Enerpac VE33 Use and care manual

VE33 1 3-way, 3-pos. valve, 24VDC
1 VE33-115 1 3-way, 3-pos. valve, 115VDC
VE43 1 4-way, 3-pos. valve, 24VDC
VE43-115 1 4-way, 3-pos. valve, 115VDC
70 ★ DC9356037 1 Gasket
75 DC2749768 1 Return Pipe
76 CBE837028-1A 4 SHCS M8 X 60
★Item included in Repair Kit VE43K1.
L2600 Rev. N 06/13 For Date Codes Beginning with the Letter “A” or “B”
Index:
English . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6-9
Français . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10-13
Deutsch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14-17
Italiano. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18-21
Español . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22-25
Hollands . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26-29
Português . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30-33
Suomalainen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34-37
Norsk. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38-41
Svensk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42-45
中文 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46-49
日本語 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50-53
Repair Parts Sheet
VE33, VE43, VE33-115, VE43-115
Electrically Operated Control Valve
WARNING
TURN FUEL VALVEOFF BEFORE MOVING
SEE ENGINE MANUAL FOR INSTRUCTIONS
WARNING
TURN FUEL VALVEOFF BEFORE MOVING
SEE ENGINE MANUAL FOR INSTRUCTIONS
76
76
1
1
70
75
70
75
Pendant
Connection
Power Cord
Pendant
Connection
Power Cord
VE43-115 Only
Partial View
VE33-115 Only
Partial View
INSTALL ALL KIT
COMPONENTS TO INSURE
OPTIMUM PERFORMANCE
OF THE REPAIRED
PRODUCT.
VE33, 3-Way Electric Valve
VE43, 4-Way Electric Valve
Repair Parts List for Figure 1
Item Part Number Qty. Description
Repair Parts List for DC5155900
(Lomar Valve Assembly FT-1390-3-1 only)
Item Part Number Qty. Description
1 DC5155900 1 Lomar Assembly
*
70 ★ DC9356037 1 Gasket
76 CBE837028-1A 4 SHCS M8 x 60
DC9512960 2 Cable Assy. (not shown)
★Items included in Repair Kit VE43K1.
*For bottom manifold used on Lomar valve, see Figure 2B.
POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

2
52 ✲DC6308038 1 Manifold
53 ✲DC6792245 2 Flush Plug 1/16"
54 ✲DC6795245 1 Flush Plug 3/8"
55 ✲DC6794245 3 or 4 Flush Plug 1/4"
56 ✲P20037 1 Gasket
57 ✲DC5124290 1 Seat
58 ✲DC5139900SR 1 Relief Valve (see Fig. 2C)
59 ✲ R515245-2 2 Plug
Repair Parts List for Figure 2B, DC6177950SR,
VE43 Port Manifold*
Item Part Number Qty. Description
*Note: For early versions of Lomar FT-1390-3-1, use DC6177950SR
(See Figure 2B) to replace the bottom manifold.
✲Items included in repair kit DC6177950SR.
53
55
55
52
55
59
57
56
59
58
55
54
53
2
1
5
2
2
2
23
2
Figure 2B, DC6177950SR, VE43, Port Manifold Assembly
(not used on all
valve manifolds)
NOTES (see ):
1) Torque to 10-12 Ft-lbs [14-16 Nm].
2) Torque to 32-39 Ft-lbs [43-53 Nm].
3) Lubricate all seals and mating surfaces with grease prior to assembly.
4) Coin ball seat at 180-200 psi, using a 10-ton press. Use ball #B1003.016 to coin, then discard.
54
54
58
59
1
Notes:
Torque to 10-12 Ft-lbs [14-16 Nm].
Torque to 32-39 Ft-lbs [43-53 Nm].
Lubricate all seals and mating surfaces with
grease prior to assembly.
Coin ball seat at 180-200 psi, using a 10-ton press.
Use ball #B1003.016 to coin, then discard.
2
3
4
53
53
55
55
55
52
55
57
56
A
A
A
B
SECTION A-A
3
2
1
1
2
2
2
6
2
2
2
1
1 ✛DC5138190 1 Body
2 ✛BC2512027FX 1 Set Screw
3 ✛B1003503 1 O-Ring
4 ✛DC5127007 1 Plug
5 ✛A8126110 1 Spring
6 ✛DC5125013 1 Guide
7 ✛B1003016 1 1/8 Dia. Ball
8 ✛B1223503 1 O-Ring
9✛B1001122 1 Lock Nut
✛DC5124290 1 Seat (not shown)
✛P20037 1 Gasket (not shown)
Repair Parts List for Figure 2C, User Adjustable Relief Valve Assembly
Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
1
8
2
9
345
6
7
Grease before assembly.
SECTION A-A
Figure 2A, DC6245950SR, VE33 Port Manifold Assembly
Figure 2C, DC5139900SR,
User Adjustable Relief Valve Assembly
Press item 7 into item b to 100 psi on a 10-ton press. Insert guide and ball onto
the end of AT-0325C to help hold in place during pressing.
✛Items included in Repair Kit DC5139900SR.
(not used on all
valve manifolds)
♦Items included in Repair Kit DC6245950SR.
52 ♦DC6308038 1 Port Manifold
53 ♦DC6792245 2 Flush Plug 1/16
54 ♦DC6795245 2 Flush Plug 3/8
55 ♦DC6794245 3 or 4 Flush Plug 1/4
56 ♦P20037 1 Gasket
57 ♦DC5124290 1 Seat
58 ♦DC5139900SR 1 Relief Valve (see Fig. 2C)
59 ♦R515245-2 1 Plug
Repair Parts List for Figure 2A, DC6245950SR, VE33 Port Manifold Assembly
Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description

7 DC5906190 1 Valve Body
8 DC6792245 9 Flush Plug 1/16"
9 ★B1003016 2 Ball
10 ★DD1707013 1 Guide**
11 ★DD1684110 1 Spring**
12 ★DC6531028 2 Adj. Screw**
13 DC6793245 2 Flush Plug 1/8"
14 ★K1013 1 Ball Guide
15 ★BL10968 1 Spring
16 ★BL30156 2 Gasket
17 ★CW182290 2 Lower Seat
18 ★B1010016 5 Ball, .34" diameter
19 DC6367950 2 Spring/Spacer Assy.
- ★DC6280110 2 Spring
-L843186 4 Spacer
20 ★P182167 3 Gasket
21 ★CW181290 3 Upper Seat
22 ★L848110 1 Spring
23 L843186 1 Spacer
26 B1036057 2 Spring Pin
27 ★B1011803 3 O-Ring, .44" diameter O.D.
28 B1051057 1 Pin
31 ★B1111803 1 O-Ring, .62" diameter O.D.
3
Notes:
Torque to 27-35 Ft-lbs [36-47 Nm].
Coin ball seat at 80 psi [5.5 bar] on a 10-ton press
or 160 psi [11,0 bar] on a 5-ton press.
Coin ball seat at 300 psi [20,6 bar] on a 10-ton press or
600 psi [41.3 bar] on a 5-ton press.
Torque Item 8 to 10-12 ft-lbs [14-16 Nm].
Press pin, Item 26, into block, Item 7.
Torque to 20-25 Ft-lbs [27-34 Nm].
Refer to Adjustments section of this manual
for final setting of Item 12**.
Assemble Item 17 using tool No. TXK200466-3.
This plug only to be hand-tight + one revolution.
21
20
18
23
22
9
14
15
12
13
8
31
100
9
7
10
11
12 13
28
27
17
16
19
18
18
20
21
3
3
3
3
26
5
62
8
1
2
7
9
4
2
2
1
2
3
4
5
6
7
8
9
7
A
A
CC
B
B
Section A-A
Section B-B
Pilot Relief Valve
Section C-C
Pressure Adjustment,
Pilot Relief Valve
Pressure Adjustment,
B-Port Relief Valve
3
1
**
Figure 3, Valve Body Assembly
Repair Parts List for Figure 3
Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
★Items included in Repair Kit VE43K1.
** Note: A sleeve (Item 100, DC6621446) is used on some valve versions. The sleeve limits the setting of items 10, 11, 12.
See the notes in Fig. 5 for additional relief valve setting information. Also refer to the Adjustments section at the end of this manual.

35
34
33
36
37
38 42
41
40
39
32
43
44
SECTION B-B
SECTION A-A
39A
39B
38A or 38C
38B or 38D
34
34
34
34
Torque to 13-15 ft-lbs [18-20 Nm].
Press onto spool valve if needed.
Torque item 33 to 28-34 ft-lbs [35-43 Nm]. Torque item 34
to 10-12 ft-lbs [14-16 Nm].
Lubricate all seals and mating parts with grease prior to assembly.
Refer to Adjustments section of this manual for setting of item 35.
Assemble items 38 and 39 using insertion tool, Enerpac
part number DC5122816.
Notes:
Pressure Adjustment,
Pilot Piston
Figure 4, Valve Cover Assembly
Repair Parts List for Figure 4
Item Part Number Qty. Description
32 DC5894190 1 Cover, Block
33 DC6794245 1 Flush Plug 1/4"
34 DC6792245 6 Flush Plug 1/16"
35 ■ BF3824027A 1 Set Screw, Pilot Adjust
36 ■ DD1327900 1 Spacer, Ball Guide Assy.
37 ■ DC8498110 1 Spring
38 ● DA983950 1 Pilot Piston Assy.
(valves mfg. before 10/2008)
38A ★B1214203 1 O-Ring, 1.25" O.D. x .139 x.s.
38B ★B1214564 1 Backup Ring
38 ■ DD1190950 1 Pilot Piston Assy.
(valves mfg. after 10/2008 -
includes items 38C and 38D)
38C ★B1024203 1 O-Ring, 1.25" O.D. x .070 x.s.
38D ★B1024564 1 Backup Ring
4
Item Part Number Qty. Description
39 DA982950 2 Directional Piston Assy.
includes items 39A and 39B)
39A ★B1214203 2 O-Ring, 1.25" O.D. x .139 x.s.
39B ★B1214564 2 Backup Ring
40 ★BL10952 2 Spring
41 ★B1010803 1 O-Ring, 0.38" O.D. x .070 x.s.
★B1011803 1 O-Ring, 0.44" O.D. x .070 x.s.
42 ★B1026803 3 O-Ring, 1.38" O.D. x .070 x.s.
43 CCE643028-1A 6 SHCS - M6 x 1.0 x 80mm
44 B1051057 1 Spring Pin
■Items included in Repair Kit DD1190950SR.
(use kit to upgrade valve from date code “A”
to date code “B”).
★Items included in Repair Kit VE43K1.
● Pilot piston assembly DA983950 is no longer available. If
replacement is required, order Repair Kit DD1190950SR. Install
new piston DD1190950 and all other kit parts as a complete set.

5
5 CBE837028-1A 4 SHCS, M8 X 60
7 See Fig. 3 1 Body Assy.
32 See Fig. 4 1 Cover Assy.
45 BL30156 2 Copper Gasket
46 B1006124 1 Jam Nut
47 L342055 1 Acorn Nut
48 DC5142660 1 24 VDC Spool Valve
DC6780950 1 115 VAC Spool Valve
49 B1331028X 4 SHCS, #10-24 UNC
49A B1086066 4 Lock Washer
49B DC6359226 1 Label, 24VDC
50
DC6850226 1 Label, 115V
DC6844026 1 Valve Decal, VE33
51
DC6845026 1 Valve Decal, VE43
CH272026 1 Decal, Caution
52 See Fig. 2A 1 Manifold Assembly (VE33)
See Fig. 2B 1 Manifold Assembly (VE43)
Repair Parts List for Figure 5
Item Part Number Qty. Description Item Part Number Qty. Description
Torque to 22-25 Ft-lbs [30-34 Nm].
Torque to 5-6 Ft-lbs [7-8 Nm].
For 4-way valve only: high presure relief to be set for 11,000 psi +500/-0 [760 bar +35/-0].
For 3-way valve only: set for 3,000 psi +500/-0 [207 bar +35/-0].
Pilot pressure relief to be set for 2200 psi ±200 [151 bar ±14]. Bottom set screw onto sleeve.
or stop. Unscrew set screw one (1) complete revolution, before setting pressure limit.
(Refer to paragraph 2 of Reassembly section, and paragraph 2 of Adjustments section, at the end of this manual)
For .125-27 pipe plugs torque to 10-12 ft-lbs [14-16 Nm].
Adjust Item 35 (see Fig. 4) to close at 1200-1400 psi [82-96 bar] followed by locking in place with Item 46 and Item 47.
Pilot pressure can drop to but maintain a minimum of 850 psi [58 bar]
Standard user adjustable relief valve to be set at 10,000 psi +500/-0 [700 bar +3.5/-0].
DC5993.950 and DC6164.950 have flush plug installed here.
DC6164.950 – 3 Way
DC6233.950 – 4 Way
115 VAC
48
45 47
46
2
4
3
5
5
3
7
7
1
5
6
8
2
3
4
26Section A-A
48
50
32
7
52
51
DC5993.950 – 3 Way
DC6232.950 – 4 Way
24 VDC
DC6232.950
DC6233.950
VE43
52
DC5993.950
DC6164.950
VE33
SECTION B-B
T
GA
B
B
AA
8
49, 49A
49B
Notes:
1
5
48
2
Figure 5, 24 V DC, 115V AC 3-way and 4-way Electric Valves

6
20 21
20
18
19
18
17
16
26
8
7
911
10
12 13
50
34
34
33
46
45
45
35
47
34
32
34
43
44
48
49
49A
18
19
18
17
16
21
20
18
23
22
8
9
14
15
12
13
8
8
28
27
31
5
51
37
38
42
41
42
40
39
36
)
V
4
55
55
53
52
55
59
58
59
56
57
53
55 54
Solenoids
Position A B
Advance De-energized Energized
Retract Energized De-energized
Hold De-energized De-energized
Settings
Adjustment Item Pressure
(✱) Pilot relief pressure 2000-2400 psi [137-165 bar]
(✦) Pilot piston pressure 1200-1400 psi [82-96 bar]
(▲) "B" Port relief pressure 11,000-11,500 psi [760-800 bar] (VE43)
3000-3500 psi [207-241 bar] (VE33)
BA
P
(12)
(10)
(11)
P
BA
P
B A
=
=
=
Flow Paths to and From Cylinder
= Tank
= Pressure (High)
= Pilot and Intermediate
Figure 6
(For Troubleshooting Purposes Only)
(VE43, VE43-115 shown)
(not used on all
valve manifolds)
Figure 7
Advance
Retract
Hold
Cylinder
Cylinder
Cylinder
Pilot pressure
adjust screw
Upper seat Pilot seat
Lower seat

7
I. TROUBLESHOOTING:
1. To assist in becoming familiar with the function and usage of
the valve, please refer to Figures 6 and 7.
2. Check electrical operation of valve. Make certain pushbutton
control station is in correct working order. Check spool valve
for "clicking" sound which indicates operating solenoids.
3. Make certain that pilot pressure has been correctly set, or
can be adjusted, and that the valve has been checked for
external oil leakage.
4. Inability to obtain any pressure may be the result of
damaged connector seals, failed relief valve components
(items 9,14,15), sticking solenoid spool (item 48), or the pilot
pressure setting is too low (less than 500 psi [34 bar]).
5. Pressure leaks that are consistent and increase proportionally
with increasing pressure ranges are usually the result of
leaking gaskets or threaded surfaces such as NPTF fittings
or plugs.
6. Ball seat leakage is often erratic and intermittent and is
caused by contaminants trapped on the sealing edge. Over
time, as wear occurs, these seats need to be replaced.
7. If the valve malfunction is identical in both directions, check
the pilot pressure setting by inserting a 0-5000 psi [0-344
bar] gauge in the port labeled “pilot pressure” on the side
of the valve. Advance or retract the valve and check that
the pilot pressure is between 1200-1400 psi [82-96 bar]
and adjust the pilot pressure adjustment screw (item 35)
accordingly to either increase or decrease the pressure
setting. If no improvement is noticed, replace the spring
(item 37), pilot seat (item 21) and copper gasket (item 20).
8. If the pilot setting cannot be adjusted down, it can indicate
the O-ring and backup are installed on the wrong side of
each other on item 38 or indicates a severe leakage in the
pilot ball seat (item 21) or a broken spring (item 22). Replace
immediately.
9. If the valve fails to build to maximum pressure in both
directions, the pilot pressure may be too low. Low pilot
pressure may be caused by leakage through the spool
valve or a leaking pilot relief valve ball seat in the valve body
(items 9,7), or the pilot setting is too low and needs to be
adjusted up (see paragraph 7 above).
10. If valve builds pressure simultaneously in both directions,
this may be the result of a broken pin in either one or both
of the directional piston assemblies (item 39) and /or the
pilot piston (item 38), or the pilot pressure setting (item 35) is
too low, or that the pilot spring (item 37) has broken. Either
readjust the pilot setting or replace parts immediately.
11. If the valve fails to change direction immediately, this may be
due to worn springs (item 19) between the ball directional
circuits, or a problem with the directional pistons (item 39),
either a broken pin or failed seal, replace.
12. If cylinder will not build pressure either in the advance
or retract position. Check the pilot pressure setting (set
between 1200-1400 psi [82-96 bar]. Another possible cause
is the upper seat and/or the pilot seat is worn and must
be replaced. If the cylinder creeps in the "Neutral" position
or "Hold" position (VE33 only), this may suggest a worn
upper or lower valve seat or spring, (Item 19), which must
be replaced.
13. The cylinder is hung-up in either the advance or retract
position. The problem is usually a symptom of contaminated
hydraulic oil. The system should be drained and refilled with
fresh ENERPAC hydraulic oil. The spool valve should then
be centered manually by depressing the pin actuator on
either side of the spool valve. Now press the “up” arrow and
“down” arrow several times checking the valve operation
and cylinder movement. Another cause might be that the
pilot pressure setting is too high (greater than 1400 psi [96
bar]), in which case the pilot pressure relief valve must be
reset to 2200 psi [151 bar] ±200 psi [±14 bar].
II. DISASSEMBLY:
1. Remove solenoid assembly (item 48) by removing the 4
screws (item 49) and lockwashers (item 49A). Note: do not
disassemble solenoid valve!
2. Disassemble the valve assembly by first removing the acorn
nut (item 47), lock nut (item 46), copper gaskets (item 45),
adjustment screw (item 35), 6 screws (item 43). Separate
cover (item 32) from body (item 7). Remove seals (items
42,41), directional springs (item 40) from bottom of cover.
Remove the pilot piston assembly (item 38), spring (item
37), and spacer (item 36). Inspect all seals for damage. If in
doubt replace with new items supplied with repair kit.
3. Disassemble the advance and retract directional pistons
(item 39).
4. Disassemble the pilot section by removing the pilot seat
(item 21), copper gasket (item 20), ball (item 18), spacer
(item 23), and spring (item 22). Disassemble the advance
and retract sections by removing the upper seats (item 21),
copper gasket (item 20), ball (item 18), spring and spacer
assembly (item 19), ball (item 18), lower seat (item 17). Use
special tool No. TXK200466-3, and copper gasket (item 16).
Discard used copper gaskets and replace with new items
supplied with repair kit.
5. Disassemble the pilot relief section by removing the plug
(item 13), adjustable screw (item 12), spring (item 11), guide
(item 10), and ball (item 9).
6. Disassemble the B port relief section by removing the plug
(item 13), adjustment screw (item 12), spring (item 15), ball
guide (item 14) and ball (item 9).
7. It is not necessary to remove the numerous pipe plugs found
on the cover and body unless contamination is trapped
within the parts and need to be flushed out. Replace with
new items supplied with repair kit.
8. Disassemble the port manifold (item 52) from the body (item
7) by removing the 4 screws (item 5). Inspect the seals (item
27,31) and replace if necessary.
9. Inspect the cover (item 32) and body (item 7), after cleaning,
for damage. Replace if necessary.
TROUBLESHOOTING AND REPAIR OF VE43/VE33/VE43-115/VE33-115 ELECTRIC VALVE
In diagnosing malfunctioning valves, certain symptoms may be common not only to valves, but often to hydraulic equipment in
general. Before repairing the valve, mount a VM32 on the pump and verify that the problem is not with the pump.

8
III. REASSEMBLY:
When assembling, use new parts supplied in repair kit:
1. Clean valve block and inspect all components. Check for
worn or damaged ball seats (items 17, 21), broken or weak
springs (items 19, 22, 15, 37, 40). Inspect relief ball seats in
valve block (item 7). Replace if necessary.
2. Carefully reseat small ball (item 9) in body (item 7) using a
TXK200468 and press. All seats must be seated by placing
the ball on the seat and pressing to 80 psi [5.5 bar] on a 10-
ton press. Replace guides (item 14,10), springs (item 15,11)
and adjustment screws (item 12). Screw in the adjustment
screw (item 12) on the pilot relief valve (items 9,10,11) until
bottoming out on sleeve or step, then unscrew adjustable
screw one (1) complete revolution. Do not install pipe plug
(13) at this time as adjustments to the reliefs will be made
during testing of the valve. B port relief to be adjusted later.
3. Using the balls (item 18), coin the seats (item 17,21) at 300
psi [20.6 bar] on a 10-ton press or 600 psi [41.3 bar] on a 5-
ton press.
4. Assemble the advance and retract piston sections by
inserting the copper gasket (item 16) onto the lower seat
(item 17). Torque the lower seats to 20-25 ft-lbs [27-34 Nm]
using tool No. TXK200466-3. Install balls (item 18), spring
and spacer assemblies (item 19), balls (item 18), copper
gasket (item 20) and upper seat (item 21). Torque upper seat
(item 21) to 27-35 ft-lbs [36-47 Nm].
5. Assemble pilot pressure adjustment spring (item 22), spacer
(item 23), ball (item 18), gasket (item 20) and seat (item 21).
Torque seat (item 21) to 27-35 ft-lbs [36-47 Nm].
6. Attach the port manifold (item 52) onto the body (item 7)
using screws (item 5), torque to 22-25 ft-lbs [30-34 Nm].
7. Attach a coupler to each port. Connect "B" port to a hand
pump and 15,000 psi [1034 bar] pressure gauge. While
building pressure, adjust the “B” port relief valve to 3000-
3500 psi [207-241 bar] for the VE33 or 11,000-11,500 psi
[760-800 bar] for the VE43. A VE43 valve should hold B-port
pressure at 10,000 psi [700 bar] without leakage. A VE33
valve will not hold B-port pressure. Check both the advance
and retract circuit.
8. Install new o-rings and backup washers on all three pistons
(items 39, 38).
9. Install pistons (item 39) into the advance and retract bores
in the cover (item 32). Grease the o-rings liberally and use
insertion guide No. DC5122816 to help in the installation of
the pistons. Install the springs (item 40) onto the pistons.
10. Install the spacer (item 36), spring (item 37), and piston
[lubricate o-ring] (item 38) into pilot bore in cover (item 32)
using insertion guide No. DC5122816. Insert seals (item 42,
41) to cover. Do not lubricate seals (Item 41, 42).
11. Attach the cover (item 32) to the body (item 7) using the 6
screws (item 43), torque to 13-15 ft-lbs [18-20 Nm]. Install
but do not tighten adjusting screw (item 35), copper washer
(item 45) and locknut (item 46). Do not install acorn nut
(item 47) or second copper washer (item 45) at this time, as
adjustments to the pilot pressure setting will be made later.
12. Install solenoid valve (item 48) using 4 screws (item 49) and
lockwashers (item 49A). Torque screws (item 49) to 5-6 ft-lbs
[7-8 Nm].
13. Valve is now ready to be adjusted and tested.
IV. ADJUSTMENTS:
1. Mount valve on pump. Insert a 5000 psi [344 bar] gauge to
the port labeled “Pilot Pressure".
2. If installed, remove acorn nut (item 47) and copper washer
(item 45). Screw in adjustment screw (item 35) until bottomed
out, then unscrew two (2) complete turns.
3. If installed, remove pipe plug (item 13) at the pilot relief valve.
Screw in the adjustment screw (item 12) until it bottoms out
on sleeve or step, then unscrew the adjustment screw one
(1) complete revolution.
4. Using a push-button pendant or the manual override on the
spool valve, energize the "A" side of the spool valve and
slowly screw in the set screw (item 12) until a pressure of
2200 psi [151 bar] is reached. Install the pipe plug (item 13).
5. Adjust the pilot pressure setting to 1200-1400 psi [82-96 bar]
using the adjustment screw (item 35). Tighten locknut (item
46) to lock the adjustment screw (item 35). Install copper
washer (item 45) and acorn nut (item 47).
6. Connect the “A” port to the advance side of a double-acting
cylinder and a 15,000 psi [1034 bar] gauge.
7. Connect the “B” port to the retract side of a double- acting
cylinder and a 15,000 psi [1034 bar] gauge (if applicable – a
VE33 does not require this step).
8. Advance and retract the cylinder several times under no
load, to eliminate air in the system.
9. The valve should hold pressure in both the advance and
retract directions (only the advance direction for a single-
acting cylinder and a VE33). At 10,000 psi [700 bar] there
should be less than a 300 psi [21 bar] drop in pressure in 15
seconds. When the valve is in the hold position, there should
be no cylinder creep.
10. Remove the remote block and install onto the pump.

9
Figure 8 - TX200466-1
Break sharp corners on both ends
NOTE: Use contour milling cutter
MC-1142 to machine 4 lobes.
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Figure 9 - TX200466-2
SECTION A-A
A
A
Figure 10 - TX200466-3
SECTION A-A
Figure 11 - DC5122816
SECTION A-A
Figure 12 - TX200468
Dia. Stock
Blend Radius Deep Spherical
Radius
Dia.
Special Tools
Figure Part Number Qty. Description/Material Figure Part Number Qty. Description/Material
8●TX200466-1 1Seat Tool 11 ●DC5122816 1Guide Bushing
9●TX200466-2 1Tool Holder 12 ●TX200468 1Coining Tool
10 ●F2540027B 2SHSS, .250-28 x .25 N/S ●CK911032 1Reducer, 1/4-1/8 NPT
10 TX200466-3 1
Special Tool (complete)
●Item included in special tool kit TXK400. N/S = Not Shown.
Note: TX200466-3 includes TX200466-1 (qty. 1), TX200466-2 (qty. 1) and F2540027B (qty. 2).

Instructions de service
Soupape de commande électrique, modèles
VE33, VE43, VE33-115, VE43-115
L2600 Rev. N 06/13 For Date Codes Beginning with the Letter “A” or “B”
BA
P
(12)
(10)
(11)
P
BA
P
B A
=
=
=
Circuit d’écoulement du et vers le cylindre
= Réservoir
= Pression (Haute)
= Pilote et Intermédiaire
Figure 6
(Exclusivement aux fins de résolution des problèmes)
(VE43 VE43-115 illustrés)
20 21
20
18
19
18
17
16
26
8
7
911
10
12 13
50
34
34
33
46
45
45
35
47
34
32
34
43
44
48
49
49A
18
19
18
17
16
21
20
18
23
22
8
9
14
15
12
13
8
8
28
27
31
5
51
37
38
42
41
42
40
39
36
)
V
4
55
55
53
52
55
59
58
59
56
57
53
55 54
Figure 7
Avance Solénoïdes
Position A B
Avance Hors tension Sous tension
Rappel Sous tension Hors tension
Maintien Hors tension Hors tension
Settings
Article Pression
(✱) Pression de décharge pilotée 137-165 bar [2000-2400 psi]
(✦) Pression de piston pilotée 82-96 bar [1200-1400 psi]
(▲) Pression de décharge du port B 760-800 bar [11,000-11,500 psi] (VE43)
207-241 bar [3000-3500 psi] (VE33)
Rappel
Maintien
Cylindre
Cylindre
Cylindre
Vis de réglage
de pression
pilote
Siège supérieur
Siège
pilote
Siège inférieure
10
POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.
(pas utilisé sur tous
les collecteurs de
valve)

11
i. RÉSOLUTION DES PROBLÈMES :
1. Pour mieux se familiariser avec les fonctions et l’utilisation
de la soupape, voir les Figures 6 et 7.
2. Contrôler le fonctionnement électrique de la vanne.
S’assurer que le poste de commande du bouton- poussoir
est en bon état de marche. Contrôler le tiroir cylindrique et
écouter son « cliquètement » qui indique le fonctionnement
des solénoïdes.
3. S’assurer que la pression pilote a été correctement réglée
ou qu’elle peut être ajustée et veiller à ce qu’on ait bien
recherché toute perte d’huile externe éventuellement
présente.
4. L’incapacité à obtenir de la pression peut résulter de joints
de raccord endommagés, de composants défaillants
de la soupape de décharge (articles 9, 14, 15), d’un tiroir
cylindrique grippé du solénoïde (article 48) ou d’un réglage
trop faible de la pression pilote (< 34 bar [500 psi]).
5. Des fuites régulières sous pression augmentant
proportionnellement aux plages de pression sont
normalement provoquées par des joints ou des filetages
fuyants comme des raccords ou capuchons NTPF.
6. Une fuite, au niveau du siège de bille, est souvent irrégulière et
intermittente et est provoquée par des saletés emprisonnées
sur le bord du scellement. Au fur et à mesure que le temps
passe, avec l’usure, ces sièges devront être remplacés.
7. Si le dysfonctionnement de la soupape est identique des
deux côtés, contrôler le réglage de la pression pilote en
insérant un manomètre de 0-344 bar (0-5000 psi) dans la
lumière portant la mention « pilot pressure » (pression pilote),
sur le côté de la soupape. Faire avancer ou repousser la
soupape et contrôler que la pression pilote se situe entre
82-96 bar (1200-1400 psi), puis ajuster la vis de réglage de
pression pilote (article 35) en conséquence pour augmenter
ou réduire le réglage de pression. Si on ne relève aucune
amélioration, remplacer le ressort (article 37), le siège pilote
(article 21) et le joint en cuivre (article 20).
8. Si le réglage pilote ne peut être réglé à la baisse, cela pourrait
indiquer que le joint torique et la rondelle de retenue sont
montés du mauvais côté l’un par rapport à l’autre sur l’article
38 ou cela pourrait être le signe d’une grosse fuite sur le
siège à rotule du pilote (article 21) ou d’un ressort brisé.
Remplacer immédiatement.
9. Si la soupape est incapable de produire une pression
maximale dans les deux directions, la pression pilote pourrait
être trop faible. Une pression pilote faible pourrait être due
à une fuite dans le tiroir cylindrique ou dans le siège à rotule
du clapet pilote de décharge, dans le corps de vanne (article
9, 7), ou résulter d’un réglage de pression pilote trop faible
devant être relevé (voir paragraphe 7 ci-dessus).
10. Si la soupape génère de la pression simultanément dans les
deux directions, cela pourrait être dû à une goupille brisée sur
l’un ou l’autre des ensembles directionnels piston et ressort
(article 39) ou sur le piston pilote (article 38), ou indiquer que
le réglage de pression pilote (article 35) est trop faible ou
encore que le ressort pilote (article 37) s’est brisé. Ajuster le
réglage pilote ou remplacer immédiatement les pièces.
11. Si la soupape fait défaut pour changer la direction
immédiatement, cela peut être dû à des ressorts usés (article
19) entre les circuits directionnels à bille, à un problème avec
les pistons directionnels (article 39) – une goupille brisée ou
un joint défectueux – remplacer.
12. Si le cylindre ne produit pas de pression en position
d’avance ou de retrait. Contrôler le réglage de la pression
pilote - entre 82-96 bar (1200-1400 psi). Une autre cause
peut être que le siège supérieur ou le siège pilote est usé et
doit être remplacé. Si le cylindre passe progressivement en
position « neutre » ou « maintien » (VE33 seulement), cela
peut indiquer un siège ou un ressort de vanne supérieur ou
inférieur (article 19) qui doit être remplacé.
13. Le cylindre est bloqué soit en position d’avance, soit en
position de retour. Ce problème indique normalement une
huile hydraulique contaminée. Le système devrait être
vidangé, puis rempli avec de l’huile hydraulique ENERPAC
neuve. Le tiroir cylindrique doit ensuite être centré
manuellement en enfonçant l’actuateur de chaque côté du
tiroir. Appuyer maintenant sur la flèche « Haut » et « Bas »
plusieurs fois en contrôlant le fonctionnement de la soupape
et le mouvement du cylindre. Une autre cause pourrait être
que le réglage de la pression pilote est trop élevé (plus que
96 bar [1400 psi]) : dans ce cas, la soupape de retour de
pression pilote doit être ramenée à 151 bar (2200 psi) ±14
bar (±200 psi).
ii. DÉMONTAGE :
1. Oter le bloc solénoïde (article 48) en enlevant les 4 vis (article
49) et les rondelles freins (article 49A). Remarque : Ne pas
démonter l'électrovanne !
2. Démonter le bloc de soupape en retirant tout d’abord l’écrou
borgne (article 47), le contre-écrou (article 46), les joints en
cuivre (article 45), la vis de réglage (article 35), les 6 vis
(article 43). Séparer le carénage (article 32) du corps (article
7). Retirer les joints (article 42, 41), les ressorts directionnels
(article 40) en partant du fond du carénage. Retirer le bloc du
piston pilote (article 38), le ressort (article 37) et le séparateur
(article 36). Inspecter les joints pour repérer les éventuels
dommages. En cas de doute, remplacer par les articles
neufs de la trousse de réparation.
3. Démonter les pistons directionnels d’avance et de retour
(article 39).
4. Démonter la section pilote en retirant le siège pilote (article
21), le joint en cuivre (article 20), la bille (article 18), le
séparateur (article 23) et le ressort (article 22). Démonter
les sections d’avance et de retour en retirant les sièges
supérieurs (article 21), le joint en cuivre (article 20), la bille
(article 18), le ressort et le séparateur (article 19) et le siège
inférieur (article 17). Utiliser un outil spécial réf. TXK200466-
3, et joint en cuivre (article 16). Mettre au rebut les joints en
cuivre usés et remplacer par les articles neufs de la trousse
de réparation.
5. Démonter la section pilote de retour en retirant le bouchon
(article 13), la vis réglable (article 12), le ressort (article 11), le
guide (article 10) et la bille (article 9).
6. Démonter la section de retour du port « B » en retirant le
bouchon (article 13), la vis réglable (article 12), le ressort
RÉSOLUTION DES PROBLÈMES ET RÉPARATION DE LA SOUPAPE ÉLECTRIQUE VE43/VE33/VE43-115/VE33-115
Lors du diagnostic en cas de soupapes défectueuses, certains des symptômes sont communs non seulement aux soupapes, mais
plus généralement aux autres équipements hydrauliques. Avant de réparer la soupape, installer un module VM32 différent sur la
pompe et établir si le problème persiste.

12
(article 15), le guide (article 14) et la bille (article 9).
7. Il n’est pas nécessaire de retirer les nombreux bouchons de
tuyau trouvés sur le carénage et le corps, à moins que des
matériaux de contamination ne soient emprisonnés dans
les pièces et n’aient besoin d’être lavés. Remplacer par les
articles neufs de la trousse de réparation.
8. Démonter le collecteur de port (article 52) du corps (article 7)
en retirant les 4 vis (article 5). Inspecter les joints (articles 27,
31) et remplacer si nécessaire.
9. Inspecter le carénage (article 32) et le corps (article 7) après
les avoir nettoyés pour repérer tout dommage éventuel.
Remplacer le cas échéant.
iii. REMONTAGE :
Pour remonter, utiliser les articles neufs de la trousse de réparation :
1. Nettoyer la boîte à soupapes et en inspecter tous les
éléments. Rechercher les éventuels sièges à rotule usés ou
endommagés (articles 17, 21), les ressorts brisés ou affaiblis
(articles 19, 22, 15, 37, 40). Inspecter les sièges à rotule de
retour dans la boîte à soupapes (article 7). Remplacer le cas
échéant.
2. Replacer soigneusement la petite bille (article 9) dans le
corps (article 7) en utilisant un outil, réf. TXK200468, et
appuyer. Tous les sièges doivent être logés en plaçant la
bille sur le siège et en appliquant une pression de 200 psi
(13.7 bar) sur une presse de 10 tonnes. Replacer les guides
(articles 14, 10), les ressorts (articles 15, 11) et les vis de
réglage (article 12). Visser la vis de réglage (article 12) sur la
soupape pilote de retour (articles 9, 10, 11) jusqu’à ce qu’elle
sorte sur le manchon ou le trou, puis dévisser la vis d’un (1)
tour complet. Ne pas installer un capuchon de flexible (13) à
ce point : les ajustements aux vannes de retour seront faits à
la mise à l’épreuve de la soupape de retour du port B à régler
plus tard.
3. En utilisant les billes (article 18), dresser les sièges (article
17,21) à 20,6 bars [300 psi] sur une presse de 10 tonnes ou
41,3 bars [600 psi] sur une presse de 5 tonnes.
4. Monter les sections d’avance et de recul de piston en
insérant le joint de cuivre (article 16) sur le siège inférieur
(article 17). Raccorder les sièges inférieurs à 27-34 Nm (20-
25 pi-lb) avec l’outil TXK200466-3. Installer les billes (article
18), les blocs ressort et séparateur (article 19), les billes
(article 18), le joint en cuivre (article 20) et le siège supérieur
(article 21). Raccorder le siège supérieur (article 21) à 36-47
Nm (27-35 pi-lb).
5. Monter le ressort de réglage de pression pilote (article 22),
l'entretoise (article 23), la bille (article 18), le joint (article 20)
et le siège (article 21). Serrer le siège (article 21) à 36-47 Nm
[27-35 ft-lbs].
6. Fixer le collecteur de port (article 52) sur le corps (article 7)
en utilisant les vis (article 5), raccorder à 30-34 Nm (22-25
pi-lb).
7. Fixer un coupleur à chaque port. Raccorder le port « B »
à une pompe manuelle et un manomètre 1034 bar (15 000
psi). En faisant augmenter la pression, régler la soupape de
retour du port « B » à 207-241 bar (3000-3500 psi) pour le
VE33 ou 760-800 bar(11 000-11 500 psi ) pour le VE43. Une
vanne VE43 doit supporter une pression au port B de 700
bars [10 000 psi] sans fuir. Une vanne VE33 ne supportera
pas de pression au port B. Vérifier le circuit d'avancée et de
rétraction.
8. Installer de nouveaux joints toriques et rondelles anti-retour
sur tous les trois pistons (articles 39, 38).
9. Installer les pistons (article 39) dans les trous d’avance et de
recul dans le carénage (article 32). Graisser abondamment les
joints toriques et utiliser le guide d’insertion n° DC5122816
pour contribuer à l’installation des pistons. Installer les
ressorts (article 40) sur les pistons.
10. Monter le séparateur (article 36), le ressort (article 37) et le
piston [lubrifier le joint torique] (article 38) dans le trou pilote
dans le carénage (article 32) en utilisant le guide d’insertion
n° DC5122816. Insérer les joints (articles 42, 41) à couvrir (ne
pas graisser les joints – articles 41, 42).
11. Fixer le carénage (article 32) sur le corps (article 7) en
utilisant les 6 vis (article 43), raccorder à 18-20 Nm (13-15
pi-lb). Installer mais ne pas serrer la vis de réglage (article
35), la rondelle en cuivre (article 45) et le contre-écrou (article
46). Ne pas encore installer l'écrou borgne (article 47) ou la
deuxième rondelle de cuivre (article 45), puisque les réglages
de pression pilote seront effectués ultérieurement.
12. Installer l'électrovanne (article 48) en utilisant les 4 vis (article
49) et les rondelles freins (article 49A). Serrer les vis (article
49) à 7-8 Nm [5-6 ft-lbs].
13. La vanne est maintenant prête à être réglée et testée.
iv. RÉGLAGES :
1. Monter la soupape sur la pompe. Insérer un manomètre
de 344 bar (5000 psi) sur le port portant la mention « Pilot
pressure » (pression pilote).
2. S'ils sont installés, enlever l'écrou borgne (article 47) et
la rondelle de cuivre (article 45). Visser la vis de réglage
(article 35) jusqu'au bout, puis la dévisser sur deux (2) tours
complets.
3. S'il est monté, enlever le bouchon de conduite (article 13) sur
le clapet de décharge piloté. Visser la vis de réglage (article
12) jusqu'à ce qu'elle bute sur le manchon ou la marche,
puis dévisser la vis de réglage sur un (1) tour complet.
4. Utiliser une télécommande à bouton-pression ou la
commande manuelle prioritaire sur le tiroir cylindrique,
mettre sous tension le côté « A » du tiroir cylindrique et visser
doucement la vis de réglage (article 12) jusqu’à atteindre
une pression de 151 bar (2200 psi). Installer le bouchon de
flexible (article 13).
5. Ajuster le réglage de pression pilote sur 82-96 bars [1200-
1400 psi] au moyen de la vis de réglage (article 35). Serrer
le contre-écrou (article 46) pour verrouiller la vis de réglage
(article 35). Installer la rondelle en cuivre (article 45) et l'écrou
borgne (article 47).
6. Raccorder le port « A » du côté d’avance d’un cylindre à
double effet et un manomètre à 1034 bar (15 000 psi ).
7. Raccorder le port « B » sur le côté retour d’un cylindre à
double effet et un manomètre à 1034 bar (15 000 psi ) (le cas
échéant – un VE33 ne le demande pas).
8. Faire avancer et reculer le cylindre plusieurs fois sans charge
pour éliminer l’air dans le système.
9. La soupape ne doit pas maintenir la pression dans les deux
directions d’avance et de retrait (seulement la direction
d’avance pour un cylindre à effet simple et un VE33). À
700 bar (10 000 psi), on doit avoir une baisse de pression
de moins de 21 bar (300 psi) en 15 secondes. Quand la
soupape est en position de maintien, on ne doit pas avoir de
glissement du cylindre.
10. Retirer le bloc distant et installer sur la pompe.

13
Figure 8 - TX200466-1
Briser les angles aigus aux
deux extrémités.
REMARQUES : Utiliser la fraise de
profilage MC-1142 pour usiner 4 lobes.
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Figure 9 - TX200466-2
SECTION A-A
A
A
Figure 10 - TX200466-3
SECTION A-A
Figure 11 - DC5122816
SECTION A-A
Figure 12 - TX200468
Dia. Stock
Rayon de
raccordement Profondeur Rayon
sphérique
Dia.
Outils Spéciaux
Fig. Référence
Article
Qté. Description/Matériel Fig. Référence
Article
Qté. Description/Matériel
8●TX200466-1 1Seat Tool 11 ●DC5122816 1Guide Bushing
9●TX200466-2 1Tool Holder 12 ●TX200468 1Coining Tool
10 ●F2540027B 2SHSS, .250-28 x .25 N/S ●CK911032 1Reducer, 1/4-1/8 NPT
10 TX200466-3 1
Special Tool (complete)
●Item included in special tool kit TXK400. N/S = Not Shown.
Note: TX200466-3 includes TX200466-1 (qty. 1), TX200466-2 (qty. 1) and F2540027B (qty. 2).

14
Serviceanleitung
VE33, VE43, VE33-115, VE43-115,
Elektrisch betätigte Steuerventile
L2600 Rev. N 06/13 For Date Codes Beginning with the Letter “A” or “B”
BA
P
(12)
(10)
(11)
P
BA
P
B A
=
=
=
Strömungspfade zum und vom Zylinder
= Tank
= Druck (hoch)
= Pilot und Zwischenstück
Abb. 6
(Nur für Fehlerbehebungszwecke)
(VE43 VE43-115 abgebildet)
20 21
20
18
19
18
17
16
26
8
7
911
10
12 13
50
34
34
33
46
45
45
35
47
34
32
34
43
44
48
49
49A
18
19
18
17
16
21
20
18
23
22
8
9
14
15
12
13
8
8
28
27
31
5
51
37
38
42
41
42
40
39
36
)
V
4
55
55
53
52
55
59
58
59
56
57
53
55 54
(nicht bei allen
Ventilverteilern
verwendet)
Abb. 7
Vorlauf Solenoids
Position A B
Vorlauf Ausgeschaltet Eingeschaltet
Rücklauf Eingeschaltet Ausgeschaltet
Halten Ausgeschaltet Ausgeschaltet
Settings
Punkt Druck
(✱) Pilotabblasedruck 137-165 bar [2000-2400 psi]
(✦) Pilotkolbendruck 82-96 bar [1200-1400 psi]
(▲) ) Abblasedruck an Anschluss „B“ 760-800 bar [11,000-11,500 psi] (VE43)
207-241 bar [3000-3500 psi] (VE33)
Rücklauf
Halten
Zylinder
Zylinder
Zylinder
Pilotdruckeinstells-
chraube
Oberer Sitz Pilotsitz
Unterer Sitz
POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

15
i. FEHLERBEHEBUNG:
1. Sehen Sie sich die Abbildungen 6 und 7 an, um sich mit der
Funktion und der Verwendung der Ventile vertraut zu machen.
2. Überprüfen Sie den elektrischen Betrieb der Ventile. Stellen Sie
sicher, dass die Drucktastensteuerungsstation funktionsfähig
ist. Überprüfen Sie das Schieberventil auf "Klickgeräusche", die
das Betätigen der Magnetventile anzeigen.
3. Stellen Sie sicher, dass der Pilotdruck richtig eingestellt wurde
oder angepasst werden kann und dass das Ventil auf externe
Öllecks geprüft wurde.
4. Wenn kein Druck erhalten werden kann, kann dies das
Ergebnis beschädigter Anschlussdichtungen, ausgefallener
Druckbegrenzungsventilkomponenten (Punkte 9, 14, 15),
haftender Magnetventilspulen (Punkt 48) oder zu niedriger
Pilotdruckeinstellung (weniger als 500 psi [34 bar]) sein.
5. Drucklecks, die konsistent sind und sich bei steigendem
Druckbereich proportional vergrößern, sind normalerweise das
Ergebnis von leckenden Dichtungen oder Gewindeflächen wie
NTPF-Verschraubungen oder Stopfen.
6. Kugelsitzlecks sind oft unregelmäßig und intermittierend
und werden durch Verunreinigungen in den Dichtungskanten
verursacht. Mit der Zeit müssen diese Sitze wegen Abnutzung
ausgetauscht werden.
7. Wenn die Ventilfehlfunktion in beide Richtungen identisch
ist, überprüfen Sie die Pilotdruckeinstellung, indem Sie ein 0
– 344 bar (0 – 5000 psi) Manometer an den mit „Pilotdruck“
gekennzeichneten Anschluss an der Seite des Ventils
anschließen. Lassen Sie das Ventil vorwärts und rückwärts
laufen und überprüfen Sie, ob der Pilotdruck zwischen 82-96 bar
(1200-1400 psi) liegt. Stellen Sie die Pilotdruckeinstellschraube
(Punkt 35) ein, um die Druckeinstellung zu erhöhen oder zu
verringern. Falls keine Verbesserung bemerkbar ist, tauschen
Sie die Feder (Punkt 37), den Pilotsitz (Punkt 21) und die
Kupferdichtung (Punkt 20) aus.
8. Wenn die Piloteinstellung nicht nach unten angepasst werden
kann, kann dies ein Hinweis sein, dass der O-Ring und der
Stützring jeweils an der falschen Seite bei Punkt 38 eingebaut
sind, oder auf ein schweres Leck im Pilotkugelsitz (Punkt 21)
oder eine gebrochene Feder (Punkt 22) hinweisen. Tauschen
Sie sie sofort aus.
9. Wenn das Ventil den maximalen Druck in beide Richtungen
nicht aufbauen kann, ist der Pilotdruck möglicherweise zu
niedrig Niedriger Pilotdruck kann durch Lecks im Schieberventil
oder einen leckenden Pilotdruckbegrenzungsventilkugelsitz im
Ventilgehäuse (Punkte 9, 7) oder eine zu niedrige Piloteinstellung
verursacht werden, die angepasst werden muss (siehe Abschnitt
7 oben).
10. Wenn das Ventil Druck gleichzeitig in beide Richtungen
aufbaut, kann dies das Ergebnis eines gebrochenen Stifts an
einer oder beiden gerichteten Kolbenbaugruppen (Punkt 39)
und/oder dem Pilotkolben (Punkt 38) oder einer zu niedrigen
Pilotkolbeneinstellung (Punkt 35) oder einer gebrochenen
Pilotfeder (Punkt 37) sein. Passen Sie entweder die
Piloteinstellung neu an oder tauschen Sie die Teile sofort aus.
11. Wenn das Ventil die Richtung nicht sofort ändert, kann
dies an abgenutzten Federn (Punkt 19) zwischen den
Kugelrichtungskreisen oder an einem Problem mit den
Richtungskolben (Punkt 39), entweder einem gebrochenen Stift
oder einer ausgefallenen Dichtung, liegen. Ersetzen Sie diese.
12. Wenn der Zylinder in der Vorlauf- oder Rückwärtsposition
keinen Druck aufbaut. Überprüfen Sie die Pilotdruckeinstellung
(eingestellt zwischen 82-96 bar (1200-1400 psi). Eine andere
mögliche Ursache ist, dass der obere Sitz und/oder der Pilotsitz
abgenutzt sind und ausgetauscht werden müssen. Wenn in
der Position "Neutral" oder in der Position "Hold" (nur VE33)
Zylinderschlupf vorhanden ist, kann dies auf einen abgenutzten
oberen oder unteren Ventilsitz oder eine abgenutzte Feder
(Punkt 19) hinweisen, der/die ausgetauscht werden muss.
13. Der Zylinder hängt entweder in der Vorlauf- oder der
Rücklaufposition. Das Problem ist normalerweise ein Symptom
bei kontaminiertem Hydrauliköl. Das System sollte abgelassen
und mit frischem ENERPAC-Hydrauliköl gefüllt werden.
Das Schieberventil sollte dann manuell durch Drücken des
Stiftaktuators an einer Seite des Schieberventil zentriert
werden. Drücken Sie jetzt Pfeil-nach-oben und Pfeil-nach-
unten mehrmals und überprüfen Sie dabei die Ventilbetätigung
und die Zylinderbewegung. Eine andere Ursache kann eine
zu hohe Pilotdruckeinstellung sein (über 96 bar [1400 psi]). In
diesem Fall muss das Pilotdruckbegrenzungsventil auf 151 bar
(2200 psi)
± 14 bar ( ± 200 psi) zurückgesetzt werden.
ii. ZERLEGEN:
1. Entfernen Sie die Magnetventilbaugruppe (Punkt 48), indem Sie
die 4 Schrauben (Punkt 49) und Schraubensicherungen (Punkt
49A) entfernen. Hinweis: Zerlegen Sie das Magnetventil nicht!
2. Zerlegen Sie die Ventilbaugruppe, indem Sie zuerst die Hutmutter
(Punkt 47), die Feststellmutter (Punkt 46), die Kupferdichtungen
(Punkt 45), die Einstellschraube (Punkt 35) und die 6 Schrauben
(Punkt 43) entfernen. Trennen Sie die Abdeckung (Punkt 32)
vom Gehäuse (Punkt 7). Entfernen Sie die Dichtungen (Punkte
42, 41) und die Richtungsfedern (Punkt 40) unten von der
Abdeckung. Entfernen Sie die Pilotkolbenbaugruppe (Punkt
38), die Feder (Punkt 37) und die Distanzscheibe (Punkt 36).
Überprüfen Sie alle Dichtungen auf Schäden. Tauschen Sie
sie im Zweifelsfall gegen neue, mit dem Reparaturkit gelieferte
Artikel aus.
3. Zerlegen Sie die Vorlauf- und Rücklaufrichtungskolben (Punkt
39).
4. Zerlegen Sie den Pilotabschnitt, indem Sie den Pilotsitz (Punkt
21), die Kupferdichtung (Punkt 20), die Kugel (Punkt 18), die
Distanzscheiben (Punkt 23) und die Feder (Punkt 22) entfernen.
Zerlegen Sie die Vorlauf- und Rücklaufabschnitte, indem Sie
die oberen Sitze (Punkt 21), die Kupferdichtung (Punkt 20), die
Kugel (Punkt 18), die Feder und die Distanzscheibenbaugruppe
(Punkt 19), die Kugel (Punkt 18) und den unteren Sitz (Punkt 17)
entfernen. Verwenden Sie das Spezialwerkzeug Nr. TXK200466-
3 und die Kupferdichtung (Punkt 16). Werfen Sie gebrauchte
Kupferdichtungen weg und ersetzen Sie sie durch mit dem
Reparaturkit mitgelieferte neue Artikel.
5. Zerlegen Sie den Pilotdruckbegrenzungsabschnitt, indem Sie
den Stopfen (Punkt 13), die einstellbare Schraube (Punkt 12),
die Feder (Punkt 11), die Führung (Punkt 10) und die Kugel
(Punkt 9) entfernen.
6. Zerlegen Sie den Druckbegrenzungsabschnitt an Anschluss „B“,
indem Sie den Stopfen (Punkt 13), die einstellbare Schraube
FEHLERBEHEBUNG UND REPARATUREN VON ELEKTRISCHEN VENTILEN VE43/VE33/VE43-115/VE33-115
Bei der Diagnose nicht funktionierender Ventile treten einige Symptome häufig nicht nur bei Ventilen sondern auch bei Hydraulikgeräten
allgemein auf. Montieren Sie vor der Reparatur des Ventils ein VM32 an die Pumpe, um zu verifizieren, dass das Problem nicht bei
der Pumpe liegt.

16
(Punkt 12), die Feder (Punkt 15), die Führung (Punkt 14) und die
Kugel (Punkt 9) entfernen.
7. Es ist nicht nötig, die zahlreichen Rohrstopfen zu entfernen,
die sich an der Abdeckung und am Gehäuse befinden, außer
es befinden sich Verunreinigungen zwischen den Teilen, die
herausgespült werden müssen. Ersetzen Sie sie durch neue, mit
dem Reparaturkit mitgelieferte Artikel.
8. Trennen Sie den Anschlussverteiler (Punkt 52) vom Gehäuse
(Punkt 7), indem Sie die 4 Schrauben (Punkt 5) entfernen.
Überprüfen Sie die Dichtungen (Punkt 27, 31) und ersetzen Sie
sie nötigenfalls.
9. Überprüfen Sie die Abdeckung (Punkt 32) und das Gehäuse
(Punkt 7) nach dem Reinigen auf Schäden. Tauschen Sie sie
nötigenfalls aus.
iii. ZUSAMMENSETZEN:
Verwenden Sie zum Zusammensetzen neue Teile, die im Reparaturkit
geliefert werden:
1. ReinigenSiedenVentilblockundüberprüfenSiealleKomponenten.
Überprüfen Sie auf abgenutzte oder beschädigte Kugelsitze
(Punke 17, 21), gebrochene oder abgenutzte Federn (Punkte 19,
22, 15, 37, 40). Überprüfen Sie die Druckbegrenzungskugelsitze
im Ventilblock (Punkt 7). Tauschen Sie sie nötigenfalls aus.
2. Setzen Sie die kleine Kugel (Punkt 9) vorsichtig mithilfe eines
TXK200468 in das Gehäuse (Punkt 7) ein und drücken Sie.
Alle Sitze müssen durch Platzieren der Kugel auf dem Sitz und
Drücken bis 13,7 bar (200 psi) auf einer 10-Tonnen-Presse
eingesetzt werden. Setzen Sie die Führungen (Punkt 14,
10), Federn (Punkt 15, 11) und Einstellschrauben (Punkt 12)
wieder ein. Schrauben Sie die Einstellschrauben (Punkt 12) am
Pilotdruckbegrenzungsventil (Punkte 9, 10, 11), bis sie unten aus
der Hülse oder der Stufe kommen und schrauben Sie dann die
einstellbare Schraube eine (1) volle Umdrehung auf. Bauen Sie
zu diesem Zeitpunkt den Rohrstopfen (13) noch nicht ein, da die
Druckbegrenzungen während des Testens des Ventils erfolgen.
Die Druckbegrenzung am Anschluss "B" wird später eingestellt.
3. Prägen Sie die Sitze (Punkt 17, 21) mithilfe der Kugeln (Punkt 18)
bei 20,6 Bar [300 psi] auf einer 10-Tonnen-Presse oder bei 41,3
Bar [600 psi] auf einer 5-Tonnen-Presse.
4. Setzen Sie die Vorlauf- und Rücklaufkolbenabschnitte zusammen,
indem Sie die Kupferdichtung (Punkt 16) auf den unteren Sitz
(Punkt 17) stecken. Ziehen Sie die unteren Sitze bei 27 – 45
Nm mithilfe des Werkzeugs Nr. TXK200466-3 fest. Bauen Sie
die Kugeln (Punkt 18), Feder- und Distanzscheibenbaugruppen
(Punkt 19), Kugeln (Punkt 18), die Kupferdichtung (Punkt 20) und
den oberen Sitz (Punkt 21) ein. Ziehen Sie den oberen Sitz bei
(Punkt 21) 36 – 47 Nm fest.
5. Bauen Sie die Pilotdruckeinstellfeder (Punkt 22), die
Distanzscheibe (Punkt 23), die Kugel (Punkt 18), die Dichtung
(Punkt 20) und den Sitz (Punkt 21) zusammen. Ziehen Sie den
Sitz (Punkt 21) mit 36 - 47 Nm [27 – 35 ft-lbs] fest.
6. Befestigen Sie den Anschlussverteiler (Punkt 52) mithilfe der
Schrauben (Punkt 5) am Gehäuse (Punkt 7), ziehen Sie ihn mit
30 – 34 Nm fest.
7. Befestigen Sie eine Kupplung an jedem Anschluss. Schließen
Sie den Anschluss "B" an eine Handpumpe und ein 1034 bar
(15.000 psi ) Manometer an. Während der Druck aufgebaut wird,
stellen Sie das Druckbegrenzungsventil am Anschluss „B“ auf
207 – 241 bar (3000 – 3500 psi) für das VE33 oder 760 – 800
bar (11.000 – 11.500 psi) für das VE43 ein. Ein VE43-Ventil sollte
einen Druck am B-Anschluss von 700 Bar [10.000 psi] ohne
Leck aushalten. Ein VE33-Ventil hält den Druck am B-Anschluss
nicht aus. Überprüfen Sie sowohl den Vorlauf- als auch den
Rücklaufkreislauf.
8. Bauen Sie neue O-Ringe und Stützringbeilagscheiben an allen
drei Kolben (Punkte 39, 38) ein.
9. Bauen Sie Kolben (Punkt 39) an den Vorlauf- und
Rücklaufbohrlöchern in der Abdeckung (Punkt 32) ein. Schmieren
Sie die O-Ringe reichlich und verwenden Sie die Einsetzführung
Nr. DC5122816 zur Unterstützung bei der Installation der Kolben.
Bauen Sie die Federn (Punkt 40) an den Kolben ein.
10. Bauen Sie die Distanzscheibe (Punkt 36), Feder (Punkt 37) und
den Kolben [O-Ring schmieren] (Punkt 38) in das Pilotbohrloch
in der Abdeckung (Punkt 32) mithilfe der Einsetzführung Nr.
DC5122816 ein. Stecken Sie die Dichtungen (Punkt 42, 41) in die
Abdeckung. (Dichtungen nicht schmieren (Punkt 41, 42).)
11. Befestigen Sie die Abdeckung (Punkt 32) mithilfe der 6 Schrauben
(Punkt 43) am Gehäuse (Punkt 7), ziehen Sie die Schrauben mit
18 -20 Nm fest. Bauen Sie die Einstellschraube (Punkt 35), die
Kupferbeilagscheibe (Punkt 45) und die Feststellmutter (Punkt 46)
ein, ziehen Sie sie aber nicht fest. Bauen Sie jetzt die Hutmutter
(Punkt 47) oder zweite Kupferbeilagscheibe (Punkt 45) noch nicht
ein, da später noch Einstellungen an der Pilotdruckeinstellung
vorgenommen werden.
12. Bauen Sie das Magnetventil (Punkt 48) mithilfe der 4 Schrauben
(Punkt 49) und Schraubensicherungen (Punkt 49A) ein. Ziehen
Sie die Schrauben (Punkt 49) mit 7 - 8 Nm [5 - 6 ft lbs] fest.
13. Das Ventil kann jetzt eingestellt und getestet werden.
iv. EINSTELLUNGEN:
1. Montieren Sie das Ventil an die Pumpe. Schließen Sie ein 344 bar
(5000 psi) Manometer an den Anschluss namens „Pilotdruck“ an.
2. Wenn diese eingebaut sind, entfernen Sie die Hutmutter (Punkt
47) und die Kupferbeilagscheibe (Punkt 45). Schrauben Sie die
Einstellschraube (Punkt 35) hinein, bis sie unten herauskommt,
und schrauben Sie sie dann zwei (2) komplette Umdrehungen
auf.
3. Wenn er eingebaut ist, entfernen Sie den Rohrstopfen (Punkt
13) am Pilotüberdruckventil. Schrauben Sie die Einstellschraube
(Punkt 12) hinein, bis sie unten aus der Hülse oder der Stufe
kommt, und schrauben Sie dann die Einstellschraube eine (1)
volle Umdrehung auf.
4. Schalten Sie mithilfe einer Fernbedienung mit Drucktaste oder
durch manuelles Eingreifen am Schieberventil die "A"-Seite
des Schieberventils ein und schrauben Sie die Einstellschraube
(Punkt 12) langsam hinein, bis ein Druck von 151 bar (2200 psi)
erreicht ist. Bauen Sie den Rohrstopfen (Punkt 13) ein.
5. Stellen Sie die Pilotdruckeinstellung mithilfe der Einstellschrauben
(Punkt 35) auf 82 - 96 Bar [1200 - 1400 psi] ein. Ziehen Sie die
Feststellmutter (Punkt 46) fest, um die Einstellschraube (Punkt
35) zu befestigen. Bauen Sie die Kupferbeilagscheibe (Punkt 45)
und die Hutmutter (Punkt 47) ein.
6. Schließen Sie den Anschluss „A“ an der Vorlaufseite eines
doppeltwirkenden Zylinders und ein 1034 bar (15.000 psi)
Manometer an.
7. Schließen Sie den Anschluss „B“ an die Rücklaufseite eines
doppeltwirkenden Zylinders und ein 1034 bar (15.000 psi)
Manometer an (falls zutreffend – ein VE33 erfordert diesen Schritt
nicht).
8. Schieben Sie den Zylinder mehrmals ohne Last vor und zurück,
um Luft im System zu beseitigen.

17
9. Das Ventil sollte Druck sowohl in Vorlauf- als auch
in Rücklaufrichtung halten (nur Vorlaufrichtung für
einfachwirkenden Zylinder und ein VE33). Bei 700
bar (10.000 psi) sollte ein Druckabfall von weniger als
21 bar (300 psi) in 15 Sekunden erfolgen. Wenn sich
das Ventil in der Position "Hold" befindet, sollte kein
Zylinderschlupf vorhanden sein.
Abb. 8. - TX200466-1
Brechen Sie alle scharfen Kanten
an beiden Enden.
HINWEISE: Verwenden Sie den
Konturfräser MC-1142, um 4
Formkanten zu bearbeiten.
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Abb. 9. - TX200466-2
ABSCHNITT A-A
A
A
Abb. 10. - TX200466-3
ABSCHNITT A-A
Abb. 11. - DC5122816
ABSCHNITT A-A
Abb. 12. - TX200468
Durchm.
Rohling
Mischradius Tief Sphärischer
Radius
Durchmesser
SPEZIALWERKZEUGE
Abb. Teilenummer
Menge
Bezeichnung/Material Abb. Teilenummer
Menge
Bezeichnung/Material
8●TX200466-1 1Seat Tool 11 ●DC5122816 1Guide Bushing
9●TX200466-2 1Tool Holder 12 ●TX200468 1Coining Tool
10 ●F2540027B 2SHSS, .250-28 x .25 N/S ●CK911032 1Reducer, 1/4-1/8 NPT
10 TX200466-3 1
Special Tool (complete)
●Item included in special tool kit TXK400. N/S = Not Shown.
Note: TX200466-3 includes TX200466-1 (qty. 1), TX200466-2 (qty. 1) and F2540027B (qty. 2).
10. Entfernen Sie den Remote-Block und bauen Sie ihn an der Pumpe ein.

18
Istruzioni Di Servizio
VE33, VE43, VE33-115, VE43-115,
Valvole Di Comando Azionate Elettricamente
BA
P
(12)
(10)
(11)
P
BA
P
B A
=
=
=
Percorsi del flusso da e per il cilindro
= Serbatoio
= Pressione (alta)
= Pilota e Intermedia
Figura 6
(Solo allo scopo dell’eliminazione dei difetti)
(Sono mostrate le VE43 VE43-115)
20 21
20
18
19
18
17
16
26
8
7
911
10
12 13
50
34
34
33
46
45
45
35
47
34
32
34
43
44
48
49
49A
18
19
18
17
16
21
20
18
23
22
8
9
14
15
12
13
8
8
28
27
31
5
51
37
38
42
41
42
40
39
36
)
V
4
55
55
53
52
55
59
58
59
56
57
53
55 54
(non usati su
tutti i collettori
per valvole)
Figura 7
Avanzamento Solenoidi
Posizione A B
Avanzamento De-energizzate Energizzate
Ritorno Energizzate De-energizzate
Mantenimento De-energizzate De-energizzate
Settings
Voce Pressione
(✱) Pressione di scarico pilota. 137-165 bar [2000-2400 psi]
(✦) Pressione pistone pilota. 82-96 bar [1200-1400 psi]
(▲) ) Pressione scarico raccordo “B” 760-800 bar [11,00011,500 psi] (VE43)
207-241 bar [3000-3500 psi] (VE33)
Ritorno
Mantenimento
Cilindro
Cilindro
Cilindro
Vite regolazione
pressione pilota
Sede superiore Sede
pilota
Sede inferiore
L2600 Rev. N 06/13 For Date Codes Beginning with the Letter “A” or “B”
POWERFUL SOLUTIONS. GLOBAL FORCE.

19
i. ELIMINAZIONE DEI DIFETTI:
1. Per aiutare a diventare familiari con il funzionamento e l’uso
delle valvole, fare riferimento alle figure 6 e 7.
2. Controllare il funzionamento elettrico della valvola. Accertarsi
che il pulsante della stazione di comando stia funzionando
correttamente. Controllare che la bobina della valvola emetta il
caratteristico suono all’eccitazione che indica il funzionamento
del solenoide.
3. Accertarsi che la pressione pilota sia stata regolata
correttamente, altrimenti regolarla, e che la valvola sia stata
controllata per verificare perdite d’olio all’esterno.
4. L’incapacità di ottenere una qualsiasi pressione può essere
la conseguenza di guarnizioni dei raccordi di connessione
danneggiate, di componenti guasti della valvola di scarico
(voci 9,14,15), della bobina del solenoide che s’impasta (voce
48), oppure della regolazione della pressione pilota che è
troppo bassa (meno di 34 bar).
5. Le perdite di pressione che sono consistenti ed aumentano
proporzionalmente con i campi di pressione in aumento sono
solitamente il risultato di guarnizioni che perdono o di superfici
filettate come per esempio i raccordi o i tappi NPTF.
6. La perdita della sede della sfera é spesso saltuaria ed
intermittente ed é causata da corpi estranei intrappolati sulla
sede di tenuta. Col passare del tempo, poiché si verifica
l’usura, queste sedi debbono essere sostituite.
7. Se il cattivo funzionamento é identico in entrambi le direzioni,
controllare la pressione pilota montando un manometro da 0-
344 bar nel raccordo etichettato “pressione pilota” a lato della
valvola). Fare avanzare e ritornare la valvola e controllare che
la pressione sia tra 82-96 bar e regolare la regolazione della
vite di taratura della pressione (voce 35) secondo che ci sia da
aumentare o da diminuire la regolazione della pressione. Se
non si nota alcun miglioramento, sostituire la molla (voce 37),
la sede pilota (voce 21) e la guarnizione di rame (voce 20).
8. Se la regolazione pilota non può essere regolata verso il basso,
può essere dovuto al fatto che l’O-ring e l’anello di supporto
sono montati dal lato sbagliato uno rispetto all’altro sulla
voce 38 oppure indica una forte perdita della sede della sfera
pilota (voce 21) oppure una molla rotta (voce 22). Sostituire
immediatamente.
9. Se la valvola non riesce a creare la pressione massima in
entrambi le direzioni, la pressione pilota può essere troppo
bassa. Una pressione pilota troppo bassa può essere causata
da una perdita attraverso la valvola a bobina oppure la sede
di una valvola pilota di scarico nel corpo della valvola (voci 9,
7), oppure la regolazione pilota è troppo bassa e deve essere
regolata in aumento. (vedere il paragrafo 7 più sopra).
10. Se la valvola crea la pressione contemporaneamente in
entrambi le direzioni, questo può essere dovuto alla rottura
di un perno sia in solo uno sia in entrambi gli assieme dei
pistoni direzionali (voce 39) e/o il pistone pilota (voce 38),
oppure la regolazione della pressione pilota (voce 35) è troppo
bassa, oppure che la molla pilota (voce 37) si è rotta. Ritarare
la regolazione del pilota oppure sostituire immediatamente i
componenti.
11. Se la valvola non commuta la direzione immediatamente,
questo può essere dovuto alle molle consumate (voce 19) tra i
circuiti direzionali pilotati dalla sfera, oppure un problema con
i pistoni direzionali (voce 39), sia per un perno rotto sia per una
guarnizione di tenuta difettosa; sostituire.
12. Il cilindro non crea la pressione sia nella posizione
d’avanzamento sia in quella di ritorno. Controllare la regolazione
della pressione pilota (regolata tra 82-96 bar). Un’altra causa
possibile può essere la sede superiore e/o la sede pilota che
é usurata e deve essere sostituita. Se il cilindro slitta nella
posizione “neutra” o nella posizione di “mantenimento”,
questo può essere dovuto ad una sede di valvola superiore od
inferiore consumata (solo per VE33) oppure ad una molla (19),
che deve essere sostituita.
13. Il cilindro é rimasto sia nella posizione d’avanzamento sia nella
posizione di ritorno. Il problema solitamente é un sintomo
d’olio idraulico contaminato. Il sistema dovrebbe essere
svuotato e riempito di nuovo con olio idraulico ENERPAC
fresco. L’elettrovalvola a bobina dovrebbe essere centrata
manualmente premendo sul perno attuatore da entrambi i
lati dell’elettrovalvola. Premere ora i pulsanti Freccia verso
l’alto e Freccia verso il basso diverse volte controllando il
funzionamento della valvola ed il movimento del pistone del
cilindro. Un’altra causa potrebbe essere la regolazione della
pressione pilota che è troppo alta (maggiore di 96 bar), nel
qual caso la valvola di scarico deve essere risettata a
151 bar
(2200 psi) ±14 bar (±200 psi).
ii. SMONTAGGIO:
1. Smontare l'assieme del solenoide (voce 48), togliendo le 4 viti
(voce 49) e le rondelle di sicurezza (voce 49A). NOTA: Non
smontare la valvola a solenoide.
2. Smontare l’assieme valvola smontando per primo il dado a
ghianda (voce 47), il dado di bloccaggio (voce 46), le guarnizioni
di rame (voce 45), la vite di regolazione (voce 35), 6 viti (voce
43). Separare il coperchio (voce 32) dal corpo (voce 7). Togliere
le guarnizioni di tenuta (voci 42,41), le molle direzionali (voce
40) dal fondo del coperchio. Smontare l’assieme del pistone
pilota (voce 38), la molla (voce 37), ed il distanziale (voce 36).
Ispezionare tutte le sedi per scoprire eventuali danni. Se siete
nel dubbio, sostituite tutti le sedi con componenti nuovi forniti
con il kit di riparazione.
3. Smontare i pistoni dei cilindri direzionali di avanzamento e
ritorno (voce 39).
4. Smontare la sezione pilota (voce 21), la guarnizione pilota
(voce 20), la sfera (voce 18), il distanziale (voce 23), e le molle
(voce 22). Smontare le sezioni d’avanzamento e di ritorno
smontando le sedi superiori (voce 21), la guarnizione di rame
(voce 20), la sfera (voce 18), l’assieme molla e distanziale
(voce 19), la sede inferiore (voce 17). Usare l’attrezzo speciale
previsto No. TXK200466-3, e la guarnizione di rame (voce 16).
Scartare le guarnizioni di rame usate e sostituirle con delle
nuove fornite con il kit di riparazione.
5. Smontare la sezione di scarico pilota togliendo il tappo (voce
13), la vite regolabile (voce 12), la molla (voce 11), la guida
(voce 10), e la sfera (voce 9).
ELIMINAZIONE DEI DIFETTI E RIPARAZIONE DELLE ELETTROVALVOLE VE43/VE33/VE43-115/VE33-115
Nella diagnosi del cattivo funzionamento delle valvole, certi sintomi possono essere in comune non solo alle valvole, ma spesso
all’equipaggiamento idraulico in generale. Prima di riparare una valvola, montare una VM32 sulla pompa e verificare che il problema
non sia dovuto alla pompa.

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6. Smontare la sezione di scarico del raccordo “B” togliendo il
tappo (13), la vite regolabile (voce 12), la molla (15), la guida
(voce 14) e la sfera (voce 9).
7. Non é necessario togliere i numerosi tappi dei tubi trovati sul
coperchio e sul corpo a meno che dei corpi estranei contaminanti
non siano intrappolati tra le parti e debbano essere lavati via.
Sostituire con nuove voci fornite nel kit di riparazione.
8. Smontare il collettore con i raccordi (voce 52) dal corpo (voce
7) svitando la vite 4 (voce 5). Ispezionare le guarnizioni di tenuta
(voci 27, 31) e se necessario sostituire.
9. Ispezionare il coperchio (voce 32) ed il corpo (voce 7), dopo la
pulizia, per eventuali danni. Sostituire se necessario.
iii. REASSEMBLY:
Quando si rimonta, usare nuovi componenti forniti con il kit di
riparazione:
1. Pulire il blocco valvola ed ispezionare tutti i componenti.
Controllare se le sedi delle sfere sono usurate o danneggiate
(voci 17, 21), rotte o se vi sono molle deboli (voci 19, 22, 15, 37,
40). Ispezionare le sedi delle sfere di scarico nel blocco valvole.
(voce 7). Sostituire se necessario.
2. Riporre con cura nella sede la piccola sfera (voce 9) nel corpo
(voce 7) usando l’attrezzo TXK200468 e premendo. Tutte le sedi
debbono essere adattate appoggiando la sfera sulla sede e
premendo con una pressione di 13,7 bar con una pressa da 10-
tonn. Sostituire le guide (voci 14, 10), le molle (voci 15, 11) e le
viti di regolazione (voce 12). Avvitare la vite di regolazione (voce
12) sulla valvola di scarico pilota (voci 9,10,11) fino a che va in
battuta sul manicotto o gradino, quindi svitare le vite regolabile
di un (1) giro completo. Non installare il tappo del tubo (13) in
questo momento, perché le regolazioni degli scarichi saranno
fatte durante le prove della valvola. La valvola di scarico del
raccordo B sarà regolata più tardi.
3. Usando le sfere (voce 18), coniare le sedi (voci 17, 21) a 20,6 bar
[300 psi] su di una pressa da 10 ton oppure a 41.3 bar [600 psi]
su di una pressa da 5 ton.
4. Montare le sezioni dei pistoni d’avanzamento e di ritorno
inserendo una guarnizione di rame (voce 16) sulla sede inferiore
(voce 17). Stringere le sedi inferiori con una coppia di 27-34
Nm, usando l’attrezzo No. TXK200466-3. Installare le sfere
(voce 18), gli assieme molla e distanziale (voce 19), guarnizioni
di rame (voce 20) e la sede superiore (voce 21). Stringere la
sede superiore con una coppia di 36-47 Nm.
5. Assiemare la molla di regolazione della pressione pilota (voce
22), il distanziale 22), la sfera (voce 189, la guarnizione (voce 20)
e la sede (voce 21). Stringere la sede (voce 21)con un momento
di 36-47 Nm [27-35 ft-lbs].
6. Montare il collettore con i raccordi (voce 52) sul corpo (voce 7)
usando le viti (voce 5), coppia da 30-34 Nm.
7. Collegare un raccordo d’accoppiamento ad ogni raccordo del
collettore. Collegare il raccordo "B" ad una pompa manuale ed
un manometro da 1034 bar fondo scala di pressione. Mentre si
forma la pressione, regolare la valvola di scarico del raccordo
“B” a 207-241 bar per la VE33 oppure 760-800 bar per la VE43.
Una valvola VE-43 dovrebbe mantenere la pressione al raccordo
B a 700 bar [10,000 psi] senza perdite. Una valvola VE33 non
manterrà la pressione al raccordo B. Controllare sia il circuito di
avanzamento che quello di ritorno per eventuali perdite.
8. Installare dei nuovi O-ring e rondelle di supporto su tutti e tre i
pistoni (voci 39, 38).
9. Installare i pistoni (voce 39) negli alesaggi d’avanzamento
e di ritorno nel coperchio (voce 32). Ingrassare gli O-ring
abbondantemente ed usare la guida d’inserimento No.
DC5122816 per facilitare l’installazione dei pistoni. Installare le
molle (voce 40) sui pistoni.
10. Installare il distanziale (voce 36), la molla (voce 37), ed il pistone
[lubrificare gli O-ring] (voce 38) dentro al foro pilota nel coperchio
(voce 32) usando la guida d’inserimento No. DC5122816.
Inserire le guarnizioni di tenuta (voci 42, 41) nel coperchio. Non
lubrificare le guarnizioni di tenuta (voci 41, 42).
11. Fissare il coperchio (voce 32) al corpo (voce 7) usando le 6 viti
(voce 43), coppia da 18-20 Nm. Installare, ma non stringere la
vite di regolazione (voce 35), la rondella di rame (voce 45) ed Il
dado di bloccaggio (voce 46). Non installare il dado a ghianda
(voce 47) oppure una seconda rondella di rame (voce 45) in
questo momento, poiché le regolazioni della regolazione della
pressione pilota verranno fatte più tardi.
12. IInstallare la valvola a solenoide (voce 48) usando 4 viti (voce
49) e rondelle di bloccaggio (voce 49A). Stringere le viti (voce
49) con un momento di 7-8 Nm [5-6 ft-lbs].
13. La valvola é ora pronta per essere regolata e provata.
iv. REGOLAZIONI:
1. Montare la valvola sulla pompa. Inserire un manometro fino a
344 bar nel raccordo etichettato “pressione pilota”.
2. Se Installato, togliere Il dado a ghianda (voce 47) e la rondella
di rame (voce 45). Avvitare la vite di regolazione (voce 35) fino a
che vada in battuta, quindi svitarla di due (2) giri completi.
3. Se installato, togliere il tappo del tubo (voce 13) sulla valvola di
scarico pilota. Avvitare la vite di regolazione (voce 12) fino a che
vada in battuta sul manicotto o sul gradino, quindi svitare la vite
di regolazione di un (1) giro completo.
4. Usando una tastierina a pulsanti oppure la sovra corsa manuale
sulla valvola con bobina si alimenta il lato "A" side della valvola
a bobina e avvitare lentamente la vite di regolazione (voce 12)
fino a che si raggiunge 151 bar. Installare il tappo del tubo (voce
13).
5. Tarare la regolazione della pressione pilota ad 82-96 bar [1200-
1400 psi] usando la vite di regolazione (voce 35). Serrare il dado
di bloccaggio (voce 46) per bloccare la vite di regolazione (voce
35). Installare la rondella di rame (voce 45) ed il dado a ghianda
(voce 47).
6. Collegare il raccordo “A” al lato d’avanzamento di un cilindro a
doppio effetto e ad un manometro con 1034 bar di fondo scala.
7. Collegare il raccordo “B” al lato di ritorno di un cilindro a doppio
effetto e ad un manometro con 1034 bardi fondo scala (se è il
caso – una VE33 non richiede questo passo).
8. Fare avanzare e ritornare il pistone del cilindro diverse volte
senza carico, per eliminare l’aria nel sistema.
9. La valvola dovrebbe mantenere la pressione sia nella direzione
d’avanzamento sia in quella di ritorno (solo nella direzione
d’avanzamento per un cilindro a semplice effetto ed una VE33).
A 700 bar dovrebbero esserci meno di 21 bar di caduta di
pressione in 15 secondi. Quando la valvola è nella posizione di
mantenimento, non ci dovrebbe essere nessun scorrimento del
cilindro.
10. Togliere il blocco a distanza ed installare sulla pompa.