TECNA 7900 User manual

Art. 7900 PUNTATRICE CON TIMER INCORPORATO A SCR, SENZA REGOLAZIONE
DI CORRENTE, CON COMPENSAZIONE, 2 kVA
Art. 7902-7902P PUNTATRICE CON TIMER INCORPORATO A SCR, CON REGOLAZIONE DI
CORRENTE, CON COMPENSAZIONE, 2.5 kVA
Art. 7903-7903P PUNTATRICE CON TIMER INCORPORATO A SCR, CON REGOLAZIONE DI
CORRENTE, CON COMPENSAZIONE, 6 kVA, RAFFREDDATA AD ACQUA
Item 7900 SPOT WELDER WITH BUILT-IN SCR TIMER
WITHOUT CURRENT ADJUSTMENT, WITH COMPENSATION, 2 kVA
Item 7902-7902P SPOT WELDER WITH BUILT-IN SCR TIMER
WITH CURRENT ADJUSTMENT, WITH COMPENSATION 2.5 kVA
Item 7903-7903P SPOT WELDER WITH BUILT-IN SCR TIMER WITH CURRENT
ADJUSTMENT, WITH COMPENSATION, 6 kVA, WATER COOLED
Art. 7900 PINCE A SOUDER AVEC TEMPORISATEUR INCORPORE A THYRISTORS,
SANS REGLAGE DE COURANT, AVEC COMPENSATION, 2 kVA
Art. 7902-7902P PINCE A SOUDER AVEC TEMPORISATEUR INCORPORE A THYRISTORS,
AVEC REGLAGE DE COURANT ET COMPENSATION, 2.5 kVA
Art. 7903-7903P PINCE A SOUDER AVEC TEMPORISATEUR INCORPORE A THYRISTORS,
AVEC REGLAGE DE COURANT ET COMPENSATION, 6 kVA, REFROIDIE
PAR EAU
Art. 7900 PUNKTSCHWEISSZANGE MIT EINGEBAUTEM THYRISTORGESTEUERTEM
ZEITGEBER, OHNE STROMREGELUNG, MIT KOMPENSATION, 2 kVA
Art. 7902-7902P PUNKTSCHWEISSZANGE MIT EINGEBAUTEM THYRISTORGESTEUERTEM
ZEITGEBER, MIT STROMREGELUNG, MIT KOMPENSATION, 2.5 kVA
Art. 7903-7903P PUNKTSCHWEISSZANGE MIT EINGEBAUTEM THYRISTORGESTEUERTEM
ZEITGEBER, MIT STROMREGELUNG, MIT KOMPENSATION, 6 kVA,
WASSERGEKUHLT
Art. 7900 PINZA DE SOLDADURA A PUNTOS PORTATIL CON TEMPORIZADOR
INCORPORADO A TIRISTORES SIN REGLAJE DE CORRIENTE, CON
COMPENSACION 2 kVA
Art. 7902-7902P PINZA DE SOLDADURA A PUNTOS PORTATIL CON TEMPORIZADOR
INCORPORADO A TIRISTORES CON REGLAJE DE CORRIENTE
Y COMPENSACION 2.5 kVA
Art. 7903-7903P PINZA DE SOLDADURA A PUNTOS PORTATIL CON TEMPORIZADOR
INCORPORADO A TIRISTORES CON REGLAJE DE CORRIENTE,
CON COMPENSACION 6 KVA, REGRIGERADA POR AGUA
TECNA S.p.A. - Via Meucci,27 - 40024 Castel S. Pietro Terme - Bologna (Italia)
Pho. +39.051.6954411 - Fax [phone] - http://www.tecna.net
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DOCUMENTO:
MAN2011
EDIZIONE:
EDITION:
EDITION:
AUSGABE:
EDICION:
OTTOBRE 2019
OCTOBER 2019
OCTOBRE 2019
OKTOBER 2019
OCTUBRE 2019
DISTRIBUTORE:
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DISTRIBUTEUR:
VERTRIEB:
DISTRIBUIDOR:
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INTRODUZIONE
LEGGERE ATTENTAMENTE QUESTO MANUALE DI
ISTRUZIONE PRIMA DI INSTALLARE ED UTILIZZARE LA
SALDATRICE
Scopo di questo manuale, e dei documenti allegati, è la
trasmissione delle informazioni necessarie all’uso competente e
sicuro del prodotto. Esso comprende informazioni inerenti la
sicurezza, l’installazione, l’uso, la manutenzione e lo
smaltimento del prodotto. Il presente manuale è indirizzato al
responsabile di stabilimento che lo deve rendere noto al
personale addetto all’installazione, all’uso e alla manutenzione
della saldatrice. Si deve accertare che le informazioni
presentate in questo documento, e nei documenti allegati, siano
state lette e comprese prima di operare sulla macchina. Il
manuale deve essere conservato in luogo noto e facilmente
accessibile e deve essere consultato ogni qualvolta sorgano
anche piccoli dubbi.
Le saldatrici contraddistinte dal suffisso P sono dotate della
modalità di funzionamento a pulsazioni.
Le saldatrici oggetto di questo manuale sono state progettate
per essere utilizzate solo a scopo professionale in ambiente
industriale e sono classificate come saldatrici a resistenza di
classe A. Non è previsto l’uso in ambiente domestico o su linee
di alimentazione pubbliche a bassa tensione che alimentano
edifici utilizzati a scopi domestici. Questo può causare
interferenze di radiofrequenza.
Sono vietati interventi di modifica, anche se lievi, perché
possono compromettere la sicurezza della macchina e
invalidano la certificazione CE della stessa. Scopo della
macchina è la saldatura a resistenza per punti di materiali ferrosi
e non (acciaio inox, ottone). La saldatrice non deve essere
utilizzata per altri scopi.
La TECNA S.p.A. si esime da qualsiasi responsabilità per danni
a persone, animali, cose ed alla macchina stessa causati da un
impiego non corretto, dalla mancanza o superficiale osservanza
dei criteri di sicurezza riportati nel presente manuale, dalle
manomissioni anche lievi e dall’impiego di parti di ricambio e
accessori non originali o non compatibili.
Solo per i Paesi della CE:
In conformità a quanto sancito dalla Direttiva
europea 2002/96/EC sui rifiuti di apparecchiature
elettriche ed elettroniche (RAEE), la presenza di
questo simbolo indica che il prodotto non deve
essere smaltito come rifiuto urbano. Deve essere
effettuata una raccolta separata.
E’ responsabilità dell’utente provvedere al corretto smaltimento
del prodotto, rivolgersi al servizio pubblico preposto o ai
rivenditori.
Lo smaltimento abusivo di detti rifiuti prevede sanzioni.
Il corretto smaltimento consente di ottimizzare il recupero, il
riciclaggio e il reimpiego dei materiali, riducendo nel contempo
potenziali effetti negativi sull'ambiente e sulla salute.
DOTAZIONE DI SERIE
La macchina viene consegnata completa delle seguenti parti:
N° 1 chiave Allen misura 5 mm.
N° 1 impugnatura supplementare.
N° 1 affilatore per elettrodi

10 (solo art. 7900).
N° 1 affilatore per elettrodi

12 (solo art. 7902).
N° 1 coppia bracci art. 7501 L=125 mm (solo art. 7900).
N° 1 coppia bracci art. 7401 L=125 mm (solo art. 7902).
N° 1 manuale di istruzione.
L’articolo 7903 non comprende i bracci che devono essere
ordinati a parte (vedi il paragrafo ACCESSORI a pag. 36).
CARATTERISTICHE TECNICHE
Puntatrice serie
7900
7902
7903
Temporizzatore sincrono a SCR
•
•
•
Regolazione tempo
cicli
265
265
2÷65
Regolazione corrente 40100%
-
•
•
Raffreddamento
Aria
Aria
Acqua
Alimentazione 50 Hz *
V
400
400
400
Potenza convenzionale al 50%
kVA
2
2.5
6
Potenza max. di saldatura
kVA
13
16
16
Corrente massima di c.c.
con bracci L=
kA
mm
7.2
125
8.2
125
8.2
125
Corrente termica al 100%
A
610
700
1700
Tensione secondaria a vuoto
V
2.3
2.5
2.5
Isolamento classe
F
F
F
Quantità acqua di
raffreddamento
l/h
-
-
150
Pressione massima acqua
bar
-
-
2.5
Forza massima agli elettrodi
con bracci L=
daN
mm
120
125
120
125
120
125
Profondità L bracci standard
mm
125
125
-
Scartamento
mm
96
94
94
Corsa elettrodi max
con bracci L=
mm
mm
55
125
55
125
70
150
Peso con bracci 125 mm
kg
10.5
11
-
Peso con bracci 150 mm
kg
-
-
12
Peso con bracci 500 mm
kg
13
13.5
13.6
Rumore aereo prodotto
dB(A)
< 70
< 70
< 70
Livello delle vibrazioni
m/s2
< 2.5
< 2.5
< 2.5
Condizione di misura:
tempo di saldatura
corrente di saldatura
ritmo di lavoro
cicli
kA
sald./min
14
5
2
14
5
2
20
6
6
* Altre tensioni e frequenze a richiesta
INSTALLAZIONE
Al ricevimento della macchina verificare la perfetta integrità
esterna dell’imballo e denunciare ad un responsabile eventuali
anomalie riscontrate. Eventuali danneggiamenti dell’imballo
dovrebbero far sorgere dubbi sull’integrità del suo contenuto.
Rimuovere l’imballo e verificare visivamente l’integrità della
macchina. Controllare che la macchina sia completa di tutti gli
accessori in dotazione; segnalare tempestivamente al
costruttore eventuali parti mancanti. Tutto il materiale che
compone l’imballo deve essere smaltito nel pieno rispetto delle
vigenti normative sulla protezione ambientale.
INSTALLAZIONE ELETTRICA
Le saldatrici oggetto di questo manuale sono state progettate
per essere utilizzate solo a scopo professionale in ambiente
industriale e sono classificate come saldatrici a resistenza di
classe A. ATTENZIONE: le saldatrici di classe A non sono
previste per l’impiego su linee pubbliche a bassa tensione che
alimentano ambienti domestici. Questo può causare interferenze
di radiofrequenza.
L'installazione deve essere eseguita unicamente da personale
specializzato a conoscenza delle norme di sicurezza. Siccome
la puntatrice può essere fornita a diverse tensioni di
alimentazione, prima di collegare la macchina alla linea
controllare che la tensione di rete coincida con quella indicata
sulla targa della puntatrice.
Consultare la tabella 5 per determinare la portata della spina
che deve essere installata sul cavo di alimentazione, l’utilizzo
senza spina è vietato. I cavi di alimentazione sono di colore
marrone ed azzurro, il cavo di terra è di colore giallo/verde.
Il collegamento della saldatrice al conduttore di protezione
(conduttore di terra) è obbligatorio. Verificare che il
conduttore di protezione dell’impianto sia efficiente e
corrispondente alla normativa vigente.
La tabella 5 riporta la sezione dei cavi da utilizzare in relazione
alla loro lunghezza.
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In figura 6 sono riportati esempi di collegamento, la soluzione
che garantisce la maggiore sicurezza è quella con interruttore
magnetotermico differenziale, in caso contrario installare
comunque fusibili del tipo indicato in tabella 5.
INSTALLAZIONE CIRCUITO DI RAFFREDDAMENTO (SOLO
SERIE 7903)
Per un corretto raffreddamento della puntatrice sono necessari
150 l/h di acqua pulita con temperatura massima di 30 °C.
Al momento del collegamento fare attenzione che non vi sia
sporco o frammenti di imballi nei tubi e collegare l'alimentazione
all'ingresso G e lo scarico all'uscita H, ciò per permettere
all'acqua ancora fredda di raggiungere prima i punti della
macchina più soggetti a riscaldarsi.
È possibile eseguire il circuito di raffreddamento in modi diversi:
con acqua a perdere, a circuito chiuso, con scambiatore di
calore acqua-aria o con refrigeratore. Se il circuito è a perdere o
con refrigeratore e si lavora con una elevata umidità si consiglia
di evitare l'uso di acqua a bassa temperatura perché porterebbe
alla formazione di condensa all'interno della macchina.
In presenza di acque dure o calcaree è necessario installare un
addolcitore all'ingresso del circuito di raffreddamento della
puntatrice; ciò per evitare che a lungo andare depositi calcarei
ostruiscano o riducano i canali di raffreddamento causando
danni alla macchina. Nel caso di raffreddamento a circuito
chiuso, questo addolcitore va posizionato prima
dell'alimentazione della vasca che contiene l'acqua di
raffreddamento.
LAVORO
Prima di collegare la macchina alla linea elettrica controllare che
la tensione di linea corrisponda a quella della puntatrice, che la
presa e l'impianto siano in buone condizioni e la linea di sezione
adeguata (vedi tabella 5).
Verificare che le prestazioni richieste siano entro i valori delle
tabelle 3 e 4.
Le regolazioni da effettuare prima di iniziare il lavoro sono le
seguenti:
1 - Messa a punto dei bracci e degli elettrodi
2 - Regolazione della forza agli elettrodi
3 - Regolazione dei parametri di saldatura
I paragrafi seguenti descrivono in maniera approfondita queste
diverse fasi.
Prima di iniziare il lavoro verificare che siano state messe in
opera tutte le prescrizioni di sicurezza.
Chiudendo gli elettrodi con la leva di comando (25) si aziona il
pulsante (53) che aziona il timer inserendo la corrente di
saldatura.
Togliere la forza agli elettrodi 0,2"-0,8" dopo il termine del
passaggio di corrente, questo ritardo migliora la tenuta del
punto.
Gli elettrodi non devono essere utilizzati per avvicinare
forzatamente i pezzi da saldare.
Tenere sempre controllati gli elettrodi che devono essere
sempre puliti e privi di deformazioni. Gli elettrodi tronco-conici
devono essere mantenuti del diametro necessario al lavoro da
eseguire.
A Elettrodi
B Bloccaggio elettrodi
C Bracci
E Scala forza elettrodi
P Selettore timer-pulsazioni (solo versioni P)
9 Portabraccio mobile
17 Indice forza agli elettrodi
18 Registrazione forza agli elettrodi
25 Leva applicazione forza elettrodi
33 Cavo alimentazione
47 Regolazione corrente (solo serie 7902-7903).
53 Pulsante comando saldatura
56 Regolazione del tempo di saldatura
77 Portabraccio fisso
È opportuno prima di iniziare il lavoro provare le condizioni di
saldatura con due ritagli della lamiera che si dovrà saldare, il
punto è corretto quando la prova di rottura a trazione provoca
l'estrazione del nocciolo di saldatura col foro di una lamiera. La
rottura per torsione mostra un'area senza porosità (fig. 5).
Terminata la lavorazione sezionare la saldatrice
dall’alimentazione elettrica.
Non trasportare la puntatrice tenendola per il cavo. Non togliere
la spina dalla presa tirandola per il cavo. Tenere il cavo lontano
da fonti di calore, oli e bordi affilati.
Solo serie 7903.
L'acqua di raffreddamento deve circolare nella saldatrice per
alcuni minuti dopo che si è terminata la saldatura per
permettere il raffreddamento della macchina. Non lasciare
comunque inutilmente il circuito di raffreddamento aperto a
macchina inutilizzata per evitare perdite e la formazione di
condensa.
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REGOLAZIONE
Messa a punto dei bracci e degli elettrodi
Con gli elettrodi A che stringono i pezzi da saldare, i bracci C
devono essere paralleli e le punte degli elettrodi debbono
coincidere (fig. 1). Per la regolazione allentare il bloccaggio B,
spostare l'elettrodo A e bloccare di nuovo. Se necessario sfilare
i bracci fino ad un massimo di 6 mm (fig. 2).
Lo smontaggio e la regolazione degli elettrodi si esegue
allentando la vite del bloccaggio B nei bracci con elettrodi 12
(serie 74XX), oppure sbloccando la spina con un moderato
colpo di martello per gli elettrodi 10 (serie 75XX). Nei bracci
raffreddati gli elettrodi si smontano utilizzando una chiave.
Dipendentemente dal lavoro da eseguire la punta degli elettrodi
può essere sagomata con due forme diverse:
PUNTA SFERICA
Con questa forma non è necessario un adattamento
dell’elettrodo allo spessore da saldare e la
manutenzione è più facile e veloce. L’affilatore
consegnato in dotazione (solo serie 7900-7902)
consente di ripristinare velocemente la condizione
originale degli elettrodi. L’affilatore va utilizzato su un
trapano con velocità di 300-600 giri al minuto.
Gli elettrodi con punta sferica non sono adatti ad essere utilizzati
su bracci con lunghezza superiore ai 250 mm.
PUNTA TRONCO-CONICA
Con questa forma è possibile ottenere i migliori
risultati qualitativi. La punta tronco-conica riduce
inoltre l'impronta degli elettrodi sulle lamiere. Il
diametro di contatto dell’elettrodo con la lamiera deve
essere adatto allo spessore della lamiera stessa (vedi
tab.2). Se gli spessori da saldare sono diversi tra loro, il
diametro di contatto di ogni elettrodo è in relazione allo spessore
della lamiera con cui viene a contatto (fig. 4). I diametri della
punta dell’elettrodo indicati in tabella 2 non devono essere
superati per evitare riscaldamento eccessivo e punti errati. La
punta tronco-conica può essere ottenuta da quella sferica
utilizzando una lima interposta fra gli elettrodi (vedi fig.3)
Gli elettrodi dei bracci raffreddati vanno sempre sagomati con
punta tronco-conica.
Prima di iniziare la saldatura è sempre opportuno sistemare gli
elettrodi con una lima fine o con tela abrasiva.
Quando si utilizza la punta tronco-conica i migliori risultati si
ottengono utilizzando della tela abrasiva avvolta su un supporto
dello stesso spessore delle lamiere da saldare.
Regolazione della forza agli elettrodi
La saldatrice è dotata di un sistema di regolazione della forza
agli elettrodi che consente di conoscere il valore regolato. Prima
di effettuare la regolazione è necessario azzerare l’indicatore di
forza come indicato a seguito:
1) Sezionare la saldatrice dall’alimentazione elettrica.
2) Allentare la vite 18 con la chiave allen di 5 mm.
3) Abbassare la leva (25) fino ad azionare il pulsante (53).
4) Allentare la vite (18) fino ad allontanare di alcuni mm gli
elettrodi (A) tra di loro.
5) Disporre tra gli elettrodi (A) le lamiere (S) da saldare.
6) Ruotare in senso orario la vite (18) finché gli elettrodi (A)
stringono debolmente le lamiere (S).
7) Tenendo ferma la vite (18), portare l’indice (17) sullo zero.
Terminato l’azzeramento è possibile impostare direttamente il
valore di forza agli elettrodi richiesto ruotando la vite (18) in
senso orario con i bracci (C) aperti.
Il valore da utilizzare varia in relazione allo spessore delle
lamiere da saldare, può essere selezionato basandosi su
esperienza personale o tabelle di saldatura (vedi tab. 2).
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I valori riportati sulla scala dell’indicatore di forza sono relativi ai
bracci di lunghezza L=125 mm. Se si utilizzano bracci diversi
consultare la tabella 1 oppure moltiplicare la forza impostata per
il valore della seguente tabella per ricavare il valore di forza
ottenuto:
Lunghezza bracci
125
150
250
350
500
Moltiplicare per
1
0.88
0.57
0.42
0.31
Finché non vi sono variazioni maggiori di 1 mm sugli spessori da
saldare, usura o spostamento degli elettrodi (A), l’azzeramento
dell’indicatore di forza rimane valido; per variare la forza è
sufficiente portare con la vite (18) l’indice (17) al valore richiesto.
Regolazione dei parametri di saldatura
Tramite la manopola 56 si regola il tempo di saldatura. La
tabella 2 suggerisce i tempi e le regolazioni per diversi esempi di
saldatura. II temporizzatore è dotato di un circuito di
compensazione che calcola il tempo effettivo di saldatura, per
cui anche se vernice, ruggine e sporco ostacolano il passaggio
di corrente il temporizzatore esegue sempre il tempo di
saldatura effettivo regolato.
SOLO SERIE 7902-7903:
La corrente di saldatura é regolabile dal 40% al 100% con il
pomello 47. Si suggerisce di utilizzare sempre il valore
massimo salvo che per: spessori molto sottili, tondini di 
ridotto (1-3 mm), lamiera di acciaio inox.
Un altro vantaggio che offre la regolazione di corrente è la
possibilità di ridurre l'assorbimento di potenza quando questo
e eccessivo per la linea su cui si utilizza la saldatrice
(ovviamente si dovrà aumentare il tempo di saldatura e
verificare la qualità dei punti ottenuti).
Le versioni P di queste saldatrici sono dotate del
funzionamento a pulsazioni, selezionabile con il selettore P. I
dati forniti in tabella 2 sono riferiti alla posizione “timer”, la
posizione “pulse” richiede tempi più lunghi.
ESEMPI DI SALDATURA
Lamiera acciaio dolce mm 0,8 + 0,8 da saldare con bracci 125
mm, puntatrice art. 7900. La tabella 2 suggerisce:
Diametro punta degli elettrodi 4 mm.
Tempo di saldatura 9 cicli (manopola 56).
Forza agli elettrodi 75 daN (regolare come descritto
precedentemente).
Cadenza massima di utilizzo 6 punti al minuto (tabella 4).
Lamiere acciaio dolce mm 1 + 1 da saldare con bracci 250 mm:
puntatrice art. 7902. La tabella 2 suggerisce :
Diametro punta degli elettrodi 4.5 mm
Tempo di saldatura 25 cicli (manopola 56)
Corrente 4/4 (regolare con pomello 47)
Forza agli elettrodi 70 daN (regolare l’indice 17 su 120daN per
compensare la maggior lunghezza dei bracci).
Cadenza massima di utilizzo 5 punti al minuto (tabella 4).
NORME DI SICUREZZA
Perché la macchina risulti sicura nell’uso è innanzitutto
necessario che venga correttamente installata da personale
qualificato, la manutenzione della macchina va effettuata
seguendo scrupolosamente le indicazioni di sicurezza contenute
nel capitolo “MANUTENZIONE”. In modo particolare si ricorda
che la manutenzione agli elettrodi va eseguita a saldatrice
spenta. La macchina va utilizzata in un luogo che soddisfi le
seguenti caratteristiche:
In ambiente chiuso, non è previsto l’uso della saldatrice in
luogo aperto.
Con temperatura ambientale compresa tra 0 e 40 °C (per il
solo magazzinaggio, qualora venga tolta l'acqua dal circuito di
raffreddamento, la macchina può essere tenuta fino a -20 °C)
ed altitudine non superiore ai 1000 m.
In una zona ben aerata, libera da polvere, vapori, esalazioni
acide.
Il luogo di lavoro deve essere privo di materiali infiammabili in
quanto la lavorazione può comportare proiezioni di particelle
di metallo fuso.
Se si prevede di utilizzare la macchina per saldature che
possano generare fumi si deve installare un adeguato impianto
di aspirazione.
Per qualsiasi perdita di acqua che raggiunga le parti interne
della macchina, si deve immediatamente interrompere
l'alimentazione elettrica.
Ricordare che questo genere di macchine genera
forti campi magnetici che possono causare forte
attrazione su metalli magnetici, incluse le protesi
metalliche, danneggiare gli orologi, carte a banda
magnetica e supporti magnetici per dati. I portatori di pace-
maker protesi metalliche ed acustiche ed ogni altro tipo di
dispositivo medico elettrico, prima di avvicinarsi al luogo di
saldatura, debbono consultare il proprio medico. Il
personale deve indossare occhiali e guanti di sicurezza.
Anelli, orologi metallici, e vestiti con parti od accessori
metallici vanno evitati. In presenza di lavorazioni pesanti,
grossi spessori, pezzi di difficile accostaggio, utilizzare
scarpe di sicurezza, grembiuli e schermi di protezione per
proteggere l'operatore da eventuali schizzi di materiale
incandescente.
I pezzi saldati possono raggiungere temperature
elevate. Anche alcune parti della macchina (elettrodi,
bracci e parti a loro collegate) possono scaldarsi
eccessivamente se l’acqua di raffreddamento è insufficiente o
se la macchina viene utilizzata con ritmi di lavoro troppo elevati.
Analizzare le condizioni di lavoro ed utilizzare, se necessario,
adeguati dispositivi di protezione individuale (guanti, grembiuli
ed altro vestiario)
Le scarpe di sicurezza vanno utilizzate ogni qualvolta i pezzi,
per la loro forma o il loro peso, presentino rischi che le rendano
necessarie.
Tenere la zona circostante la puntatrice libera da materiali
infiammabili in quanto la lavorazione può comportare proiezioni
di particelle di metallo fuso. È vietato usare la macchina in
ambienti in atmosfera esplosiva o con rischio di incendio.
Non trasportare la saldatrice tenendola per il cavo. Non togliere
la spina dalla presa tirandola per il cavo. Tenere il cavo lontano
da fonti di calore, oli e bordi affilati. Se mentre si lavora si
danneggia il cavo estrarre la spina di rete. Non utilizzare la
macchina in caso di cavo danneggiato.
In caso di incendio non deve essere utilizzata acqua ma
adeguati estintori.
Oltre alle indicazioni riportate in questo paragrafo tenere sempre
presenti le normative vigenti a cui si è soggetti.
MANUTENZIONE
Le seguenti operazioni di manutenzione vanno eseguite
esclusivamente da personale specializzato, in grado di
effettuare le operazioni indicate in condizioni di sicurezza.
Quando possibile la saldatrice deve essere sezionata
dall’alimentazione elettrica.
MANUTENZIONE ORDINARIA
GENERALI
Tenere sempre ben serrate le viti degli elettrodi, dei
portaelettrodi, dei bracci, dei portabracci (10), e delle
connessioni rigide (64-75) e flessibili (23).
Eliminare eventuali tracce di ossidazione sul circuito di
secondario con carta abrasiva fine.
Lubrificare periodicamente gli assi 16-16-24-68 con olio.
Mantenere la puntatrice pulita da sporco e particelle di metallo
attratte dal campo magnetico creato dalla puntatrice durante il
funzionamento.
Non pulire la saldatrice con getti d’acqua che potrebbero
penetrare al suo interno, evitare inoltre di utilizzare forti
solventi, diluenti o benzine che potrebbero danneggiare le
vernici o le parti in plastica della macchina.
ELETTRODI
Durante la lavorazione gli elettrodi devono rimanere puliti e il
loro diametro deve essere mantenuto a quello necessario per
il lavoro da eseguire. Sostituirli se eccessivamente usurati.
Con i bracci raffreddati non utilizzare sigillanti per eliminare
perdite d’acqua sull'attacco conico degli elettrodi. Per facilitare
l'estrazione dell'elettrodo ed evitare il grippaggio del cono e le
perdite può essere utilizzato grasso ad elevata conducibilità.
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CIRCUITO DI RAFFREDDAMENTO (SOLO SERIE 7903)
Controllare che l'acqua di raffreddamento circoli nella quantità
richiesta e che la temperatura di ingresso sia compresa tra 10
e 30 °C.
Controllare lo stato dei tubi dell'acqua e delle relative
connessioni.
Se la saldatrice deve restare inattiva in ambienti non riscaldati
durante la stagione invernale è necessario svuotare bene
l'impianto di raffreddamento per evitare che il congelamento
dell'acqua rovini la macchina.
CIRCUITO ELETTRICO
Controllare periodicamente l'efficienza della messa a terra
dell'impianto.
Verificare lo stato del cavo di alimentazione.
MANUTENZIONE STRAORDINARIA
Se la puntatrice scalda eccessivamente controllare che la
cadenza non sia eccessiva (vedi tab. 4) e il diametro della punta
degli elettrodi sia corretto (vedi tab. 2), nei modelli raffreddati
controllare che circoli la quantità di acqua necessaria.
Sulla serie 7903 è prevista una protezione termostatica che
provoca l’arresto della saldatura se la circolazione di acqua è
insufficiente. Il termostato non protegge il trasformatore dal
sovraccarico di lavoro.
Se le prestazioni sono inferiori al previsto controllare:
Che durante la saldatura non vi sia una caduta di tensione
superiore al 15%.
Che la sezione dei cavi di alimentazione sia adeguata.
Che il diametro degli elettrodi sia adeguato al lavoro da
eseguire.
Nelle saldatrici 7903, che l'acqua di raffreddamento circoli e
nella quantità richiesta.
Che la forza di saldatura impostata sia quella necessaria per il
lavoro in corso.
PARTI Dl RICAMBIO
Utilizzare i disegni esplosi e l’elenco ricambi riportati in fondo al
manuale per identificare il codice dei pezzi necessari. II
significato della prima cifra del numero di codice è il seguente:
1.... Parti unificate reperibili ovunque (viti dadi rondelle ecc.)
2.... Parti commerciali che, purché scelte di pari qualità
possono essere acquistate ovunque (interruttori, tubi ecc...)
3.... Parti prodotte dalla TECNA
4.... Parti prodotte dalla TECNA
5.... Circuiti elettronici costruiti dalla TECNA
7.... Sottogruppi composti da vari particolari che per
comodità vengono forniti preassemblati.
Qualunque parte di ricambio, anche unificata o commerciale, è
comunque disponibile. Al momento dell'ordine indicare sempre il
codice e la quantità delle parti di ricambio e la tensione, la
frequenza, il numero di serie e l'anno di produzione della
saldatrice per la quale vengono ordinati.
Il numero di codice seguito da un asterisco indica che il pezzo
cambia dipendentemente dalla tensione di alimentazione.
SOLUZIONE DEI DIFETTI NELLA SALDATURA
Il presente capitolo è stato inserito per agevolare la ricerca delle cause dei più comuni difetti dovuti ad errata regolazione. Va
puntualizzato che ogni tipo di difetto può essere dovuto a differenti cause poiché numerosi sono i parametri che influiscono sulla
saldatura. La tabella si riferisce alla saldatura a punti di acciaio a basso tenore di carbonio, ma può essere utile, con le dovute
considerazioni, anche in applicazioni diverse.
IMPERFEZIONE
PROBABILI CAUSE
EVENTUALI RIMEDI
Corrente di saldatura bassa.
Aumentare.
Tempo di saldatura insufficiente.
Aumentare.
Saldatura debole.
Eccessiva forza agli elettrodi.
Diminuire la pressione.
Scarsa manutenzione agli elettrodi o diametro
eccessivo.
Pulire e allineare gli elettrodi e ripristinarne le
dimensioni.
Cattivo contatto fra i pezzi.
Aumentare la forza agli elettrodi.
Vernice o sporco tra i pezzi.
Pulire i pezzi.
Insufficiente raffreddamento degli elettrodi.
Controllare il circuito di raffreddamento.
Cattivo contatto tra i pezzi o fra elettrodi e pezzi.
Aumentare la forza agli elettrodi aumentando la
pressione.
Spruzzi di materiale fuso.
Eccessiva corrente di saldatura.
Diminuire.
Eccessivo tempo di saldatura.
Diminuire.
Diametro elettrodi troppo piccolo.
Sistemare il diametro al valore indicato in tabella.
Forza di saldatura insufficiente.
Aumentare la pressione.
Gli elettrodi non stringono correttamente i pezzi.
Verificare la corsa.
Eccessiva corrente di saldatura.
Diminuire.
Saldature bruciate o
Forza di saldatura insufficiente.
Aumentare la pressione di saldatura.
caratterizzate da crateri o
Pezzi da saldare ossidati.
Pulire con tela smeriglio fine.
fessure.
Cattivo contatto tra i pezzi o fra elettrodi e pezzi.
Aumentare la forza agli elettrodi.
Cattivo allineamento dei pezzi.
Correggerne la posizione.
Deformazione delle punte degli elettrodi.
Riportarle alle dimensioni corrette.
Incollatura dei pezzi
Eccessiva corrente di saldatura.
Diminuire.
sull'elettrodo.
Insufficiente diametro degli elettrodi.
Riportarlo alle dimensioni corrette.
Forza di saldatura insufficiente.
Aumentare la pressione di saldatura.
Ridotta vita degli elettrodi
e della connessione (21)
Elettrodi sottodimensionati rispetto al lavoro da
compiere.
Verificarne le dimensioni e il diametro di contatto.
Ridotta vita della
connessione secondaria e
Riscaldamento dovuto all’insufficiente serraggio
della connessione flessibile.
Serrare bene le viti di fissaggio.
ossidazione.
Riscaldamento dovuto al ritmo di lavoro troppo
elevato.
Ridurre il ritmo di lavoro.
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INTRODUCTION
CAREFULLY READ THIS MANUAL BEFORE INSTALLING
AND OPERATING WELDER.
The purpose of this instruction manual and of the enclosed
documents is to transfer the necessary information for using the
product in a proper and safe way. It includes pieces of
information relevant to safety, installation, use, maintenance
and disposal of the product.
This manual is addressed to the factory responsible in charge
who must release it to the personnel in charge of the welder
installation, use and maintenance. He/she must check that the
information given in this manual and in the enclosed documents
have been read and understood before operating on the welder.
The manual must be stored in a well-known place, easy to
reach, and must be looked up each time even little doubts
should arise.
The welders marked with suffix P are equipped with the pulse
functioning mode.
These welders must be installed in industrial environments for
professional use only and are classified as class A resistance
welding equipment. This product is foreseen for being used
neither in domestic environment nor on low voltage public supply
mains supplying domestic buildings. This may cause
radiofrequency interferences.
All modifications, even slight ones, are forbidden because they
could compromise the machine’s safety and should invalidate
both the welder EC certification and warranty. The welder has
been designed for resistance spot welding of both ferrous and
not ferrous (stainless steel, brass) materials. The welder must
not be used for other application.
TECNA S.p.A is not responsible for any damage to both people,
animals, things and to the welder itself caused by either a wrong
use or the lack or the superficial observance of the safety
warnings stated on this manual, nor it is responsible for
damages coming from even slight tampering or from the use of
not-suitable spare parts, or of spare parts other than the original
ones.
Only for EU countries:
In accordance with European Directive 2002/96/EC
for waste electrical and electronic equipment
(WEEE), the presence of this symbol indicates that
the product shall not be disposed of as urban
waste. A separate collection must be arranged for.
It is the user’s responsibility to dispose of this product correctly.
They should contact their local authority or retailer.
The unlawful disposal of these wastes is punished with
sanctions.
The correct disposal helps to optimize the recovery, the
recycling and the reclaim of any materials and also reduces
potential negative consequences for the environment and
human health.
STANDARD ACCESSORIES
The welder is supplied equipped with:
N° 1 Allen key 5 mm.
N° 1 additional handle.
N° 1 electrode sharpener

10 (only items 7900).
N° 1 electrode sharpener

12 (only items 7902).
N° 1 pair of arms item 7501 L=125 mm (only items 7900).
N° 1 pair of arms item 7401 L=125 mm (only items 7902).
N° 1 instruction manual.
Item 7903 does not include the arms which must be ordered
separately (see the accessories paragraph, page 36).
TECHNICAL FEATURES
Spot welder type
7900
7902
7903
Synchronous timer with SCR
•
•
•
Time adjustment
cycles
265
265
2÷65
Current adjustment 40100%
-
•
•
Cooling
Air
Air
Water
Mains supply 50 Hz *
V
400
400
400
Nominal power at 50%
kVA
2
2.5
6
Max. welding power
kVA
13
16
16
Max. short circuit current
with arms L=
kA
mm
7.2
125
8.2
125
8.2
125
Thermal current at 100%
A
610
700
1700
Secondary no load voltage
V
2.3
2.5
2.5
Insulation class
F
F
F
Cooling water quantity
l/h
-
-
150
Max. water pressure
bar
-
-
2.5
Max. force on electrodes
with arms L=
daN
mm
120
125
120
125
120
125
Standard arms throat depth L
mm
125
125
-
Arms gap
mm
96
94
94
Max. electrodes stroke
with arms L=
mm
mm
55
125
55
125
70
150
Weight with arms 125 mm
kg
10.5
11
-
Weight with arms 150 mm
kg
-
-
12
Weight with arms 500 mm
kg
13
13.5
13.6
Aerial noise
dB(A)
< 70
< 70
< 70
Level of vibrations
m/s2
< 2.5
< 2.5
< 2.5
Measurement conditions:
welding time (cycles)
welding current (kA)
working rating (welds/min)
14
5
2
14
5
2
20
6
6
* Different voltages and frequency available on request
INSTALLATION
On receipt of the welder, verify the perfect integrity of the outer
package; communicate to a responsible in charge possible
anomalies which should be noticed. Possible damages on the
outer package should arise some doubts on the integrity of its
content. Remove the package and visually verify the welder
integrity. Check that the welder is equipped with all the standard
components; immediately inform the manufacturer in case some
components should lack. All the material forming the package
must be removed according to the present environmental
protection regulations.
ELECTRICAL INSTALLATION
The welders described in this instruction manual have been
designed for being used only for a professional purpose in an
industrial environment and are classified as class A resistance
welding equipment. WARNING: the class A resistance welding
equipment are not foreseen for being used on low voltage public
mains supplying domestic environments. This may cause
radiofrequency interferences.
Installation must be carried out by specialised personnel only,
aware of all safety rules. As this unit can be supplied for
different power supply versions, before connecting the unit to
the power line, check if the voltage shown on the features plate
corresponds to the one of your power supply.
Consult table 5 to determine the capacity of the plug which must
be installed on the supply cable; all use without plug is
forbidden. The supply cables are brown and light blue, the earth
cable is yellow / green.
It is compulsory to connect the welder to the protection
conductor (earth). Verify that the protection conductor of
the equipment is efficient and corresponds to the law in
force.
The cables section to be used according to their length is stated
on table 5. Examples of mains connections are shown on figure
6; the solution assuring the best safety is that with a residual
current circuit breaker (RCCB). On the contrary, install fuses of
the type stated on table 5.
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COOLING CIRCUIT INSTALLATION (ONLY ITEMS 7903-
7903P)
For a correct cooling of the welder it is necessary 150 l/h clean
water at a maximum temperature of 30°C. When connecting the
unit to the water line check for dirt or packing scraps in the
hoses and connect the supply to the inlet G, and the drain to the
outlet H, this to allow that still cool water immediately reaches
the parts of the welder most subject to heating.
Water-cooling may be carried out by the following methods: with
mains water supply, with re-circulating water, with heat
exchanger (air-water) or with refrigerator. When working in high
humidity with mains water supply or refrigerator, avoid the use
of water at a low temperature in order to prevent moisture being
produced inside the machine. In presence of hard water it is
necessary to install a water softener in the inlet hose, this to
avoid that deposits obstruct or reduce the water channels in the
welder causing damages. If the machine is operated in a re-
circulating water supply, the water softener must be placed on
the supply of the tank for cooling water.
USE OF THE EQUIPMENT
Before connecting the unit to the power supply, check if the
welder voltage corresponds to your mains voltage, as well as
that both the power socket and system are in a good condition,
and that the mains cable section is of the correct size (see table
5).
Check that the required performance is within the values stated
on table 3 and 4.
Before starting work, carry out the following adjustments:
1 - Set up the arms and electrodes.
2 - Adjust the electrodes force.
3 - Set the welding parameters.
The following paragraphs better describe the above stated
adjustments.
Before starting working, check that all safety warnings have
read and understood.
The push-button (53) activating the timer and supplying the
welding current is activated by closing the electrode by means
of control lever (25).
Release the electrodes 0,2"-0,8" after the welding current has
stopped; this delay improves the weld quality.
Electrodes must not be used to force the clamping of the pieces
to weld.
Always monitor the electrodes which must always be clean,
without any deformation . The truncated electrodes must have
the proper diameter according to the work to be carried out.
A Electrodes
B Electrode-locking
C Arms
E Electrode force scale
P Timer-pulses selector (for versions P only)
9 Movable arm holder
17 Electrode force index
18 Electrode force adjustment
25 Electrode force lever
33 Mains cable
47 Welding current adjustment (only items 7902-7903)
53 Welding start push-button
56 Welding time adjustment
77 Fixed arm holder
Before starting the welding process, check the welding
parameters (time, pressure, etc.). Use two off-cuts of the sheet
to be welded; the spot is correct when the pulling test causes
the coming out of the welding nugget with the hole of a sheet.
The twist test shows a pure area without porosity (see fig. 5).
When the work is over, disconnect the welder from the mains
supply.
Never carry the welder by its cord or yank it to take it off from
the socket. Keep the cord away from heat, oil and sharp edges.
Items 7903-7903P only.
The cooling water must circulate for some minutes after the
welding cycle has been accomplished, so to enable the
welder cooling. Never let the cooling circuit open if the
machine is not used, so to avoid both leakage and the
forming of moisture.
ADJUSTMENTS
Arms and electrodes set up.
With electrodes A clamping the pieces, the arms C should be
parallel and the electrode tips must combine (fig. 1). To adjust
them slacken the locking pin B, shift the electrode A, and block
again. If it is necessary, pull out the arms for 6 mm. maximum
(fig.2).
To disassemble and adjust the electrodes slacken locking pin B
screw on arms with electrodes 12 (range 74XX); hit the pin by
means of a slight hammer stroke for electrodes 10 (range
75XX). On water cooled arms, to disassemble electrodes use a
key.
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The electrode tip can have two different shapes according to the
work to be carried out:
DOME TIP
With this shape, it is not necessary to match the
electrodes to the piece to be welded and
maintenance is easier and quicker. The sharpener
supplied as standard (range 7900-7902 only) will
quickly restore to good condition the electrodes. The
sharpener should be used on a drill at a speed of
300-600 rpm.
The dome tip electrodes are not suitable for use on arms longer
than 250 mm.
TRUNCATED TIP
With this shape it is possible to have a better quality.
The truncated tip reduces the electrodes impression
on the sheets. The contact diameter of the electrodes
must be suitable to the thickness of the sheet itself
(see tab. 2). If the workpieces have different
thickness, the contact diameter of each electrode is
related to the thickness of the sheet it is in contact with (fig. 4).
The diameters of the electrodes tips shown in table 2 must not
be exceeded as this could cause overheating and poor welds.
The truncated tip can be made out of the dome one by means of
a file positioned between the electrodes (see fig. 3).
The electrodes on the water-cooled arms must always have the
truncated tip.
Before starting welding it is always advisable to dress
electrodes with a fine file or emery paper.
When using the truncated tip, best results are achieved by
wrapping emery paper around a support of the same thickness
as the sheets to be welded.
Electrode force adjustment
The welder is equipped with a force adjustment system allowing
to know the set value. Before adjusting, it is necessary to set to
zero the force indicator according to the following instructions:
1) Disconnect the welder from the mains supply.
2) Slacken screw 18 by means of 5 mm Allen key.
3) Press down lever (25) until push-button (53) is activated.
4) Slacken screw (18) until electrodes (A) are apart one from the
other a few mm.
5) Place sheets (S) to be welded between electrodes (A).
6) Turn screw (18) clockwise until electrodes (A) slightly tighten
sheets (S).
7) Keep still screw (18), and move index (17) to zero.
After setting the zero value, it is possible to directly adjust the
required electrodes force value by turning clockwise screw (18)
with arms (C) open.
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The value should be set according to the thickness of sheets to
be welded; it may be selected on the basis of personal
experience and the welding tables (see tab. 2).
The values in the force indicator scale refer to arms with a
length of L=125 mm. When using other arms either consult
table 1 or multiply the set force by the value in the following
table to deduce the force value obtained:
Arms length
125
150
250
350
500
Multiply by
1
0.88
0.57
0.42
0.31
Until there is no change greater than 1mm in the thicknesses to
be welded, or wear or electrodes (A) displacement, the setting
to zero is valid. To change the force, it is enough to adjust, by
means of screw (18), the index (17) to the required value.
Welding parameters adjustment
It is possible to adjust the welding time by the knob 56. Table 2
shows the times and setting for various types of welding. The
timer has a compensation circuit which calculates the actual
welding time needed even when paint, rust or dirt obstruct the
passage of welding current, thus the timer only ends the cycle
when a perfect complete weld has been obtained.
ITEMS 7902-7903 ONLY:
Welding current can be adjusted from 40% to 100% by
means of knob 47. We recommend to always use the highest
value except for: very thin thickness, rods with reduced (1-
3 mm), stainless steel sheets.
Another advantage offered by current adjustment is the
possibility of reducing the power absorption when this is too
high for the mains on which the welder is used (of course, you
have to increase the welding time and check the welds
quality).
All versions P of these welders are equipped with pulse
function, which is selected by means of selector P. The data
in table 2 refers to the “timer” position. The “pulse” position
requires longer welding times.
WELDING EXAMPLES
Mild steel sheet mm 0.8 + 0.8 to be welded with 125 mm arms,
spot welder item 7900. Table 2 suggests:
Electrodes tip diameter 4 mm.
Welding time 9 cycles (knob 56).
Force on electrodes 75 daN (adjust as previously described).
Max, working rating 6 spots per minute (table 4).
Mild steel sheet mm 1 + 1 to be welded with 250 mm arms with
spot welder item 7902. Table 2 suggests:
Electrodes tip diameter 4.5 mm
Welding time 25 cycles (knob 56)
Current 4/4 (adjust with knob 47)
Force on electrodes 70 daN (set indicator 17 on 120daN to
balance the arms increased length).
Max. working rating 5 spots per minute (table 4).
SAFETY RULES
For a safe welder use, the installation must be carried out by
qualified personnel only; the welder maintenance must be
carefully carried out by following all the safety instructions stated
in the “MAINTENANCE” paragraph. In particular, notice that the
electrodes maintenance must be carried out with the welder
switched off. The welder must be used in a place fulfilling the
following features:
In an inner place. The welder has not been designed for being
used outdoors.
Room temperature should be between 0 and 40 °C (If water is
removed, storage is allowed down to 20°C below 0); 1000 m.
maximum altitudes.
In a well ventilated area, free from dust, steam, and acid
exhalation.
The work place must be free from inflammable materials
because the working process can produce spatter of molten
metal.
If the welder is used to carry out welding processes which can
cause fumes, a proper aspirator must be installed.
In case of water entering the welder, immediately stop the
electrical supply.
Notice that these types of machines generate
strong magnetic fields attracting metals (metal
prosthesis included) and damaging watches,
magnetic cards and magnetic data storage media. Since
these magnetic fields can affect pace-makers, metal
prosthesis, hearing aids and all other electrical medical
devices, the wearers must consult their doctor before
approaching to the welding area.
The welded pieces may reach high temperatures.
Even some parts of the machine (electrodes, arms
and parts connected to the former ones) may
excessively heat up if the cooling water is not enough
or if the machine is used for a too high rating. Analyse the
working conditions and use, if necessary, suitable individual
protection devices (gloves, aprons and other clothes).
Personnel must wear both safety glasses and gloves. Avoid
wearing rings, metal watches and clothes with either metal
accessories or components. When operating heavy
working, high thickness and pieces with a difficult
coupling, wear safety shoes and aprons, and use protection
screens to protect the operator from possible spatter of
molten materials.
The safety shoes must be worn each time the pieces, because
of their shape or weight, bear risks requiring them.
Keep the area surrounding the welder free from inflammable
materials as the work may produce projections of melted metal
particles. It is forbidden to use the machine in explosive
atmosphere environments or involving fire risks.
Never carry the welder by its cable or yank it to take it off from
the socket. Keep the cable away from heat, oil and sharp edges.
If, while working, the cable is damaged, unplug the machine
from the mains. Do not use the machine if the cable is
damaged.
In case of fire do not use water but proper fire extinguishers.
In addition to the information stated in this chapter, always
operate in accordance with all the relevant laws in force.
MAINTENANCE
The maintenance operations must be carried out by
specialised personnel only, trained to accomplish them
under safety conditions. When possible, the welder must be
disconnected from electrical supply.
GENERAL MAINTENANCE
GENERAL WARNINGS
Always check that the screws of electrodes, electrode-
holders, arms, and arm-holders (10), as well as the rigid (64-
75) and flexible (23) connection are well tightened.
Remove oxide traces on the secondary circuit with fine sand
paper.
Periodically oil axes 16-16-24-68.
Keep the spot gun free from dust and metal particles attracted
by the magnetic field formed by the welder when in use.
Neither washing the welding unit with jets of water which
could enter it, nor use strong solvents, thinners, nor benzine
that could damage either painting or the machine plastic
components.
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ELECTRODES
When operating, the electrodes must be kept clean and their
diameter must be kept suitable for the work to be carried out.
Excessively worn electrodes must be replaced.
With water cooled arms, do not use sealing products to
remove water leakage on the electrode taper. To facilitate
electrode removal and to prevent from both taper seizure and
leakage, use high conductivity grease similar to the standard
one.
COOLING CIRCUIT (ON ITEM 7903 ONLY)
Check that cooling water circulates freely and in the required
quantity and that the input temperature is within 10 and 30°C.
Check the status of both water hoses and corresponding
connections.
If the welder is to be stored during the winter in a cold
environment, first carefully drain the cooling circuit to prevent
damage caused by frozen water.
ELECTRICAL CIRCUIT
Periodically check ground efficiency.
Periodically check the mains cable.
EXTRAORDINARY MAINTENANCE
If the welder overheats, check that the duty cycle is not too high
(table 4), the electrode tip diameter is correct (table 2); on water
cooled models check that water flow is adequate.
Item 7903 is equipped with a thermostatic protection which
stops the welder in case of insufficient water. The thermostat
does not protect the transformer against work overloading.
If performances are lower than expected check:
that, when welding, line voltage drop is lower than 15%;
that the supply cables section is adequate;
that the electrodes diameter is appropriate for the work to be
carried out;
on item 7903 that the cooling water flows in the required
quantity;
that the set welding force is adequate for the work in process.
SPARE PARTS
Look at the exploded views and at the spare parts list at the end
of this instruction manual to identify the code of the required
parts. The first number of the code has the following meaning:
1.... standard components widely available from industrial
suppliers (e.g. screws, washers, nuts, etc.).
2.... commercial components which, providing that the
same quality parameters are adopted, can be purchased
anywhere (hoses, switches etc.).
3.... components manufactured by TECNA
4.... components manufactured by TECNA
5.... electronic circuits and assemblies manufactured by
TECNA.
7.... assemblies composed of parts belonging to any or all
of the above codes but which for the sake of simplicity are
available ready-assembled.
All spare parts, including standard or commercial ones, are
available from TECNA. When ordering please always state code
number, and quantity of the spare parts, voltage and frequency,
the serial number, and year of manufacture of the welder. The
code number followed by an asterisk warns that the part
changes depending on the mains voltage.
REMEDIES FOR WELDS IMPERFECTIONS.
This chapter has been introduced in order to facilitate the troubleshooting of the most common imperfections caused by incorrect
adjustment. Notice that each one can be caused by different causes as there are many parameters affecting the welding process. The
following table specifically refers to low carbon steel spot welding, but, with the due consideration, it can also be useful for other
applications.
FAULT
POSSIBLE CAUSE
POSSIBLE REMEDY
Low welding current.
Increase it.
Low welding time.
Increase it.
Weak welding
Too high electrodes force.
Reduce pressure.
Lacking electrodes maintenance or too high
electrodes diameter.
Clean and line up the electrodes, restore their
dimensions.
Faulty pieces contact.
Increase the electrodes force.
Paint or dirt among pieces.
Clean the pieces.
Inadequate electrodes cooling.
Check the cooling circuit.
Faulty pieces contact or pieces and electrodes
faulty contact.
Increase the electrodes force by increasing
pressure.
Spatter of molten
Too high welding current.
Reduce it.
material
Too high welding time.
Reduce it.
Too small electrodes diameter.
Adjust diameter to the value shown on the table.
Inadequate welding force.
Increase pressure.
Electrodes faulty clamping of the pieces.
Check stroke.
Too high welding current.
Reduce it.
Inadequate welding force.
Increase welding pressure.
Burned welds or welds
Oxidised pieces to weld.
Clean them by means of emery paper.
showing either craters or
fissures.
Faulty pieces contact or pieces and electrodes
faulty contact.
Increase electrodes force.
Faulty pieces lining up.
Correct it.
Electrodes tips deformations.
Restore them to the correct size.
Work pieces stuck
Too high welding current.
Reduce it.
on the electrode
Inadequate electrodes diameter.
Restore it to the correct dimensions.
Inadequate welding force.
Increase the welding pressure.
Electrodes and connections
reduced life (position 21).
Under-sized electrode in comparison with the
work to be done
Check both size and contact diameter.
Secondary connection
reduced life and oxidation.
Heating caused by an inadequate clamping of
the flexible connection.
Carefully tighten the clamping screws.
Too high heating caused by a too high welding
rate.
Reduce it.
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INTRODUCTION
LIRE ATTENTIVEMENT CE MANUEL D’INSTRUCTION
AVANT D’INSTALLER ET AVANT D’UTILISER LA
SOUDEUSE
Le but de cette notice, et des documents joints, est la
transmission des informations nécessaires à l’utilisation
compétente et en sécurité du produit. La notice comprend les
informations relatives à la sécurité, à l’installation, à l’utilisation,
la manutention et à l’élimination du produit.
Le manuel d’instruction et les documents annexes sont
adressés au Responsable de l’Etablissement qui doit les fournir
au personnel chargé de l’installation, de l’emploi et de l’entretien
de la soudeuse. Il doit s’assurer que les informations contenues
dans ce document, ainsi que dans les documents joints, ont été
lues et comprises avant opérer sur la soudeuse. Le manuel doit
être conservé dans une place connue et facilement accessible
et il doit être consulté continuellement et chaque fois qu’un petit
doute se présente.
Les soudeuses marquées du suffixe P sont équipées de la
modalité de fonctionnement à pulsations.
Les soudeuses objet de cette notice sont prévues pour être
installées seulement dans un milieu industriel et sont classifiées
comme soudeuses à résistance de classe A. L’utilisation n’est
pas prévue dans un milieu domestique ou sur des réseaux
d’alimentation publics à basse tension qui fournissent des
bâtiments à fin domestique. Cela peut causer des interférences
de radiofréquence.
Toutes modifications, même légères, sont interdites, car elles
peuvent compromettre la sécurité de la soudeuse et invalident
la certification CE de la machine. Cette machine a été étudiée
pour le soudage par résistance par points de matériaux ferreux
ou non ferreux (acier inoxydable, laiton). La soudeuse ne doit
pas être utilisée pour d’autres buts.
La société TECNA S.p.A. n’est pas responsable pour les
dommages aux personnes, animaux, objets, ainsi qu’à la
machine causés par une utilisation incorrecte, par le manque ou
par l’observation superficielle des normes de sécurité indiquées
dans ce manuel, ou bien par les dégradations, même légères,
ainsi que par l’utilisation de pièces détachées non d’origine ou
non compatibles.
Seulement pour les pays de l’Union Européenne:
Conformément à la Directive européenne 2002/96/EC sur les
déchets d’équipements électriques et
électroniques (WEEE), la présence du symbole ci-
dessus indique que le produit ne doit pas être
éliminé comme déchet urbain.
Il faut effectuer un triage sélectif des déchets.
L’utilisateur a la responsabilité de procéder à une élimination
correcte du produit, de contacter les autorités locales ou le
revendeur.
La décharge illicite de tels produits est passible de sanctions.
La mise au rebut correcte permet d’optimiser la récupération, le
recyclage et le remploi des matériaux et de minimiser les effets
négatifs sur l'environnement et la santé.
FOURNITURE STANDARD
La machine est fournie avec les composants ci-dessous
indiqués:
N° 1 clef six pans mesure 5 mm.
N° 1 poignée supplémentaire.
N° 1 affûteur pour électrodes

10 (pour le seul art. 7900).
N° 1 affûteur pour électrodes

12 (pour le seul art. 7902).
N° 1 jeu de bras art. 7501 L=125 mm (pour le seul art. 7900).
N° 1 jeu de bras art. 7401 L=125 mm (pour le seul art. 7902).
N° 1 manuel d’instruction.
L’article 7903 ne comprend pas les bras, qui doivent être
demandés séparément (voir le paragraphe ACCESSOIRES à
page 36).
CARACTERISTIQUES TECHNIQUES
Soudeuse
7900
7902
7903
Temporisateur synchrone à SCR
•
•
•
Réglage du temps
cycles
265
265
2÷65
Réglage du courant 40100%
-
•
•
Refroidissement
Air
Air
Eau
Alimentation 50 Hz *
V
400
400
400
Puissanceconventionnelleà 50%
kVA
2
2.5
6
Puissance max. de soudage
kVA
13
16
16
Courant max. de court circuit
avec bras L=
kA
mm
7.2
125
8.2
125
8.2
125
Courant thermique à 100%
A
610
700
1700
Tension secondaire à vide
V
2.3
2.5
2.5
Isolation classe
F
F
F
Quantité d’eau
l/h
-
-
150
Pression max. eau
bar
-
-
2.5
Force max. aux électrodes
avec bras L=
daN
mm
120
125
120
125
120
125
Profondeur L bras standard
mm
125
125
-
Ecartement
mm
96
94
94
Course électrode max
avec bras L=
mm
mm
55
125
55
125
70
150
Poids avec bras 125 mm
kg
10.5
11
-
Poids avec bras 150 mm
kg
-
-
12
Poids avec bras 500 mm
kg
13
13.5
13.6
Bruit aérien
dB(A)
< 70
< 70
< 70
Niveau des vibrations
m/s2
< 2.5
< 2.5
< 2.5
Condition de mesure:
temps de soudage
courant de soudage
cadence de travail
cycles
kA
soud./min
14
5
2
14
5
2
20
6
6
* Tension et fréquence différentes sur demande
INSTALLATION
A la réception de la machine vérifier le bon état complet de
l’emballage externe et communiquer à un Responsable les
anomalies possibles relevées.
Les éventuels dommages de l’emballage devraient faire douter
de l’état de son contenu. Enlever l’emballage et vérifier
visiblement l’état de la machine. Vérifier que la fourniture
standard est complète; communiquer immédiatement au
Constructeur les éventuelles parties manquantes. Tout le
matériel composant l’emballage doit être détruit selon les
normes en vigueur qui concernent la protection de
l’environnement.
INSTALLATION ELECTRIQUE
Les soudeuses objet de cette notice sont prévues pour être
installées seulement dans un milieu industriel et sont classifiées
comme soudeuses à résistance de classe A. ATTENTION : les
soudeuses de classe A ne doivent pas être utilisées sur des
réseaux publics à basse tension qui alimentent des bâtiments
domestiques. Cela peut causer des interférences de
radiofréquence.
L'installation doit être effectuée par un personnel spécialisé qui
connaît les normes de sécurité. Puisque la soudeuse par points
peut être livrée avec différentes tensions d’alimentation,
contrôler, avant de raccorder la machine, que la tension du
secteur, correspond bien à celle indiquée sur la plaque de la
soudeuse.
Consulter le tableau 5 pour déterminer la capacité de la fiche
qui doit être installée sur le câble d’alimentation. Les câbles
d’alimentation sont de couleur marron et bleu, le câble de terre
est jaune/vert.
Il est obligatoire de brancher la soudeuse au conducteur de
protection (conducteur de terre). Vérifier que le conducteur
de protection de l’installation fonctionne bien et qu’il soit
conforme à la norme en vigueur.
Le tableau 5 indique la section des câbles à employer en
relation à leur longueur.
Sur la figure 6 on a indiqué des exemples de connexion; la
solution qui fournie la meilleure sécurité est celle avec
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interrupteur magnétothermique différentiel. Au cas contraire,
installer des fusibles du type indiqué sur le tableau 5.
INSTALLATION DU CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT
(SEULEMENT ART. 7903)
Pour obtenir un bon refroidissement de la soudeuse, il faut qu’il
circule 150 l/h d’eau à une température inférieure à 30 °C. Lors
du branchement, faire attention qu’il n’y ait ni saleté ni fragment
d’emballage dans les tuyaux, et raccorder l’alimentation à
l’entrée G du circuit, et le tuyau d’évacuation à la sortie H. Ceci
permet à l’eau froide d’arriver plus rapidement aux parties de la
machine qui se réchauffent plus facilement.
Il est possible de réaliser le circuit de refroidissement de
plusieurs façons: avec eau perdue, en circuit fermé, avec
échangeur de chaleur eau-air ou avec refroidisseur. Si le circuit
est à eau perdue ou avec refroidisseur et si on travaille avec
une grande humidité, nous conseillons de ne pas employer
d’eau à basse température qui pourrait causer la formation de
condensation à l’intérieur de la machine. En cas d’eaux dures
ou calcaires, il faut installer un adoucisseur à l’entrée du circuit
de refroidissement de la soudeuse; cela évite que des dépôts
calcaires ne bouchent ou n’engorgent les tuyaux de
refroidissement et n’endommagent la machine. En cas de
refroidissement à circuit fermé cet adoucisseur doit être placé
avant l’alimentation de la cuve qui contient l’eau de
refroidissement.
CONDITIONS DE TRAVAIL
Avant de raccorder la machine au secteur, contrôler que la
tension du secteur correspond bien à celle de la soudeuse,
ainsi que la prise et l’installation sont en bonnes conditions et
que la section de la ligne d’alimentation soit suffisante (voir
tableau 5). Vérifier que les performances demandées sont dans
les valeurs des tableaux 3 et 4.
Avant de commencer le travail, il faut exécuter les réglages
suivants:
1 - Mise à point des bras et des électrodes
2 - Réglage de la force aux électrodes
3 - Réglage des paramètres de soudage
Les paragraphes suivants décrivent en détail ces phases
différentes.
Avant de commencer le travail s’assurer que toutes les
prescriptions de sécurité ont été suivies.
Si l’on actionne la levier (25) la soudeuse serre les électrodes et
active le poussoir (53) qui actionne le temporisateur qui fait
passer le courant de soudage.
Enlever la force aux électrodes 0,2’’-0,8’’ à la fin du passage du
courant, ce retard améliorera la qualité du point.
Les électrodes ne doivent pas être employées pour rapprocher
avec contraintes les pièces à souder.
Pendant le travail, les électrodes doivent toujours rester
nettoyées et sans aucune déformation. Le diamètre des
électrodes coniques doit rester celui nécessaire pour le travail à
exécuter.
A Electrodes
B Porte-électrode
C Bras
E Echelle de la force aux électrodes
P Sélecteur Timer-Pulsations (seulement pour version P)
9 Porte-bras mobile
17 Indicateur force aux électrodes
18 Réglage force aux électrodes
25 Levier application force aux électrodes
33 Câble d’alimentation
47 Réglage courant (seulement série 7902-7903).
56 Réglage du temps de soudage
77 Porte-bras fixe
Avant de commencer le travail il faut tester les conditions de
soudage (temps, pression, etc.) avec deux morceaux de tôle à
souder, le point est correct lorsque l’essai de rupture à la
traction provoque l’extraction du noyau de soudure avec un trou
sur une tôle; la rupture par torsion montre une surface saine
sans porosité (voir figure 5).
Lorsque le travail est terminé, débrancher la soudeuse de toute
source d’alimentation électrique.
Ne pas transporter la soudeuse en la tirant par le câble. Ne pas
enlever la fiche de la prise en la tirant par le câble. Garder le
câble loin de toute source de chaleur, huiles ou bords affûtés.
Seulement la série 7903
L’eau de refroidissement doit circuler dans la soudeuse,
quelques minutes après l’arrêt de la production pour
permettre le refroidissement de la machine. De toute façon,
ne pas laisser inutilement ouvert le circuit de refroidissement
de la soudeuse quand la machine n’est pas employée; cela
pour éviter une consommation inutile et la formation de
condensation.
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REGLAGE
Mise à point des bras et des électrodes
Lorsque les électrodes A serrent les pièces à souder, les bras C
doivent être parallèles (fig. 1). Pour le réglage desserrer le
blocage (B), déplacer l’électrode A et le bloquer à nouveau. Les
pointes des électrodes doivent coïncider; on peut sortir les bras
d’une longueur de 6 mm au maximum du porte-bras si cela est
nécessaire (Fig. 2).
Pour démonter et régler les électrodes on doit desserrer la vis
de blocage B pour les bras avec 12 (série 74xx) ou bien
débloquer la goupille, par un coup de marteau pas trop fort,
pour les bras avec électrodes 10 (série 75xx). Sur les bras
refroidis utiliser une clef pour démonter les électrodes.
En relation au travail à effectuer la pointe des électrodes peut
être façonnée dans deux formes différentes:
POINTE SPHERIQUE
Avec cette forme une adaptation de l’électrode à
l’épaisseur à souder n’est pas nécessaire et
l’entretien est plus facile et rapide. L’affûteur donné
en dotation (seulement série 7900-7902) permet de
restaurer rapidement la condition originale des
électrodes. L’affûteur doit être employé sur une
perceuse avec vitesse de 300-600 tours par minute. Les
électrodes avec pointe sphérique ne sont pas aptes à être
employées sur bras avec une longueur supérieure à 250 mm.
POINTE TRONCONIQUE
Avec cette forme on peut obtenir les meilleurs
résultats qualitatifs. En plus la pointe à tronc de cône
réduit l’empreinte des électrodes sur la tôle. Le
diamètre de contact de l’électrode sur la tôle doit être
adapté à l’épaisseur de la tôle (voir tab. 2). Si les
épaisseurs à souder sont différentes l’une de l’autre,
le diamètre de contact de chaque électrode est en relation avec
l’épaisseur de la tôle avec laquelle il vient en contact (fig. 4) Les
diamètres de la pointe de l’électrode, indiqués sur le tableau 2,
ne doivent pas être dépassés pour éviter une hausse de
température trop importante ou des points défectueux. On peut
obtenir la pointe à tronc de cône de la pointe sphérique en
employant une lime interposée entre les électrodes (voir figure
3).
Les électrodes des bras refroidis sont toujours façonnées avec
pointe à tronc de cône.
Avant de commencer le soudage il est convenable de dresser
les électrodes avec une lime fine ou avec papier-émeri.
Quand l’on emploie la pointe à tronc de cône, on obtient les
meilleurs résultats avec du papier-émeri enroulé sur un support
ayant la même épaisseur des tôles à souder.
Réglage de la force aux électrodes
La soudeuse est équipée avec un système de réglage de la
force aux électrodes qui permet de connaître la valeur réglée.
Avant d’effectuer le réglage il est nécessaire de mettre à zéro
l’indicateur de la force , comme indiqué ci-après:
1) Débrancher la soudeuse de l’alimentation électrique.
2) Desserrer la vis (18) avec la clef Allen de 5 mm.
3) Abaisser le levier (25) jusqu’à actionner le bouton (53).
4) Desserrer la vis (18) jusqu’à avoir une distance de quelques
mm entre les électrodes (A).
5) Placer entre les électrodes (A) les tôles (S) à souder.
6) Tourner dans le sens des aiguilles d’une montre la vis (18),
jusqu’à ce que les électrodes (A) serrent faiblement les tôles (S).
7) Tenir arrêtée la vis (18) et porter l’indicateur (17) sur zéro.
Quand l’opération de mise à zéro est finie, il est possible
d’introduire directement la valeur de la force aux électrodes, en
tournant la vis (18) dans le sens des aiguilles d’une montre
demandée, avec les bras (C) ouverts.
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La valeur à utiliser varie en fonction de l’épaisseur des tôles à
souder; elle peut être sélectionnée en se basant sur
l’expérience personnelle ou bien sur les tableaux de soudage
(voir tab. 2). Les valeurs reportées sur l’échelle de l’indicateur
de force sont relatives aux bras de longueur L = 125 mm. Si on
utilise des bras différents, il faut consulter le tableau 1 ou bien
multiplier la force établie par la valeur du tableau suivant afin
d’obtenir la valeur de force:
Longueur des bras
125
150
250
350
500
Multiplier par
1
0.88
0.57
0.42
0.31
Jusqu’à ce qu'on n’ait pas des variations majeures de 1 mm sur
les épaisseurs à souder, usure ou déplacement des électrodes
(A), la mise à zéro de l’indicateur de force reste valide et pour
varier la force il est suffisant de porter, avec la vis (18), l’index
(17) à la valeur demandée.
Réglage des paramètres de soudage
Par moyens de la poignée 56 on règle le temps de soudage. Le
tableau 2 suggère les temps et les réglages pour différents
exemples de soudage. Le temporisateur est doté d’un circuit de
compensation qui calcule le temps effectif de soudage: par
conséquent, même si de la peinture, de la rouille et de la saleté
font obstacle au passage de courant, le temporisateur exécute
toujours le temps de soudage effectif réglé.
SEULEMENT ARTICLES 7902-7903:
Le courant de soudage est réglable de 100% à 40% au
moyen de la molette 47. On conseille d’employer toujours la
valeur maximum à l’exception de: épaisseurs très fines, ronds
de réduit 1-3 mm, tôles en acier inox.
Un autre avantage que le réglage de courant offre est la
possibilité de réduire l’absorption de puissance quand celle-ci
est excessive pour le réseau sur lequel on emploie la
machine (évidemment on devra augmenter le temps de
soudage et vérifier la qualité des points obtenus).
Les versions P de ces soudeuses sont dotées du
fonctionnement à pulsations qui peut être sélectionné par le
sélecteur P. Les données fournies par le tableau 2 se référent
à la position “timer”; la position “pulse” demande des temps
plus longs.
EXEMPLES DE SOUDAGE
Tôles en acier doux mm 0,8 + 0,8 à souder avec des bras 125
mm: soudeuse par points art. 7900. Le tableau suggère:
Diamètre pointe des électrodes 4 mm.
Temps de soudage 9 cycles (molette 56).
Force aux électrodes 75 daN (régler comme décrit
précédemment).
Cadence max. d’usage 6 points par minute (tableau 4).
Tôles en acier doux mm 1 + 1 à souder avec bras 250 mm:
soudeuse par points art. 7902. Le tableau 2 suggère:
Diamètre pointe des électrodes 4.5 mm
Temps de soudage 25 cycles (molette 56)
Courant 4/4 (régler avec molette 47)
Force aux électrodes 70 daN (régler l’index 17 sur 120 daN
pour compenser la majeure longueur des bras).
Cadence max. d’usage 5 points par minute (tableau 4).
NORMES DE SECURITE
Afin d’avoir une machine sûre dans son utilisation, l’installation
doit être effectuée par du personnel qualifié; l’entretien de la
soudeuse doit être effectué en suivant scrupuleusement les
indications de sécurité contenues dans le paragraphe
“ENTRETIEN”. En particulier on rappelle que l’entretien aux
électrodes doit être exécuté avec la soudeuse éteinte. La
machine doit être installée dans une place qui répond aux
caractéristiques suivantes:
Dans une zone fermée (l’utilisation de la soudeuse dans une
place ouverte n’a pas été prévue).
Avec une température ambiante comprise entre 0 et 40
degrés centigrades (pour son rangement uniquement, après
avoir vidé l’eau du circuit, la machine peut supporter une
température jusqu’à -20 degrés centigrades) et à une altitude
inférieure à 1000 m.
Dans une zone bien aérée, sans poussière, sans vapeur et
sans émanations acides.
La zone de travail doit être dépourvue de matériaux
inflammables car le travail peut causer des projections de
métal fondu.
Si le matériel à souder produit des fumées ou des émanations,
installer un système d’aspiration.
Pour toute perte d’eau qui atteint l’intérieur de la machine,
on doit immédiatement arrêter l’alimentation électrique.
Il faut se rappeler que ce type de machine génère
des champs magnétiques élevés qui peuvent
provoquer une forte attraction sur des métaux
magnétiques, prothèses métalliques incluses,
endommager les montres, les cartes à bande magnétique et
les supports magnétiques pour données. Avant de
s’approcher du lieu de travail, les porteurs de pacemaker,
prothèses métalliques et acoustiques et tous dispositifs
médicaux électriques doivent consulter leur propre
docteur. Les pièces soudées peuvent atteindre des
températures élevées. Certaines parties de la
soudeuse (électrodes, bras et parties relatives)
peuvent se chauffer excessivement si l’eau de
refroidissement est insuffisante ou si la soudeuse est utilisée à
des cadences trop élevées. Analyser les conditions de travail et
utiliser, si nécessaire, des dispositifs de protection appropriés
(gants, tabliers et autres habillements).
Le personnel doit porter des lunettes et des gants de
sécurité. Il faut éviter de porter des vêtements avec des
parties métalliques ou des accessoires métalliques. Dans le
cas de travaux lourds, sur des grosses épaisseurs ou bien
sur des pièces avec accostage difficile, il faut utiliser des
chaussures de sécurité, ainsi que des écrans et des tabliers
de protection pour protéger l’opérateur contre d’éventuelles
projections de métal fondu.
Les chaussures de sécurité doivent être employées chaque fois
que les pièces, à cause de leur forme ou de leur poids,
présentent des risques de chute qui les rendent nécessaires.
Maintenir la zone environnant la soudeuse dégagée de
matériels inflammables car l’utilisation peut comporter des
projections de particules de matériel fondu. Il est interdit
d’utiliser la soudeuse dans des environnements en atmosphère
explosive ou avec risque d’incendie.
Ne pas transporter la soudeuse en la tirant par le câble. Ne pas
enlever la fiche de la prise en la tirant par le câble. Garder le
câble loin de toute source de chaleur, huiles ou bords affûtés. Si
pendant le travail on endommage le câble, enlever la fiche de
réseaux. N’utiliser pas la soudeuse si le câble est endommagé.
Dans le cas d’incendie, ne pas utiliser de l’eau, mais des
extincteurs adéquats. Au-delà des indications contenues dans
ce paragraphe, il faut toujours considérer aussi les normes en
vigueur.
ENTRETIEN
Les opérations suivantes doivent être effectuées
exclusivement par du personnel spécialisé capable
d’effectuer les opérations indiquées en toute sécurité.
Quand c’est possible, la soudeuse doit être débranchée de
la source d’alimentation électrique.
ENTRETIEN DE ROUTINE
INFORMATIONS GENERALES
S’assurer que les vis des électrodes, des portes-électrodes,
des bras, des portes-bras (10) et des connexions rigides (64-
75) et flexibles (23) soient toujours bien serrées.
Eliminer toute trace d’oxydation à l’aide de papier de verre
très fin.
Lubrifier périodiquement avec de l’huile les axes 16-16-24-68.
Veiller à ce que la soudeuse reste toujours propre, éviter
l’accumulation de particules ferreuses qui pourraient être
attirées par le flux magnétique.
Ne pas nettoyer la soudeuse avec un jet d’eau qui pourraient
entrer à l’intérieur de la machine; ne pas utiliser des solvants
puissants ou essences qui pourraient endommager les
peintures ainsi que les parties en plastique de la machine.
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ELECTRODES
Pendant le travail, les électrodes doivent rester nettoyées et
leur diamètre doit rester celui nécessaire pour le travail à
exécuter. Remplacer les électrodes détériorées.
Ne pas utiliser de produits collants pour éliminer les fuites sur
la jonction conique des électrodes. Pour faciliter l’extraction
de l’électrode et éviter le grippage du cône ainsi que les
pertes d’eau, on peut employer de la graisse à haute
conductivité.
CIRCUIT DE REFROIDISSEMENT (SEULEMENT ART. 7903)
Contrôler que l’eau de refroidissement circule et qu’elle soit
en quantité voulue. Contrôler que la température d’entrée est
comprise entre 10 et 30° C.
Contrôler l’état des tuyaux d’eau ainsi que des connexions
correspondantes.
Si la machine reste inactive pendant l’hiver dans des locaux
sans chauffage, il est nécessaire de vider et bien vider le
circuit de refroidissement pour éviter que le gel de l’eau
n’endommage la machine.
CIRCUIT ELECTRIQUE
Contrôler périodiquement la mise à terre de l’installation.
Vérifier les conditions du câble d’alimentation.
ENTRETIEN EXTRAORDINAIRE
Si la soudeuse chauffe trop contrôler que la cadence n'est pas
trop haute (tableau 4), le diamètre de la pointe de l’électrode
soit correct (tableau 2); dans les modèles refroidis par eau
vérifier que l’eau circule en quantité suffisante. Sur le seul art.
7903 on a prévu une protection thermostatique qui cause l’arrêt
du soudage si l’eau circule en quantité insuffisante. Le
thermostat ne protège pas le transformateur contre la surcharge
de travail.
Si les performances sont inférieures aux prévisions, contrôler:
qu’il n’y ait pas de chute de tension supérieure à 15%
pendant le soudage;
que la section des câbles d’alimentation est correcte;
que le diamètre des électrodes est conforme aux opérations à
effectuer;
sur les art. 7903, que l’eau de refroidissement circule en
quantité voulue.
PIECES DETACHEES
Utiliser les vues éclatées et la liste des pièces détachées qui est
au fond du manuel afin d’identifier la référence des pièces
nécessaires. Le premier chiffre du numéro de code signifie:
1.... pièces normalisées que l’on trouve facilement (vis,
écrous rondelles, etc...)
2.... pièces commerciales que l’on peut acheter partout si
de qualité équivalente (interrupteurs, tubes, etc..)
3.... pièces produites par TECNA.
4.... pièces produites par TECNA
5.... circuits électroniques construits par TECNA.
7.... sous-groupes formés de différentes pièces qui, pour
plus de commodité, sont fournis avec pré-assemblage.
Toute pièce détachée standardisée ou commerciale est
disponible. Au moment de la commande, veuillez indiquer
toujours la référence et la quantité des pièces détachées, et
puis la tension, la fréquence, le numéro de série et l’année de
production de la machine pour laquelle les pièces sont
commandées. L’astérisque qui suit la référence signifie que la
pièce change à partir de la tension d’alimentation.
RESOLUTION DES DEFAUTS DANS LE SOUDAGE
Ce paragraphe a été inséré pour faciliter la recherche des causes des défauts les plus fréquents dus à un mauvais réglage. Il faut
rappeler que chaque défaut peut être causé par des causes différentes car il y a beaucoup de paramètres qui conditionnent le
soudage. Le tableau se réfère au soudage par points sur acier à basse teneur de carbone, mais il peut être utile aussi, avec les
précautions nécessaires pour des applications différentes.
IMPERFECTIONS
CAUSES PROBABLES
EVENTUELS REMEDES
Courant de soudage bas.
Augmenter.
Temps de soudage insuffisant.
Augmenter.
Soudure faible
Force aux électrodes excessive.
Diminuer la pression.
Entretien des électrodes insuffisant ou diamètre
excessif.
Nettoyer et aligner les électrodes et restaurer leurs
dimensions.
Mauvais contact entre les pièces.
Augmenter la force aux électrodes.
Peinture ou saleté entre les pièces.
Nettoyer les pièces.
Refroidissement des électrodes insuffisant.
Contrôler le circuit de refroidissement.
Mauvais contact entre les pièces ou entre électrodes
et pièces.
Augmenter la force aux électrodes en augmentant
la pression.
Projection de matériel
Courant de soudage excessif.
Réduire.
fondu
Temps de soudage excessif.
Réduire.
Diamètre électrode trop petit.
Dresser le diamètre à la valeur indiquée sur le
tableau.
Force de soudage insuffisante.
Augmenter la pression de soudage.
Les électrodes ne serrent pas correctement les
pièces.
Vérifier la course.
Courant de soudage excessif.
Réduire.
Force de soudage insuffisante.
Augmenter la pression.
Soudures brûlées ou
Pièces à souder oxydées.
Nettoyer avec papier émeri fin.
caractérisées par cratères
Mauvais contactentrelespiècesouélectrodes etpièces.
Augmenter la force aux électrodes.
ou fentes.
Mauvais alignement des pièces.
Corriger la position des pièces.
Déformation des points des électrodes.
Reporter les pointes des électrodes aux
dimensions correctes.
Collage des pièces sur les
Courant de soudage excessif.
Réduire.
électrodes.
Diamètre des électrodes insuffisant.
Reporter les électrodes aux dimensions correctes.
Force de soudage insuffisante.
Augmenter la pression de soudage.
Vie réduite des électrodes
et des connexions (21).
Electrodes trop petites par rapport au travail à
exécuter.
Contrôler les dimensions et le diamètre de contact
des électrodes.
Vie des connexions au
secondaire réduite et
Surchauffe causée par le serrage insuffisant de la
connexion flexible.
Serrer bien les vis de fixation.
oxydation.
Surchauffe excessive causée par une fréquence de
travail trop importante.
Réduire la fréquence de travail.
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EINLEITUNG
VOR ANSCHLUSS UND ANWENDUNG DER
PUNKTSCHWEISSZANGE MUSS VORLIEGENDE
BEDIENUNGSANLEITUNG DURCHGELESEN WERDEN.
Zweck dieser Bedienungsanleitung und der beiliegenden
Dokumente ist die für die korrekte und sichere Antwendung des
Produkts notwendige Informationsübertragung. Diese
Informationen beinhalten Anweisungen hinsichtlich Sicherheit,
Installation, Anwendung, Wartung und Entsorgung des
Produkts.
Die vorliegende Bedienungsanleitung ist für den
Werkverantwortlichen bestimmt, der sie dem für den Anschluss,
die Anwendung und die Wartung verantwortlichen Personal zur
Verfügung stellen muss. Er muss sich vergewissern, dass alle
Hinweise der Bedienungsanleitung sowie der beiliegenden
Dokumentation vor Anwendung der Maschine gelesen und
verstanden wurden. Die Bedienungsanleitung muss an einem
bekannten und leicht zugänglichen Ort aufbewahrt und bei
jedem Zweifel zu Rate gezogen werden.
Die Punktschweisszangen mit Option P sind mit Pulserfunktion
ausgestattet.
Die in dieser Bedienungsanleitung angegebenen
Schweissmaschinen sind nur für professionelle Anwendung im
Industriebereich geeignet und sind als Widerstands-
Schweissmaschinen der Klasse A qualifiziert. Die Anwendung
im Haushaltsbereich und auf öffentlichen Niederspannungs-
Anschlüssen, die Haushalte versorgen, ist nicht vorgesehen.
Das kann Radiofrequenz-Störungen versursachen.
Änderungen in jeglicher Form sind verboten, weil sie die
Sicherheit der Maschine beeinträchtigen können und dadurch
die CE-Konformitätserklärung ungültig gemacht wird. Zweck der
Punktschweisszange ist die Punktschweissung eisenhaltiger
und anderer Materialien (rostfreier Stahl, Messing). Die
Punktschweisszange darf nicht für andere Zwecke benützt
werden.
TECNA S.P.A. übernimmt keine Haftung für Schäden an
Personen, Tieren, Sachen oder an der Maschine selbst, die
durch unsachgemässe Anwendung oder durch Nichtbeachtung
der in der Bedienungsanleitung angegebenen
Sicherheitsvorschriften, durch Änderungen oder durch nicht
geeignete oder nicht originelle Ersatzteile oder Zubehöre
entstehen.
Nur für EG-Länder:
In Übereinstimmung mit der europaweiten
Vorschrift 2002/96/EC über Abfälle von Elektro-
und Elektronik-Altgeräten (WEEE) bedeutet das
Symbol auf dem Produkt, dass es nicht als
städtischer Abfall entsorgt werden darf. Es muss
eine getrennte Abfallsammlung durchgeführt werden.
Der Anwender ist für die korrekte Entsorgung des Produkts
verantwortlich; er muss sich an die dafür vorgesehene
öffentliche Behörde oder an den Wiederverkäufer wenden.
Die unbefugte Entsorgung dieser Abfälle hat Sanktionen zur
Folge.
Die korrekte Entsorgung ermöglicht das Recycling, die
Wiederverwendung von Materialien und reduziert gleichzeitig
die negativen Auswirkungen auf Umwelt und Gesundheit.
STANDARDAUSRÜSTUNG
Die Punktschweisszange wird mit nachstehendem Zubehör
geliefert:
N. 1 Imbus-Schlüssel 5 mm.
N° 1 zusätzlicher Griff.
N° 1 Elektrodenschleifer für Elektroden

10 (nur Art. 7900).
N° 1 Elektrodenschleifer für Elektroden

12 (nur Art. 7902).
N° 1 Arme-Paar Art. 7501 L=125 mm (nur Art. 7900).
N° 1 Arme-Paar Art. 7401 L=125 mm (nur Art. 7902).
N° 1 Bedienungsanleitung.
Art. 7903 ist ohne Arme; sie müssen separat bestellt werden
(s.Paragr.ZUBEHOER S. 36)
TECHNISCHE DATEN
Punktschweisszange Art.
7900
7902
7903
Elektronischer Zeitgeber mit Thyristor
•
•
•
Einstellung Zeit
per
265
265
2÷65
Einstellung Strom 40100%
-
•
•
Kühlung
Luft
Luft
Wasser
Netzanschluss 50 Hz *
V
400
400
400
Nennleistung bei 50% ED
kVA
2
2.5
6
Schweissleistung max.
kVA
13
16
16
Kurzschlusstrom max.
mit Armen L=
kA
mm
7.2
125
8.2
125
8.2
125
Wärmestrom bei 100% ED
A
610
700
1700
Sekundär-Leerlaufspannung
V
2.3
2.5
2.5
Isolationsklasse
F
F
F
Menge Kühlwasser
l/h
-
-
150
max. Wasserdruck
bar
-
-
2.5
Elektrodendruck max.
mit Armen L=
daN
mm
120
125
120
125
120
125
Armlänge L Standard-Arme
mm
125
125
-
Armabstand
mm
96
94
94
max. Elektrodenhub
mit Armen L=
mm
mm
55
125
55
125
70
150
Gewicht mit Armen 125 mm
kg
10.5
11
-
Gewicht mit Armen 150 mm
kg
-
-
12
Gewicht mit Armen 500 mm
kg
13
13.5
13.6
Geräusch
dB(A)
< 70
< 70
< 70
Vibrationen
m/s2
< 2.5
< 2.5
< 2.5
Messbedingung:
Schweisszeit (per)
Schweisstrom (kA)
Arbeitstakt (Schw/Min)
14
5
2
14
5
2
20
6
6
* Andere Netzspannungen und Frequenzen auf Anfrage
ANSCHLUSS
Bei Empfang der Punktschweisszange muss die Verpackung
auf ihre Integrität geprüft und eventuell festgestellte Anomalien
einem Verantwortlichen gemeldet werden. Bei Beschädigung
der Verpackung muss die Zange ausgepackt und kontrolliert
werden. Kontrollieren, ob die Zange komplett mit Zubehör ist.
Wenn Teile fehlen, muss sofort der Erzeuger verständigt
werden. Das gesamte Verpackungsmaterial muss gemäss der
gültigen Normen für Umweltschutz entsorgt werden.
ELEKTRISCHER ANSCHLUSS
Die Schweissmaschinen Gegenstand dieser
Bedienungsanleitung sind nur für die professionelle Anwendung
im Industriebereich entwickelt und sind als Schweissmaschinen
der Klasse A qualifiziert.
ACHTUNG: Die Schweissmaschinen der Klasse A sind nicht für
die Anwendung auf öffentlichen Niederspannungsleitungen für
die Haushaltsversorgung geeignet. Es können Radiofrequenz-
Störungen verursacht werden.
Der Anschluss darf nur von Fachpersonal, das die Anschluss-
und Sicherheitsvorschriften gut kennt, durchgeführt werden. Da
die Punktschweisszange mit verschiedenen Netzspannungen
geliefert werden kann, muss vor Anschluss der Zange geprüft
werden, ob die vorhandene Netzspannung mit der auf der
Zange angegebenen Netzspannung übereinstimmt.
Für den auf dem Netzkabel zu installierenden Stecker siehe
Tabelle 5; die Anwendung ohne Stecker ist verboten. Die
Netzkabel sind braun und blau, Erdungskabel ist gelb/grün
Der Anschluss der Schweissmaschine auf den Schutzleiter
(Erdleiter) ist Pflicht; Prüfen, ob der Schutzleiter der Anlage
leistungsfähig ist und der gültigen Vorschrift entspricht. In
Tabelle 5 ist der Kabelquerschnitt entsprechend der Länge der
Kabel angegeben.
In Fig. 6 sind Anschluss-Beispiele. Die grösste Sicherheit
gewährt ein Thermoschutzschalter; andernfalls müssen auf
jeden Fall Sicherungen der Type, wie in Tabelle 5 angegeben,
installiert werden.
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ANSCHLUSS KÜHLUNG (NUR ART. 7903)
Für die korrekte Kühlung der Maschine werden 150 l/h sauberes
Wasser mit Vorlauftemperatur von max. 30 °C benötigt. Beim
Anschluss ist darauf zu achten, dass in den Schläuchen kein
Schmutz und keine Verpackungsreste sind. Den Wasserzugang
am Vorlauf G und den Wasserabgang am Rücklauf H
anschliessen, sodass das kalte Wasser zuerst die leicht
erhitzbaren Maschinenteile erreichen kann.
Es kann mit Wasserdurchlauf ab Frischwasserversorgung, oder
mit Durchlaufkühlgerät gearbeitet werden. Bei Wasserdurchlauf
oder Kühlgerät und bei Arbeit mit hoher Feuchtigkeit soll kein
sehr kaltes Wasser verwendet werden, da dadurch
Kondenswasser in der Maschine entsteht. Bei stark
kalkhaltigem Wasser ist ein Enthärter am Eingang des
Kühlwasseranschlusses der Maschine zu verwenden, damit
Verkalkungen in den Kühlungsleitungen vermieden werden, um
die Beschädigung der Maschine zu vermeiden. Bei
Wasserdurchlaufkühlung muss dieser Enthärter vor dem
Anschluss des Kühlwasserbehälters angebracht werden.
ARBEIT
Vor Anschluss der Punktschweisszange an das Netz muss
geprüft werden, ob die Netzspannung mit der Netzspannung der
Punktschweisszange übereinstimmt, ob der Stecker und die
Anlage in gutem Zustand sind und ob der Leitungsquerschnitt
entspricht (s.Tab.5)
Prüfen, ob die Leistungen innerhalb der Werte der Tabellen 3
und 4 liegen.
Vor Arbeitsbeginn müssen folgende Einstellungen gemacht
werden:
1 - Einstellung der Arme und Elektroden
2 - Einstellung des Elektrodendrucks
3 - Einstellung der Schweissparameter
Nachstehende Paragraphen beschreiben genau diese
verschiedenen Einstellungen.
Vor Arbeitsbeginn sind die vorgeschriebenen
Sicherheitsvorschriften zu prüfen.
Beim Schliessen der Elektroden mit Hebel (25) wird der Taster
(53) betätigt, der den Timer aktiviert: der Schweisstrom fliesst.
Elektrodendruck 0,2”-0,8” nach Stromdurchfluss wegnehmen;
diese Verspätung verbessert die Haltbarkeit des Punktes
Die Elektroden dürfen nicht zur forcierten Annäherung der
Werkstücke benützt werden.
Die Elektroden müssen immer sauber sein und dürfen nicht
deformiert sein. Die konisch abgestumpften Elektroden müssen
den für die Schweissaufgabe erforderten Durchmesser
beibehalten.
A Elektroden
B Elektrodensperre
C Arme
E Skala Elektrodendruck
P Schalter Timer-Pulsationen (nur Version P)
9 beweglicher Armhalter
17 Anzeige Elektrodendruck
18 Einstellung Elektrodendruck
25 Hebel Elektrodendruck
33 Netzkabel
47 Einstellung Strom (nur Serie 7902-7903)
53 Auslösetaster Schweissung
56 Einstellung Schweisszeit
77 Armhalter
Vor Arbeitsbeginn sind die Schweissbedingungen auf zwei
Musterblechen zu testen. Der Punkt ist korrekt, wenn die
Schweisstelle beim Zugversuch ausknöpft (d.h. im Blech ein
Loch verursacht) und wenn der Verdrehungsbruch eine saubere
Stelle ohne Porosität aufweist (Fig.5)
Nach Beendigung der Arbeit Maschine abschalten und Netz-
schalter abschalten.
Punktschweisszange nicht am Kabel zerren. Stecker nicht am
Kabel ziehen. Kabel fern von Hitze, Oel und scharfen Kanten
halten.
Nur Art. 7903.
Das Kühlwasser muss noch einige Minuten nach der
Schweissung in der Zange zirkulieren, um die Kühlung der
Zange zu ermöglichen. Bei unbenützter Zange soll das
Kühlwasser nicht unnötig geöffnet sein, damit kein
Wasserverlust oder Kondenswasser entstehen können.
EINSTELLUNG
Einstellung der Arme und Elektroden
Die Elektroden A, die das Werkstück halten, müssen mit den
Armen C parallel sein und Elektrodenspitzen müssen genau
aufeinanderpassen (Fig.1).Zur Einstellung Sperre B lockern,
Elektrode A verstellen und neuerlich sperren. Wenn notwendig,
können Arme bis zu max.6 mm aus der Halterung gezogen
werden. (Fig.2).
Das Abmontieren und die Einstellung der Elektroden erfolgt bei
Armen mit Elektroden 12 (Serie 74XX): Schraube der Sperre
B lockern; bei Armen mit Elektroden 10 (Serie 75XX): Stift mit
leichtem Hammerschlag entsperren; bei wassergekühlten
Armen werden die Elektroden mit einem Elektrodenschlüssel
abmontiert.
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Der Durchmesser der Elektrodenspitze ändert sich je nach
Werkstück und kann auf zwei verschiedene Arten geformt
werden.
KUGELSPITZE
Mit dieser Form ist eine Anpassung der Elektrode an
das Werkstückmaterial nicht notwendig und die
Wartung ist einfacher und schneller. Der mitgelieferte
Standard-Elektrodenschleifer (nur bei Art. 7900-7902)
ermöglicht ein schnelles Nachformen der Elektroden.
Der Elektrodenschleifer muss auf einem Bohrer bei
Geschwindigkeit von 300-600 Umdrehungen pro Minute benützt
werden.
Die Elektroden mit runder Spitze sind nicht für Schweissungen
mit Armen, die länger als 250 mm sind, geeignet.
KONISCH-ABGESTUMPFTE SPITZE
Mit dieser Form kann das beste Schweissresultat
erreicht werden. Ausserdem wird der
Elektrodenabdruck auf den Blechen reduziert. Die
Kontaktfläche der Elektroden mit dem Blech muss auf
die Blechstärke abgestimmt sein (s. Tab.2). Wenn die
zu schweissenden Blechstärken unterschiedlich sind, muss die
Kontaktfläche jeder Elektrode der Blechstärke, mit der sie in
Kontakt kommt, entsprechen (Fig. 4). Die in Tabelle 2
angegebenen Spitzendurchmesser der Elektrode dürfen nicht
überschritten werden, damit eine Überhitzung und defekte
Punkte vermieden werden. Die runde Spitze kann mit einer
zwischen die Elektroden gesetzten Feile auf eine konisch
abgestumpfte Spitze nachgeformt werden (s. Fig.3)
Die Elektroden der wassergekühlten Arme müssen immer
konisch abgestumpft sein.
Vor der Schweissung sind die Elektroden mit einer feinen Feile
oder mit feinem Schmirgelpapier zu behandeln.
Bei konisch-abgestumpften Elektroden werden die besten
Resultate mit einer in Schmirgelpapier gewickelten Auflage
erreicht, die den gleichen Durchmesser des zu schweissenden
Bleches hat.
Einstellung des Elektrodendrucks
Die Schweissmaschine hat ein Einstellungssystem für den
Elektrodendruck, womit der eingestellte Wert erkannt wird. Vor
der Einstellung muss der Druckanzeiger auf Null gestellt
werden, wie nachstehend angegeben:
1) Netzanschluss abschalten.
2) Schraube (18) mit Imbusschlüssel 5 mm lockern.
3) Hebel (25) drücken bis Auslösetaster (53) betätigt wird.
4) Schraube (18) lockern bis die Elektroden (A) einige mm
distanziert sind.
5) Bleche (S) zwischen die Elektroden (A) legen.
6) Schraube (18) nach rechts drehen bis Elektroden (A) leicht
auf die Bleche (S) drücken.
7) Schraube (18) festhalten und Anzeiger (17) auf Null stellen.
Nach Nullstellung kann der Wert des notwendigen
Elektrodendrucks eingestellt werden, indem die Schraube (18)
bei offenen Armen (C) nach rechts gedreht wird.
Der anzuwendende Wert ist je nach Materialstärke
unterschiedlich und kann gemäss persönlicher Erfahrung oder
gemäs Schweisstabelle (s. Tab. 2) eingestellt werden.
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Die auf der Anzeigerskala angegebenen Druckwerte sind
entsprechend Armen L=125 mm Bei Anwendung anderer Arme
siehe Tabelle 1 oder den eingestellten Druck mit dem Wert
nachstehender Tabelle multiplizieren, um den erreichten
Druckwert zu errechnen:
Länge Arme
125
150
250
350
500
Multiplizieren mit
1
0.88
0.57
0.42
0.31
Wenn Änderungen von nicht mehr als 1 mm auf dem
Werkstück, Verschleiss oder Versetzung der Elektroden
(A)sind, bleibt die Nullstellung des Druckanzeigers gültig; um
den Druck zu ändern, ist der Anzeiger (17) mit der Schraube
(18) auf den gewünschten Wert zu stellen.
Einstellung Schweissparameter
Mit Knopf 56 wird die Schweisszeit eingestellt, In Tabelle 2 sind
Zeiten und Einstellungen für verschiedene Schweissbeispiele
angegeben. Der Zeitgeber mit Kompensation kalkuliert die
effektive Schweisszeit; auch wenn Schmutz oder Lack den
Stromdurchfluss hindern, beendet der Zeitgeber die
Schweissung nur nach erfolgter Schweissung.
NUR ART. 7902-7903:
Der Schweisstrom ist von 40% - 100% mit Knopf 47
einstellbar. Es ist ratsam, immer den höchsten Wert
einzustellen, ausser bei sehr dünnen Blechen, dünnem Draht
(1-3 mm) oder rostfreiem Stahl.
Die Stromeinstellung hat auch den Vorteil, die
Stromentnahme vom Netz zu reduzieren (natürlich muss der
Schweisstrom erhöht und die Punktqualität geprüft werden).
Die Versionen P dieser Schweissmaschinen haben die
Pulserfunktion mit Schalter P abrufbar. Die in Tabelle 2
angegebenen Daten beziehen sich auf die Position “Timer”,
die Position “Pulse” erfordert längere Zeiten.
SCHWEISSBEISPIELE
Stahlblech 0,8 + 0,8 mm zu schweissen mit Armen 125 mm,
Punktschweisszange Art. 7900. Tabelle 2 empfiehlt:
Durchmesser Elektrodenspitze 4 mm
Schweisszeit 9 per. (Knopf 56)
Elektrodendruck 75 daN ( Einstellung wie oben beschrieben)
Max. Arbeitstakt 6 Punkte pro Minute (Tab.4).
Stahlblech 1 + 1 mm zu schweissen mit Armen 250 mm,
Punktschweisszange Art. 7902. Tabelle 2 empfiehlt:
Durchmesser Elektrodenspitze 4,5 mm
Schweisszeit 25 per. (Knopf 56)
Strom 4/4 (mit Knopf 47 einstellen)
Elektrodendruck 70 daN ( Anzeiger 17 auf 120 daN einstellen,
um die längeren Arme zu kompensieren).
Max. Arbeitstakt 5 Punkte pro Minute (Tab.4).
SICHERHEITSVORKEHRUNGEN
Um die Betriebssicherheit zu gewährleisten, darf der Anschluss
der Maschine nur durch geschultes Personal erfolgen. Die
Wartung muss gemäss den in Kap. “WARTUNG” angegebenen
Sicherheitsanweisungen durchgeführt werden. Es sei hier
nochmals darauf hingewiesen, dass jegliche Wartung der
Elektroden nur bei abgeschalteter Maschine erfolgen darf.
Die Punktschweisszange soll an einer Arbeitsstelle unter
gewissen Bedingungen angewendet werden:
geschlossene Arbeitsstelle; die Anwendung im Freien ist nicht
möglich.
Raumtemperatur zwischen 0 - 40° C (im Lager kann die
Zange bei abgelassenem Kühlwasser bis -20° C sein),
Meereshöhe nicht über 1000 m.
gut gelüftete Stelle, ohne Staub, Dampf oder sauren
Dämpfen.
An der Arbeitsstelle darf kein brennbares Material sein, da die
Schweissungen Spritzer verursachen können.
Wenn bei Anwendung der Zange Rauch entsteht, muss ein
geeignetes Absaugsystem installiert werden.
Bei Wasserverlust muss die Zange sofort abgeschaltet und
vom Netz getrennt werden.
Es ist zu beachten, dass diese Art von
Widerstandsschweissmaschinen starke
Magnetfelder erzeugt. Diese wirken auf
magnetische Metalle und Metallprothesen und können
deshalb Uhren, Magnetkarten und Floppy disk
beschädigen. Träger von Herzschrittmachern,
Metallprothesen, akustischen Prothesen sowie von allen
weiteren medizinischen elektrischen Vorrichtungen müssen
vor Annäherung an den Schweissort ihren Arzt
konsultieren.
Die geschweissten Werkstücke können hohe
Termperaturen erreichen. Auch einige Teile der
Maschine (Elektroden, Arme und damit verbundene
Teile) können sich überhitzen, wenn das
Kühlungswasser nicht ausreicht oder wenn die Maschine mit zu
hoher Arbeitsgeschwindigkeit arbeitet. Es ist die
Arbeitsbedingung zu untersuchen und es sind –wenn
notwendig –geeignete individuelle Schutzvorrichtungen
(Handschuhe, Schutzkleidung usw.) anzuwenden.
Der Bediener muss geeignete Schutzkleidung, wie
Schutzbrillen, Stulpenhandschuhe tragen; bei sperrigen
Werkstücken und starkem Material müssen
Sicherheitsschuhe, Lederschürzen und
Schutzabschirmungen benützt werden, um sich vor Hitze
und allfälligen Schweisspritzern zu schützen, bzw. um die
Verletzungsgefahr zu vermeiden.
Die Sicherheitsschuhe müssen immer dann getragen werden,
wenn die Werkstücke auf Grund ihrer Form und ihres Gewichts
Verletzungsgefahren verursachen können.
In der Umgebung der Maschine darf kein feuergefährliches
Material gelagert werden, da bei der Arbeit Schweiss- u.
Metallspritzer verursacht werden können. Es ist verboten, die
Maschine in explosionsgefährlichen Räumen oder in Räumen
mit Feuergefahr anzuwenden.
Die Punktschweisszange darf nie am Kabel gezerrt werden.
Kabel darf nie in der Nähe von Hitzestellen, Oel oder Kanten
liegen.
Wenn während der Arbeit die Kabel beschädigt werden,
Netstecker herausziehen. Maschine mit beschädigten Kabeln
darf nicht benutzt werden.
Bei Brandausbruch darf kein Wasser, sondern nur ein
geeigneter Feuerlöscher verwendet werden.
Ausser diesen Hinweisen sind in jedem Fall stets die
Vorschriften der örtlichen Behörden und Berufsverbände zu
beachten.
WARTUNG
Nachstehende Wartungsarbeiten dürfen nur von
fachkundigem Personal unter Beachtung aller
Sicherheitsmassnahmen durchgeführt werden. Sie sollen
immer - wenn möglich - bei abgeschalteter Zange(Netz und
Pneumatik getrennt) erfolgen.
NORMALE WARTUNG
ALLGEMEINES
Schrauben der Elektroden, der Elektrodenhalter, der Arme,
der Armhalter (10) der Anschlüsse (64-75) sowie der
Strombänder (23) fest anziehen.
Schmutzreste (Oxydierung) auf Sekundärleitung mit feinem
Schmirgelpapier entfernen.
Regelmässig die Achsen 16-16-24-68 mit Öl schmieren.
Punktschweisszange sauber halten; das Ansammeln von
Eisenteilchen, die vom Magnetfluss angezogen werden
können, vermeiden.
Punktschweisszange nicht mit Wasser, das ins Innere der
Zange dringen könnte, reinigen. Scharfe Lösemittel,
Verdünnungsmittel oder Benzin vermeiden; sie könnten den
Lack oder die Kunststoffteile der Zange beschädigen.
ELEKTRODEN
Während der Arbeit müssen die Elektroden sauber sein und
ihr Durchmesser muss für die auszuführende Arbeit erhalten
bleiben. Bei Verschleiss sind sie auszutauschen.
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