BOMBAS IDEAL VS Operation instructions

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Bombas Ideal, S.A. 1
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1.-INTRODUCCIÓN
Este manual de servicio está dirigido a los usuarios de bombas verticales tipos VS, VK, y VG. Contiene las
instrucciones de instalación, servicio y mantenimiento.
Antes de proceder a cualquier tipo de intervención, el usuario debe leer atentamente este manual y prestar
atención a cuantas sugerencias y recomendaciones se den en él, especialmente las que sean precedidas
de los siguientes símbolos de seguridad:
La no observancia de estas instrucciones, puede exponer a las personas a riesgos
importantes para su salud.
La no observancia de estas instrucciones, puede exponer a las personas a riesgos de
origen eléctrico.
ATENCIÓN Las instrucciones identificadas con este mensaje, indican su importancia
para una correcta instalación, utilización y mantenimiento.
Con el objeto de mejorar el resultado final de sus productos, Bombas Ideal S.A. se reserva el derecho de
modificar el contenido del presente manual y/o el propio producto sin necesidad de avisar previamente a
sus clientes.
El incumplimiento de las sugerencias y recomendaciones de este manual, así como la incorrecta utilización
o la manipulación no autorizada del producto, invalida totalmente la responsabilidad de Bombas Ideal
S.A., por los posibles daños causados, ya sean personales o materiales.
Ante cualquier duda respecto del producto, su utilización, mantenimiento o reparación, contactar con;
Bombas Ideal S.A.
Polig. Ind. Mediterráneo C/Cid nº 8
Tfno. 34 961 402 143 Fax [phone]
46560 Massalfassar –Valencia –Spain
El manual se suministra junto con la bomba y debe estar próximo al lugar de la instalación, debidamente
protegido, para que pueda ser consultado por los usuarios en caso de necesidad.
2.-DESCRIPCIÓN Y USO
2.1.-Descripción
Las bombas verticales descritas en este manual, poseen uno o más rodetes centrífugos dispuestos en
serie.
Para su sustentación, se utiliza la propia columna por la que se impulsa el agua, y que contiene en su
interior, los ejes que transmiten la potencia, desde el motor, situado en la superficie, hasta la bomba
instalada en el pozo.
2.2.-Uso
El producto en su versión estándar no es apropiado para
qFuncionamiento en seco.
qBombeo de agua químicamente agresiva o con elementos abrasivos en suspensión.
qBombeo de agua con una concentración en sólidos superior a 40 g/m3 (40 p.p.m.)
qBombeo de agua con una temperatura superior a 60 º C
ATENCIÓN: En ningún caso
qSe utilizarán en locales clasificados con riesgo de explosión
qSe utilizarán para el trasiego de líquidos inflamables
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Bombas Ideal, S.A. 1
1.-INTRODUCCIÓN
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3.-IDENTIFICACIÓN
Las bombas verticales se suministran con una placa metálica en la que se indican los datos siguientes
TIPO : Identificación del modelo de bomba
Nº : Nº de fabricación
RPM : Nº de revoluciones por minuto
Cuando en el contrato o pedido se requiera un punto de trabajo determinado, caudal y altura, se situará en
la placa junto a las indicaciones correspondientes:
Q (m3/h): Caudal en metros cúbicos por hora
H (m) : altura manométrica en metros
4.-GARANTÍA
Bombas Ideal S.A., garantiza las bombas, por un período de 12 meses desde la fecha de entrega, contra
todo defecto de materiales y de fabricación, de acuerdo con lo indicado en sus condiciones generales de
venta.
El incumplimiento de las sugerencias y recomendaciones de este manual, así como la incorrecta utilización
o la manipulación no autorizada del producto, invalida totalmente la garantía.
La garantía excluye el desgaste por uso, la utilización incorrecta, la reparación o sustitución de la pieza
defectuosa por personal no cualificado sin la autorización expresa de Bombas Ideal S.A.
5.-RECEPCIÓN DEL SUMINISTRO
A la recepción del suministro se debe verificar que:
El embalaje no ha sufrido deterioro durante el transporte. En caso contrario efectuar inmediatamente la
correspondiente reclamación al transportista.
El material suministrado coincide con las especificaciones del pedido.
El material no ha sufrido ningún daño durante el transporte.
Junto con el material se incluye el Manual Técnico.
ATENCIÓN Cualquier anomalía debe ser comunicada de forma inmediata a Bombas Ideal S.A.
Desembalar con cuidado y limpiar todas las piezas antes de iniciar al montaje (sobre todo las roscas y
zonas sujetas a fricción o giro).
En el caso de que los materiales tengan que ser almacenados, por mayor o menor tiempo, antes de ser
instalados, será absolutamente necesario protegerlos y tenerlos bajo control para evitar su deterioro.
6.-ALMACENAMIENTO
Las bombas se almacenarán en zonas aireadas y exentas de humedades. Para períodos cortos de
almacenamiento, se protegerán las partes mecanizadas con un aceite o producto anticorrosivo.
Si el tiempo de permanencia en almacén es prolongado, se tomarán las precauciones necesarias para
evitar la corrosión de la bomba mediante el empleo de un producto anticorrosivo, procediendo además al
cierre de los orificios de aspiración e impulsión. Con una periodicidad de 15 días se girará a mano el eje
para evitar posibles agarrotamientos.
ATENCIÓN Asegurar que el motor térmico o eléctrico no sea expuesto a agentes atmosféricos, no
compatibles con su grado de protección, que puedan producirle daños.
Antes de almacenar una bomba que recientemente ha sido instalada deberemos proceder a su limpieza
(no utilizar productos derivados de hidrocarburos) y posterior secado con aire.
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Bombas Ideal, S.A. 3
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7.-MANIPULACIÓN
El producto debe manipularse con cuidado, utilizando para ello sistemas de elevación y eslingas idóneas y
conformes con las normativas de seguridad.
-Para manipular la bomba y los tramos de columna, usar eslingas controlando la
estabilidad durante la elevación.
-Para la manipulación del cabezal utilizar un cáncamo, roscado en el orificio previsto, o
una eslinga pasante por las ventanas.
-Para manipular el motor eléctrico utilizar los específicos puntos de enganche
previstos.
-Para la manipulación del motor térmico consultar las indicaciones expuestas en las instrucciones del
servicio específico que acompaña al mismo.
ATENCIÓN No utilizar nunca los puntos de alzamiento del motor eléctrico para manipular la
maquina, aun cuando esté solo parcialmente ensamblada.
8.-MONTAJE E INSTALACIÓN
8.1.-Inspecciones
Conocer el lugar donde la bomba ha de quedar instalada, nos permitirá deducir las condiciones de trabajo
a las que van a ser sometidos los materiales que la integran.
En perforaciones, el diámetro interior y su perfecta verticalidad, permitirán que la bomba quede suspendida
del cabezal en igualdad de condiciones que en un pozo abierto o depósito.
Nuestras bombas standard están diseñadas y construidas para la elevación de agua limpia y fría. Las
arenas y lodos perjudican el buen funcionamiento de la instalación, apareciendo, con su presencia en los
pozos, desgastes prematuros e incluso la destrucción de los materiales que están en su contacto, en
tiempos increíblemente cortos.
Averiguar los niveles estático y dinámico del pozo. Es decir, el nivel del agua con la bomba parada y el
nivel en que se estabiliza de nuevo estando en funcionamiento. Ello nos permitirá conocer la sumergencia
a que está trabajando la bomba y evitar que tome aire, al descender este nivel a una altura insuficiente
sobre el colador.
Estos niveles es posible medirlos mediante sondas eléctricas, aunque hay otros medios como el de
inyección de aire, etc.
El zócalo, bancada o viguetas de apoyo, (6) que sustentarán todo el conjunto, se anclarán sobre una
adecuada fundación, respetando su nivelación con la mayor exactitud, operación fundamental para el
correcto funcionamiento de la instalación.
Examinar el mecanismo elevador previsto para el montaje y desmontaje de las bombas.
8.2.-Accesorios y herramientas necesarias.
La instalación se supone dotada de un mecanismo elevador, de capacidad suficiente para el montaje y
desmontaje de las bombas (grúa, trípode con quinal, polipasto, etc.), así como de los accesorios y
herramientas que se citan a continuación, suministrados bajo demanda:
Grapa de montaje.(5)
Abrazadera de montaje.(8)
Viguetas o bancada de apoyo
Otros accesorios y herramientas útiles para el montaje:
Llaves fijas. (planas y de estrella).
Llaves tipo “Allen”.o de tubo.
2 llaves tipo “Stilson” o de cadena.
Aceite o grasa para rodamientos.
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Bombas Ideal, S.A. 4
8.3.-Instalación hidráulica
Controlar que la tubería de impulsión posea válvula de retención de cierre rápido, para proteger la bomba
de eventuales golpes de ariete, válvula de regulación para regular el caudal de funcionamiento y un
manómetro
Controlar además que:
Para profundidades de instalación superiores a los 10 metros o para un uso con periodos de inactividad
prolongados, la bomba posea válvula de pie o la columna posea sistema de relubricación.
La presión en la aspiración de la boca de la bomba garantice las condiciones de NPSH requeridas.
El cabezal esté instalado de modo tal que permita una fácil inspección.
El agua de refrigeración del prensa estopa esté canalizada.
En caso de instalación en un local cerrado, exista una ventilación que evite un aumento de la temperatura
del aire que pueda dañar el motor.
El cabezal y las tuberías estén protegidos del hielo cuando puedan producirse temperaturas bajas, o de lo
contrario se realice el vaciado total del agua de las tuberías y del sistema de refrigeración durante los
periodos de inactividad.
Para el bombeo desde una balsa o aljibe, el nivel dinámico mínimo del agua evite la formación de vórtices
8.4.-Conexiones eléctricas.
Las conexiones eléctricas se deben realizar por personal cualificado.
Antes de realizar el conexionado de los motores, comprobar que las partes eléctricas en
las que operaremos no están conectadas con la red de alimentación.
Los cables de tierra (color amarillo-verde) deben conectarse al circuito de tierra de la
instalación antes de conectar los restantes conductores.
Las figuras muestran la correcta conexión para el caso de arranque directo y línea trifásica con tensión de
red 230 voltios y 400 voltios.
ARRANQUE Y/?. Quitar las plaquitas puente de la caja de bornes y conectar los bornes del motor con los
correspondientes del arrancador.
La instalación eléctrica debe disponer de protección contra sobrecargas adecuada a la potencia del motor.
ATENCIÓN Controlar que los valores de la tensión y la frecuencia de la red de alimentación, coinciden
con los indicados en la placa de características del motor, según sea la conexión estrella o
triangulo.
400/690v
230/400v
motor
U
red 400v
230v
VW
CONEXIÓN TRIÁNGULO
ZYX
motor 230/400v red 400v
UVW
CONEXIÓN ESTRELLA
XZY
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8.5.-
Montaje
Tras realizar los controles preliminares, el material se situará junto al pozo, con las debidas precauciones
para evitar su deterioro por golpes o suciedad, y, puesta a punto la herramienta y el mecanismo elevador
previsto, se procederá al montaje.
CUALQUIER PIEZA DAÑADA DEBE SER REEMPLAZADA Y RECHAZADA PARA EL MONTAJE.
Conviene tener presente que TODAS NUESTRAS BOMBAS VERTICALES GIRAN A IZQUIERDAS
mirando desde arriba del eje (10), es decir, en sentido contrario a las agujas del reloj y tal como señala LA
FLECHA MARCADA EN EL CABEZAL (12).
El montaje se inicia bloqueando en la parte superior del cuerpo de bomba (7) la abrazadera auxiliar de
montaje (8) y fijando en la brida superior la grapa de elevación (5) que pende del gancho de la grúa o
polipasto, izando e introduciendo la bomba en el pozo o perforación hasta que las citadas abrazaderas (8)
descansen sobre el zócalo, bancada o viguetas de anclaje.
Soltar la grapa y colocarla en la brida de un tubo exterior (4) de columna.
Roscar la manguilla (1) sobre el extremo del eje de bomba (2) y, a continuación, el primer eje (3) de
columna, untando previamente las roscas con grasa grafitada.
En las superficies planas de unión entre bridas, no se colocarán juntas de ninguna clase, pero se utilizará
un producto sellante especial para juntas.
Se montará el primer tubo (4) atornillándolo sobre la bomba (7).
Realizada esta operación, se suspenderá ligeramente el conjunto para retirar la abrazadera de montaje del
cuerpo de bomba y colocarla debajo de la brida superior, dejando espacio para posterior apriete de la
tornillería, y descendiendo a continuación hasta reposar sobre el zócalo o viguetas. Ello permite soltar la
grapa, para ser utilizada en el siguiente tubo, y colocar la primera guía (9) equipada con su cojinete de
goma.
Sucesivamente se van ensamblando manguillas y ejes, tubos y guías, utilizando la grapa y la abrazadera,
según el proceso descrito, hasta llegar al final de la columna.
Entonces se agregará el eje de cabezal (10) al último eje (3) mediante la manguilla de unión (1).
El carrete (11) se fijará al tubo (4), con su correspondiente guía (9), por uno de sus lados y, por el otro al
cabezal (12), desprovisto de sus complementos caja prensa-estopas (13), caja de rodamiento (14), polea
(15) o manguitos de acoplamiento (16) y soporte motor (25). El conjunto se hará descender hasta reposar
sobre las viguetas o zócalo de anclaje a las que quedará fuertemente unido mediante pernos.
La caja prensa-estopas (13), en su versión correspondiente, se deslizará por el eje del cabezal (10) yse
atornillará en el lugar correspondiente.
Los anillos de estopada, previamente cortados a bisel con ángulo a 45
0
, se irán colocando en el interior de
la caja (13), de modo que los cortes queden a 90
0
unos de otros, apretándolos con el prensa-estopas (17)
para que se ajusten al eje (10), y, aflojándolo después para evitar el frenado y dar paso a un goteo regular
que refrigerará la estopada y el eje.
Situar el anillo deflector (19) en el eje del cabezal (10), cerca de la caja de rodamientos (14), que se
atornillará a continuación sobre la parte superior del cabezal (12), con el soporte motor (25) y el manguito
de acoplamiento (16), en el caso de accionamiento directo, o caso contrario, fijar la polea (15),
comprobando si la chaveta ocupa la posición correcta en el eje (10).
Después se roscará la tuerca (20) de regulación del juego axial de la bomba, elevando la línea de ejes
para evitar que el paquete giratorio (rodetes), roce en el cuerpo de bomba por efectos del alargamiento
debido ala carga axial a que está sometido en funcionamiento.
tuerca)devueltasa 2(equivalente 5mmaproximadaelevacióndeTotal
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8.5.-Montaje
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COMPROBAR A MANO LA FACILIDAD DE GIRO DE LA BOMBA y, en esta posición apretar el tornillo
que lleva la tuerca de regulación (20) para asegurar su inmovilidad.
Una válvula de compuerta es absolutamente necesaria puesto que permite regular el caudal suministrado.
Una válvula de retención, se utiliza para proteger la bomba de posibles golpes de ariete.
Si, por la razón que sea, la instalación quedara incompleta, sería conveniente tapar las aberturas por
donde, fortuita o intencionalmente, pudieran entrar piedras o cualquier otro material.
Cuidar de que al pozo o perforación no caigan trapos, algodones u objetos de otra naturaleza que puedan
dar lugar a obturar el colador o causar averías más graves en la instalación.
LA BOMBA NO DEBE ROZAR CON LAS PAREDES DEL POZO O PERFORACIÓN, QUEDARÁ
LIBREMENTE SUSPENDIDA DEL CABEZAL.
9.-FUNCIONAMIENTO, PUESTA EN MARCHA Y PARO
qVERIFICAR SI EL SENTIDO DE GIRO DEL MOTOR ES CORRECTO,
ANTES DE SU ACOPLAMIENTO
qNo arrancar el grupo sin haber montado todas las protecciones de las
partes móviles que garantizan los requisitos de seguridad.
9.1.-Puesta en Marcha.
Antes de la puesta en marcha se tendrán en cuenta las siguientes indicaciones:
-.Antes del arranque introducir el aceite, en los cabezales de rodamiento lubricados `por aceite y en los
cabezales de engranajes. Los cabezales lubricados por grasa se suministran ya provistos del
lubricante(grasa) en la justa medida.
-Para profundidades de instalación superiores a los 10 metros o en el caso de períodos de inactividad
superiores a los 15 días, antes del arranque es necesario verificar que la columna este llena de agua o que
se efectué la pre-lubricación de los cojinetes de los ejes de columna.
-Controlar que el eje de la bomba gire libremente, haciéndolo girar manualmente una vez montado el
cabezal.
Para las instalaciones en pozo o perforación, el primer arranque deberá efectuarse con la válvula de
regulación parcialmente abierta, de manera que evitemos en lo posible, el arrastre de arena. Abrir luego
gradualmente la válvula de regulación controlando que el liquido a bombear contenga sustancias sólidas
por debajo del limite máximo admitido de 40 g/m3 (40 p.p.m.). En el caso de bombas acopladas a motores
térmicos podemos reducir el caudal bajando la velocidad del motor.
Si con el tiempo los niveles freáticos se alterasen. como sucede en épocas de estiaje, y desciende el nivel
dinámico hasta la aspiración, la bomba tomaría aire, llegando a trabajar en seco, con el consiguiente
deterioro de la misma. Sus síntomas son:
qOscilaciones en la intensidad absorbida.
qDescarga irregular observada en la impulsión de la bomba.
qRuido en la tubería de impulsión.
qMarcha irregular de los motores diesel, con repentinas aceleraciones.
qVibraciones en general.
La solución consiste en añadir tramos, bajando la bomba a mayor profundidad, si lo permite el pozo o
perforación. Cuando tales síntomas son poco acusados o esporádicos, pueden corregirse cerrando
parcialmente la válvula de regulación.
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10.-GESTIÓN Y CONTROLES
10.1-Cajas de rodamientos lubricados por grasa
La caja de rodamientos (14) NO DEBE LLENARSE TOTALMENTE DE GRASA, ello daría lugar a un
calentamiento excesivo que deterioraría sus mecanismos; es suficiente una cantidad moderada sobre la
parte superior de los rodamientos de grasa ASTM D566 con punto de gota 185ºC. Las cajas disponen de
Grasa recomendada:
SHELL Alvania-2
KRAFT KL-2
BRUGAROLAS Aguila-80
onamiento,
10.2-Cajas de rodamientos lubricados por aceite
La caja de rodamientos (14), con la bomba parada, debe llenarse de aceite SAE20 (ISO VG68) hasta que
funcionamiento, rellenando si procede. NO RELLENAR CON LA BOMBA EN MARCHA. La caja admitiría
mas aceite del requerido.
Una vez al año o cada 2.400 horas de funcionamiento, efectuar una revisión por un Servicio Técnico
autorizado desmontando la caja y volviendo a utilizar el aceite recomendado.
10.3-Prelubricación: Columnas con cojinetes de goma.
Es aconsejable proveer a la bomba de válvula de pie, para que la columna quede siempre llena de agua
lubricando los cojinetes de goma pero cuando no existe dicha válvula lo más adecuado es disponer un
depósito de agua, con un grifo, y conectarlo al orificio que a tal efecto lleva el cabezal.
El grifo se abrirá, dejando caer agua hasta que se haya vaciado, como mínimo, la mitad del depósito,
antes de poner en marcha, mojando los cojinetes de columna y se volverá a cerrar cuando, utilizando la
misma agua que impulsa la bomba, se haya llenado de nuevo.
NUNCA SE DEBERÁ PONER EN MARCHA ESTANDO LOS COJINETES DE GOMA EN SECO.
qUn solo instante bastaría para que se estropeasen por agarrotamiento.
qLa prelubricación se repetirá cada vez que se desee poner en funcionamiento la instalación.
qCapacidad del depósito : ver pag 40 ANEXOS.
STATIC OIL LEVELS
NIVEAU STATIQUE D´HUILE
CAJA RODAMIENTOS
BALL BEARING HOUSING
BOÎTE DE ROULEMENTS mm mm
123
124
163
164
201
202
208
209
100
102
103
30
30
40
50
50
60
40 60
50 70
50 70
50 70
50
50
60
60
70
70
80
80
min max
NIVEL ESTÁTICO DE ACEITE
min
max
min
max
min
max
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alcance en la copa el nivel recomendado. Este nivel se comprobará, a bomba parada, cada 300 horas de
HEVRON Moly grease EP
Vigilar y añadir (si procede) grasa cada 300 horas. Una vez al año o cada 2.400 horas de funci
efectuar una revisión por un Servicio Técnico autorizado desmontando la caja y volviendo a utilizar la grasa
recomendada.
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AGIP Acer 68
SHELL Tellos 68
ESSO Nuto 68
MOBIL DTE 26
TEXACO Rando HD 68
ACEITES RECOMENDADOS:
Cajas de rodamientos lubricadas de por vida
La caja de rodamientos tipo “R” NO PRECISA ENGRASE
Minimiza los gastos de mantenimiento
Caja de rodamiento 100 R
Caja de rodamiento 102/103 R
Caja de rodamiento 123/163 R
engrasadores situados en la parte superior.

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10.4 –Medios de accionamiento
Nuestras bombas verticales pueden accionarse por todos los medios conocidos: mediante poleas
acanaladas o planas, reductores o multiplicadores de engranajes y acoplamiento directo o mixto.
NUESTRAS BOMBAS VERTICALES GIRAN A IZQUIERDA, tal como señala la flecha marcada en el
cabezal (12), por lo que, antes de instalar el motor, se debe verificar si su sentido de giro es el correcto.
Sólo entonces estará dispuesto para su acoplamiento.
Cabezales de engranajes –Montaje y Mantenimiento
Llenar el cabezal de aceite (SAE-40) hasta el nivel indicado.
La calidad del aceite recomendado (SAE 40) está referida a condiciones de trabajo normales y varía en los
casos en que tenga que funcionar a temperaturas extremas, calientes o frías. Si fuera este su caso,
consúltenos y le ayudaremos a elegir el más adecuado para mantener el elevado rendimiento de su
máquina.
El nivel de aceite se comprobará cada 200 horas de trabajo, rellenando cuando sea preciso.
Cada 1.500 horas de funcionamiento, o al menos una vez al año, se vaciará y limpiará cuidadosamente,
volviendo a llenar con el aceite indicado.
Para su instalación, limpiar las zonas que han de entrar en contacto y proceder a su montaje, sin forzar ni
golpear, bajo ningún concepto, para lograr un perfecto acoplamiento y alineación.
Una alineación incorrecta puede provocar ruidos y vibraciones que llegarían a dañar los engranajes y la
bomba.
La instalación de la bomba se ha descrito en el capítulo 8.5.-MONTAJE, con la única diferencia de que el
cabezal de engranajes sustituye, en este caso, a la caja de rodamientos. Es decir, a partir de la colocación
del anillo deflector (19), en el eje (10) se posicionará el cabezal de engranajes, desprovisto de la caperuza
semiesférica que tiene en la parte superior, hasta quedar encajado y atornillado.
Comprobada la posición de la chaveta en el eje de cabezal, se rosca la tuerca de regulación del juego
axial de la bomba, elevando lo necesario la línea de ejes de columna, para evitar rozamientos en el
paquete giratorio. Dicha tuerca se fijará por medio del tornillo que lleva alojado tras verificar a mano la
FACILIDAD DE GIRO DE LA BOMBA.
A continuación, se volverá a montar la caperuza para protección de los mecanismos descritos y se
conectará el circuito de refrigeración al orificio que a tal efecto lleva el cabezal.
Accionamiento del cabezal mediante eje flexible o cardan. Cuando, para el accionamiento del cabezal
de engranajes, se emplee un eje flexible o cardan debe comprobarse si giran libremente sus uniones.
Antes del montaje y cada 200 horas de funcionamiento se debe lubricar con aceite SAE 140 ó grasa fina.
Guardando la distancia requerida por el cardan, se alinearán verticalmente los ejes del reductor y del
motor, anclándose fuertemente sobre su bancada para evitar desplazamientos. Esta operación se realiza
fácilmente con la ayuda de dos escuadras, que se sitúan en las testas de los ejes, y un metro.
Accionamiento del cabezal mediante manguito semi-elástico. Cuando, para el accionamiento del
cabezal de engranajes, se emplee manguito de acoplamiento semi-elástico, se debe verificar su perfecta
alineación. Un mal alineamiento puede provocar un desgaste de los elementos elásticos del acoplamiento
(flectores), y rodamientos del cabezal de engranajes. Puede también generar vibraciones y dañar el eje.
Para controlar el acoplamiento de motor y cabezal, verificar, con la ayuda de un regle, la perfecta
alineación de los dos manguitos, de acuerdo con lo indicado en la figura que sigue a continuación. Esta
operación se debe repetir en al menos dos puntos, de la periferia del acoplamiento elástico, separados
como mínimo 90º.
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ATENCIÓN Una vez comprobado la alineación y antes de proceder al arranque del grupo se deben
montar las protecciones de las partes móviles para garantizar los requisitos de seguridad.
qNO PONER EN MARCHA SIN LAS PROTECCIONES DEBIDAMENTE COLOCADAS
ATENCIÓN Verificar que el sentido de giro del motor coincide con el sentido de giro de la bomba.
Loscabezales de engranajes poseen un seguro contra giro aderecha.
Si, accidentalmente, se produce algún problema en el cabezal de engranajes pueden sufrir daño los
engranajes y aparecer ruidos o vibraciones, haciendo imprescindible su revisión por un Servicio Técnico
autorizado.
NUESTRO SERVICIO TÉCNICO ESTA SIEMPRE A SU DISPOSICIÓN PARA RESOLVER CUALQUIER
ANOMALÍA.
REGLA - RULE
CORRECTO
CORRECT
REGLA - RULE
REGLA - RULE
INCORRECTO
INCORRECT
FAULTY
INCORRECTO
INCORRECT
FAULTY
INCORRECTO
INCORRECT
FAULTY
REGLA - RULE
CON DISTANCIADOR
AVEC DISTANCIATEUR
WITH SPACER
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10.5.-
Antes
Cortar
Posicionar
cada
ATENCIÓN
Tras
gotas/minuto).(20-60ligeramentegoteaprensaelqueobservarfuncionamiento,deminutosunos
fácilmente.gireejeelquemaneradeprensa,deltuercasdoslassuave maneradeyuniformementeapretarempaquetaduraladeanillosloscolocadosvezUna
anterior.delrespecto90ºdesplazadoestéanillo decortedeplanoelquedeprecauciónlateniendoanillocadaconoperaciónlarepetirprensa, delayudaconalojamientosudeinterioralempujaryejeelsobreempaquetaduraladeanilloprimerel
siguen.quedibujoelytablalasegúnempaquetaduraladetrozoslos misma.ladealojamientoelcuidadosamenteellimpiardebeseempaquetaduralareemplazarde
empaquetadura. la de Sustitución
11.-
Se
quede
A
12.-
Se
bomba.
referencia.decódigosuincluyendomanual,esteen incluidosdespiecesycorteslosenindicadanomenclaturasuporpiezaslasexactamentedesignaránSe ladecabezalelensituadacaracterísticasdeplacalaeninscrito fabricacióndenúmeroelcomoasíempleadacolumnacabezal,detipobomba,detipoexactamente:indicará RECAMBIO. DE PIEZAS DE PEDIDO
montajeelparaindicadoalinversoordenencomponentesderestodeldesmontajeelconproseguirpodamosya queformadeproceda,segúndieselmotordelaccionamientoeloeléctricomotoreldesmontasecontinuación impulsión.detuberíaladeseparado bombaladecabezalelqueformadebasesoportealunenla quetornilloslosretirandoyimpulsiónlaensituadaregulacióndeválvulalacerrandodesmontajeelcomienza DESMONTAJE.
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13-ANOMALIAS DE FUNCIONAMIENTO.
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13-ANOMALIAS DE FUNCIONAMIENTO.
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1.-INTRODUCTION
This service manual is intended for users of type VS, VK and VG vertical pumps. It contains the instructions
for installation, service and maintenance.
Before proceeding to do any kind of work on the equipment, users should read this manual carefully and
pay attention to any suggestions and tips given in it, particularly the ones preceded by the following safety
symbols:
Failure to observe these instructions may expose people to serious danger for their
health.
Failure to observe these instructions may expose people to electrical risks.
TAKE NOTE Any instructions preceded by this message are of great importance for
proper installation, use and maintenance.
In order to improve the final result of its products, Bombas Ideal S.A. reserves the right to modify the
content of this manual and/or the product itself with no need to inform its customers beforehand.
Failure to comply with the suggestions and recommendations in this manual, as well as improper use or
non-authorized handling of the product, shall fully release Bombas Ideal S.A. from any liability as regards
possible damage caused, whether this be personal or material.
In the event of any doubt about the product, its use, maintenance or repair, please contact;
Bombas Ideal S.A.
Polig. Ind. Mediterráneo C/Cid nº 8
Tel. [phone] Fax [phone]
46560 Massalfassar –Valencia –Spain
The manual is supplied along with the pump and should be kept close to the point of installation, duly
protected so that this can be consulted by users when required.
2.-DESCRIPTION AND USE
2.1.-Description
The pumps described in this manual have one on more centrifugal impellers installed in serial disposal.
Pumps are suspended with a column pipe through which the water is pumped. Internally the line shaft
transmits. the power from motor on surface to pump.
2.2.-Use
The standard version of the products is not suitable for:
qDry operation.
qPumping chemically and mechanically aggressive water.
qPumping water with a solid concentration exceeding 40 g/m (40 parts/million).
qPumping water with a temperature exceeding 60ºC.
TAKE NOTE.-Do not under any circumstances:
qLocate the systems in premises classified as involving an explosion risk.
qUse these for moving inflammable liquids.
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3.-IDENTIFICATION
Vertical pumps have a metal plate on the bearing support on which the following data is stated:
TYPE: identification of the pump model.
Nº : manufacturing number.
RPM : speed
When a specific working point, flow & head, is specified in the contract or order, the following details will
appear on the plate : Q (m3 / h) : flow in cubic metres per hour.
H (m) : manometric head in metres.
4.-GUARANTEE
Pumps from Bombas Ideal S.A., have a guarantee period of 12 months from delivery date, against any flaw
in materials and manufacture, according to the general sales terms.
Failure to comply with the suggestions and recommendations in this manual, as well as any improper use
or non-authorised handling of the product, will completely invalidate the guarantee.
The guarantee excludes wear and tear through use, improper use, repair or replacement of the faulty part
by the user or by unqualified staff without the express consent of Bombas Ideal S.A.
5.-RECEPTION OF THE GOODS
On reception of the goods please check that:
The packaging has not undergone any damage during transport. Otherwise immediately make the relevant
claim to the forwarder.
The material supplied coincides with the order specifications.
The material has not undergone any damage during transport.
The Technical Manual is included with the material.
TAKE NOTE Bombas Ideal S.A. should immediately be informed of any anomaly found
Carefully unpack and clean all the parts concerned prior to assembly (this shall particularly apply to all the
threads and all the areas subject to friction or rotation)
Where the materials have to be stored for any length of time, they shall be necessarily protected and kept
under control in order to avoid any undue damages prior to storage.
6.-STORAGE
The pumps should be stored in well-ventilated zones free of damp.
For short storage periods the machined parts should be protected with an oil or anti-corrosion product.
If the pump is to be left for longer periods in the store, precautions should be taken to prevent the pump
from corroding by using an anti-corrosion product, also proceeding to cover up the suction and delivery
flanges. Turn the shaft by hand every 15 days to prevent any possible seizing up.
TAKE NOTE Make sure that the diesel engine or electric motor is not exposed to atmospheric agents
not compatible with its degree of protection which might cause damage to this.
Before storing a pump, which has recently been installed, proceed to clean and then air-dry it (do not used
hydrocarbon/oil based products).
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7.-HANDLING
For handling the equipment appropriate lifting and transport systems complying with
safety norms should be used.
-Avoid instability which could be caused by wrongly positioning the product.
-The product should be handled with care and circumspection. Use suitable lifting means
in compliance with the safety provisions in force. In particular:
-Use belts to harness the pump and line shaft sections, making sure that the load is stable
when lifted.
-To lift the electric motor, use the specific eye bolts prepared for that purpose
-When lifting and handling the engine, refer to the use and maintenance manual provided with it
TAKE NOTE Never use the lifting points of the electric motor alone to move the machine, even when only
partially assembled.
8.-SET UP AND INSTALLATION
8.1.-Inspection
Knowing the place where the pump is to be set up shall enable us to assess the operating conditions which
its various parts are going to be subject to.
For drillings, both the inner diameter and a perfect uprightness are factors which shall enable the pump to
be hung on the head under identical conditions to those which are the case for an open well or tank.
Our standard pumps have been designed and constructed for lifting clean and cold water. Sand and mud
adversely affect the optimum performance of the installation and when these matters show up in a well, the
result is a premature wear down and even the destruction of the materials which they are in contact with, in
an incredibly short period of time.
Find out the well static and dynamic levels i.e. the water level with the pump being shutdown and the level
at which it is stabilized again when in operation. This shall enable us to assess the sinkability at which the
pump is operating and obviate any air intake when this level lowers to an insufficient height over the
strainer.
These levels are commonly measured by electric depth finders even though such other means as air
injection can be utilized. This consists of a previously set up small diameter tube which upper end is fitted
with both a pressure gauge and an air valve, which is in turn fed by an air pump.
Another quite indispensable operation to be carried out prior to assembly is just to ballast with a suitable
weight a rope and let it go down the well bottom. This way, the pump will be kept from getting into the mud.
The joists (6) which shall back up the assembly entirely, is to be anchored on a suitable foundation work.
Nevertheless, every care shall be taken to respect both its parallelism and levelling as accurately as
possible. This is an operation of paramount importance if a correct performance of the installation is to be
achieved.
Examine the lifting mechanism which should be provided for the assembly and disassembly of the pumps.
8.2. Tools and Accessories
The installation is assumed to be fitted with a lifting mechanism. It shall be rated with the necessary
capacity for the assembly and disassembly of the pumps (stationary or bridge crane, tripod or joist with
shroud, pulley block, etc.) as well as the following accessories and tools (These accessories are supplied
on request only) ;
Set of special clamps (see detail 5)
Set of braces (see detail 8)
Joists
Tools used for assembly
Star and flat spanners.
Allen and pipe wrenches.
Oil or grease for ball bearings.
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8.3.-Hydraulic system.
Make sure that the delivery pipe is equipped:
qa quick closing check valve to protect the machine from water hammers;
qan on-off sluice valve to regulate the flow rate;
qa pressure gauge.
Also make sure that :
qThe pump has a foot valve or the line shaft is equipped with the pre-lubricating system when the
products is installed at a depth of more than 10 m or when it will be subjected to lengthy periods of
inactivity.
qThe suction pressure of the pump port is able to satisfy the required NPSH conditions.
qThe drive unit is installed so that in can be easily inspected.
qThe water recovered from the packing gland is channelled.
qIf the products installed in a close place, that there is insufficient ventilation to prevent the air from
increasing in temperature since this would be harmful for the motor or engine.
qThe drive unit and pipes are protected against frost when freezing temperatures may occur, Failing
this, completely drain the water from the pipes and cooling system during periods of inactivity.
qThe minimum dynamic level of the water is sufficient to prevent a vortex from forming when
pumping from accumulation tanks.
8.4.-Electrical connections.
Qualified staff should make electrical connections.
Before making the motor connections, check that the electrical parts on which you are
going to work are not connected to the power supply.
The ground cables (yellow/green) should be connected to the ground circuit of the
system before connecting up the other conductors.
The figures show the proper connection for the case of direct starting and three-phase line with 230 volts
and 400 volts mains voltage.
Y/? STARTING. Remove the bridge plates from the terminal box and connect the motor terminals to the
corresponding ones on the starter.
TAKE CARE Check that the values for the voltage and frequency of the supply mains coincide with the
ones indicated on the motor characteristics plate, depending on whether this is star or
delta connection.
230/400v
400/690v
motor
U
line 400v
230v
VW
DELTA CONNECTION
ZYX
motor 230/400v line 400v
UVW
STAR CONNECTION
XZY
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8.5.-Assembly.
After what has been said, the material is to be situated next to the well, with all the due precautions to avoid
deterioration through knocks and dirt, and once the tools are ready and the lifting mechanism is in place,
the assembly will take place.
ANY DAMAGED PIECE SHOULD BE REPLACED AND NOT USED FOR ASSEMBLY
It has to be taken into account that ALL OUR VERTICAL PUMPS TURN TOWARDS THE LEFT looking
from above the shaft (10), that is, counter clockwise direction, as is displayed by the ARROW SEEN IN
THE DISCHARGE HEAD (12).
The assembling starts on placing in the upper side bowl assembly (7) a set of wooden braces (8) and on
fixing in the upper flange a set of special iron clamps (5) which hangs from the hoisting blocks. Then lift and
introduce the pump into the well or drilling, till the aforesaid wooden braces (8) lie between both joists.
Loosen the clamps (5) and attach them to the flange of an exterior pipe (4) column.
Screw the shaft coupling (1) in to the pump shaft of the pump body (2) and following this, the first columne
shaft (3), applying the thread with graphite grease.
The level surfaces of union between the flanges are not placed together by any gaskets but will be covered
by special sealing paint .
The first pipe (4) is then assembled by screwing it in to the pump (7). Once this is done, the unit will be
lifted slightly in order to remove the braces (8) from the pump body (7) and to attach them again, lowering it
as much as is necessary, into the pipe (4) under the ribs of the upper flange, and further down until it rests
on the small beams (6). This will allow the loosening of the clamps (5) to be used on the following pipes,
and to place the first guide (9) equipped with the rubber bearing after which the assembler should turn the
shaft (3) by hand and check the correct centering of the unit.
According to the above named procedure, coupling shafts gearing retainers shall be successively
assembled in order to engage both clamps and braces till the end of the column is reached.
Then, the head shaft (10) shall be added to the last shaft (3), by the pertaining coupling journal provided
(1).
The adaptor (11) shall be fastened to the pipe (4), by its pertaining guide (9) on one of its ends and on the
other, the head (12) voided of its complements packing gland box (13), bearing box (14) and pulley (15) or
coupling sleeves (16) and motor stand (25) in any of its versions of manufacture which will come down till
resting on the supporting joists (6), where it will become strongly secured to by anchoring bolts.
The packing gland box (13) in its pertaining version, shall be introduced through the head shaft (10) and
screwed accordingly.
In many cases it shall not be necessary to disassemble the packing gland box from the head and in this
case, care shall be taken in order not to fasten it to the shaft.
The packing gland rings, previously level cut at 450angle, shall be put into the box (13) in such a way that
cuttings will be 900apart from one another. They will be then tightened with the packing gland (17) so that
they may be adjusted to the shaft (10). They will be then loosened to obviate braking and lead to a regular
dripping which will in turn cool both the packing gland and the shaft.
Introduce the deflecting ring (19) into the head shaft (10) by placing it as near the bearing box (14) as
possible. It shall be then screwed to the top of the head (12), with the motor stand (25) and the coupling
sleeve (16) where a direct driving is the case. If this is not so, fasten the pulley (15) making sure the cotter
holds the correct position on the shaft (10).
Then the pump axial engagement adjusting nut shall be screwed (20). The shafts line shall be lifted in order
to keep the rotating pack (the impellers) from rubbing the pump body on account of the elongation resulting
from both its own weight and the axial load it is subject to.
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VERIFY THE PUMP TURNING CAPACITY BY HAND and this position, tighten the screw on the adjusting
nut (20) in order to ensure immobility.
The check valve is absolutely necessary for the setting up of every vertical pump since it shall adjust the
flow rate required.
The non return valve is, however, only required where on account of the length or profile of the discharge
pipe concerned, the mass of water violently returns when a casual or voluntary stop takes place, thus
leading to ram pump strikes.
If for a reason whatever the installation becomes incomplete, it would be advisable to cover those openings
which would provide an access to animals, stones or any other materials.
Make sure that no cloth, cotton or other objects is ever dropped into the well or drilling which might well
block up the strainer or causing a more serious damages to the installation.
THE PUMP SHALL NEVER RUB OR TOUCH THE WELL OR DRILLING WALLS. IT SHALL ONLY HANG
FROM THE HEAD
9.-RUNNING, STARTING AND STOPPING.
qVERIFY WHETHER THE MOTOR ROTATING DIRECTION IS
CORRECT OR NOT PRIOR COUPLING IT.
qDo not start the set without having flitted all the guards for the moving
parts, to guarantee the safety requirements.
9.1.-Starting up.
Before starting up the following points should be taken into account:
If the drive unit is lubricated with oil, pour lubricant into the drive unit itself before starting . Drive units
lubricated with grease are supplied already equipped with the ideal quantity of lubricant.
If the installation depth exceeds 10 m or after a period inactivity longer than 15 days, make sure that the
line shaft is full of water before starting or that the shaft bearings are prelubricated.
Make sure that the pump rotor is free to turn. Turn it by hand, by holding the shaft in the gland area.
For installations in wells, the first start-up must be carried out with the on-off sluice valve only partially
open. This will limit the entrainment of sand or silt as much as possible. If the water is turbid, the sluice
valve will need to be throttled still further until limpid water is delivered. Following this, gradually open the
sluice valve, making sure that the pump delivers no more than 40 g/m (40 parts/million) of solid
substances. For pumps coupled to internal combustion engines, a reduction in the flow rate can be
obtained by partially lowering the operating speed.
It the phreatic levels alter with the time, as it is usually the case in the Summer period and the dynamic
level lowers down to induction, the pump would take air thus put in dry operation with the subsequent
deterioration of same. Its main symptoms are :
qA continued «to-and-fro motion », in the needles of the control panel ammeters, dancing without
stopping from zero to the limit.
qDischarge in intermittent flow in impulsion.
qNoise in the pipes and strikes in the retaining valve plates ( if not of the retarded locking type).
qIrregular running of the Diesel motor with sudden accelerations.
qVibrations in general.
The solution to the above failures would consist of adding lengths, lowering the pump down to a higher
depth, whenever the well or drilling and the motor power would allow for it.
When the above symptoms are negligible or distant from one another, the solution would be by partially
locking the adjusting valve.
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10.-HANDLING AND CONTROLS.
10.1. Grease lubricated bearing boxes
The bearing box (14) MUST NEVER BE GREASE FILLED TO THE TOP, as that would actually lead to an
excessive heating which would in turn damage its mechanisms ; just put a moderate amount of grease on
the upper part of the bearings it houses. ASTM 0C grease must be utilized for this
purpose.
Recommended grease.
SHELL Alvania-2
KRAFT KL-2
BRUGAROLAS Aguila-80
Watch and replace every 300 operating hours. Either once a year or every 2400 operating hours,
disassemble and carefully clean it. The above recommended grease shall be utilized again.
10.2. Oil lubricated bearing boxes
The bearing box (14) should be filled with SAE 10 (ISO VG68) oil until reaches a safe level in the oil cup.
.
NEVER REFILL THE BEARING BOX WITH OIL WHEN THE PUMP IS RUNING. The bearing box would
take more oil than required.
Once a year or every 2.400 working hours dismantle and clean carefully, and later till with the
recommended oil.
10.3. Columns with rubber bearings. Water lubrication.
It is advisable to fit the pump with a foot valve so that the column is always filled with water and all the
rubber bearings be lubricated. Nevertheless, the most advisable step to be taken in this connection is just
to count in to a water tank with a tap which would be connected to the hope the head incorporates for that
purpose.
The tap is open and the water is let to drop till at least half a tank has emptied prior to starting and wetting
the bearings. It will be locked again when the tank is filled again with the water which has been used to
drive the pump.
STARTING SHALL NEVER TAKE PLACE WITH DRY RUBBER BEARINGS.
qA single minute of dry rubber bearing operation would be enough to render them damaged by
sticking.
qThis operation shall be repeated as many times as the installation is put in operation.
qThe tank capacity : pag 40 ANNEXS.
STATIC OIL LEVELS
NIVEAU STATIQUE D´HUILE
CAJA RODAMIENTOS
BALL BEARING HOUSING
BOÎTE DE ROULEMENTS mm mm
123
124
163
164
201
202
208
209
100
102
103
30
30
40
50
50
60
40 60
50 70
50 70
50 70
50
50
60
60
70
70
80
80
min max
NIVEL ESTÁTICO DE ACEITE
min
max
min
max
min
max
GB
This level should b checked every 300 working hours and should be topped up if it has gone down
D566, drop point 185
CHEVRON Moly grease EP
AGIP Acer 68
SHELL Tellos 68
ESSO Nuto 68
MOBIL DTE 26
TEXACO Rando HD 68
LUBRICANT RECOMMENDED:
Lifetime lubricated bearing housings
The bearing boxes type “R”do net need to be regreased
Minimum maintenance costs
Bearing housing 100 R
Bearing housing 102/103 R
Bearing housing 123/163 R