
C3230303838535354,58080
amaxi en mm 32,5 38,5 43,5 52,5 60 66,5 87,5 110 135 185
Lamaxienmm 16161619192727274040
Couple centrifuge MCGB [mkg] 0,007 0,0086 0,001 0,017 0,019 0,047 0,077 0,154 0,42 0,574
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I. Calificación del operador
Las personas, que no tengan experiencia en el manejo de los
equipos de amarre, están expuestas al riesgo de sufrir un acci-
dente debido a un manejo inapropiado de los equipos de amarre,
sobre todo durante los trabajos de preparación por las fuerzas
operativas producidas en la máquina. Por esa razón, estos equi-
pos solamente podrán ser manejados, instalados o reparados
por personas especializadas que hayan sido formadas o instrui-
das especialmente para este tipo de equipos de amarre o que
dispongan de gran experiencia. Después del montaje del plato y
antes de la puesta en servicio se deberá revisar el funcionaiento
del plato. Son dos puntos importantes:
Fuerza de amarre: Con la máxima fuerza de accionamiento /
presión se debe alcanzar la fuerza de amarre máxima
indicada (+15%).
Control de carrera: La carrera del pistón de amarre debe tener un
recorrido de seguridad tanto en la posición delantera como
trasera. El husillo de máquina tan sólo se deberá poner en
marcha, cuando el pistón haya traspasado esta zona de seguri-
dad. Para controlar la carrera de amarre solamente deberán
utilizarse detectores de proximidad que cumplan las normas
VDE 0113/12.73 apartado 7.1.3.
II.Riesgo de lesiones
Por razones técnicas, en este equipo pueden existir componen-
tes afilados que presenten cantos vivos. ¡A fin de prevenir cual-
quier riesgo de lesiones es necesario realizar los trabajos atenta-
mente y con mucho cuidado!
1.Acumulación de presiones
Las partes móviles, que están pretensadas con muelles de
compresión, resortes de tiro u otros muelles o con cualquier
otra pieza elástica representan un riesgo potencial por las
fuerzas que actúan sobre ellas. La infravaloración de este
riesgo puede provocar graves lesiones debido a las piezas
lanzadas al entorno como proyectiles. Antes de que puedan
ser llevados a cabo otros trabajos, estas fuerzas acumuladas
deberán ser desactivadas. Por este motivo, antes de proceder
al desmontaje de los equipos de amarre deberá consultar los
planos de conjunto correspondientes y buscar las posibles
fuentes de peligro.
Si la ”desactivación” de estas fuerzas, que actúan sobre
las piezas, fuera peligrosa, el desmontaje deberá ser llevado
a cabo por personal especializado y autorizado de la
empresa ÖHM.
2.Revoluciones máximas permitidas
Las revoluciones máximas permitidas solamente deben
alcanzarse, si se ha conseguido la fuerza de accionamiento
máxima y los platos se encuentran en perfecto estado. La
inobservancia de esta pauta puede llevar consigo la pérdida
de la fuerza de amarre residual y, en consecuencia, la proyec-
ción de las piezas a mecanizar con el correspondiente riesgo
de que se produzcan lesiones. En caso de elevadas
revoluciones, el equipo de amarre solamente se deberá
hacer funcionar debajo de una cubierta protectora
suficientemente dimensionada.
3.Exceso de las revoluciones permitidas
Este equipo está previsto para el funcionamiento giratorio.Las
fuerzas centrífugas - originadas por revoluciones o velocida-
des circunferenciales excesivas - pueden provocar que se
desprendan piezas del plato y que debido a ello lleguen a ser
fuentes de peligro potenciales para las personas o los objetos
que se encuentren en los alrededores de la máquina. Adicio-
nalmente, en los equipos de amarre que solamente están
permitidos para un funcionamiento a bajas revoluciones, pero
que se hacen funcionar a mayores revoluciones, se puede
producir un desequilibrio que repercuta desfavorablemente en
la seguridad y eventualmente en el resultado de mecanizado.
El funcionamiento de la máquina a mayores revoluciones que
las previstas para este equipo no está permitido por las
razones arriba mencionadas.
1. Indicaciones de seguridad y directrices para el empleo
de dispositivos de sujeción automáticos
Las revoluciones y la fuerza / presión de accionamiento máximas
están grabadas sobre el cuerpo y no deben ser excedidas. Es
decir, las revoluciones máximas de la máquina prevista, en conse-
cuencia tampoco deben ser mayores que las revoluciones del
equipo de amarre y por esa razón éstas deberán ser limitadas.
Incluso el exceso de estos valores admisibles una única vez
podría causar daños y eventualmente representar una fuente de
riesgos cubierta, aunque ésta a primera vista no sea perceptible.
En este caso se tendrá que informar inmediatamente al fabricante
para que éste pueda comprobar la seguridad funcional y la fiabili-
dad operacional del equipo. Tan sólo de esta manera podrán ser
garantizadas en el futuro la funcionalidad y seguridad del
equipo de amarre.
4.Dese uilibrios
Otros riesgos podrían producirse por una compensación
insuficiente de la rotación, véase § 6.2 no. e) de las normas
EN 1550. Esto es válido sobre todo en caso de altas revolucio-
nes, mecanizado de piezas asimétricas o utilización de garras
postizas diferentes.
Para evitar daños resultantes de ello, el plato junto con la pieza
a mecanizar deberán ser equilibrados dinámicamente según
la norma DIN ISO 1940.
5.Cálculo de las fuerzas de amarre necesarias
Las fuerzas de amarre necesarias así como las revoluciones
máximas permitidas para un trabajo concreto deberán ser de-
terminadas según la directiva VDI 3106 - Cálculo de las revolu-
ciones permitidas para platos de torno (platos con garras).
Si los insertos de amarre especiales necesarios por razones
constructivas son más pesados o más grandes que los insertos
de amarre asignados al equipo de amarre, las mayores fuerzas
centrífugas relacionadas con ello se deberán tener en cuenta a
la hora de determinar la fuerza de amarre requerida y las
revoluciones permitidas.
6.Uso de otros insertos de amarre / otras piezas a mecanizar
Para usar otros insertos de amarre o piezas a mecanizar, por
regla general tendrá que consultar la directiva VDI 3106 - Cálculo
de las revoluciones permitidas para platos de torno (platos
con garras).
1.Uso de otros insertos de amarre/insertos de amarre adicionales
En caso de usar otros insertos de amarre que los diseñados
para este equipo de amarre, deberá cerciorarse de que el
plato no funcione a más revoluciones y con fuerzas centrífugas
más elevadas que las permitidas. En caso contrario existe el
riesgo de que la pieza a mecanizar no sea amarrada con
suficiente fuerza.
Por esa razón es necesario consultar al fabricante del plato o
al constructor correspondiente.
la norma DIN EN 12415 deberá estar disponible un dispositivo
de protección en la máquina-herramienta. Su resistencia es
indicada en clases de resistencia.
Si en la máquina se deben poner en servicio nuevos insertos
de amarre, antes deberá ser comprobada su admisibilidad. Los
insertos de amarre o los componentes de los insertos de amarre
de fabricación propia también deberán ser controladosrespecto
a su admisibilidad. Influencia sobre la admisibilidad tienen la
clase de resistencia de los dispositivos de protección, las masas
ante el cálculo o el pesaje), el diámetro máximo posible del plato
(medir), así como las revoluciones máximas que puede alcanzar
la máquina. A fin de reducir la posible energía de impacto a la
magnitud admisible, las masas y las revoluciones permitidas se
deberán calcular (por ej. consultar al fabricante de la máquina
respecto a estos valores) y limitar eventualmente las revolucio-
E
A fin de proteger al operador contra piezas proyectadas, según
de las piezas eventualmente proyectadas (determinadas medi-
2.Amenaza resultante de la proyección
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nes máximas que puede alcanzar la máquina. A fin de redu-
cir la posible energía de impacto a la magnitud admisible, las
masas y las revoluciones permitidas se deberán calcular
(por ej. consultar al fabricante de la máquina respecto a
estos valores) y limitar eventualmente las revoluciones máxi-
mas de la máquina. Sin embargo, por regla general, los
componentes de los insertos de amarre (por ej. garras posti-
zas, soportes de la pieza, garras de sujeción verticales, etc.)
deberían ser construidos con el menor peso posible.
3.Amarre de otras piezas a mecanizar/piezas a mecanizar
adicionales
Si para estos equipos de amarre se han desarrollado juegos
de amarre especiales (garras, insertos de amarre, apoyos,
elementos de ajuste, fijaciones de posicionado, puntas, etc.),
entonces con éstos únicamente podrán ser amarradas
aquellas piezas a mecanizar para las cuales hayan sido
diseñados los juegos de amarre. Si esto no se respetara,
debido a las fuerzas de amarre insuficientes o a los posicio-
nados no adecuados podrían ser causados daños materiales
y personales. Si, por consiguiente, se tuvieran que amar rar
otras piezas o piezas de características similares con el
mismo juego de amarre, habría que solicitar la autorización
escrita del fabricante del equipo.
7.Control de la fuerza de amarre / e uipos de amarre sin
alimentación permanente de presión
1.Control de la fuerza de amarre (generalidades)
En conformidad con el § 6.2 no. d) de la directiva EN 1550
deben utilizarse equipos de medición de fuerza estáticos
para comprobar regularmente el estado de mantenimiento
según las instrucciones de mantenimiento. Según esta direc-
tiva debe efectuarse un control de la fuerza de amarre -
independientemente de la frecuencia de amarre - después
de aproximadamente 40 horas de servicio.
En caso necesario, para tal efecto se deberán usar garras
de medición de fuerza o equipos de medición de fuerza
especiales (cajas manométricas).
2.Equipos de amarre sin alimentación permanente de presión
Existen equipos de amarre, en los cuales durante el
funcionamiento se desconecta la conexión hidráulica o
neumática hacia la fuente de presión (por ej. LVE/HVE).
Esto puede conducir a una disminución paulatina de la pre-
sión. En consecuencia, la fuerza de amarre puede disminuir
incluso tanto que la pieza a mecanizar no esté suficiente-
mente amarrada. A fin de compensar estas pérdidas de
presión, por razones de seguridad cada 10 minutos se de-
berá activar la presión de amarre al menos durante un lapso
de tiempo de 10 segundos.
Esto es igualmente aplicable después de pausas de trabajo
prolongadas, como por ejemplo cuando se para la máquina
durante la noche y se inicia el trabajo al día siguiente.
8.Dureza de la pieza a amarrar
A fin de garantizar un amarre seguro de la pieza a mecanizar,
cuando actúan las fuerzas de mecanizado, el material amar-
rado debe tener una dureza correspondiente a la fuerza de
amarre y tan sólo se debe deformar ligeramente.
¡Los materiales no metálicos como por ej. plásticos, cauchos,
etc. únicamente se deben amarrar y mecanizar con la autori-
zación escrita del fabricante!
9.Movimientos de amarre
Debido a los movimientos de amarre - eventualmente debido
a los movimientos de dirección, etc. - las distancias cortas se
recorren en muy poco tiempo, y en parte, con grandes fuerzas.
Por esa razón, el equipo de propulsión de la máquina previsto
para el accionamiento del plato se tendrá que desconectar
expresamente, antes de llevar a cabo los trabajos de montaje
y de preparación. Sin embargo, si los trabajos de preparación
no permitieran prescindir de la secuencia de amarre, cuando
los recorridos de amarre fueran superiores a 4 mm, habría
que montar
-- un útil de sujeción de pieza fijo o provisional en el equipo
de amarre,
o
-- un dispositivo de sujeción independiente (por ej. garras
concéntricas para platos de amarre concéntricos o verticales),
o
-- un cargador auxiliar de piezas (por ej. un polipasto),
o
-- los trabajos de preparación deberán ser llevados a cabo en
funcionamiento paso a paso, ya sea hidráulico, neumático
o eléctrico (¡deberá ser posible dicho funcionamiento a
través del mando!).
¡El tipo de este dispositivo auxiliar para la preparación del
trabajo depende en principio de la máquina de mecanización
utilizada y éste deberá ser adquirido por separado en caso
necesario!
El explotador de la máquina deberá garantizar que durante la
secuencia completa de amarre esté excluida cualquier amenaza
para las personas por los movimientos del equipo de amarre. Para
tal fin o bien se deberán prever accionamientos a dos manos para
el inicio de la operación de amarre - o aún mejor - dispositivos
de protección apropiados. En caso de que se cambie el equipo
de amarre, el control de carrera se deberá adaptar a la nueva
situación.
10. Carga y descarga manual
En caso de procesos de carga y descarga manuales también
se deberá contar con una amenaza mecánica para los dedos
por los recorridos de amarre superiores a 4 mm. Para contrar-
restar estas amenazas
-- debería estar disponible un dispositivo de sujeción indepen-
diente (por ej. garras concéntricas para platos de amarre
concéntricos o verticales),
o
-- debería utilizarse un cargador auxiliar de piezas (por ej.
un polipasto
o
-- se debería prever una deceleración del movimiento de amarre
(por ej. mediante la reducción de la alimentación hidráulica) a
velocidades de amarre de no más de 4 mm s-1.
11. Fijación y cambio de tornillos
Si se cambian o aflojan tornillos, un reemplazo o un apriete
deficiente podría constituir una amenaza para personas y
objetos. Por esa razón, a no ser que se indique expresamente
otra cosa en otro lugar, todos los tornillos de fijación deberán
llevar el par de apriete recomendado por el fabricante del tornillo
y que corresponde a la calidad de tornillo.
Para los tamaños corrientes M5 - M24 de las calidades
8.8, 10.9 y 12.9 es válida la siguiente tabla de pares
de apriete:
Si se reemplazan los tornillos originales, normalmente se deberá
utilizar la calidad de tornillo 12.9. Los tornillos de fijación para los
insertos de amarre, las garras postizas, las instalaciones fijas, las
tapas del cilindro y los elementos similares deberán ser en princi-
pio de la calidad 12.9.
Todos los tornillos de fijación, los cuales debido a su uso
previsto deban ser habitualmente destornillados y después atornil-
lados de nuevo (por ej. a causa de trabajos de modificación),
tendrán que ser engrasados periódicamente cada seis meses en
la zona de la rosca y en el asiento de la cabeza.
Debido a las influencias exteriores como por ej. vibraciones, bajo
circunstancias desfavorables se pueden soltar hasta los tornillos
fijamente apretados. Para evitar esto, los tornillos relevantes
Indicaciones de seguridad y directrices para el empleo de dispositivos de sujeción automáticos
Sistema de medición de fuerza EDS** recomendado
EDS 50 compl. No. idn. 161425
EDS 100 compl. No. idn. 161426
EDS 50/100 compl. No. idn. 161427
Calidad M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24
8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm
10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm
12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm
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