Lutz PP 41-R-GLRD User manual

Illustrationen/Illustrations 
Technische Änderungen vorbehalten. 07/08
Subject to technical changes. Best.-Nr. 0698-030 Printed in Germany Hi. 5.000/01.09
Lutz Pumpen GmbH
Erlenstraße 5-7
D-97877 Wertheim
Tel. [phone]
Fax [phone]
e-mail: [email protected]
http://www.lutz-pumpen.de
Vor Inbetriebnahme Betriebsanleitung lesen!
Read this operating instructions before start up!
Für künftige Verwendung aufbewahren.
To be retained for future reference.
Originalbetriebsanleitung 5–12
PUMPWERKE
für Fass- und Behälterpumpen
Operating Instructions 13–20
PUMP TUBES
for Drum and Container Pumps
Typ/Type
PP 41-R-GLRD
PP 41-L-GLRD
PP 41-R-DL
PP 41-L-DL
PVDF 41-R-GLRD
PVDF 41-L-GLRD
PVDF 41-R-DL
PVDF 41-L-DL
Alu 41-R-GLRD
Alu 41-L-GLRD
Alu 41-R-DL
Alu 41-L-DL
Niro 41-R-GLRD
Niro 41-L-GLRD
Niro 41-R-DL
Niro 41-L-DL
HC 42-R-DL
RE-PP-GLRD
RE-Niro-GLRD
MP-PP-GLRD
MP-Niro-GLRD
DE
GB

Pumpwerk RE Niro / pump tube RE SS
Bild / Fig. 1
Bild / Fig. 5
Bild / Fig. 3Bild / Fig. 2
Bild / Fig. 4
Bild / Fig. 6

Bild / Fig. 8 Bild / Fig. 9
Bild / Fig. 10 Bild / Fig. 11
Pumpwerk RE PP / pump tube RE PP
Bild / Fig. 7
Bild / Fig. 12

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DE

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Inhaltsverzeichnis
1. Allgemeines .................................................................................... 6
1.1 Lieferumfang............................................................................. 6
2. Pumpwerke...................................................................................... 7
2.1 Pumpwerke............................................................................... 7
2.2 Restentleerungspumpwerk RE.................................................. 7
2.3 Mischpumpwerk MP................................................................. 7
3. Einsatzbedingungen......................................................................... 7
3.1 Beständigkeit der Pumpwerke................................................... 7
3.2 Mediumstemperatur.................................................................. 7
3.3 Viskosität .................................................................................. 7
3.4 Dichte........................................................................................ 7
4. Inbetriebnahme................................................................................ 8
4.1 Montage am Motor ................................................................... 8
4.2 Befestigen des Pumpwerks....................................................... 8
4.3 Mechanische Belastung des Pumpwerks.................................. 8
4.4 Maximale Eintauchtiefe ............................................................. 8
4.5 Verwendung eines Fußsiebes.................................................... 8
5. Bedienung........................................................................................ 8
5.1 Restentleerung.......................................................................... 8
5.2 Restentleerung mit Pumpwerk RE ............................................ 8
5.3 Mischen mit Pumpwerk MP...................................................... 9
5.4 Trockenlauf ............................................................................... 9
5.5 Entnahme des Pumpwerks........................................................ 9
6. Lagerung.......................................................................................... 9
7. Wartung........................................................................................... 9
7.1 Montageanleitung zum Wechseln
des Gleitringträgers bei Pumpwerk PP 41 GLRD ...................... 10
7.2 Montageanleitung für Distanzhülse
bei Pumpwerken PVDF und Alu ................................................ 10
8. Reparaturen ..................................................................................... 10
9. Explosionsgeschützte Pumpwerke................................................... 11
9.1 Allgemeines .............................................................................. 11
9.2 Besondere Bedingungen ........................................................... 11
9.3 Potentialausgleich und Erdung.................................................. 11
9.4 Leitfähige Schläuche/Schlaucheinbindungen............................ 11
9.5 Vorschriften zum Explosionsschutz .......................................... 12
9.6 Zoneneinteilung für explosionsgefährdete Bereiche.................. 12
9.7 Erläuterung der Zoneneinteilung bei der Anwendung
von Fasspumpen für brennbare Flüssigkeiten........................... 12
9.8 Rückverfolgbarkeit.................................................................... 12
EG-Konformitätserklärung ........................................................ 26/27

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Allgemeine Sicherheitshinweise
Die Betriebsanleitung ist vor Inbetriebnahme vom
Bediener des Pumpwerks zu lesen und die Hin-
weise sind während des Betriebs einzuhalten.
1. Die bestimmungsgerechte Gebrauchslage des Pump-
werks ist senkrecht.
2. Tragen Sie beim Fördern gefährlicher Flüssigkeiten
(z.B. ätzend, heiß, giftig usw.) passende
Schutzkleidung wie Gesichtsmaske oder Schutzbrille,
Schürze und Handschuhe. Setzen Sie gegebenenfalls
Emissionsschutzsysteme ein.
3. Beachten Sie, dass alle Anschlüsse und Verbindungen
richtig befestigt sind.
4. Beachten Sie die Grenzwerte für Temperatur, Visko-
sität und Dichte der Förderflüssigkeit.
5. Verwenden Sie bei stark verschmutzten Flüssigkeiten
ein Fußsieb.
6. Nicht in die Ansaugöffnung der Pumpe fassen.
7. Pumpe sollte nicht trockenlaufen.
8. Im Betrieb kann es bei niedrigem Füllstand im Be-
hälter am Pumpenfuß spritzen. Verwenden Sie beim
Einsatz von gefährlichen Flüssigkeiten Behälter mit
Abdeckungen.
9. Beachten Sie die Betriebsanleitung des Motors.
Weiterhin gilt für Pumpwerke aus Polypropylen (PP),
Polyvinylidenfluorid (PVDF) und Aluminium (Alu):
1. Pumpe darf nicht in explosionsgefährdeter Umgebung
verwendet werden.
2. Es dürfen keine brennbaren Flüssigkeiten gefördert
werden.
Die Einstufung brennbarer Flüssigkeiten erfolgt nach
Richtlinie 67/548/EWG. Beim Fördern brennbarer Flüs-
sigkeiten sind die Betriebssicherheitsverordnung und die
nachfolgenden Punkte zu beachten:
1. Nur Pumpwerke aus Edelstahl (Niro 1.4571) oder
Hastelloy C (HC) verwenden.
2. Nur explosionsgeschützte Antriebsmotoren verwen-
den.
3. Nur Einsatz in ortsveränderlichen Behältern zugelas-
sen.
4. Vor Pumpbeginn Potentialausgleich zwischen Pump-
werk und Behältnis herstellen.
5. Leitfähige Druckschläuche verwenden.
6. Der Betrieb der Pumpe muss überwacht werden.
7. Instandsetzung nur durch den Hersteller oder auto-
risierte Vertragswerkstätten.
Die Unfallverhütungsvorschriften des jeweiligen Landes
sind unbedingt einzuhalten.
1. Allgemeines
Eine elektrische Fass- und Behälterpumpe besteht aus
einem Antriebsmotor und einem Pumpwerk. Für den
Antrieb der Pumpe sind Wechselstrom-, Drehstrom- und
Druckluftmotoren in unterschiedlichen Ausführungen
(z.B. explosionsgeschützt) und Leistungsbereichen ein-
setzbar. Die Pumpwerke werden in unterschiedlichen
Werkstoffen, Dichtungsarten und Förderradformen an-
geboten. Dadurch kann die Pumpe auf den jeweiligen
Einsatzfall bezüglich Fördermenge, Förderhöhe und den
Eigenschaften der Flüssigkeit abgestimmt werden.
1.1 Lieferumfang
Die Verpackung kann ebenfalls bestellte Zubehörteile
enthalten. Prüfen Sie deshalb die Lieferung mit Hilfe der
Bestellung auf Vollständigkeit.

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2. Pumpwerke
2.1 Pumpwerke
Pumpwerke aus Polypropylen (PP), Polyvinylidenfluorid
(PVDF), Aluminium (Alu) oder Edelstahl (Niro 1.4571)
sind je nach Anforderung an Fördermenge und Förder-
höhe entweder mit einem axialen (Kennbuchstabe R)
oder mit einem radialen (Kennbuchstabe L) Förderrad
ausgerüstet und kommen zudem in zwei Dichtungsaus-
führungen (DL = dichtungslos oder GLRD = Gleitring-
dichtung) zur Auslieferung.
Pumpwerke aus Hastelloy C (HC) sind grundsätzlich
dichtungslos und mit axialem Förderrad (R) ausgerü-
stet.
Die Pumpwerke sind nur für den vertikalen Einsatz vor-
zusehen.
2.2 Restentleerungspumpwerk RE
Restentleerungspumpwerke aus Polypropylen (PP) oder
Edelstahl (Niro 1.4571) dienen zur vollständigen Entlee-
rung von Fässern und Behältern.
Durch das Absenken des Verschlusstopfes kann der
Pumpenfuß bei noch laufenden Motor innerhalb des
Pumpwerks verschlossen werden. Dies verhindert das
Zurücklaufen der bereits angesaugten Flüssigkeit nach
dem Abstellen der Pumpe. Das Schließen oder Öffnen
des Verschlusstopfes erfolgt manuell über einen Hebel
unterhalb des Handrades.
RE-Pumpwerke sind mit einem radialen Förderrad
und Gleitringdichtung ausgerüstet.
Die Pumpwerke sind nur für den vertikalen Einsatz vor-
zusehen.
2.3 Mischpumpwerk MP
Mischpumpwerke aus Polypropylen (PP) oder Edelstahl
(Niro 1.4571) dienen zum Mischen von Flüssigkeiten in
Fässern und Behältern.
Durch das Freigeben oder Verschließen von Mischöff-
nungen kann die Mischwirkung beeinflusst werden. Im
geschlossenen Zustand fördert die Pumpe. Im geöffneten
Zustand mischt und fördert die Pumpe.
Das Öffnen oder Schließen der Mischöffnungen erfolgt
manuell über einen Hebel unterhalb des Handrades.
Die Mischwirkung wird verbessert, wenn der Pumpen-
auslass während des Mischens verschlossen ist (z.B.
geschlossene Zapfpistole, Absperrhahn usw.).
Mischpumpwerke MP sind mit radialem Förderrad und
mit Gleitringdichtung oder dichtungslos ausgerüstet.
Die Pumpwerke sind nur für den vertikalen Einsatz vor-
zusehen.
3. Einsatzbedingungen
3.1 Beständigkeit der Pumpwerke
Die Pumpwerke dienen zum Fördern reiner, getrübter,
aggressiver und nicht aggressiver Flüssigkeiten, wobei
jedoch die benetzten Pumpwerksmaterialien gegenüber
dem Fördermedium beständig sein müssen.
Prüfen Sie anhand einer Beständigkeitstabelle (z.B.
Lutz-Beständigkeitstabelle) und der Werkstoffauflistung
Tabelle 1 (siehe Seite 21), ob das Pumpwerk für die
Förderflüssigkeit geeignet ist.
3.2 Mediumstemperatur
Die Mediumstemperatur darf die Werte in Tabelle 2
(siehe Seite 22) nicht überschreiten.
3.3 Viskosität
Das Pumpen von zähen Flüssigkeiten verlangt dem An-
triebsmotor eine höhere Leistung ab. Durch viskose
Fördermedien reduzieren sich die Förderhöhe und die
Fördermenge. Um den Motor nicht zu überlasten müssen
die Viskositätsgrenzen in Tabelle 3 (siehe Seite 23)
beachtet werden.
3.4 Dichte
Das Fördern von Flüssigkeiten mit hoher spezifischer
Dichte verlangt dem Antriebsmotor eine höhere Leistung
ab. Durch Fördermedien mit hoher Dichte reduzieren
sich die Förderhöhe und die Fördermenge. Um den
Motor nicht zu überlasten dürfen nur Medien bis zu
spezifischer Dichte gemäß Tabelle 4 (siehe Seite 24)
verwendet werden.

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4. Inbetriebnahme
4.1 Montage am Motor
Der ausgeschaltete Pumpenmotor wird auf das Pump-
werk aufgesetzt. Leichtes Drehen des Motors bewirkt,
dass der Mitnehmer richtig in die Kupplung eingreift.
Nun werden mit dem Handrad (Rechtsgewinde) Mo-
tor und Pumpwerk fest miteinander verbunden (siehe
Bild 1).
4.2 Befestigen des Pumpwerks
Die Pumpwerke müssen immer senkrecht im Spundloch
stehen, um die Gefahr des Umkippens von leeren Fäs-
sern und Behältern zu vermeiden. Mit Hilfe eines Fass-
adapters oder Emissionsschutz-Fassadapters aus dem
Lutz-Zubehörprogramm wird dies sichergestellt.
Bei dem stationären Einsatz von Aluminium- und Edel-
stahlpumpen mit Tauchtiefen über 1200 mm (ca. 47
Inches) ist es von Vorteil, einen Einbauflansch vorzu-
sehen (siehe Bild 2 - Pos.1). Kunststoff-Pumpwerke
über 1200 mm Tauchtiefe sollten im stationären Einsatz
aus Stabilitätsgründen generell mit einem Einbauflansch
versehen werden.
In Behältern mit bewegten Flüssigkeiten - bedingt durch
Mischwerke oder turbulente Einströmungen - muss das
Pumpwerk zusätzlich im unteren Bereich befestigt wer-
den (siehe Bild 2 - Pos.2).
Beim stationären Einbau einer Fasspumpe im
explosionsgefährdeten Bereich Kapitel 9 beach-
ten!
4.3 Mechanische Belastung des Pumpwerks
Ein Verbiegen des Pumpwerks durch mechanische Be-
lastung schränkt die Funktion und die Lebensdauer ein.
Druck- und Zugkräfte am Auslaufstück sind deshalb zu
vermeiden (siehe Bild 3).
Das Biegemoment MBam Auslaufstück ist auf folgende
Werte zu begrenzen:
Pumpenwerkstoff Maximales
Biegemoment MB
Polypropylen (PP) 10 Nm
Polyvinylidenfluorid (PVDF) 20 Nm
Aluminium (Alu) 20 Nm
Edelstahl (Niro 1.4571) 30 Nm
Hastelloy C (HC) 30 Nm
4.4 Maximale Eintauchtiefe
Es muss gewährleistet sein, dass die Pumpe nicht tiefer
als bis zum Auslaufstutzen eintaucht (siehe Bild 4).
4.5 Verwendung eines Fußsiebes
Bei Flüssigkeiten mit groben mechanischen Verunrei-
nigungen ist unbedingt ein Fußsieb zu verwenden. Fa-
serstoffe, die zum Festsetzen drehender Teile neigen,
müssen vom Förderelement der Pumpe ferngehalten
werden (siehe Bild 5).
5. Bedienung
5.1 Restentleerung
Um die Restentleerung des Behälters zu erreichen muss
der Pumpvorgang so lange dauern, bis der Flüssigkeits-
strom vollständig abbricht. Durch Schrägstellung des
Behälters und Führen der Ansaugöffnung zum Kipppunkt
des Behälters erreicht man die optimale Restentlee-
rung.
5.2 Restentleerung mit Pumpwerk RE
Das Öffnen und Schließen des Verschlusstopfes erfolgt
manuell. Beim Pumpwerk RE Niro durch einen Hebel A
(siehe Bild 6). Beim Pumpwerk RE PP durch die zwei
Hebel A und B (siehe Bild 7). Die Hebel befinden sich
unterhalb des Handrads.
Nach Beenden des Pumpvorgangs wird der Verschluss-
topf bei laufendem Motor durch Verdrehen des Hebels
geschlossen (siehe Bild 6 + 7 - Pos. 1).
Das Pumpwerk kann nach Abschalten des Motors mit
der angestauten Flüssigkeit entnommen und in den
nächsten Behälter umgesetzt werden. Zum Entleeren
des Pumpwerks Hebel durch Ziehen entriegeln und in
Ausgangsstellung drehen (siehe Bild 6 + 7 - Pos. 2).
Bitte beachten:
Hebelstellung „0“ = Pumpwerk geschlossen
Hebelstellung „I“ = Pumpwerk geöffnet
Siehe Markierung am Pumpwerk.

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5.3 Mischen mit Pumpwerk MP
Die Einstellung Mischen/Pumpen erfolgt manuell durch
einen Hebel A unterhalb des Handrads. Neben demHebel
gibt eine Beschriftung (mix, pump) mit Pfeil die Dreh-
richtung des Hebels für die gewünschte Funktion an. Im
Mischbetrieb (mix) fördert die Pumpe mit reduzierter
Leistung (siehe Bild 8).
Die Mischwirkung wird verbessert, wenn der Pumpen-
auslaß während des Mischens verschlossen ist (z.B.
geschlossene Zapfpistole, Absperrhahn usw.).
Vor dem Einschalten des Motors ist darauf zu
achten, dass der Hebel in der gewünschten Funk-
tionsstellung steht. Befinden sich Mischöffnungen
über dem Flüssigkeitsspiegel, dann besteht die
Gefahr des Herausspritzens. Nur mit Fassabdek-
kung mischen.
5.4 Trockenlauf
Man spricht von Trockenlauf, wenn die Pumpe absolut
keine Flüssigkeit fördert. Pumpwerke mit Gleitringdich-
tung dürfen nicht trockenlaufen. Dichtungslose Pump-
werke sind max. 15 Minuten trockenlaufsicher. Dies ist
durch Beaufsichtigung oder technische Hilfsmittel wie
z.B. Strömungswächter zu erreichen.
5.5 Entnahme des Pumpwerks
Entnehmen Sie das Pumpwerk vorsichtig aus dem Behäl-
ter, damit die im Pumpenrohr und Leitungssystem ent-
haltene Flüssigkeit in den Behälter zurückfließen kann.
Mit Flüssigkeit benetztes Pumpwerk niemals liegend,
sondern nur mit Aufhängevorrichtung aufbewahren. Da-
bei muss nach dem Pumpen gefährlicher Flüssigkeiten
verhindert werden, dass beim Aufhängen Restflüssigkeit
auf den Boden tropft.
6. Lagerung
Lagern Sie Ihre Pumpe an einem geschützten und doch
leicht zugänglichen Platz.
Pumpwerke aus Polypropylen (PP) sollten vor längerer Ein-
strahlung von UV-Licht geschützt werden (siehe Bild 9).
Restentleerungspumpwerk RE:
Vor dem Aufbewahren entleeren und nur in He-
belstellung „I“ lagern.
Pumpwerk PP 41 GLRD:
Bei den Pumpwerken mit Gleitringdichtung kann
eine kleine Menge Flüssigkeit in das Wellenfüh-
rungsrohr eindringen. Vor dem Aufbewahren
Pumpwerk kurz auf den Kopf stellen, damit die
Flüssigkeit auslaufen kann. Achtung bei aggres-
siven Flüssigkeiten!
7. Wartung
Vor Wartungsarbeiten ist darauf zu achten, dass
das Pumpwerk vollständig entleert ist. Bei Ver-
wendung einer Zapfpistole kann sich nach dem
Verschließen der Zapfpistole und dem Abschalten
des Motors noch Restflüssigkeit im Pumpwerk
halten.
Es ist ratsam, das Pumpwerk nach dem Fördern aggres-
siver, klebender, auskristallisierender oder verschmutzter
Flüssigkeiten zu spülen und zu reinigen. Tritt unterhalb
des Handrads am Pumpwerk Leckflüssigkeit aus, so ist
die Pumpe umgehend abzuschalten und instandzusetzen
(siehe Bild 10).
Bei dichtungslosen Pumpwerken befindet sich je nach
Werkstoff des Pumpwerks eine oder zwei ovale Öffnun-
gen oberhalb des Pumpenfußes. Um eine einwandfreie
Funktion der Pumpe zu gewährleisten, ist unbedingt
darauf zu achten, dass diese Öffnung(en) freien Durch-
gang haben.

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DE
7.1 Montageanleitung zum Wechseln des Gleitringträgers bei Pumpwerk PP 41 GLRD
7.2 Montageanleitung für Distanzhülse bei Pumpwerken PVDF und Alu
8. Reparaturen
Sie dürfen Reparaturen nur vom Hersteller oder autorisierten Vertragswerkstätten ausführen lassen. Es dürfen nur
Original-Ersatzteile von Lutz Pumpen verwendet werden.
Beachten Sie bei der Rücksendung des Gerätes die Gebrauchs- und Dekontaminationsbescheinigung (ist in der
Verpackung enthalten) und legen Sie diese ausgefüllt und unterschrieben bei.

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9. Explosionsgeschützte Pumpwerke
9.1 Allgemeines
Die Pumpwerke Niro 41-R-GLRD, Niro 41-L-GLRD,
Niro 41-R DL, Niro 41-L DL, RE Niro 41-L-GLRD,
MP Niro 41-R/L GLRD und HC 42-R DL dienen der
Förderung brennbarer Flüssigkeiten aus ortsbeweglichen
Gefäßen, die zu den Explosionsgruppen IIA und IIB und
den Temperaturklassen T1 bis T4 gehören.
Der außenliegende Teil des Pumpwerks zwischen Saug-
öffnung und Druckstutzen entspricht Kategorie 1.
Der außenliegende Teil des Pumpwerks zwischen Druck-
stutzen und Verbindungsteil für einen Antriebsmotor
und der innenliegende Teil des Pumpwerks bei GLRD-
Ausführungen (bei bestimmungsgemäßer Förderung
durch die geförderte Flüssigkeit bedeckt) entspricht
Kategorie 2.
9.2 Besondere Bedingungen
Beim Einsatz der Fasspumpe müssen sich alle am Ver-
bindungsteil zusätzlich angebrachten Bauteile (Kupplung,
Getriebe, Antriebsmotor usw.) außerhalb des ortsbe-
weglichen Behälters befinden. Dabei müssen die An-
forderungen gemäß Gerätegruppe II (Unterteilung II B),
Kategorie 2, Temperaturklasse T4 erfüllt werden.
Der Antriebsmotor (elektrisch oder mit Druckluft an-
getrieben) darf eine Leistung von 0,88 kW und eine
Drehzahl von 17.000 1/min nicht überschreiten.
Die Fasspumpe darf nicht ortsfest eingesetzt werden.
Der Betrieb der Pumpe ist während des Pumpvorgangs
so zu überwachen, dass Trocken- und Leerlaufphasen
auf das betrieblich unbedingt notwendige Minimum be-
schränkt bleiben.
9.3 Potentialausgleich und Erdung
Vor Inbetriebnahme der Pumpe ist unbedingt der Potenti-
alausgleich im System Pumpe - zu entleerendes Behältnis
- zu befüllendes Behältnis - herzustellen.
Gleiches Potential zwischen Pumpe und zu entleerendem
Behältnis erreicht man durch Anklemmen des Potential-
ausgleichskabels (Bestell-Nr. 0204-994). Zur besseren
Leitfähigkeit sind Farbe und Schmutz an den Klemm-
stellen zu entfernen.
Eine leitfähige Verbindung zwischen zu entleerendem
und zu füllendem Behältnis wird durch einen leitfähigen
Untergrund (z.B. leitfähige Roste) sichergestellt.
Ein gut leitfähiger Übergang zwischen Behältnis und
Erdpotential muss ebenfalls vorhanden sein.
Erklärung:
(1) Potentialausgleichskabel, (2a) leitfähiger Untergrund oder
Anschluss eines Potentialausgleichskabels an beiden Fässern,
(2b) galvanische Verbindung (geringer Übergangswiderstand
zur Erde), (3) leitfähiger Schlauch, (4) leitfähige Verbindung
von Schlauch und Schlauchstecker, (5) Pumpwerk für Zone 0,
(6) Motor mit nichtberührbaren Metallteilen, (7) Zapfpistole
9.4 Leitfähige Schläuche/Schlaucheinbindungen
In jedem Fall muss der an dem Druckstutzen der Fass-
pumpe angeschlossene Schlauch - hinsichtlich elektro-
statischer Aufladungen - ausreichend elektrisch leitfähig
sein.
Der ohmsche Widerstand zwischen den Armaturen - in
diesem Fall zwischen Pumpwerk und Zapfpistole - darf
je nach Schlauchtype einen Grenzwert nicht überschrei-
ten.
1. Kennzeichnung des Schlauches mit dem Symbol "M"
Grenzwert ≤102Ω (siehe Bild 11)
2. Kennzeichnung des Schlauches mit dem Symbol "Ω"
Grenzwert ≤106Ω (siehe Bild 12)
Die Schlaucheinbindung muss einen gut leitfähigen
Übergang zwischen Schlauch und Pumpwerk sowie
Schlauch und Zapfpistole sicherstellen. Die Zapfpistole
muss ebenfalls leitfähig sein.
Ist dies ausnahmsweise nicht der Fall, so ist die separate
Erdung aller leitfähigen Teile (z.B. metallenes Mundstück
am Schlauchende) unbedingt erforderlich.
Das Einbinden von leitfähigen Schläuchen mit Ar-
maturen zu Schlauchleitungen verlangt die Kenn-
zeichnung und Prüfung nach DIN EN 12 115.
Eingesetzte Zapfpistolen müssen zusammen mit
der Schlauchleitung geprüft werden. Die Prüfung
ist auch nach Reparaturen an der Zapfpistole er-
forderlich.

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DE
9.5 Vorschriften zum Explosionsschutz
Für Betriebsmittel in explosionsgefährdeten Bereichen
sind vom Betreiber eine Reihe von Vorschriften zu be-
achten. Die folgende Auflistung gibt einen Überblick der
wesentlichen Vorschriften.
Innerhalb der Europäischen Union gelten:
- Richtlinie 1999/92/EG über Mindestvorschriften zur
Verbesserung des Gesundheitsschutzes und der Si-
cherheit der Arbeitnehmer, die durch explosionsfähige
Atmosphären gefährdet werden können.
- EN 1127-1
Explosionsfähige Atmosphären - Explosionsschutz -
Teil 1: Grundlagen und Methodik
- EN 13463-1
Nicht elektrische Geräte für den Einsatz in explosi-
onsgefährdeten Bereichen - Teil 1: Grundlegende
Methodik und Anforderungen
- EN 13463-5
Nicht elektrische Geräte für den Einsatz in explo-
sionsgefährdeten Bereichen - Teil 5: Schutz durch
sichere Bauweise
- Richtlinie 67/548/EWG (Stoffrichtlinie)
Weiterhin können zusätzlich nationale Vorschriften und
Richtlinien gelten.
9.6 Zoneneinteilung für explosionsgefährdete
Bereiche
Explosionsgefährdete Bereiche sind Bereiche, in denen
aufgrund der örtlichen und betrieblichen Verhältnis-
se explosionsfähige Atmosphäre in gefahrdrohender
Menge auftreten kann. Sie werden in mehrere Zonen
unterteilt.
Für explosionsgefährdete Bereiche durch brennbare
Gase, Dämpfe oder Nebel gilt:
a) Zone 0 umfasst Bereiche, in denen gefährliche ex-
plosionsfähige Atmosphäre ständig oder langzeitig
vorhanden ist.
b) Zone 1 umfasst die Bereiche, in denen damit zu rech-
nen ist, dass gefährliche explosionsfähige Atmosphäre
gelegentlich auftritt.
c) Zone 2 umfasst Bereiche, in denen damit zu rechnen
ist, dass gefährliche explosionsfähige Atmosphäre
nur selten und dann auch nur kurzzeitig auftritt.
9.7 Erläuterung der Zoneneinteilung bei der
Anwendung von Fasspumpen für brennbare
Flüssigkeiten
- Im Inneren eines Fasses oder Behältnisses herrscht
generell Zone 0.
- Die Trennstelle zwischen Zone 0 und Zone 1 wird durch
das Fass-Spundloch bzw. die Oberkante des
Behältnisses festgelegt.
- Räume, in denen um- oder abgefüllt wird, fallen grund-
sätzlich unter Zone 1.
- Für Fass- und Behälterpumpen folgt daraus:
1. Zum Fördern brennbarer Flüssigkeiten dürfen nur
Pumpwerke der Gerätegruppe II, Kategorie 1/2 G
verwendet werden. Diese erfüllen die Vorschriften
für den Einsatz in Zone 0.
2. Der Einsatz von explosionsgeschützten Motoren,
gleich welcher Schutzart, in Zone 0 ist nicht zuläs-
sig. Ausnahmen können nur die örtlichen Überwa-
chungsbehörden machen.
3. Lutz-Motoren der Baureihe ME in der Ausführung
„Druckfeste Kapselung - Erhöhte Sicherheit“ erfül-
len die Vorschriften für die Gerätegruppe II, Katego-
rie 2 G. Sie dürfen in Zone 1 eingesetzt werden.
9.8 Rückverfolgbarkeit
Geräte der Firma Lutz-Pumpen für explosionsgefährdete
Bereiche sind an Hand einer individuellen Seriennum-
mer gekennzeichnet, die der Rückverfolgbarkeit dient.
Aus dieser Zahl können Baujahr und Geräteausführung
bestimmt werden.
Bei diesem Produkt handelt es sich um ein Gerät für
explosionsgefährdete Bereiche. Diesbezüglich und un-
ter Berücksichtigung der ATEX-Richtlinie 94/9/EG sind
spezifische Vorkehrungen zu treffen, um die Rückver-
folgbarkeit des Gerätes im vor- und nachgeschalteten
Bereich sicherzustellen.
Unser mit ATEX-Bescheid zertifiziertes QM-System
gewährleistet diese Rückverfolgbarkeit bis zum Ort der
ersten Auslieferung.
Ausgenommen im Falle gegenteilig lautender vertrag-
licher Bestimmungen sind alle Personen, die diese
Geräte weiterliefern, dazu verpflichtet, ein System ein-
zuführen, das eine eventuell erforderliche Rückrufaktion
für fehlerhafte Geräte ermöglicht.

13
GB
Table of Contents
1. General ............................................................................................ 14
1.1 Scope of supply ........................................................................ 14
2. Pump tubes...................................................................................... 15
2.1 Pump tubes .............................................................................. 15
2.2 Pump tube RE for complete drum drainage .......................... 15
2.3 Mixing pump tube MP............................................................... 15
3. Operating conditions........................................................................ 15
3.1 Compatibility of the pump tubes............................................... 15
3.2 Temperature of medium............................................................ 15
3.3 Viscosity ................................................................................... 15
3.4 Density...................................................................................... 15
4. Starting up ....................................................................................... 16
4.1 Connection to the motor ........................................................... 16
4.2 Mounting the pump tube........................................................... 16
4.3 Mechanical loads on the pump tube ......................................... 16
4.4 Maximum immersion depth...................................................... 16
4.5 Use of a foot strainer ................................................................ 16
5. Operation ......................................................................................... 16
5.1 Complete drainage.................................................................... 16
5.2 Complete drainage with pump tube RE..................................... 16
5.3 Mixing with pump tube MP....................................................... 17
5.4 Dry running............................................................................... 17
5.5 Taking out the pump tube ......................................................... 17
6. Storage ............................................................................................ 17
7. Maintenance..................................................................................... 17
7.1 Mounting instructions for changing the sliding ring holder
on pump tube PP 41 mechanical seal....................................... 18
7.2 Mounting instructions for distance sleeve
on pump tubes PVDF and Alu ................................................... 18
8. Repairs............................................................................................. 18
9. Explosion proof pump tubes ............................................................ 19
9.1 General...................................................................................... 19
9.2 Special conditions..................................................................... 19
9.3 Equipotential bonding and earthing........................................... 19
9.4 Conductive hoses / hose connections....................................... 19
9.5 Explosion protection regulations............................................... 20
9.6 Classification of zones for explosion hazard areas.................... 20
9.7 Explanation of the zone classification
when using drum pumps for flammable liquids........................ 20
9.8 Traceability................................................................................ 20
Declaration of Conformity......................................................... 26/27

14
GB
General safety information
The operator must read the operating instructions
before starting the pump and follow these instruc-
tions during operation.
1. The pump tube may only be operated in an upright
position.
2. Wear appropriate protective clothing, face mask or
goggles, apron and gloves, when handling hazardous
liquids (e.g. caustic, hot, poisonous etc.). Use
emission protective systems, if necessary.
3. Ensure that all connections and fittings are properly
tightened.
4. Note the limit values for temperature, viscosity and
density of the medium being pumped.
5. Use a foot strainer when pumping very contaminating
liquids.
6. Do not reach into the intake port of the pump.
7. The pump should not be allowed to run dry.
8. At low level of the container splash can occur at the
pump foot during operation. When pumping hazar-
dous liquids it is recommended to use containers with
cover.
9. Observe the operating instructions of the motor.
The following points must be noted in the case of pump
tubes made of polypropylene (PP), polyvinylidene fluo-
ride (PVDF) and aluminium (Alu):
1. The pump is not allowed to be operated in explosion
hazard areas.
2. The pump must not be used to pump flammable
liquids.
The classification of flammable liquids is made accor-
ding to directive 67/548/EEC. When pumping flammable
liquids the operational safety regulation and the following
points have to be observed:
1. Only use pump tubes made of stainless steel (SS
1.4571) or Hastelloy C (HC).
2. Only use explosion proof drive motors.
3. The pump may only be operated in mobile contai-
ners.
4. Connect the equipotential bonding between pump
tube and container before starting operation.
5. Use conductive pressure hoses.
6. The pump must not be left unattended while in ope-
ration.
7. The pump may only be repaired by the manufacturer
or a duly authorized repair shop.
The national accident prevention regulations must be
observed without fail.
1. General
An electric drum and container pump comprises a drive
motor and a pump tube. The AC, 3-phase and com-
pressed air motors driving the pump are available in a
variety of types (e.g. explosion proof) and with different
power ranges. The pump tubes are available in a variety
of materials, with different types of sealings and different
impeller forms. In this way, the pump can be adapted
exactly as required for the application in question where
the flow rate, delivery head and properties of the medium
are concerned.
1.1 Scope of supply
The packaging may also contain any accessories ordered.
It is therefore important to check that the consignment
is complete as ordered.

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GB
2. Pump tubes
2.1 Pump tubes
Pump tubes made of polypropylene (PP), polyvinylidene
fluoride (PVDF), aluminium (Alu) and stainless steel
(SS 1.4571) are equipped with either an axial impeller
(code letter R) or a radial impeller (code letter L), depen-
ding on the required flow rate and delivery head. They are
also available in two sealing variations, namely sealless
(SL) or with mechanical seal (MS).
The pump tubes made of Hastelloy C (HC) are basically
sealless and are equipped with an axial impeller (R).
The pump tubes may only be installed in an upright
position.
2.2 Pump tube RE for complete drum drainage
The pump tubes for complete drum drainage made of
polypropylene (PP) or stainless steel (SS 1.4571) are
used to empty drums and containers without any resi-
dues whatsoever.
The pump foot can be sealed inside the pump tube by
lowering the sealing pot while the motor is still running.
This prevents entrained medium from running back into
the drum or container when the pump is switched off.
The sealing pot is opened and closed manually by means
of a lever below the handwheel.
RE pump tubes have a radial impeller and mechanical
seal.
The pump tubes may only be installed in an upright
position.
2.3 Mixing pump tube MP
Mixing pump tubes made of polypropylene (PP) or stain-
less steel (SS 1.4571) are used to mix liquids in drums
and containers.
The mixing efficiency can be varied by opening or clo-
sing mixing ports. The pump delivers medium when the
ports are closed. It mixes and delivers medium when the
ports are open.
The mixing ports are opened and closed manually by
means of a lever below the handwheel.
The mixing efficiency is improved by closing the pump
discharge during the mixing process (e.g. nozzle or
shutoff valve closed, etc.).
The mixing pump tubes MP have a radial impeller and
are with mechanical seal or sealless.
The pump tubes may only be installed in an upright
position.
3. Operating conditions
3.1 Compatibility of the pump tubes
The pump tubes are designed to deliver pure, turbid,
aggressive and non aggressive liquids. However, care
must be taken to ensure that the pump tube materials
are compatible with the medium being pumped.
The compatibility of the pump tube for the medium in
question must be checked with the aid of a resistance
table (e.g. Lutz resistance table) and table 1 (see page
21) of materials.
3.2 Temperature of medium
The temperature of the medium must not exceed the
values specified in table 2 (see page 22).
3.3 Viscosity
The drive motor must output more power in order to
pump viscous liquids. The delivery head and flow rate
are reduced when pumping viscous media. The visco-
sity limits specified in table 3 (see page 23) must be
maintained in order to prevent the motor from being
overloaded.
3.4 Density
The drive motor must output more power in order to
pump liquids with a high specific density. The delivery
head and flow rate are reduced when pumping such
media. Only media with a specific density below that
specified in table 4 (see page 24) may be used in order
to prevent the motor from being overloaded.

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GB
4. Starting up
4.1 Connection to the motor
The switched-off motor is mounted on the pump tube.
The motor must be turned slightly to ensure that the
driver engages correctly in the coupling of the pump
tube. The motor and pump tube are then firmly connected
by means of the handwheel (right-hand thread) (see
Fig. 1).
4.2 Mounting the pump tube
The pump tube must always be positioned vertically in
the bunghole in order to prevent empty drums and con-
tainers from tipping over. This can be ensured with the
aid of a drum adapter or emission control drum adapter
from the range of Lutz accessories.
It is advantageous to fit an installation flange (see Fig. 2
- item 1) when using aluminium or stainless steel pump
tubes with immersion depths of more than 1200 mm (ap-
prox. 47 inches) in stationary applications. An installation
flange should generally be fitted for reasons of stability
when using plastic pump tubes with an immersion depth
of more than 1200 mm in stationary applications.
The bottom end of the pump tube must be secured
additionally (see Fig. 2 - item 2) when installed in con-
tainers with liquids in motion due to either agitators or
turbulent inflows.
Chapter 9 must be taken into account installing
drum pumps for stationary operation in explo-
sion hazard areas!
4.3 Mechanical loads on the pump tube
The functioning and service life of the pump tube are
impaired when deformed by mechanical loads. For this
reason, the outlet must not be subjected to compressive
or tensile forces (see Fig. 3).
The bending moment MBat the outlet must not exceed
the following values:
Pump material Maximum
bending moment MB
Polypropylene (PP) 10 Nm
Polyvinylidene fluoride (PVDF) 20 Nm
Aluminium (Alu) 20 Nm
Stainless steel (SS 1.4571) 30 Nm
Hastelloy C (HC) 30 Nm
4.4 Maximum immersion depth
Care must be taken to ensure that the pump is not sub-
merged further than its discharge port (see Fig. 4).
4.5 Use of a foot strainer
The use of a foot strainer is imperative when pumping
liquids containing large mechanical impurities. Fibrous
materials which may cause rotating parts to seize up
must be kept away from the delivery element of the
pump tube (see Fig. 5).
5. Operation
5.1 Complete drainage
In order to ensure that the container is emptied com-
pletely, the pump must continue to run until the flow of
liquid ceases altogether. The container can be emptied
most effectively by tipping it up and guiding the intake
opening to the tipping point.
5.2 Complete drainage with pump tube RE
The sealing pot is opened and closed by hand. Lever A
(see Fig. 6) is used for this purpose in the case of the
RE SS pump tube. The two levers A and B (see Fig. 7)
are required in the case of the RE PP pump tube. The
levers are located below the handwheel.
When the liquid has been pumped out of the container,
the sealing pot is lowered by turning the lever while the
motor is still running (see Fig. 6 + 7 – item 1).
After switching off the motor, the pump tube can be re-
moved together with the accumulated liquid and inserted
in the next container. To empty the pump tube, pull the
lever to unlock it and turn it to its home position (see
Fig. 6 + 7 – item 2).
Note:
Lever position „0“ = Pump tube closed
Lever position „I“ = Pump tube open
See markings on pump tube

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5.3 Mixing with pump tube MP
The required mode - mix/pump - is set by means of a le-
ver A below the handwheel. The words „mix“ and „pump“
and an arrow beside the lever indicate the direction in
which it should be turned to set the required function.
The pump delivers medium at reduced power when set
to „mix“ (see Fig. 8).
The mixing efficiency is improved by closing the pump
discharge during the mixing process (e.g. nozzle or
shutoff valve closed, etc.).
Ensure that the lever is set to the required function
before switching on the motor. Liquid may be
expelled from the container if the mixing ports are
above the liquid level. The drum must always be
covered during the mixing process.
5.4 Dry running
The pump is said to run dry if it continues to operate
without pumping any liquid whatsoever. Pump tubes with
mechanical seal may not run dry. Sealless pump tubes
may run dry 15 minutes only. This can be ensured by
remaining in attendance or with the aid of such technical
means as a flow monitor, etc.
5.5 Taking out the pump tube
The pump tube must carefully be taken out of the con-
tainer, enabling the liquid, which is in the pump tube and
piping, flowing back into the container.
The wetted pump tube should always be stored on the
wall bracket and never laid flat. After pumping hazardous
liquids, care should be taken to ensure that any remaining
liquid does not drip onto the floor when the pump tube
is hung up.
6. Storage
The pump should be stored in a sheltered, yet easily
accessible place.
Polypropylene (PP) pump tubes should be protected
from prolonged exposure to UV light (see Fig. 9).
Pump tube RE for complete drum drainage:
Before storage pump tube RE must be emptied
and is only allowed to be stored in the lever po-
sition „I“.
Pump tube PP 41 MS:
With the pump tubes equipped with a mechanical
seal it may occur that a small quantity of liquid
penetrates into the inner tube. Before storage
turn the pump tube shortly upside down in order
that the liquid can be running out. Caution with
aggressive liquids!
7. Maintenance
The pump tube must be completely emptied, be-
fore starting the maintenance work. Using a nozz-
le, residual liquid can remain in the pump tube,
after closing the nozzle and switching-off the mo-
tor.
It is advisable to flush and clean the pump tube after
pumping corrosive, tacky, crystallizing or contaminated
liquids. The pump must be switched off and repaired
immediately if liquid leaks out of the pump tube below
the handwheel (see Fig. 10).
Sealless pump tubes have one or two oval openings
above the pump foot, depending on the material of the
pump tube. In order to ensure that the pump operates
correctly, it is essential to ensure that these openings
are never clogged.

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7.1 Mounting instructions for changing the sliding ring holder on pump tube PP 41 mechanical seal
7.2 Mounting instructions for distance sleeve on pump tubes PVDF and Alu
8. Repairs
Repairs should only be made by the manufacturer or authorized Lutz-dealers. Only use original Lutz spare parts.
When returning the device to the supplier it is compulsary to attach the decontamination certificate duly filled
out and signed by the operator (see service area www.lutz-pumpen.de).

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GB
9. Explosion proof pump tubes
9.1 General
The pump tubes SS 41-R-MS, SS 41-L-MS, SS 41-R-SL,
SS 41-L-SL, RE-SS 41-L MS, MP-SS 41-R/L MS and
HC 42-R-SL are used to pump from mobile vessels com-
bustible liquids, which belong to the explosion groups IIA
and IIB and the temperature classes T1 to T4.
The external part of the pump tubes between suction
orifice and pressure joint corresponds to category 1.
The external part of the pump tubes between the pressure
joint and the connecting part for a drive motor and the
internal part of the pump tubes in MS variants (covered
by the pumped liquid in case of intended delivery) cor-
respond to category 2.
9.2 Special conditions
When the drum pump is used, all additional components
fitted to the connecting part (coupling, gear, drive motor,
etc.) have to be outside of the mobile container. In this
respect, the requirements of unit group II (sub-class
II B), category 2, temperature class T4 have to be met.
The drive motor (electrical or with compressed air drives)
may not exceed an output of 0.88 kW and a speed of
17,000 1/min.
The drum pump must not be employed for non-mobile
operation. The operation of the pump has to be monitored
during the pumping process so that dry running and
empty running phases are restricted to the absolutely
minimum.
9.3 Equipotential bonding and earthing
Before starting up the pump, an equipotential bonding
must be established between the pump, the container to
be emptied and the container to be filled.
The potential between the pump and the container to
be emptied is equalized by connecting the equipoten-
tial bonding cable (order no. 0204-994). Paint and dirt
should be removed from the connecting points in order
to improve the conductivity.
The conductive connection between the full and empty
containers is achieved by means of a conductive sub-
strate (e.g. conductive gratings).
The transition between container and earthing must also
be conductive.
Legend:
(1) Equipotential bonding cable, (2a) Conductive substrate or
connection of an equipotential bonding cable to each of the
two drums, (2b) Galvanic connection (low contact resistance
towards earth), (3) Conductive hose, (4) Conductive connec-
tion between hose and hose connector, (5) Zone 0 pump tube,
(6) Motor with inaccessible metal parts, (7) Nozzle
9.4 Conductive hoses / hose connections
Anyway the hose connected to the pressure joint of the
drum pump must be sufficiently electrically conductive
– with respect to electrostatic charges.
The ohmic resistance between the fittings – in this case
between the pump tube and the nozzle – may not exceed
a limited value depending on the respective hose type.
1. Identification of the hose with the symbol “M”
Limited value ≤102Ω(see Fig. 11)
2. Identification of the hose with the symbol “Ω”
Limited value ≤106Ω(see Fig. 12)
The hose connection must ensure a highly conduc-
tive transition between hose and pump tube, as well
as between hose and nozzle. The nozzle also must be
conductive.
If this is not the case, all conducting parts (such as the
metal mouth piece at the end of the hose) shall have to
be earthed separately.
Connecting of conductive hoses with armatures
to the hose lines requires the identification and
examination to DIN EN 12 115. Used nozzles must
be checked together with the hose line. The check
also must be made after repair works at the
nozzle.

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GB
9.5 Explosion protection regulations
A number of regulations have to be observed by the
operator for use of equipment in hazardous areas. The
following list renders an overview of the significant re-
gulations.
Within the EU are valid:
- DIRECTIVE 1999/92/EC on minimum requirements
for improving the safety and health protection of
workers potentially at risk from explosive atmosphe-
res
- EN 1127-1
Explosive atmospheres - explosion preventation and
protection - part 1: basic concepts and methodology
- EN 13463-1
Non-electrical equipement for potentially explosive
atmospheres – part 1: Basic method and require-
ments
- EN 13463-5
Non-electrical equipement for potentially explosive
atmospheres – part 5: Protection by constructional
safety
- Directive 67/548/EEC (directive on substances)
National rules and regulations have to be observed.
9.6 Classification of zones for explosion hazard
areas
Explosion hazard areas are defined as areas in which ex-
plosive atmospheres may occur in potentially dangerous
volumes on account of local and operational conditions.
Such areas are subdivided into a number of zones.
Areas in which explosions may occur on account of
flammable gases, vapours or mists are classified as
follows:
a) Zone 0 encompasses areas in which a dangerous
explosive atmosphere persists constantly or for a
long time.
b) Zone 1 encompasses areas in which a dangerous ex-
plosive atmosphere must be expected occasionally.
c) Zone 2 encompasses areas in which a dangerous
explosive atmosphere is expected only rarely and
briefly.
9.7 Explanation of the zone classification when
using drum pumps for flammable liquids
- Zone 0 generally prevails inside the drum or contai-
ner.
- The boundary between zone 0 and zone 1 is determined
by the bunghole of the drum or the upper edge of the
container.
- Rooms in which media are transferred from one drum
or container to another are always classified as zone 1.
- For drum and container pumps this means that:
1. Only pump tubes of unit group II, category 1/2
G may be used to pump flammable liquids. They
comply with the regulations for use in zone 0.
2. Regardless of their type of protection, explosion
proof motors may not be used in zone 0. Excep-
tions may only be made by the local supervisory
authorities.
3. Lutz motors of series ME with „increased-safe-
ty enclosure“ comply with the regulations unit
group II, category 2 G. They are allowed for use
in zone 1.
9.8 Traceability
Products manufactured by Lutz-Pumpen for potentially
explosives atmospheres are identified by an individual
batch number which allows them to be traced. This
number provides the year of construction and the design
of the equipment.
This product is an appliance for potentially explosive
atmospheres. In this regard and in compliance with the
EC ATEX 94/9 Directive, provisions must be made to
ensure ascending and descending traceability.
Our ATEX notified quality system ensures this traceability
up to the initial point of delivery.
Except as otherwise agreed in writing, anyone that gua-
rantees to redeliver said equipment undertakes to put
in place a system that allows for equipment that is not
conform to be recalled if necessary.