Enerpac VE32 Use and care manual

Repair Parts Sheet
VE32, VE32D, VE32N (LOMAR FT-1380-3-1)
L2612 Rev. D 03/10
1
3
2
9
8
5
6
7
10, 11
1 DC5147690 1 Manifold
2 A8071006 1 Plug
3 DA12188095 1 Elbow
5 B1037057 1 Spring Pin
6 S1183 1 Spring
7 B1009016 1 Ball
8 CCA837028-1A 4 SHCS M8 X 60
9 F786167 1 Gasket
10 DA5794900SR 1 Poppet Valve Assembly
(see parts breakdown Figure 5C).
11 B1020028 4 SHCS .25-28 X 2.00
Repair Parts List for Figure 1
Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
Figure 1, VE32N Lomar FT-1380-3-1 only
For reference only.
Parts called out on
pump assembly.
To Protect Your Warranty,
Use Only ENERPAC Hydraulic Oil.
Enerpac recommends that all kit components
be installed to insure optimum performance of
the repaired product.
Index:
English:........................ 16
Français:..................... 7-8
Deutsch: ................... 8-11
Italiano:................... 12-13
Español:.................. 14-15
Nederlands: ............ 16-17
Portuguese ............. 18-19
Suomalainen........... 20-21
Norsk...................... 22-23
Svensk.................... 24-25
Svensk.................... 26-27
Svensk.................... 28-29

2
1 DA5792949SR 1 Valve Stack (inc. A-H)
1A DA3697039 2 Bushing
1C ★B1016803 4 O-ring
1D ★DA5422110 1 Comp. Spring
1E ★CM279044 2 Glyd. Ring
1F DA3698290 3 Seat Spacer
1G DC862949 1 Poppet Set
1H ★B1002503 2 O-Ring
2 DA4393190 1 Valve Block
3 DA5421009 1 Valve Plug
4 ★DA4390118 2 Filter
6 DA4404900 1 Solenoid Assembly (24V)
9 PA1417027 1 Set Screw
13 ★ B1011803 3 O-Ring
Repair Parts List for Figure 2
Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
★ Indicates items included in and available only as a part of Repair Kit DA5792949K.
NOTE: Items 1A-1H are only available as part of Repair Kit DA5792949SR.
1E1H
1G
1F1C1A1D
9
4
3
213 6
Torque Item 3 to 32-35 ft-lbs.
[43-47 Nm].
Apply Loctite 222
to threads of Item 9.
Torque to 15-20 ft-lbs. [20-27 Nm].
Figure 2, Poppet Valve Assembly

52 ★DC6295690 1 Manifold
53 ★A1006245 1 Flush Plug 1/16”
54 ★A1009245 2 Flush Plug 3/8”
55 ★A1008245
1 or 2 Flush Plug 1/4”
56 ★★★P20037 1 Gasket
57 ★★★DC5124290 1 Seat
58 ★DC5139900SR 1 Relief Valve Assy.
(★★see Fig. 6)
59 ★R515245-2 1 Plug
Repair Parts List for Figure 3
Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
70 DC9356037 1 Gasket
71 1 VE32D
75 DC2749768 1 Return Pipe
76 CCA837028-1A 4 SHCS
Repair Parts List for Figure 4A
Item Part Number Qty. Description
71 1 VE32 Dump & Hold Valve
70 DC9356037 1 Gasket
75 DC2749768 1 Return Pipe
76 CCA837028-1A 4 SHCS
Repair Parts List for Figure 4B
Item Part Number Qty. Description
55
53
55
52
54
54
58
59
57
56
Figure 3, DC6189.950SR, Poppet Valve Manifold Assembly
70
75
76
71
70
75
76
71
Figure 4A, VE32D
Dump Valve Pump
Mount
Figure 4B, VE32
Dump and Hold
Valve Pump
Mount
NOTES (see ):
1) Torque to 10-12 ft-lbs [14-16 Nm].
2) Torque to 32-39 ft-lbs [43-53 Nm].
3) Lubricate all seals and mating surfaces with grease prior to assembly.
4) Coin ball seat, Item 57, at 200 psi, using a 10-ton press.
Use ball #B1003.016 to coin, then discard. (Use tool AT0325C.)
3
★ Indicates items included in and available only as a part of Repair Kit DC6189950SR.
★★ See Figure 6.
★★★ Also included in Repair Kit DC5139900SR. See Figure 6.
(not used on all
valve manifolds)

1 DC6189950SR 1 Manifold
2 DA5794900SR 1 Poppet Valve (see Fig. 3)
3 B1020028 4 Capscrew
★★ P20037 1 Gasket
★★ DC5124290 1 Relief Valve Seat
Repair Parts List for Figure 5A
Item Part Number Qty. Description
1 DC6189950SR 1 Manifold
2 ★ DC6296900SR 1 Poppet Valve
3 B1020028 4 Capscrew
★★ P20037 1 Gasket
★★ DC5124290 1 Relief Valve Seat
★DC844661SR 1 Check Valve
Repair Parts List for Figure 5B
Item Part Number Qty. Description
1
3
2
Torque to 9-11 Ft-lbs
[12-15 Nm].
1
2
Torque to 9-11 Ft-lbs
[12-15 Nm].
3
Figure 5A,
VE32D Dump
Valve
Figure 5B, VE32
Dump and Hold
Valve
★See Figure 5c.
★★ See Figure 3.
1 DA5792949SR 1 Valve Stack
1A DA3697039 2 Bushing
1C ★B1016803 4 O-Ring
1D ★DA5422110 1 Comp. Spring
1E ★CM279044 2 Glyd. Ring
1F DA3698290 3 Seat Spacer
1G DC862949 1 Poppet Set
1H ★B1002503 2 O-Ring
1 DC846190 1 Valve Body
2 ★DA4390118 2 Filter
3 DC844661SR 1 Check Valve
4 ★B1011803 2 O-Ring
5 DC4404900 1 Solenoid Assembly (24VDC)
6 DA5792949 1 Internal 3-Way Stack
7 DA5421009 1 Valve Plug
8 PA1417027 1 Set Screw
Repair Parts List for Figure 5C, Poppet Valve Assembly
Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
526
2
1
7
8
4
SECTION A -A SECTION B -B
Do not use o-ring supplied
with check valve. Use Item 4.
3
4
AA
BB
★ Indicates items included in and available only as a part of Repair Kit DA5792949K.
Figure 5C, Poppet Valve Assembly
for Item 2, Figure 5B
NOTES (see ):
1) Lubricate all seals prior to assembly.
2) Torque to 32-35 ft-lbs [43-47 Nm].
3) Torque to 15-20 ft-lbs [20-27 Nm].
4) Vibraseal or apply Loctite 222 to threads.
4

5
1 ★DC5138190 1 Body
2 ★BC2514027F 1 Set Screw
3 ★B1003503 1 O-Ring
4 ★DC5127007 1 Plug
5 ★A8126110 1 Spring
6 ★DC5125013 1 Guide
7 ★B1003016 1 1/8 Dia. Ball
8 ★B1223503 1 O-Ring
9 ★B1001123 1 Nut
★DC5124290 1 Seat (not shown) (See Fig. 3)
★ P20037 1 Gasket (not shown) (See Fig. 3)
Repair Parts List for Figure 6, User Adjustable Relief Valve Assembly
Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
1
8
2
9
345
6
7
Grease before assembly.
Figure 6, User Adjustable Relief Valve Assembly
TROUBLE SHOOTING AND REPAIR OF VE32 AND VE32D ELECTRIC VALVES
In diagnosing malfunctioning valves, certain symptoms
may be common not only to valves, but often to hydraulic
equipment in general. Before repairing the valve, mount
a different VM32 onto the pump and verify that the
problem is not with the pump.
TROUBLESHOOTING:
CAUTION:
Standard safety procedures are to be followed
during assembly to minimize any possibility of
injury.
1. Inability to obtain any pressure may be the result
of damaged connector seals on the pump, or failed
relief valve components (items 6,7 figure 6), or a
damaged check valve (item 3, figure 5C), or an
indication that the valve stack (item 1, figure 5C)
needs to be rebuilt. These problems are usually a
symptom of contaminated hydraulic oil. The system
should be drained and refilled with fresh ENERPAC
hydraulic oil.
2. Pressure leaks that are consistent and increase
proportionately with increasing pressure ranges are
usually the result of leaking gaskets or threaded
surfaces such as NTPF fittings or plugs.
3. Ball seat leakage is often erratic and intermittent and
is caused by contaminants trapped on the sealing
edge. Over time, as wear occurs, the check valve
and the valve stack (item 1, figure 5C) will need to be
replaced.
4. Leakage observed on the external surfaces is an
indication that the oring (item 13, figure 2, item 4,
figure 5C) and o-ring (item 6, figure 6) needs to be
replaced.
DISASSEMBLY:
1. Remove the 4 socket head cap screws and remove
the valve from the pump (item 76,figure 4A).
2. Remove the return tube (item 75) and gasket (item
70,figure 4A).
3. Remove the 4 socket head cap screws (item 3, figure
5A) and remove the poppet valve assembly.
4. Inspect the 3 o-rings (item 13, figure 2, item 4, figure
5C) for damage such as nicks, cuts, extrusion of
material. Replace if necessary.
5. Remove set screw (item 9, figure 2).
6. Remove valve plug (item 3, figure 2).
7. Remove solenoid stem (item 6, figure 2).
8. Remove valve stack (items 1A thru 1H, figure 2).
9. Inspect o-rings and glyd spring for damage such as
nicks or cuts. Replace if necessary.
10. The poppet valve stack (item 1G, figure 2) is a
matched subassembly. This part is only available as
a pre-assembled component.
11. Inspect the bore in the body (item 2, figure 2) for
Press Item 7 into Item 6 to 100 psi using a 10-ton press. Insert guide
and ball onto end of AT-0325c to help hold in place during pressing.
★ Indicates items included in and available only as a part of Repair Kit DC5139900SR.

6
damage such as scratches, nicks, wear. Replace if
necessary.
12. Using a 7/8” socket, loosen and remove the relief
valve assembly (item 58, figure 3) from the body (item
52, figure 3).
13. Remove the seat (item 57, figure 3) from the body.
14. Inspect the seat for damage such as nicks or dents
on the sharp edge of the internal diameter. Replace
if necessary.
15. Inspect the o-ring (item 8, figure 6) for damage and
replace if necessary.
16. Inspect the ball (item 7, figure 6) and guide (item 6,
figure 6). Replace if necessary.
17. Remove the pipe plugs (item 53,54,55, figure 3) and
clean the body. Inspect body for damages and
replace if necessary.
REASSEMBLY:
1. Install new pipe plug (item 53, figure 3) and torque to
10-12 ft-lbs [13-16 Nm]. Install pipe plug (item 53,
54, figure 3) and torque to 32-39 ft-lbs) [43-52 N-m].
2. Install copper gasket (item 56, figure 3) onto seat
(item 57, figure 3), with round edges facing away from
the seat.
3. Place seat onto the bottom counter bore in the valve
body, with the gasket side down. Note: make sure
the at the seat is firmly seated and not crooked.
4. Grease o-ring on relief valve assembly and insert into
cavity in the valve body.
5. Torque relief valve assembly to 35 ft-lbs. [47Nm].
6. The following is the assembly of the poppet valve:
7. Install solenoid stem (item 6, figure 2) into body (item 2,
figure 2). For the VE32, see figure 5C, install solenoid
stem (item 5, figure 5C) into body (item 1, figure 5C) on
the end opposite of check valve cavity. Turn stem in
until bottomed out, then unscrew 1.5 turns.
8. Lubricate the inside bore of the body and valve stack
components with oil.
9. Assemble item 1G by installing item 1H first then
item 1E on both ends of item 1G poppet set. Allow
the valve to sit approximately 10 minutes to allow the
glyd. Ring to return to its original position.
10. Insert item 1A into cavity taking care not to misalign
the part to the bore. Note orientation of 1A (see
figure 2)
11. Insert item 1C o-ring.
12. Insert item 1F into cavity taking care not to misalign
the part to the bore.
13. Insert item 1C o-ring.
14. Insert item 1G assembly.
15. Insert item 1C o-ring.
16. Insert item 1F into cavity taking care not to misalign
the part to the bore.
17. Insert item 1C o-ring.
18. Insert item 1A into cavity taking care not to misalign
the part to the bore. Note orientation of 1A (see figure
2).
19. Insert item 1D spring into item 3.
20. Screw item 3 into cavity using a 7/8 socket until
bottomed out. Then loosen 1.5 turns.
21. Insert item 9 using 5/32 allen until flush with item 3,
then tighten 1.5 turns.
22. Torque item 6 solenoid stem to 15-20 ft-lbs [20-27
Nm].
23. Torque item 3 valve plug to 32-35 ft-lbs [43-47 Nm].
24. Install 3 o-rings (item 13, figure 2, item 4, figure 5C).
25. For VE32 valves (see figure 5C) install o-rings first.
Then insert check valve (item 3) into cavity as shown
in section B-B. This check valve has a tight fit to the
o-ring. Hold the check valve in place as you place
the poppet valve onto the manifold (item 1, figure
5A,5B).
26. Mount the poppet valve in the orientation as shown
in figures 5A, 5B depending upon valve function,
using 4 socket head cap screws (item 3, figure
5A,5B). Torque to 9-11 ft-lbs [12-15Nm].
27. To set the relief valve, make sure the jam nut and set
screw is loose.
28. Place a 0-15,000 psi gauge on the “A” port.
29. Energize solenoid (on VE32 only) to build pressure.
30. With the pump running, turn in the set screw on
the relief valve clockwise, to increase pressure, or
counterclockwise to reduce pressure.
31. Once required pressure setting is reached, lock set
screw off with locknut. Do not overtighten.
Special Tools
NOTE: Break all sharp edges.
SECTION A-A
AT0325C
Use for pressing item 7
onto item 6, and to seat
item 7 onto item 57.

Instructions pour Réparation ou Entretien
VE32, VE32D, VE32N (LOMAR FT-1380-3-1)
L2612 Rev. D 03/10
Lors du diagnostic de soupapes défectueuses, certains
des symptômes sont communs non seulement aux
soupapes mais souvent aux appareils hydrauliques de
façon générale. Avant de réparer la soupape, installez
un module VM32 différent sur la pompe et vérifiez si le
problème persiste.
DÉPANNAGE :
ATENTION: Suivre des procédures normales de
sécurité au cours de l’assemblage pour minimiser tout
risque de blessures.
1. Une défaillance au niveau de la pression peut provenir
de joints connecteurs endommagés sur la pompe,
d’un composant défectueux de la soupape de retour
(articles 6 et 7, figure 6), d’un clapet antiretour
endommagé (article 3, figure 5C) ou indique que la
colonne de la soupape (article 1 figure 5C) doit être
réusinée. Ces problèmes indiquent normalement un
liquide hydraulique contaminé. Le système devrait
être vidangé puis rempli avec de l’huile hydraulique
ENERPAC neuve.
2. Des fuites sous pression, qui sont constantes et
augmentent proportionnellement avec les plages
de pression, sont normalement provoquées par des
joints d’étanchéités ou des filetages fuyants comme
des raccords ou capuchons NTPF.
3. Une fuite, au niveau du siège de la bille, est souvent
irrégulière et intermittente et est provoquée par des
saletés emprisonnées sur le bord scellant. Plus
tard, avec l’usure, le clapet antiretour et la colonne
de la soupape (article 1, figure 5C) devront être
remplacés.
4. Une fuite, sur les surfaces externes, est un signe que
le joint torique (article 13, figure 2 et article 4 figure
5C) et l’autre joint torique (article 6, figure 6) ont
besoin d’être remplacés.
DÉMONTAGE :
1. Déposez les quatre (4) vis d’assemblage à six pans
creux puis déposez la soupape de la pompe (article
76, figure 4A).
2. Déposez le flexible de retour (article 75) puis le joint
d’étanchéité (article 70, figure 4A).
3. Déposez les quatre (4) vis d’assemblage à six pans
creux (article 3, figure 5A) puis déposez la soupape
champignon (distributeur à clapet).
4. Inspectez les trois (3) joints toriques (article 13, figure
4, article 4, figure 5A) pour tout signe de dommages
tels entailles, encoches ou extrusions. Remplacez au
besoin.
5. Déposez la vis de calage (article 9, figure 2).
6. Déposez le capuchon de la soupape (article 3, figure
2).
7. Déposez la tige du solénoïde (article 6, figure 2).
8. Déposez la colonne de la soupape (articles 1A
jusqu’à 1H, figure 2).
9. Inspectez les joints toriques et le ressort Glyd® pour
tout dommage tel des entailles ou des coupures.
Remplacez au besoin.
10. La colonne de la soupape champignon (article
1G, figure 2) est un sous-ensemble correspondant.
Cette pièce est disponible seulement en tant que
composant préassemblé.
11. Inspectez l’alésage du corps (article 2, figure 2) pour
tout dommage tel des égratignures, entailles, usure.
Remplacez au besoin.
12. À l’aide d’une douille de 22,2 mm (7/8 po), desserrez
et déposez la soupape de retour (article 58, figure 3)
du corps.
13. Retirez le siège (article 57, figure 3) du corps.
14. Inspectez le siège pour tout signe de dommages tel
une entaille ou encoche, sur le rebord tranchant du
diamètre interne. Remplacez au besoin.
15. Inspectez le joint torique (article 8, figure 6) pour tout
signe de dommages et remplacez au besoin.
16. Inspectez la bille (article 7, figure 6) et le guide (article
6, figure 6). Remplacez au besoin.
17. Déposez les capuchons du flexible (articles 53-54-55,
figure 3) et nettoyez le corps. Inspectez le corps pour
tout signe de dommages et remplacez au besoin.
DÉPANNAGE ET RÉPARATION DES SOUPAPES ÉLECTRIQUES VE32 ET VE32D
Pour maintenir la validité de votre garantie, utilisez uniquement de l’huile hydraulique ENERPAC.
Enerpac recommande la pose de tous les composants de la trousse pour optimiser le rendement du produit réparé.
7

8
REASSEMBLAGE :
1. Insérez un nouveau capuchon de flexible (article 53,
figure 3) puis serrez-le au couple de 13 à 16 Nm (10
à 12 pi-lb). Insérez un capuchon de flexible (article
53, figure 3) puis serrez-le au couple de 43 à 52 Nm
(32 à 39 pi-lbs).
2. Insérez un joint d’étanchéité statique en cuivre (article
56, figure 3) sur le siège (article 57, figure 3) avec les
bords ronds qui s’éloignent du siège.
3. Insérez le siège au fond du trou de contre-alésage du
corps de la soupape avec le joint d’étanchéité vers
le bas. Remarque : assurez-vous que le siège est
fermement en place et non déviant.
4. Graissez le joint torique de la soupape de retour et
insérez-le dans la cavité du corps de la soupape.
5. Serrez la soupape de retour à un couple de 47 Nm
(35 pi-lb).
6. Les directives suivantes concernent l’assemblage de
la soupape champignon :
7. Insérez la tige du solénoïde (article 6, figure 2) dans
le corps (article 2, figure 2). Pour le modèle VE32,
consultez l’figure 5C. Insérez la tige du solénoïde
(article 5, figure 5C) dans le corps (article 1, figure 5C)
à l’extrémité opposée à la cavité du clapet antiretour.
Tournez la tige jusqu’à ce qu’elle atteigne le fond
puis dévissez 1,5 tour.
8. Huilez l’alésage du corps et les composants de la
colonne de la soupape.
9. Montez l’article 1G en insérant l’article 1H d’abord
puis l’article 1 E aux deux extrémités de l’article 1G de
l’ensemble soupape champignon. Laissez reposer la
soupape environ 10 minutes pour permettre au joint
Glyd® de revenir à sa position initiale. Insérez l’article
1A dans la cavité en prenant soin de ne pas décaler la
pièce en relation à l’alésage. Remarquez la direction de
1A (consultez figure 2).
11. Insérez le joint torique 1C.
12. Insérez l’article 1F dans la cavité en prenant soin de
ne pas décaler la pièce en relation à l’alésage.
13. Insérez le joint torique 1C.
14. Insérez le module 1G.
15. Insérez le joint torique 1C.
16. Insérez l’article 1F dans la cavité en prenant soin de
ne pas décaler la pièce en relation à l’alésage.
17. Insérez le joint torique 1C.
18. Insérez l’article 1A dans la cavité en prenant soin de
ne pas désaligner la pièce en relation à l’alésage.
Remarquez la direction de 1A (consultez figure 2).
19. Insérez le ressort 1D sur l’article 3.
20. Vissez l’article 3 dans la cavité à l’aide d’une douille
de 22,2 mm (7/8 po) jusqu’au fond. Puis desserrez
de 1,5 tour.
21. Insérez l’article 9 à l’aide d’une clé Allen de 4 mm
(5/32 po) jusqu’à égalité avec l’article 3 puis serrez
de 1,5 tour.
22. Serrez la tige du solénoïde (article 6) à 10-27 Nm (15
à 20 pi-lb).
23. Serrez le capuchon de la soupape (article 3) à 43-47
Nm (32 à 35 pi-lb).
24. Installez 3 joints toriques (article 13, figure 2 et article
4, figure 5C).
25. Pour les soupapes VE32 (consultez l’figure 5C),
insérez d’abord le joint torique. Puis insérez le clapet
antiretour (article 3) dans la cavité tel que décrit à la
section B-B. Ce clapet antiretour s’ajuste très serré
au joint torique. Tenez bien le clapet antiretour
en position alors que vous installez la soupape
champignon dans le collecteur (article 1, figures
5A et 5B).
26. Assemblez la soupape champignon dans la direction
décrite aux figures 5A et 5B, selon la fonction de la
soupape, à l’aide des 4 vis d’assemblage à six pans
creux (article 3, figures 5A et 5B). Serrez à un couple
de 12 à 15 Nm (9 à 11 pi-lb).
27. Pour régler la soupape de retour, assurez-vous que
le contre-écrou et la vis de calage sont desserrés.
28. Installez un manomètre de 0 à 15 000 psi au port « A
».
29. Mettez la soupape solénoïde sous tension (modèle
VE32 seulement) pour faire monter la pression.
30. Avec la pompe en fonctionnement, tournez la vis de
calage de la soupape de retour en sens horaire pour
augsmenter la pression ou en sens antihoraire pour
la réduire.
31. Une fois la pression exigée atteinte, verrouillez la vis
de calage à l’aide du contre-écrou. Ne serrez pas
trop.
Outils spéciaux
Remarque : Brisez tous les bords effilés Section A-A
SECTION A-A
AT0325C
À utiliser pour insérer
l’article 7 sur l’article 6 et
pour asseoir l’article 7 sur
l’article 57.

Reparatur-/Serviceanleitung
VE32, VE32D, VE32N (LOMAR FT-1380-3-1)
L2612 Rev. D 03/10
Bei der Diagnose nicht funktionierender Ventile treten
einige Symptome häufig nicht nur bei Ventilen sondern
auch bei Hydraulikgeräten allgemein auf. Montieren Sie
vor der Reparatur des Ventils ein anderes VM32 an die
Pumpe, um zu verifizieren, dass das Problem nicht bei
der Pumpe liegt.
FEHLERBEHEBUNG:
ACHTUNG: Während des Zusammenbauens sollten
Standardsicherheitsverfahren befolgt werden, um
Verletzungen zu vermeiden.
1. Wenn kein Druck erhalten werden kann, kann dies
das Ergebnis beschädigter Anschlussdichtungen
an der Pumpe oder ausgefallener
Überdruckventilkomponenten (Punkte 6, 7, Abb. 6)
oder beschädigter Regelventile (Punkt 3, Abb. 5C)
oder ein Zeichen dafür sein, dass der Ventilstapel
(Punkt 1, Abb. 5C) neu aufgebaut werden muss.
Diese Probleme sind normalerweise ein Symptom
bei kontaminiertem Hydrauliköl. Das System sollte
abgelassen und mit frischem ENERPAC-Hydrauliköl
gefüllt werden.
2. Drucklecks, die konsistent sind und sich bei
steigendem Druckbereich proportional vergrößern,
sind normalerweise das Ergebnis von leckenden
Dichtungen oder Gewindeflächen wie NTPF
Anschlussstücken oder Stopfen.
3. Kugelsitzlecks sind oft unregelmäßig und
intermittierend und werden durch Verunreinigungen
in den Dichtungskanten verursacht. Mit der Zeit
müssen das Regelventil und der Ventilstapel (Punkt 1,
Abb. 5C) wegen Abnutzung ausgetauscht werden.
4. Lecks auf der Außenfläche sind ein Zeichen dafür,
das der O-Ring (Punkt 13, Abb. 2, Punkt 4, Abb.
5C) und der O-Ring (Punkt 6, Abb. 6) ausgetauscht
werden müssen.
ZERLEGEN:
1. Entfernen Sie die 4 Innensechskantschrauben und
nehmen Sie das Ventil aus der Pumpe (Punkt 76,
Abb. 4A).
2. Entfernen Sie das Rückflussrohr (Punkt 75) und die
Dichtung (Punkt 70, Abb. 4A).
3. Entfernen Sie die 4 Innensechskantschrauben (Punkt
3, Abb. 5A) und die Tellerventilbaugruppe.
4. Überprüfen Sie die 3 O-Ringe (Punkt 13, Abb. 2, Punkt
4, Abb. 5C) auf Schäden wie größere Schlitze, Risse,
gepresstes Material. Tauschen Sie sie nötigenfalls
aus.
5. Entfernen Sie die Einstellschraube (Punkt 9, Abb. 2).
6. Entfernen Sie den Ventilgehäuseverschluss (Punkt 3,
Abb. 2).
7. Entfernen Sie die Magnetventilspindel (Punkt 6, Abb.
2).
8. Entfernen Sie den Ventilstapel (Punkte 1A bis 1H, Abb.
2).
9. Überprüfen Sie die O-Ringe und Glyd-Feder auf
Schäden wie größere Schlitze oder Schnitte.
Tauschen Sie sie nötigenfalls aus.
10. Der Tellerventilstapel l (Punkt 1G, Abb. 2) ist eine
passende Unterbaugruppe. Dieses Teil ist nur als
vormontierte Komponente erhältlich.
11. Überprüfen Sie die Bohrung im Gehäuse (Punkt 2,
Abb. 2) auf Schäden wie Kratzer, größere Schlitze,
Abnutzung. Tauschen Sie sie nötigenfalls aus.
12. Lösen Sie die Überdruckventilbaugruppe (Punkt 58,
Abb. 3) mit einem 7/8“-Steckschlüssel und entfernen
Sie sie vom Gehäuse (Punkt 52, Abb. 3).
13. Entfernen Sie den Sitz (Punkt 57, Abb. 3) vom
Gehäuse.
14. Überprüfen Sie den Sitz auf Schäden wie größere
Schlitze oder Einkerbungen an der scharfen Kante des
Innendurchmessers. Tauschen Sie ihn nötigenfalls
aus.
15. Überprüfen Sie den O-Ring (Punkt 8, Abb. 6) auf
Schäden und tauschen Sie ihn nötigenfalls aus.
16. Überprüfen Sie die Kugel (Punkt 7, Abb. 6) und
die Führung (Punkt 6, Abb. 6). Tauschen Sie sie
nötigenfalls aus.
FEHLERBEHBUNG UND REPARATUR DER ELEKTRISCHEN VENTILE VE32 UND VE32D
Um die Garantie zu erhalten, sollten Sie nur ENERPAC Hydrauliköl verwenden.
Enerpac empfiehlt, alle Kitkomponenten einzubauen, um optimale Leistung des reparierten Produkts
sicherzustellen.
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17. Entfernen Sie die Rohrstopfen (Punkt 53, 54, 55,
Abb. 3) und reinigen Sie das Gehäuse. Überprüfen
Sie das Gehäuse auf Schäden und tauschen Sie es
nötigenfalls aus.
ZUSAMMENSETZEN:
1. Bauen Sie den neuen Rohrstopfen (Punkt 53, Abb. 3)
ein und ziehen Sie ihn mit 13 – 16 Nm [10-12 ft-lbs]
fest. Bauen Sie den Rohrstopfen (Punkt 53, 54, Abb.
3) ein und ziehen Sie ihn mit 43 -52 Nm [32-39 ft-lbs]
fest.
2. Bauen Sie die Kupferdichtung (Punkt 56, Abb. 3) auf
dem Sitz (Punkt 57, Abb. 3) ein; die runden Kanten
müssen dabei vom Sitz weg zeigen.
3. Legen Sie den Sitz auf die untere Senkung im
Ventilgehäuse mit der Dichtungsseite nach unten.
Hinweis: Achten Sie darauf, dass der Sitz fest sitzt
und nicht verbogen ist.
4. Schmieren Sie den O-Ring an der
Überdruckventilbaugruppe und stecken Sie ihn in
den Hohlraum im Ventilgehäuse.
5. Ziehen Sie die Überdruckventilgruppe mit 47 Nm [35
ft-lbs.] an.
6. So wird das Tellerventil zusammengebaut:
7. Bauen Sie die Magnetventilspindel (Punkt 6, Abb.
2) in das Gehäuse ein (Punkt 2, Abb. 2). VE32 siehe
Abb. 5C. Bauen Sie die Magnetventilspindel (Punkt
5, Abb. 5C) in das Gehäuse (Punkt 1, Abb. 5C) am
entgegengesetzten Ende des Regelventilhohlraums
ein. DrehenSie die Spindel, bis sie unten herauskommt
und drehen Sie dann 1,5 Umdrehungen zurück.
8. Schmieren Sie die Innenbohrung des Gehäuses und
die Ventilstapelkomponenten mit Öl.
9. Bauen Sie Element 1G ein, indem Sie Element 1H
zuerst und dann Element 1E an beiden Enden des
Tellersatzes von Element 1G einbauen. Lassen
Sie das Ventil ungefähr 10 Minuten lang setzen,
damit der Glyd-Ring in seine ursprüngliche Position
zurückkehren kann.
10. Stecken Sie Element 1A in den Hohlraum und achten
Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch an der Bohrung
auszurichten. Beachten Sie die Ausrichtung von 1A
(siehe Abb. 2).
11. Stecken Sie Element 1C O-Ring hinein.
12. Stecken Sie Element 1F in den Hohlraum und achten
Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch an der Bohrung
auszurichten.
13. Stecken Sie Element 1C O-Ring hinein.
14. Stecken Sie Element 1G Baugruppe hinein.
15. Stecken Sie Element 1C O-Ring hinein.
16. Stecken Sie Element 1F in den Hohlraum und achten
Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch an der Bohrung
auszurichten.
17. Stecken Sie Element 1C O-Ring hinein.
18. Stecken Sie Element 1A in den Hohlraum und achten
Sie dabei darauf, das Teil nicht falsch an der Bohrung
auszurichten. Beachten Sie die Ausrichtung von 1A
(siehe Abb. 2).
19. Stecken Sie Element 1D Feder in Element 3.
20. Schrauben Sie Element 3 mithilfe eines 7/8-
Steckschlüssels in den Hohlraum, bis es unten
herausschaut. Lösen Sie es dann um 1,5
Umdrehungen.
21. Stecken Sie Element 9 mithilfe eines 5/32-
Inbussschlüssels hinein, bis es mit Element 3 eben
ist. Ziehen Sie es dann 1,5 Umdrehungen fest.
22. Ziehen Sie Element 6 Magnetventilspindel mit 20 – 27
Nm [15-20 ft-lbs] an.
23. Ziehen Sie Element 3 Ventilstopfen mit 43 - 47 Nm
[32-35 ft-lbs] an.
24. Bauen Sie 3 O-Ringe (Element 13, Abb. 2, Element 4
Abb. 5C) ein.
25. Bauen Sie bei VE 32 Ventilen (siehe Abb. 5C)
die O-Ringe zuerst ein. Stecken Sie dann das
Überdruckventil (Element 3) in den Hohlraum wie in
Abschnitt B-B abgebildet, Dieses Überdruckventil
sitzt fest im O-Ring. Halten Sie das Überdruckventil
an seiner Position, während Sie das Tellerventil in
den Verteiler platzieren (Punkt 1, Abb. 5A, 5B).
26. Montieren Sie das Tellerventil mit 4
Innensechskantschrauben (Punkt 3, Abb. 5A, 5B) in
der in Abb. 5A, 5B gezeigten Ausrichtung, je nach
Ventilfunktion. Ziehen Sie die Schrauben mit 12 – 15
Nm [9-11 ft-lbs] fest.
27. Um das Überdruckventil einzustellen, achten
Sie darauf, dass die Sicherungsmutter und die
Einstellschraube lose sind.
28. Schließen Sie ein 0 – 15.000 Psi Messgerät an
Anschluss „A“ an.
29. Aktivieren Sie das Magnetventil (nur VE32), um Druck
aufzubauen.
30. Drehen Sie bei laufender Pumpe die Einstellschraube
am Überdruckventil im Uhrzeigersinn, um den Druck
zu erhöhen, oder entgegen dem Uhrzeigersinn, um
den Druck zu verringen.
31. Sobald die erforderliche Druckeinstellung erreicht
ist, befestigen Sie die Einstellschraube mit der
Feststellmutter. Ziehen Sie sie nicht zu sehr fest.