Bosch Rexroth VarioFlow S User manual

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The Drive & Control Company
3 842 535 073
(03.04)de/en/fr/it/es/pt
Kettenfördersystem
Chain Conveyor System in Aluminum
Système de transport à chaine
Sistema di trasferimento a catena
Sistema de transporte por cadenas
Sistema transportador de correntes
Photo Copy Version!
Reprinted in USA 03-04

VarioFlow S2Linear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)Bosch Rexroth AG

– Die Installation und Inbetriebnahme,
der Betrieb, die Wartung und
Instandsetzung darf nur unter
Berücksichtigung aller
Sicherheitshinweise und -vorschriften
und nur durch geschultes,
eingewiesenes Fachpersonal
durchgeführt werden!
– Alle Sicherheitsabdeckungen, die bei
Wartungsarbeiten entfernt wurden,
müssen vor der Inbetriebnahme
wieder angebracht werden!
– Elektrische Anschlüsse nach der
entsprechenden nationalen Vorschrift.
Für Deutschland:
VDE-Vorschrift VDE 0100!
– Vor allen Instandsetzungs-, und
Wartungsarbeiten sind die
Energiezuführungen (Hauptschalter,
Druckminderventil etc.) abzuschalten!
– Außerdem sind Maßnahmen
erforderlich, um ein unbeabsichtigtes
Wiedereinschalten zu verhindern, z.B.
am Hauptschalter ein entsprechendes
Warnschild "Wartungsarbeiten" ,
"Instandsetzungsarbeiten", etc.
anbringen!
– VarioFlow ist ein Kettenfördersystem
zum Transport von Produkten im
gewerblichen Bereich. Voraussetzung
dafür ist die sachgemäße Auslegung
entsprechend Katalog VarioFlow,
Kapitel Technische Daten und
Berechnung.
– Vor Inbetriebnahme eines VarioFlow
Kettenfördersystems ist eine
Risikobewertung nach DIN EN 294
vorzunehmen.
– Bei Verwendung der Mitnehmerkette
ist Anwenderseitig ein Eingriffschutz
für die rücklaufende Kette vorzusehen.
– Das VarioFlow Kettenfördersystem ist
nicht begehbar!
Sicherheitshinweise!
– Im Dauerbetrieb und bei geringer
Transportgeschwindigkeit können die
Antriebsmotoren Temperaturen über
65°C erreichen (DIN EN 563).
– Haftung:
Bei Schäden, die aus nicht
bestimmungsgemäßer Verwendung
und aus eigenmächtigen, in dieser
Anleitung nicht vorgesehenen
Eingriffen entstehen, erlischt jeglicher
Gewährleistungs- und Haftungs-
anspruch gegenüber dem Hersteller.
– Gewährleistungsausschluss:
Bei Nichtverwendung von
Originalersatzteilen erlischt der
Gewährleistungsanspruch!
VarioFlow-Ersatzteilliste-Nr.:
3 842 529 770
– Umweltschutz:
Beim Austausch von Schadteilen auf
eine sachgerechte Entsorgung achten!

VarioFlow S 3Bosch Rexroth AGLinear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)
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Betriebs- und Wartungshinweise
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– Das maximale Gesamtgewicht der
transportierten Produkte und die
maximale Länge des Kettenförderers
ist begrenzt durch die zulässige
Kettenzugkraft. Die zulässige
Kettenzugkraft ist abhängig von der
Kettengeschwindigkeit, der
Kettenbetriebstemperatur, der
Lastwechselanzahl, dem
Anlagenlayout und der
Einschalthäufigkeit.
– Die maximale Breite eines
transportierten Produktes ist abhängig
von seiner Massenschwerpunktslage
und den Seitenführungen.
– Bei einem Förderer mit
Mitnehmerkette für vertikalen Transport
ist das maximale Gewicht des
einzelnen Produktes begrenzt durch
die Stärke der Mitnehmer und die
Lebensdauer der Gleitleisten.
– Achten Sie bei der Montage der Kette
auf Sauberkeit der Gleitleisten und
des Streckenprofils. Metallspäne oder
Baustaub wirken stark abrasiv und
bewirken extremen Verschleiß!
– Bei Staubetrieb verkürzen sich die
Wartungsintervalle. Durch die
Gleitreibung entstehen erhöhte
Temperaturen und höherer Verschleiß.
Bitte kontrollieren Sie im Staubereich
alle 500 h die Gleitleisten und die
Unterseite der Kettenplatten auf
Einlaufspuren (max zulässiger
Verschleiß von Gleitleiste und
Kettenplatte ingesamt 0,7 mm). Bei
Staubetrieb sind ständige
Überprüfungen der Anlage zu
empfehlen.
– Hinweis: vermeiden Sie Stau vor und
in Kurven.
– Im Laufe der Zeit erhöht sich die
Gleitreibungszahl.
– Ein VarioFlow-Kettenförderer kann
ohne Produktstau und ohne Kurven im
Temperaturbereich
von 0°C bis + 60°C betrieben werden.
Im Staubetrieb und bei Anlagen mit
Kurven ist der Temperatureinfluß zu
berücksichtigen.
– Inspektionsintervall Kette: Besonders
während der Einlaufphase unter
schwerer Last, aber auch danach,
längt sich die Kette mit zunehmender
Betriebszeit. Entnehmen Sie
gegebenenfalls einige Kettenglieder
während der Einlaufphase. Ein zu
großer Kettensack führt zu Verschleiß
an der Eintrittstelle der Kette in die
Antriebseinheit.
– Die Kette sollte nach einer Einlaufzeit
von ca. 40 Stunden, in Abhängigkeit
von Last und Temperatur, gekürzt
werden. Weitere Inspektionen: nach
200 Betriebsstunden, nach 400
Betriebsstunden, nach 600
Betriebsstunden und dann alle 1000
Betriebsstunden.
– Die max. zulässige Kettendehnung
beträgt 5%. Ist dieser Wert erreicht,
muss die Kette ersetzt werden.
– Führen Sie regelmäßig eine optische
Kontrolle der Kette (Kettensack beim
Kopfantrieb) durch. Intervall: alle
2000 h (ca. 83 Tage im 3-Schicht
Betrieb). Bei dieser Gelegenheit
überprüfen Sie bitte auch die
Gleitleisten und die Unterseite der
Kettenplatten auf Einlaufspuren (max
zulässiger Verschleiß von Gleitleiste
und Kettenplatte ingesamt 0,7 mm)
und reinigen die Anlage von
Abriebstäuben.
Während einer Einlaufphase von ca. 3
Wochen, tritt erhöhter Verschleiß am
Kettenförderer auf. Bitte sehen Sie
entsprechend häufiger Reinigungen
vor.
– Inspektionsintervall Kurven:
Kontrollieren Sie regelmässig, alle 250
Betriebsstunden, die Gleitleisten in
horizontalen oder vertikalen Kurven.
In horizontalen Kurven prüfen Sie die
Wälzlager auf leichtgängigen Lauf.
Ersetzen Sie abgenutzte Gleitleisten
(max zulässiger Verschleiß von
Gleitleiste und Kettenplatte ingesamt
0,7 mm). Gleitschienen sind
Verschleißteile.
– Inspektionsintervall Kette des
Transmissionsantriebs: Die Kette wird
mit einer Grundschmierung
ausgeliefert. Kontrollieren Sie die
Kettenspannung und ausreichende
Schmierung nach 40 Betriebsstunden,
nach 200 Betriebsstunden, nach 600
Betriebsstunden und dann alle 1000
Betriebsstunden.
– Wartungsintervall gesamte Anlage:
Nehmen Sie alle 2000
Betriebsstunden (bei Einsatz von
Kurven: alle 500 h) die Kette vom
Kettenförderer ab und kontrollieren Sie
die Gleitleisten und die Unterseite der
Kettenplatten auf Einlaufspuren.
Achten Sie dabei auf korrekte
Befestigung und Verschleiß. Ersetzen
Sie abgenutzte Gleitleisten (max
zulässiger Verschleiß von Gleitleiste
und Kettenplatte ingesamt 0,7 mm).
Gleitschienen sind Verschleißteile.
– Bei Staubetrieb verkürzen sich die
Wartungsintervalle.

VarioFlow S4Linear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)Bosch Rexroth AG

– Installation and initial operation,
operation, maintenance and repair
work may only be carried out in
accordance with the relevant safety
instructions and regulations and only
by qualified and specially trained
personnel!
– All security coverings that have been
removed during repair work have to be
reinstalled before initial operation!
– All electrical connections must be
made in accordance with the
applicable national regulations. For
Germany: regulation VDE 0100 (VDE,
German Association of Electricians)!
– The current must always be switched
off (at mains switch, pressure relief
valve, etc.) before maintenance and
repair work!
– Take precautions to prevent
inadvertent restoration of power, e.g.
by hanging a suitable warning sign at
the mains switch, such as:
“Maintenance work in progress”, or
“Repair work in progress”!
– VarioFlow is an industrial chain
conveyor system used to transport
products on the condition that it is
correctly installed in accordance with
the Technical Data and Calculation
chapters in the VarioFlow catalog.
– A risk evaluation has to be carried out
according to DIN EN 294 before initial
operation of the VarioFlow chain
conveyor system
– The user must install a tamper-proof
protector on the returning chain if a
cleated chain is used.
– Walking on the VarioFlow chain
conveyor system is not permitted!
– Under constant operation and at slow
conveying speeds, the drive motor
could reach temperatures exceeding
65°C (DIN EN 563).
– Liability:
In no event can the manufacturer
accept guarantee claims or liability
claims for damages arising from
improper use of the appliance or from
intervention in the appliance other
than that described in this instruction
manual.
– Exclusion of warranty:
The manufacturer can accept no
warranty claims if non-original spare
parts have been used!
VarioFlow spare parts list no.:
3 842 529 770
– Environmental protection:
Always dispose of damaged parts in
the correct manner when replacement
work has been completed!
Safety instructions!

VarioFlow S 5Bosch Rexroth AGLinear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)
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Operating and maintenance information
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– There is a limit on the max. weight of
the transported product and the max.
length of the chain conveyor due to
the permissible tensile force. The
permissible chain tensile force is
dependent on the chain speed, the
chain‘s operating temperature, the
amount of load alternations, the
system layout, and the connecting
frequency.
– The maximum width of a transported
product depends on the position of its
centre of mass and the lateral guides.
– When using a conveyor with a driver
chain for vertical transport, the
maximum weight of a single product is
limited by the strength of the drivers
and the service life of the slide rails.
– Pay attention to the cleanliness of the
slide rails and conveyor section
profiles when assembling the chain.
Metal shavings or dust have a ver y
abrasive effect and can cause
excessive wear!
– Maintenance work is more frequent in
accumulation operation. Higher
temperatures and wear and tear are
caused by the sliding friction. Please
check the sliding rails and the
underside of the track pads in the
accumulation area for inlet tracks
every 500 h (max. permissible wear of
the sliding rail and track pad 0.7 mm in
total). When the system is in
accumulation operation, we
recommend constant monitoring of the
system.
– Note: Avoid accumulation before and
in curves.
– The sliding friction factor increases
over the course of time.
– A VarioFlow chain conveyor can be
operated without product
accumulation and curves at
temperatures between 0°C
(32°F) and +60°C (+140°F).
The temperature effects should,
however, be considered when curves
are used or when the system is used
in accumulation operation.
– Inspection intervals for chains: The
chain increases in size along with
increasing running times. This is
especially the case during the start-up
phase with heavy loads, but also
afterwards. If necessary, remove some
of the chain links during the start-up
phase. If there is a sag in the chain
conveyor, this will cause the drive
unit’s chain opening to wear out.
– The chain should be shortened after a
running time of approx. 40 hours. This,
however, depends on the load and
temperature on the chain. Further
inspections: after 200 op. hours, after
400 op. hours, after 600 op. hours
and then after every 1,000 op. hours.
– The maximum permissible chain
elongation is 5%. If this value is
reached, the chain has to be replaced.
– Carry out a regular visual check on the
chain (any sags in the chain at the
head drive). Interval: every 2,000 h
(approx. 83 days in 3-shift operation).
Take advantage of this inspection to
check the slide rails and the underside
of the track pads for wear tracks (max.
permissible wear of the sliding rail and
track pad 0.7 mm in total) and also
clean any dust caused by wear from
the system. Increased wear on the
chain conveyor is common during the
3-week start-up phase. The system
should therefore be cleaned more
often during this period.
– Inspection intervals for curves: Check
the slide rails in the horizontal and
vertical curves regularly, i.e. every 250
op. hours. Check the roller bearing for
smooth running in horizontal curves.
Replace the worn-down slide rails
(max. perm. wear of the sliding rail and
track pad 0.7 mm in total). Slide rails
are parts which are subject to wear.
– Inspection intervals for chain in the
transmission drive: The chain is
delivered with basic greasing. Check
the chain tension and make certain
that the chain is sufficiently lubricated
after 40 op. hours, after 200 op.
hours, after 600 op. hours and then
after every 1,000 op hours.
– Maintenance intervals for the entire
system: Remove the chain from the
chain conveyor after every 2,000 op.
hours (every 500 h when using
curves) and check the condition of the
slide rails and the underside of the
track pads for wear tracks. Please
ensure that the slide rails are securely
fastened and also check for wear.
Replace the worn-down slide rails
(max. permissible wear of the sliding
rail and track pad 0.7 mm in total).
Slide rails are parts which are subject
to wear.
– Maintenance work is more frequent in
accumulation operation.

VarioFlow S6Linear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)Bosch Rexroth AG

– L'installation et la mise en service, le
fonctionnement, la maintenance et les
réparations ne peuvent être effectuées
que par des personnes agréées et
compétentes et en respectant les
conseils de sécurité !
– Avant la mise en service, remettre en
place tous les carters de sûreté
enlevés pour les travaux de
maintenance !
– Les branchements électriques doivent
être conformes à la réglementation
nationale. Pour l'Allemagne : norme
VDE 0100 !
– Avant d'effectuer des réparations ou
des travaux de maintenance, couper
l'alimentation en énergie (interrupteur
principal, mano-détendeur etc.) !
– D'autre part, prendre toutes les
mesures nécessaires pour éviter une
remise en marche accidentelle, en
apposant par exemple près de
l'interrupteur principal un panneau
d'avertissement « travaux de
maintenance », « réparations » etc. !
– VarioFlow est un système de transport
à chaîne pour le transport de produits
dans le milieu industriel. À condition
que le dimensionnement technique
soit conforme au catalogue VarioFlow,
chapitre Données techniques et
calcul.
– Avant l’installation d’un système de
transport à chaîne VarioFlow il faut
évaluer les risques selon DIN EN 294.
– Dans le cas de l’utilisation de la
chaîne à doigts entraîneurs,
l’utilisateur doit prévoir pour la chaîne
de retour une protection pour éviter
des blessures.
– Il n’est pas permis de se promener sur
le système de transport à chaîne
VarioFlow !
Conseils de sécurité !
– En régime continu et pour une vitesse
de transport faible les moteurs
d’entraînement peuvent atteindre une
température supérieure à 65 °C
(DIN EN 563).
– Responsabilité :
le fabricant décline toute
responsabilité et exclut toute
réclamation concernant les dommages
dus à une utilisation non conforme ou
suite à des modifications effectuées
sans autorisation et non prévues ci-
contre.
– Exclusion de garantie :
En cas de non-utilisation des pièces
détachées d'origine, le constructeur
exclut toute responsabilité !
N° de référence de la liste des pièces
détachées VarioFlow :
3 842 529 770
– Protection de l'environnement :
Veiller à ce que les pièces
endommagées soient éliminées en
toute conformité !

VarioFlow S 7Bosch Rexroth AGLinear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)
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Remarques pour le fonctionnement et la maintenance

– Le poids global maxi. des produits
transportés et la longueur maxi. du
convoyeur à chaîne sont limités par
l’effort de traction de chaîne
admissible qui dépend de la vitesse
de la chaîne, de la température de
fonctionnement de la chaîne, du
nombre d’alternance de charge, de
l’implantation de l’installation et de la
fréquence de mises en circuit.
– La largeur maximale d’un produit
transporté dépend de la position de
son centre de gravité et des guidages
latéraux.
– Avec un convoyeur avec chaîne à
doigts entraîneurs pour transport
vertical, le poids maximum de chacun
des produits est limité par la force des
doigts entraîneurs et la durée de vie
des glissières.
– Veillez lors du montage de la chaîne à
la propreté des glissières et du profilé
de section. Des copeaux métalliques
ou de la poussière sont fortement
abrasifs et entraînent une usure
extrêmement élevée !
– Avec accumulation, les intervalles de
maintenance sont réduits. À cause de
la friction de glissement apparaissent
des températures élevées et des
usures supérieures. Veuillez contrôler
les glissières et la partie inférieure des
plaques de chaînes tous les 500
heures dans la zone d’accumulation
pour détecter l’éventuelle présence de
traces d’usure (usure maxi. admissible
des glissières et des plaques de
chaînes : au total 0,7 mm). Avec
accumulation, des contrôles
permanents de l’installation sont
conseillés.
– Remarque : Évitez l’accumulation
avant et dans les courbes.
– Au cours du temps, le coeff. de friction
de glissement augmente.
– Un convoyeur à chaîne VarioFlow peut
être exploité sans accumulation de
produits et sans courbes dans une
plage de température de
0 °C à +60 °C. En fonctionnement
avec accumulation et pour les
installations avec courbes, l’influence
de la température doit être prise en
compte.
– Intervalle d’inspection de la chaîne :
Surtout pendant la phase de mise en
marche sous une charge lourde, mais
aussi après, la chaîne s’allonge avec la
durée de fonctionnement augmentant.
Retirez le cas échéant quelques
maillons de chaîne pendant la phase
de mise en marche. Un tassement de
chaîne trop important provoque une
usure à l’endroit d’entrée de la chaîne
dans l’unité d’entraînement.
– La chaîne doit être raccourcie après
une durée de mise en marche d’env.
40 h, en fonction de la charge et de la
température. Autres inspections :
après 200, 400 et 600 heures de
fonctionnement (h/f) et ensuite toutes
les 1 000 h/f.
– L’allongement max. de la chaîne est de
5%. Une fois atteinte cette valeur, la
chaîne doit être remplacée.
– Réalisez régulièrement un contrôle
optique de la chaîne (tassement de la
chaîne de l’entraînement de tête) :
toutes les 2 000 h (env. 83 jours en
fonct. 3 x 8). Vérifiez également les
glissières et la partie inférieure des
plaques de chaînes pour détecter
l’éventuelle présence de traces
d’usure (usure maxi. adm. des
glissières et des plaques de chaînes :
au total 0,7 mm) et nettoyez les
poussières d’usure dans l’installation.
Pendant une phase de mise en
marche d’env. 3 semaines, une usure
plus importante du convoyeur à chaîne
apparaît. Prévoyez donc des
nettoyages plus fréquents.
– Inspection des courbes : Contrôlez
régulièrement les courbes horizontales
ou verticales, toutes les 250 h/f. Dans
les courbes horizontales, vérifiez que
les roulements à billes fonctionnent
avec souplesse. Remplacez les
glissières usées (usure maxi.
admissible des glissières et des
plaques de chaînes : au total 0,7 mm).
Les glissières sont des pièces d’usure.
– Intervalle d’inspection de la chaîne de
l’entraînement de transmission : La
chaîne est livrée avec une lubrification
de base. Vérifiez la tension de la
chaîne et assurez-vous qu’elle soit
suffisamment lubrifiée après 40, 200
et 600 heures de fonctionnement puis
toutes les 1 000 heures de
fonctionnement.
– Intervalle de maintenance de
l’installation complète : Retirez toutes
les 2 000 h/f (lors d’utilisation de
courbes : toutes les 500 h) la chaîne
du convoyeur et contrôlez les
glissières et la partie inférieure des
plaques de chaînes. Vérifiez avec soin
la fixation correcte et l’usure.
Remplacez les glissières usées (usure
maxi. admissible des glissières et des
plaques de chaîne : 0,7 mm). Les
glissières sont des pièces d’usure.
– Avec accumulation, les intervalles de
maintenance sont réduits.

VarioFlow S8Linear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)Bosch Rexroth AG

– L'installazione e la messa in funzione, il
funzionamento, la manutenzione e le
riparazioni vanno eseguite solo nel
rispetto di tutte le avvertenze e norme
di sicurezza e devono essere
effettuate solo da personale tecnico
addestrato e competente!
– Tutte le coperture di sicurezza che
sono state rimosse in occasione di
lavori di manutenzione, devono essere
rimesse al loro posto prima della
messa in funzione!
– I collegamenti elettrici devono essere
conformi alle norme vigenti nel paese.
Per la Germania:
norma VDE 0100!
– Prima di eseguire interventi di
manutenzione o riparazione, spegnere
tutti gli alimentatori di energia
(interruttore principale, valvola
riduttrice della pressione ecc.)!
– Inoltre è necessario prendere misure
per impedire una riaccensione
involontaria, p. es. apporre un cartello
all'interruttore principale con la dicitura
"Lavori di manutenzione in corso" ,
"Riparazione in corso" ecc.!
– VarioFlow è un sistema di
trasferimento a catena concepito per il
trasporto di prodotti nel settore
industriale. Premessa per tale impiego
è la disposizione corretta secondo il
catalogo VarioFlow, capitolo Dati
tecnici e calcolo.
– Prima dell’installazione di un sistema
di trasferimento a catena VarioFlow
devono essere valutati i rischi secondo
DIN EN 294.
– In caso di utilizzo di una catena di
trascinamento l’utente deve prevedere
per la catena di ritorno una protezione
per evitare di ferirsi involontariamente
le mani.
– Il sistema di trasferimento a catena
VarioFlow non è accessibile!
Avvertenze di sicurezza!
– In caso di funzionamento continuo e
velocità di trasporto limitata i motori di
azionamento possono raggiungere
temperature superiori ai 65°C
( DIN EN 563).
– Responsabilità:
In caso di danni prodotti da
un'utilizzazione impropria, o a seguito
di modifiche arbitrarie non previste
nelle presenti istruzioni, decade
qualsiasi garanzia e responsabilità da
parte del fabbricante.
– Esclusione di garanzia:
In caso di mancato utilizzo di parti di
ricambio originali la garanzia non è più
valida !
Lista dei pezzi di ricambio VarioFlow
no.: 3 842 529 770
– Avvertimenti ecologici:
In caso di sostituzione di parti
danneggiate, provvedere ad una
eliminazione ecologicamente corretta!

VarioFlow S 9Bosch Rexroth AGLinear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)
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Avvertenze di funzionamento e di manutenzione

– Il peso massimo totale dei prodotti
trasportati e la lunghezza massima del
sistema di trasferimento sono limitati
dalla forza di trazione a catena
consentita. La forza di trazione a
catena consentita dipende dalla
velocità della catena, dalla sua
temperatura di esercizio, dal numero di
cambi di carico, dalla struttura
dell’impianto e dall’intervallo di
inserimento.
– La larghezza massima di un prodotto
da trasportare dipende dalla posizione
del baricentro della massa e dalle
guide laterali.
– Nel caso di un trasportatore con
catena di trascinamento per il
trasporto verticale, il peso massimo
del singolo prodotto è limitato dallo
spessore dei trascinatori e dalla durata
dei listelli di scorrimento.
– Durante il montaggio della catena
prestare attenzione che i listelli di
scorrimento ed i tratti di profilo siano
puliti. Sfridi metallici o polvere di
lavorazione hanno effetti fortemente
abrasivi e provocano considerevole
usura!
– Nel caso di funzionamento ad
accumulo gli intervalli di manutenzione
devono essere più ravvicinati.
Attraverso l’attrito dovuto al
trascinamento vengono a crearsi
temperature più elevate ed un’usura
maggiore. Nella zona di accumulo
controllare ogni 500 h che i listelli di
scorrimento e la parte inferiore della
piastra della catena non siano usurate
(l’usura max. consentita del listello di
scorrimento e della piastra della
catena è in totale di 0,7 mm). Per il
funzionamento ad accumulo si
consiglia di eseguire verifiche regolari
dell’impianto.
– Indicazione: evitare accumuli in curva
o prima delle curve.
– Con il tempo aumenta il coeff. di
attrito dovuto al trascinamento.
– Un trasportatore a catena VarioFlow
può venire azionato senza accumulo
dei prodotti e senza curve nell’ambito
di temperature tra 0 °C e +60 °C. Per
il funzionamento ad accumulo ed in
impianti dotati di curve occorre
considerare l’influsso della
temperatura.
– Intervallo di ispezione della catena:
particolarmente durante la fase di
assestamento con un carico pesante,
ma anche dopo, con l’aumento del
tempo di esercizio la catena si allunga.
Se necessario asportare alcuni anelli
della catena durante la fase di
assestamento. Un sacco della catena
troppo grande ha come conseguenza
l’usura nel punto di ingresso della
catena nell’unità di azionamento.
– Dopo un periodo di assestamento di
circa 40 ore, in dipendenza dal carico
e dalla temperatura la catena
dovrebbe venire accorciata. Ulteriori
ispezioni: dopo 200, 400 e 600 ore di
esercizio e quindi ogni 1000 ore di
esercizio.
– L’allungamento massimo della catena
consentito è del 5%. Se viene
raggiunto questo valore la catena
deve essere sostituita.
– Eseguire regolarmente un controllo
visivo della catena (sacco della catena
nel caso di azionamento testa).
Intervallo: ogni 2000 h (circa 83 giorni
con attività su 3 turni). In questa
occasione verificare inoltre che i listelli
di scorrimento e la piastra della catena
non siano usurati (l’usura max.
consentita del listello di scorrimento e
della piastra della catena è in totale di
0,7 mm). Durante la fase di
assestamento di circa 3 settimane si
verifica un’usura maggiore del
trasportatore. Per questo motivo
eseguire la pulizia ad intervalli più
frequenti.
– Intervallo di ispezione delle curve:
controllare regolarmente ogni 250 ore
di esercizio i listelli di scorrimento nelle
curve orizzontali e verticali. Nelle curve
orizzontali controllare la scorrevolezza
dei cuscinetti volventi. Sostituire i
listelli usurati (l’usura max consentita
del listello di scorrimento e della
piastra della catena è in totale di 0,7
mm). I listelli di scorrimento sono parti
sottoposte ad usura.
– Intervallo d’ispezione per la catena
dell’azionamento della trasmissione: la
catena viene consegnata con una
lubrificazione di base. Controllare la
tensione della catena e la presenza di
lubrificante sufficiente dopo 40, 200,
600 ore di esercizio, e poi ogni 1000
ore.
– Intervallo di manutenzione
dell’impianto completo: ogni 2000 ore
di esercizio (nel caso di impiego di
curve: ogni 500 h) togliere la catena
dal trasportatore e controllare che i
listelli di scorrimento e la piastra della
catena non presentino tracce di usura.
Prestare attenzione al fissaggio
corretto ed all’usura. Sostituire i listelli
di scorrimento usurati (l’usura max.
consentita del listello di scorrimento e
della piastra della catena è in totale di
0,7 mm). Le rotaie di scorrimento sono
parti sottoposte ad usura.
– Nel caso di funzionamento ad
accumulo gli intervalli di manutenzione
devono essere più ravvicinati.

VarioFlow S10Linear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)Bosch Rexroth AG

– iLa instalación y la puesta en
funcionamiento, el funcionamiento, el
mantenimiento y las reparaciones
deben realizarse tomando en cuenta
las indicaciones y prescripciones de
seguridad y sólo por personal técnico
capacitado y competente!
– ¡Todos los recubrimientos de
seguridad retirados durante los
trabajos de mantenimiento deben
volver a colocarse antes de la puesta
en funcionamiento!
– ¡Conexiones eléctricas según las
correspondientes prescripciones
vigentes en cada país. Para Alemania:
Norma VDE 0100!
– ¡Antes de cualquier trabajo de
reparación o mantenimiento deben
desconectarse todas las
alimentaciones de energía (interruptor
principal, válvula reductora de presión,
etc.)!
– ¡Además es necesario tomar medidas
para impedir una conmutación
involuntaria, por ejemplo, colocar un
cartel de advertencia "Trabajos de
mantenimiento", "Trabajos de
reparación", etc. en el interruptor
principal!
– VarioFlow es un sistema de transporte
por cadenas para el transporte de
productos en sectores industriales. El
requisito para ello es el diseño
apropiado según el Catálogo
VarioFlow, Capítulo Datos Técnicos y
Cálculo.
– Se debe realizar una evaluación del
riesgo según DIN EN 294 antes de la
puesta en funcionamiento del sistema
de transporte por cadenas.
– En caso de utilización de la cadena de
tracción, el usario debe instalar una
protección contra manipulaciones
para la cadena de retorno.
– ¡No se debe caminar en el sistema de
transporte por cadenas VarioFlow!
– Durante el funcionamiento continuo y
con una velocidad de transporte baja,
los motores de accionamiento pueden
alcanzar temperaturas por encima de
los 65 °C (DIN EN 563).
– Responsabilidad:
En caso de daños producidos por la
utilización inadecuada y por acciones
arbitrarias no previstas en estas
instrucciones, caduca toda garantía o
responsabilidad por parte del
fabricante.
– Exención de la garantía:
¡En caso de no utilizarse piezas de
recambio originales caduca la
garantía!
Lista de piezas de recambio
VarioFlow-N°: 3 842 529 770
– Protección ambiental:
¡Al cambiar piezas dañadas debe
tenerse en cuenta una eliminación
ecológicamente correcta!
¡Indicaciones de seguridad!

VarioFlow S 11Bosch Rexroth AGLinear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)
de
en
fr
it
es
pt
de
en
fr
it
es
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
– El peso total máximo de los productos
a transportar y la longitud máxima del
transportador de cadenas están
limitados por la fuerza de tracción
admisible de la cadena. La fuerza de
tracción admisible de la cadena
depende de la velocidad de la cadena,
la temperatura de operación de la
cadena, el número de cambios de
carga, la distribución de la
configuración y la frecuencia de
conexión.
– La anchura máxima de un producto
transportado depende de la posición
de su centro de gravedad y de las
guías laterales.
– En un transportador con cadena de
arrastre para transporte vertical, el
peso máximo del producto individual
está limitado por la resistencia del
mecanismo de arrastre y la vida útil de
los listones de deslizamiento.
– Durante el montaje de la cadena,
asegúrese de que los listones de
deslizamiento y los perfiles de tramo
permanecen limpios; las virutas
metálicas o el polvo del montaje
resultan muy abrasivos y generan un
desgaste extremo.
– En caso de funcionamiento con
acumulación, se reducen los intervalos
de mantenimiento. Debido al
rozamiento por deslizamiento, se
generan temperaturas elevadas y
mayor desgaste. Le rogamos verificar
en la zona de acumulación cada 500 h
los listones de deslizamiento y el lado
inferior de la placa de cadenas en los
carriles de entrada (desgaste máx.
permitido del listón de deslizamiento y
la placa de cadenas 0,7 mm en total).
En funcionamiento con acumulación,
se recomienda hacer revisiones
permanentes del equipo.
– Indicación: evite acumulación antes de
y en curvas.
– En el transcurso del tiempo, aumenta
el coeficiente de rozamiento por
deslizamiento.
– Un transportador por cadenas
VarioFlow puede operarse, sin
acumulación de producto y sin curvas,
en el rango de temp. de 0 °C hasta
+60 °C. En el caso de instalaciones
con funcionamiento con acumulación
e instalaciones con curvas, se debe
considerar la influencia de la
temperatura.
– Intervalo de inspección de la cadena:
especialmente durante la fase de
comienzo, bajo carga pesada, pero
también después, la cadena se alarga
al aumentar el tiempo de servicio. En
caso dado, quite algunos eslabones
durante la fase de rodaje. Un
abombamiento de la cadena produce
desgaste en el lugar de entrada de la
cadena a la unidad de accionamiento.
– Después de un tiempo de comienzo
de aprox. 40 horas, la cadena debe
acortarse, dependiendo de la carga y
la temperatura. Nuevas inspecciones:
después de 200 horas de servicio
(h/s), después de 400 h/s, después
de 600 h/s y, después, cada 1000 h/
s.
– El alargamiento máximo de la cadena
tolerable es del 5%. Si este valor es
alcanzado, se debe sustituir la
cadena.
– Realice regularmente una revisión
visual de la cadena (abombamiento en
caso de accionamiento de cabeza).
Intervalo: cada 2000 horas (aprox. 83
días, con operación en 3 turnos).
Aproveche esta oportunidad para
revisar también los listones de
deslizamiento y el lado inferior de la
placa de cadenas en los carriles de
entrada (desgaste máx. permitido del
listón de deslizamiento y la placa de
cadenas 0,7 mm en total) y limpiar la
instalación de finos de rozamiento.
Durante una fase de rodamiento de
aprox. 3 semanas, se produce mayor
desgaste en el transportador de
cadena. Por favor, prevea limpiezas
más frecuentes.
Indicaciones de operación y mantenimiento
– Intervalo de inspección de las curvas:
Revise regularmente cada 250 h/s los
listones de deslizamiento de curvas
horizontales o verticales. En curvas
horizontales compruebe que los
rodamientos funcionen con suavidad.
Reemplace los listones de
deslizamiento desgastados (desgaste
máx. permitido del listón de
deslizamiento y la placa de cadenas
0,7 mm en total). Los listones de
deslizamiento son partes de desgaste.
– Intervalo de inspección de la cadena
del accionamiento de transmisión: la
cadena se suministra con lubrificante
de base. Controle la tensión de la
cadena y que haya lubricante
suficiente después de 40, 200 y 600
horas de servicio y, a continuación,
cada 1000 h/s.
– Intervalo de mantenimiento de la
instalación completa: desmonte cada
2000 horas de servicio (si se emplean
curvas, cada 500 h) la cadena del
transportador por cadena y revise las
regletas de deslizamiento y el lado
inferior de la placa de cadenas en los
carriles de entrada. Observe
especialmente la fijación correcta y el
desgaste. Reemplace listones de
deslizamiento desgastados (desgaste
máx. permitido del listón de
deslizamiento y la placa de cadenas
0,7 mm en total). Los listones de
deslizamiento son partes de desgaste.
– En caso de funcionamiento con
acumulación, se reducen los
intervalos de mantenimiento.

VarioFlow S12Linear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)Bosch Rexroth AG

– A instalação, a colocação em
funcionamento, o funcionamento, a
manutenção e consertos só devem ser
efetuados seguindo todas as
instruções e normas de segurança e
apenas por pessoal técnico treinado e
qualificado!
– Todas as coberturas protetoras que
tiverem sido retiradas durante serviços
de manutenção devem ser
recolocadas antes de colocar a
instalação em funcionamento!
– Conexões elétricas segundo as
normas nacionais correspondentes.
Para a Alemanha: norma VDE 0100!
– Antes de qualquer conserto ou
trabalho de manutenção, os
condutores de energia têm que ser
desligados (interruptor central, válvula
de redução da pressão etc.)!
– Além disso, é necessário tomar as
medidas que forem necessárias para
evitar que os condutores sejam
religados por engano, ex. colocar no
interruptor central uma placa de
advertência correspondente, como
"manutenção sendo feita", “em
conserto“ etc.!
– VarioFlow é um sistema transportador
de correntes para transportar
produtos em áreas comerciais e
industriais. Condição para isso é que
ele seja projetado apropriadamente,
de acordo com o catálogo VarioFlow,
capítulo Dados Técnicos e Cálculo.
– Antes da colocação em
funcionamento de um sistema
transportador de correntes VarioFlow
deve ser efetuada uma avaliação de
risco segundo DIN EN 294.
– Utilizando a corrente de arrastamento,
o usuário tem que prever uma
proteção para a corrente de retorno.
– O sistema transportador de corrente
VarioFlow não é apropriado para se
andar sobre ele!
– Em funcionamento permanente e a
baixa velocidade de transporte, os
motores de acionamento podem
alcançar temperaturas acima de 65°C
(DIN EN 563).
– Responsabilidade:
Em caso de danos causados pelo uso
impróprio ou por modificações
arbitrárias, não previstas nestas
instruções, o fabricante fica isento de
qualquer responsabilidade ou garantia
concedida ao produto.
– Exclusão de garantia:
Caso não sejam utilizadas peças
sobressalentes originais, a garantia
perde a validade!
N° da lista de peças sobressalentes
VarioFlow: 3 842 529 770
– Proteção ambiental:
Ao trocar peças danificadas, garanta
que estas sejam despejadas
corretamente!
Instruções de segurança!

VarioFlow S 13Bosch Rexroth AGLinear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)
de
en
fr
it
es
pt
de
en
fr
it
es
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
– O peso total máximo dos produtos
transportados e o comprimento máx.
do transportador de corrente é
limitado pela força de tração da
corrente permitida. A força de tração
da corrente permitida depende da
velocidade e da temperatura de
serviço da corrente, da quantidade de
mudanças de carga, do layout da
instalação e da freqüência de ligação.
– A largura máxima de um produto
transportado depende de seu centro
de gravidade e das guias laterais.
– Em caso de um transportador com
corrente arrastadora para o transporte
vertical, o peso máximo do produto
isoladamente é limitado pela força do
arrastador e pela durabilidade das
réguas de deslize
– Durante a montagem da corrente,
preste atenção para que as réguas de
deslize e o perfil da via estejam
limpos. Limalhas metálicas ou poeira
de construção têm um forte efeito
abrasivo e causam extremo desgaste!
– Em caso de funcionamento de
acumulação, os intervalos de
manutenção são reduzidos. O atrito
do deslizamento causa temperaturas
mais altas e um desgaste maior. Por
favor, a cada 500 h, verifique na área
de acumulação se as barras de
deslize e o lado inferior das placas da
corrente apresentam sinais de
desgaste (desgaste máx. permitido
para as barras de deslize e a placa de
corrente: 0,7 mm no total). Com
funcionamento de acumulação é
recomendado controlar
constantemente a instalação.
– Aviso: evite acumulação antes de e
durante curvas.
– Com o tempo, o valor de atrito de
deslize aumenta.
– Um transportador de correntes
VarioFlow, sem acumulação de
produtos e sem curvas, pode
funcionar num âmbito de 0 °C a
+60 °C de temperatura. Em caso de
funcionamento de acumulação e em
instalações com curvas, a influência
da temperatura deve ser levada em
consideração.
– Intervalo de inspeção da corrente:
Principalmente durante o período de
amaciamento sob cargas pesadas,
mas mesmo depois, a corrente
alonga-se com o decorrer do tempo
de serviço. Se necessário, retire
alguns elos da corrente durante o
período de amaciamento. Um
descaimento de corrente grande
demais causa desgaste no ponto de
entrada da corrente na unidade de
acionamento.
– Após um período de amaciamento de
aprox. 40 horas, e dependendo da
caraga e da temperatura, a corrente
deve ser encurtada. Outras
inspeções: após 200 horas de serviço
(h/s), após 400 h/s, após 600 h/s e
então a cada 1000 h/s.
– O alongamento de corrente máximo
permitido é de 5%. Quando este valor
for alcançado, a corrente tem de ser
substituída.
– Faça regularmente um controle visual
da corrente (descaimento da corrente
no acionamento frontal). Intervalo: a
cada 2000 h (aprox. 83 dias com
funcionamento em 3 turnos). Nesta
oportunidade, controle também as
barras de deslize e o lado inferior das
placas da corrente apresentam sinais
de desgaste (desgaste máx. permitido
para as barras de deslize e a placa de
corrente: 0,7 mm no total) e limpe
restos deixados pelo atrito na
instalação.
Durante um período de amaciamento
de aprox. 3 semanas, há um desgaste
mais intenso no transportador de
corrente. Planeje portanto limpezas
mais freqüentes.
Instruções de uso e de manutenção
– Intervalo de inspeção de curvas:
Controle regularmente, a cada 250 h/
s, as barras de deslize em curvas
horizontais ou verticais. Em curvas
horizontais, verifique se os rolamentos
funcionam sem dificuldade. Substitua
as barras de deslize gastas (desgaste
máx. permitido para as barras de
deslize e a placa de corrente: 0,7 mm
no total). As barras de deslize são
peças de desgaste.
–Intervalo de inspeção da corrente do
acionamento por transmissão: a
corrente é fornecida com uma
lubrificação básica. Faça o controle da
tensão da corrente e verifique se a
lubrificação é suficiente após 40 horas
de serviço, após 200 horas de
serviço, após 600 horas de serviço e
então a cada 1000 horas de serviço.
– Intervalo de manutenção da completa
instalação: A cada 2000 h/s (usando
curvas: a cada 500 h) retire a corrente
do transportador de correntes e
controle as barras de deslize e o lado
inferior das placas da corrente
apresentam sinais de desgaste,
observando se a fixação está correta e
se há desgaste. Substitua as barras
de deslize que estejam gastas
(desgaste máx. permitido para as
barras de deslize e a placa de
corrente: 0,7 mm no total). As barras
de deslize são peças de desgaste.
– Com funcionamento de acumulação
reduzem-se os intervalos de
manutenção.

VarioFlow S14Linear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)Bosch Rexroth AG
LL
535073-01
3 842 529 039
3 842 993 113/
3 842 529 036
3 842 993 130/
3 842 529 383
3 842 993 113/
3 842 533 297
MD= 22 Nm
SW5
SW13
MD= 22 Nm

VarioFlow S 15Bosch Rexroth AGLinear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)
de
en
fr
it
es
pt
de
en
fr
it
es
pt
535073-02
M
D
= 9 Nm
SW4
SW13
M
D
= 22 Nm
SW13
M
D
= 22 Nm

VarioFlow S16Linear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)Bosch Rexroth AG
535073-03
3 842 530 278 (LE10)
max.500
max.500
max.500
SW 4
20 Nm
SW 4
20 Nm
SW 4
20 Nm

VarioFlow S 17Bosch Rexroth AGLinear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)
de
en
fr
it
es
pt
de
en
fr
it
es
pt
535073-04
(500)
(500)
M
D
= 22 Nm
M
D
= 22 Nm
SW4
SW4

VarioFlow S18Linear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)Bosch Rexroth AG
535073-05
3 842 533 923

VarioFlow S 19Bosch Rexroth AGLinear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)
de
en
fr
it
es
pt
de
en
fr
it
es
pt
*
M3 x 12
DIN 7991
535073-06
* VF160
VF240
VF320

VarioFlow S20Linear Motion and Assembly Technologies3842535073(03.04)Bosch Rexroth AG
MD= 10 Nm
SW5
535073-07
3 842 533 318
3 842 533 317
3 842 533 913