Promac GH-1440K-T User manual

0
GH-1440K-T
METAL LATHES
Original:
GB
Operating Instructions
Translations:
D
Betriebsanleitung
F
Manuel Utilisateur
2019-10
Schweiz / Suisse
JPW (TOOL) AG
Ackerstrasse 45,
CH-8610 Uster, Switzerland
www.promac.ch
France
TOOL FRANCE SARL
9 Rue des Pyrénées,
91090 LISSES, France
www.promac.fr

1
CE-Conformity Declaration
CE-Konformitätserklärung
Déclaration de Conformité CE
Product / Produkt / Produit:
Metal Lathe
Drehbank
Tour à métaux
GH-1 0K
Brand / Marke / Marque:
PROMAC
Manufacturer / Hersteller / Fabricant:
TOOL FRANCE SARL
9 Rue des yrénées, 91090 LISSES, France
We hereby declare that this product complies with the regulations
Wirerklärenhiermit, dass dieses rodukt der folgendenRichtlinieentspricht
ar la présente, nous déclarons que ceproduit correspond aux directives suivantes
2006/ 2/EC
Machinery Directive
Maschinenrichtlinie
Directive Machines
201 /30/EU
electromagnetic compatibility
elektromagnetischeVerträglichkeit
compatibilitéélectromagnétique
designed in consideration of the standards
und entspechendrfolgenderzusätzlicherNormenentwickeltwurde
et étédéveloppédans le respect des normescomplémentairessuivantes
EN ISO 12100:2010
EN ISO 23125:2015
EN 6020 -1:2006+A1:2009
EN 61000-6-2:2005
EN 61000-6- :2007+A1:2011
Responsible for the Documentation / Dokumentations-Verantwortung / Résponsabilité de Documentation:
Head roduct-Mgmt. / Leiter rodukt-Mgmt. / Resp. Gestion des roduits
TOOL FRANCE SARL
2018-11-20 Christophe SAINT SUL ICE, General Manager
TOOL FRANCE SARL
9 Rue des yrénées, 91090 LISSES, France

2
GB - ENGLISH
Operating Instructions
Dear Customer,
Many thanks for the confidence you have shown in us with the purchase of your new PROMAC-machine. This manual has been
prepared for the owner and operators of a PROMAC GH-1440K metal lathe to promote safety during installation, operation and
maintenance procedures. Please read and understand the information contained in these operating instructions and the
accompanying documents. To obtain maximum life and efficiency from your machine, and to use the machine safely, read this
manual thoroughly and follow instructions carefully.
…Table of Contents
1. Declaration of conformity
2. Warranty
3. Safety
Authorized use
General safety notes
Remaining hazards
4. Machine specifications
Technical data
Noise emission
Contents of delivery
Machine description
5. Transport and start up
Transport and installation
Assembly
Mains connection
Initial lubrication
Starting operation
Break in procedure
6. Machine operation
Controls
Chucking
Tool setup
Spindle speed selection
Turning with auto feed
Thread cutting
Drilling operation
7. Setup and adjustments
Change gear setup
Turning between centres
Taper turning with tailstock
Taper turning with top slide
Three jaw universal chuck
Four jaw independent chuck
Live centre
Steady and follow rest
Bed gap removal
8. Maintenance and inspection
Annual lubrication
Weekly lubrication
Daily lubrication
Slide adjustments
Shear pin replacement
Headstock alignment
Coolant system
9. Trouble shooting
10. Environmental protection
11. Available accessories
1. Declaration of conformity
On our own responsibility we hereby
declare that this product complies with
the regulations* listed on page 2.
Designed in consideration with the
standards**.
2. Warranty
TOOL FRANCE SARL guarantees that
the supplied product(s) is/are free from
material defects and manufacturing
faults.
This warranty does not cover any
defects which are caused, either
directly or indirectly, by incorrect use,
carelessness, damage due to
accidents, repairs or inadequate
maintenance or cleaning as well as
normal wear and tear.
Further details on warranty (e.g.
warranty period) can be found in the
General Terms and Conditions (GTC)
that are an integral part of the contract.
These GTC may be viewed on the
website of your dealer or sent to you
upon request.
TOOL FRANCE SARL reserves the
right to make changes to the product
and accessories at any time.
3. Safety
3.1 Authorized use
This metal lathe is designed for turning
and drilling machinable metal and
plastic materials only.
Machining of other materials is not
permitted and may be carried out in
specific cases only after consulting
with the manufacturer.
Never cut magnesium-
high danger to fire!
The workpiece must allow to safely be
loaded and clamped.
The proper use also includes
compliance with the operating and
maintenance instructions given in this
manual.
The machine must be operated only by
persons familiar with its operation and
maintenance and who are familiar with
its hazards.
The required minimum age must be
observed.
The machine must only be used in a
technically perfect condition.
When working on the machine, all
safety mechanisms and covers must
be mounted.
In addition to the safety requirements
contained in these operating
instructions and your country’s
applicable regulations, you should
observe the generally recognized
technical rules concerning the
operation of metalworking machines.
Any other use exceeds authorization.
In the event of unauthorized use of the
machine, the manufacturer renounces
all liability and the responsibility is
transferred exclusively to the operator.

3
3.2 General safety notes
Metalworking machines can be
dangerous if not used properly.
Therefore the appropriate general
technical rules as well as the following
notes must be observed.
Read and understand the entire
instruction manual before attempting
assembly or operation.
Keep this operating instruction close
by the machine, protected from dirt
and humidity, and pass it over to the
new owner if you part with the tool.
No changes to the machine may be
made.
Daily inspect the function and
existence of the safety appliances
before you start the machine.
Do not attempt operation in this case,
protect the machine by unplugging the
power cord.
Remove all loose clothing and confine
long hair.
Before operating the machine, remove
tie, rings, watches, other jewellery, and
roll up sleeves above the elbows.
Wear safety shoes; never wear leisure
shoes or sandals.
Always wear the approved working
outfit.
Do not wear gloves.
Wear goggles when working
Install the machine so that there is
sufficient space for safe operation and
work piece handling.
Keep work area well lighted.
The machine is designed to operate in
closed rooms and must be placed
stable on firm and levelled ground.
Make sure that the power cord does
not impede work and cause people to
trip.
Keep the floor around the machine
clean and free of scrap material, oil
and grease.
Never reach into the machine while it
is operating or running down.
Stay alert!
Give your work undivided attention.
Use common sense. Do not operate
the machine when you are tired.
Keep an ergonomic body position.
Maintain a balanced stance at all
times.
Do not operate the machine under the
influence of drugs, alcohol or any
medication. Be aware that medication
can change your behaviour.
Keep children and visitors a safe
distance from the work area.
Never leave a running machine
unattended.
Before you leave the workplace switch
off the machine.
Do not operate the electric tool near
inflammable liquids or gases.
Observe the fire fighting and fire alert
options, for example the fire
extinguisher operation and place.
Do not use the machine in a dump
environment and do not expose it to
rain.
Work only with well sharpened tools.
Always close the chuck guard and
pulley cover before you start the
machine.
Remove the chuck key and wrenches
before machine operation.
Specifications regarding the maximum
or minimum size of the work piece
must be observed.
Do not remove chips and work piece
parts until the machine is at a
standstill.
Do not stand on the machine.
Connection and repair work on the
electrical installation may be carried
out by a qualified electrician only.
Have a damaged or worn power cord
replaced immediately.
Never place your fingers in a position
where they could contact any rotating
parts or chips.
Check the save clamping of the work
piece before starting the machine.
Don’t exceed the clamping range of
the chuck.
Work pieces longer than 3 times the
chucking diameter need to be
supported by the tailstock or a steady
rest.
Avoid small chucking diameters at big
turning diameters.
Avoid short chucking lengths.
Avoid small chucking contact.
Never exceed the max speed limitation
of the work holding device.
Choose a small spindle speed when
working unbalanced work pieces and
for threading and tapping operations.
Any work piece stock extending the
rear end of the headstock must be
covered on its entire length.
High danger of injury!
Long work pieces may need a steady
rest support. A long and thin work
piece can suddenly bend at high
speed rotation.
Never move the tailstock or tailstock
quill while the machine is running.
Remove cutting chips with the aid of
an appropriate chip hook when the
machine is at a standstill only.
Never stop the rotating chuck or work
piece with your hands.
Measurements and adjustments may
be carried out when the machine is at
a standstill only.
Setup, maintenance and repair work
may only be carried out after the
machine is protected against
accidental starting by pulling the mains
plug.
3.3 Remaining hazards
When using the machine according to
regulations some remaining hazards
may still exist.
The rotating work piece and chuck can
cause injury.
Thrown and hot work pieces and
cutting chips can lead to injury.
Chips and noise can be health
hazards. Be sure to wear personal
protection gear such as safety goggles
and ear protection.
The use of incorrect mains supply or a
damaged power cord can lead to
injuries caused by electricity.
4. Machine specifications
4.1 Technical data
Swing over bed 360mm
Swing over bed gap 520mm
Swing over cross slide 210mm
Centre distance 920mm
Width of bed 260mm
Spindle taper MT-5
Spindle nose DIN 55029 D1-4
(Camlock)
Hole through spindle ∅38 mm
Spindle speeds…12 40-1800 rpm

4
Tailstock ram travel 120mm
Tailstock quill diameter 45mm
Tailstock taper MT-3
Steady rest capacity 5 – 90mm
Follow rest capacity 10 – 70mm
Cross slide travel 175mm
Top slide travel 98mm
Tool size max 16 x 16 mm
Lead screw pitch 4mm
Longitudinal feeds...41..........................
..................................0.043–0.653mm/r
Cross feeds...39 0.024–0.359mm/r
Metric threads...37 0.4–7mm
Inch threads…28 4 – 56 TPI
Coolant tank capacity 15 L
Overall 1930 x 765 x 1250mm
Net weight 959 kg
Mains 400V ~3PH/50Hz
Output power 2.2 kW (3 HP) S1
Reference current 5 A
Extension cord (H07RN-F): 4x1.5²
4.2 Noise emission
Acoustic pressure level
(according to EN ISO 11202):
Idling at maximum speed
LpA 78,4 dB(A)
The specified values are emission
levels and are not necessarily to be
seen as safe operating levels.
As workplace conditions vary, this
information is intended to allow the
user to make a better estimation of the
hazards and risks involved only.
4.3 Content of delivery
Cast iron stand
6 Leveling pads
Pull out chip tray
Splash guard
160mm 3-jaw universal chuck
200mm 4-jaw independent chuck
300mm faceplate
Four way tool post
Steady rest
Follow rest
Foot brake
Coolant system
LED work light
Set of change gears
2 pcs. MT3 fixed centres
MT3/MT5 centre sleeve
Threading dial
Operating tools in tool box
Oil can
Operating manual
Spare parts list.
(see end of document for detailed
content)
4.4 Machine description
Fig 1
A….Tailstock
B….Lead screw
C….Feed rod
D….Gear box
E….Steady rest
F….Follow rest
Fig 2-1
A…..Carriage
B…..Top slide
C…..Cross slide
D….4 way tool post
E….Apron
Fig 2-2
H….Pulley cover
I…...3-axis digital readout (Included)
J.….Chuck guard
K….Tool post guard
5. Transport and start up
5.1 Transport and installation
The machine will be delivered in a
closed crate.
For transport use a forklift or hand
trolley. Make sure the machine does
not tip or fall off during transport.
The machine is designed to operate in
closed rooms and must have sufficient
floor space to operate and to have
access from all sides.
5.2 Assembly
If you notice transport damage while
unpacking, notify your supplier
immediately. Do not operate the
machine!
Dispose of the packing in an
environmentally friendly manner.
Clean all rust protected surfaces with
petroleum, diesel oil or a mild solvent.
Unbolt the lathe from the shipping
crate bottom.
Move the carriage and tailstock to the
tailstock end of the bed.
Place 2 steel rods of sufficient strength
into four holes (A, Fig 3) of lathe stand.
Sling the lathe with properly rated
straps.

5
Fig 3
Caution:
The machine is heavy (959 kg)!
Use great care.
Assure the sufficient load capacity
and proper condition of your lifting
devices.
Never step underneath suspended
loads.
Use a machinist’s precision level on
the bed ways and check to make sure
that the lathe bed is level.
The lathe bed must be level to be
accurate.
5.3 Mains connection
Mains connection and any extension
cords used must comply with
applicable regulations.
The mains voltage must comply with
the information on the machine licence
plate.
The mains connection must have a
16 A surge-proof fuse.
Only use power cords marked H07RN-
F
Connections and repairs to the
electrical equipment may only be
carried out by qualified electricians.
Connection takes place on the
appropriate terminal in the electrical
cabinet on the back of the machine.
5.4 Initial lubrication
The lathe must be serviced at all
lubrication points and all reservoirs
filled to operating level before the lathe
is placed into service!
Failure to comply may cause serious
damage to the lathe!
(see chapter 8 for lubrication).
After one month of operation the oil
must be changed on headstock,
gearbox and apron.
The coolant tank has to be filled with
coolant (see chapter 8.7)
5.5 Starting operation
Before starting the machine check
the proper chucking (see chapter
6.2).
Turn ON the main power switch
(located at the electric box at the rear
of the machine).
You can now start the machine with
the forward/ reverse lever (A, Fig 4).
Fig 4
Push the lever
- right and down for forward rotation
-right and up for backward rotation.
Return the lever to its 0-position to
stop the machine.
The spindle jog button (D, Fig 6)
advances the spindle momentarily.
The foot break will stop all lathe
functions and break down the spindle
rotation.
Attention:
Lathe still has electric power.
The emergency stop button (C, Fig 6)
stops all machine functions.
Attention:
Lathe still has electric power.
Turn emergency stop button clockwise
to reset.
Note:
The pulley cover (H, Fig 2-2) and the
chuck guard (J) are limit switch
protected. They must be closed to
operate the machine.
5.6 Break in procedure:
To allow time for the gears and
bearings to break-in and run smoothly,
do not run the lathe above 650 rpm for
the first 6 hours.
6. Machine operation
Warning:
Setup work may only be carried out
after the machine is protected
against accidental starting.
With pressed emergency stop
button.
Measurements and adjustments may
be carried out when the machine is at
a standstill only.
Check the save clamping of the work
piece before starting the machine.
Never stop the rotating chuck or work
piece with your hands.
Never place your fingers in a position
where they could contact any rotating
parts or chips.
Remove cutting chips with the aid of
an appropriate chip hook when the
machine is at a standstill only.
Always close the chuck guard and
pulley cover before you start the
machine.
Choose a small spindle speed when
working unbalanced work pieces and
for threading and tapping operations.
Never cut magnesium-
high danger to fire!
In case of danger step on the foot
break and press the emergency
stop button.
6.1 Controls
Fig 5
A….Foot break
B….Micro stop for carriage

6
Fig 6
A….Coolant On/Off switch
B….Power indicator light
(shows that mains power is on)
C….Emergency stop button
D….Spindle jog button
E….Spindle speed levers
F…..Feed reversing lever
G….Feed / Lead selector lever
(max 650 rpm in position A)
H….Feed / Lead selector lever
S, U…for feed rod
R, T…for lead screw
Fig 7
A…..Top slide lock
B…..Carriage lock
D….Cross Slide Hand Wheel
E…..Automatic Feed Lever
longitudinal feed….right and up
cross feed………..left and down
F…..Half-Nut Lever (thread cutting)
G…..Longitudinal Travel Hand Wheel
H…..Top Slide Hand Wheel
J…..Tool post clamping lever
Fig 8
A….Tailstock Spindle Locking Lever
B.….Tailstock Locking lever
C….Tailstock off-set adjustment
D….Tailstock Spindle Hand Wheel
6.2 Chucking
Chuck removal:
Before removing the chuck from the
spindle, place board across the bed
ways under the chuck.
Support the chuck while turning three
cam locks ¼ turn counter-clockwise.
Line up the two marks (A, Fig 9) for
removal.
Fig 9
Carefully remove the chuck form the
spindle.
Clean all contact surfaces.
Chuck installation:
Lift the chuck up to the spindle nose
and press onto the spindle.
Tighten in place by turning the cam
locks ¼ turn clockwise.
The index mark (A) on the camlock
should be between the two indicator
arrows (B).
If not, adjust the cam studs by turning
them in or out by one turn as needed.
Tighten cam locks.
Attention:
Never exceed the max speed limitation
of the work holding device.
Jaw teeth and scroll must always be
fully engaged. Otherwise chuck jaws
may break and fly off in rotation (Fig
10).
Fig 10
Avoid long workpiece extensions.
Parts may bend (Fig 11) or fly off (Fig
12).
Use tailstock or rests to support.
Fig 11
Fig 12
Avoid short clamping contact (A, Fig
13) or clamping on a minor part
diameter (B).

7
Fig 13
Face locate the workpiece for added
support.
6.3 Tool setup
The cutting angle is correct when the
cutting edge is in line with the centre
axis of the work piece. Use the point of
the tailstock centre as a gauge and
shims under the tool to obtain the
correct centre height.
Use a minimum of two clamping
screws when installing the cutting tool
to the four way tool post.
Avoid big tool extensions.
6.4 Spindle speeds selection
The correct spindle speed depends on
the type of machining, the cutting
diameter, the material to be machined
and the cutting tool.
These are recommended max. speeds
for a 50mm cutting diameter with
carbide (HM) tools:
Aluminium, brass 1500 RPM
Cast iron 1000 RPM
Mild steel 800 RPM
High carbon steel 600 RPM
Stainless steel 300 RPM
If high speed steel (HSS) tools are
used about 5 times lower speeds must
be chosen.
Generally speaking, the larger in
relation the cutting diameter, the
smaller the possible RPM.
For example:
Turning mild steel at a diameter of
25mm allows a speed of
1600 RPM max. with carbide tool
320 RPM max. with HSS tool
To change the spindle speed:
The speed may never be changed
when the spindle or motor are still
running.
Move the speed select levers (E, Fig
6) according to the speed you desire.
It may be necessary to turn the chuck
by hand to help the gears to engage.
6.5 Turning with auto feed
Several automatic longitudinal and
cross feeds are readily available by
selection on the gearbox handles (G,
H, J, Fig 14).
The gearbox selector handle (J) may
only be adjusted when the lock knob
(I) is in the 9 o’clock position. With the
lock knob in the 3 o’clock position the
selector handle (J) is locked.
Fig 14
The feed direction can be chosen with
the feed reversing lever (F, Fig 14).
Move the lever (B, Fig 15):
- right and up for longitudinal feed.
- left and down for cross feed.
Fig 15
The correct feed depends on the
material to be cut, the cutting
operation, the type of tool, the
rigidity of the work piece chucking,
the depth of cut and the desired
surface quality.
For example:
Longitudinal OD-turning, mild steel of
25mm diameter with a carbide tool at
1280 RPM and with rigid chucking.
Stock removal and roughing cut:
Depth of cut 2mm
Feed per revolution 0,2mm
(change gear box position blue, 2 and
S )
Finishing cut:
Depth of cut 0,5mm
Feed per revolution 0.1mm
(change gear box position blue, 8 and
U)
Micro finishing and calibration cut:
Depth of cut 0,2mm
Feed per revolution 0.05mm
(change gear box position blue, 1 and
U)
When roughing big diameters reduce
the depth of cut!
6.6 Thread cutting
Threading is performed in multiple
passes with a threading tool.
Each depth of cut should be about
0,2mm and become less for the
finishing passes.
Set the feed rate selectors (A, B, C, D,
Fig 16) in proper position.
Fig 16
Move the knob (I, Fig 14) to engage
the lead screw.
A) To cut inch and metric threads
Set the machine up for the desired
threading pitch and first depth of cut.
Engage the halve nut (C, Fig 15).
The halve nut must be engaged during
the entire threading process.

8
- Start the machine at the lowest
spindle speed.
- When the tool reaches the end of cut,
stop the motor and at the same time
back the tool out of the part so that it
clears the thread (Attention inertia:
Stop the motor in time)
- Reverse the motor direction to allow
the cutting tool to travel back to the
starting point.
Repeat these steps until you have
obtained the desired results.
B) To cut metric threads with
threading dial:
On most metric threads the threading
dial can be used.
The halve nut can be opened at the
end of cut, rather than the motor being
stopped and reversed.
The halve nut may only be engaged at
the corresponding graduation match
on the threading dial.
6.7 Drilling operation
Use a drill chuck with MT 3 arbour
(option) to hold centring drills and
twisted drills in the tailstock.
For recommended speeds refer to
section 6.4
To eject the drill chuck, fully retract the
tailstock quill.
7. Setup and adjustments
Warning:
Setup and adjustment work may
only be carried out after the
machine is protected against
accidental starting.
Turn off the main switch and press
the emergency stop button!
7.1 Change gear setup
Note:
The installed 25T x 127T x 50T gears
will cover most feeds and metric
threads.
The additional gears found in the
toolbox are used for inch threads and
some feeds.
Turn off main switch and press
emergency stop button.
Loosen the locking screw on the pulley
cover, then open the cover.
-Loosen nuts (A, B, Fig 17) to
disengage the quadrant (C).
Fig 17
-Change gears (D and E) to match the
feed and thread chart.
Adjust gears to mesh with upper and
lower gear.
Placing ordinary paper in between
gears helps to adjust for correct gear
spacing (… remove the paper
afterwards!).
Close and lock the pulley cover.
7.2 Turning between centres
Mount the workpiece fitted with the
drive dog between centres.
The driver is driven by the face plate
(Fig 18).
Fig 18
Lubricate the tailstock centre with
grease to prevent tip from overheating.
7.3 Taper turning with tailstock
Turning up to a side angle of 5° can be
achieved by off-setting the tailstock.
Fig 19
To offset the tailstock, loosen the
locking handle (A, Fig 19), loosen the
front adjusting screw (B) and take up
the same amount on the rear adjusting
screw.
Tighten the adjusting screws and the
locking nut to hold the tailstock in
position.
The workpiece must be held between
centres and driven by the face plate
and drive dog.
After taper turning, the tailstock must
be returned to its original position.
Turn a test piece and adjust until the
machine turns a perfect cylinder.
7.4 Taper turning with top slide
By angling the top slide, tapers may be
turned.
7.5 Three jaw universal chuck
With this universal chuck, cylindrical,
triangular and hexagonal stock may be
clamped (Fig 20).
Fig 20
To hold big diameter stock, reverse the
top jaws.

9
Use Molykote Paste G (or adequate
grease) to lubricate the jaws.
7.6 Four jaw independent chuck
This chuck has four independently
adjustable chuck jaws.
These permit the holding of square
and asymmetrical pieces and enable
the accurate concentric set-up of
cylindrical pieces.
7.7 Live centre (optional)
The live centre is mounted in ball
bearings.
Its use is highly recommended for
speeds above 500 RPM.
To eject the live centre, fully retract the
tailstock quill.
7.8 Steady and follow rest
The steady rest
serves as a support for longer shafts
and ensures a safe and chatter free
operation.
The steady rest is mounted on the bed
way with a locking plate.
Tighten the fingers so that they are
snug but not tight against work piece.
Lubricate the fingers to prevent
premature wear.
The follow rest
is mounted on the saddle and follows
the movement of the tool. It prevents
flexing of long and thin work pieces
under pressure from the tool.
Set the fingers snug but not overly
tight. Lubricate the fingers to prevent
premature wear.
7.9 Bed gap removal
Pull the taper pins (A, Fig 21) by
tightening the hex nuts.
Remove the screws (B).
Bed gap can now be removed.
Fig 21
Before you install the bed gap, clean
the contacting surfaces thoroughly.
Remove nuts form the taper pins.
Slide taper pins into the holes and seat
using a mallet.
Tighten the screws.
8. Maintenance and inspection
General notes:
Maintenance, cleaning and repair
work may only be carried out after
the machine is protected against
accidental starting.
Turn off the main switch and press
the emergency stop button.
Clean the machine regularly.
Defective safety devices must be
replaced immediately.
Repair and maintenance work on the
electrical system may only be carried
out by a qualified electrician.
8.1 Annual Lubrication
- Headstock:
Change the hydraulic oil (5,7 litre)
DIN 51517-2 CL ISO VG 32
(e.g. BP Energol HLP32, Castrol Hyspin
AWS 32, Mobil DTE Oil Light )
Oil must be up to indicator mark in oil
sight glass (A, Fig 22).
Fill oil by pulling plug located on top of
the headstock underneath the rubber
mat.
Drain oil after first month of
operation by removing drain plug (A,
Fig 23).
Clan out any metal shavings.
Refill with oil.
Then change the oil in the headstock
annually (respectively every 700
operating hours).
Fig 22
Fig 23
- Gearbox:
Change the hydraulic oil (2,0 litre)
DIN 51517-2 CL ISO VG 68
(e.g. BP Energol HLP68, Castrol Hyspin
AWS 68, Mobil DTE Oil Heavy Medium)
Oil must be up to indicator mark in oil
sight glass (B, Fig 22).
Fill oil by removing plug (C，Fig 23).
Fig 24
Drain oilafter first month of
operation by removing drain plug (A,
Fig 24). Refill with oil.
Then change the oil in the gearbox
annually (respectively every 700
operating hours).
- Apron:
Change the hydraulic oil (1,1 litre)
DIN 51517-2 CL ISO VG 68
(e.g. BP Energol HLP68, Castrol Hyspin
AWS 68, Mobil DTE Oil Heavy Medium)
Oil must be up to indicator mark in oil
sight glass (A, Fig 25).

10
Fig 25
Fill oil by removing plug (B).
Drain oilafter first moth of operation
by removing drain plug on the bottom.
Refill with oil.
Then change the oil in the apron
annually (respectively every 700
operating hours).
8.2 Weekly Lubrication
Weekly inspect the oil sight glasses, fill
oil on demand (see 8.1).
Weekly apply grease:
DIN 51807-1 non slinging grease
(e.g. BP L2, Mobilgrease Special).
- Rack
Apply grease on entire length.
- Change gears
Coat all gears with grease
8.3 Daily Lubrication
Daily apply oil:
DIN 51502 CG ISO VG 68
(e.g. BPMaccurat 68, Castrol Magna BD
68, Mobil Vectra 2)
Fig 26
- Carriage
Lubricate 4 ball oilers (D, Fig 26)
- Top slide
Lubricate 3 ball oiler (B, Fig 26)
- Cross slide
Lubricate 4 ball oilers (A, Fig 26)
- Lead screw and feed rod
Apply oil on entire length.
- Tailstock
Lubricate 2 ball oilers (B, Fig 27)
- Lead screw/ feed rod hub
Lubricate ball oiler (A, Fig 27)
Fig 27
8.4 Slide adjustments
Each slide is fitted with tapered gib.
Loosen the rear gib screw (A, Fig 28
for top slide shown) by one turn.
Fig 28
Tighten front gib screw (B, Fig 28 for
cross slide shown) appr. a quarter
turn.
Try and repeat until slide moves freely
without play.
Gently tighten the rear gib screw.
8.5 Shear pin replacement
Lead screw and feed shaft are
equipped with shearing pins to protect
the drive against overload.
If a shear pin breaks it must be
replaced.
Knock out the broken pin.
Line up the holes and fit a new pin.
8.6 Headstock alignment
The headstock has been aligned at the
factory.
Check that the machine bed is level
and correct before proceeding.
Turn a test piece for inspection.
The diameter should be the same on
the whole turning length.
If headstock alignment is needed:
Loosen the 4 headstock bolts (A, Fig
29) that hold the headstock to the bed.
Do not loosen completely; some drag
should remain.
Fig 29
Adjust on the lateral adjustment bolts
located on the rear of the headstock.
Tighten all headstock bolts.
8.7 Coolant system
Remove rear access cover on tailstock
end of machine stand (Fig 30).
Fig 30
Pour 15 litres of coolant mix into dip
pan.
Follow coolant manufacturer’s
recommendations for use, care and
disposal.

11
9. Trouble shooting
Motor doesn’t start
*Chuck guard is open
close chuck guard.
*Pulley cover is open-
close pulley cover.
*No electricity-
check mains and fuse.
*Defective switch, motor or cord-
consult an electrician.
Machine vibration
*Unbalanced work piece-
Reduce spindle speed.
*Workpiece deflection-
improve chucking length or diameter,
support on tailstock end.
*Tool deflection-
reduce tool length.
*Slide backlash-
adjust slide gibs.
*Slides running dry-
lubricate with oil.
*Dull tool tip-
resharpen or change tool.
*Chip load too high-
reduce depth of cut or feed-
Tool tip burns
*Cutting speed too high-
reduce spindle speed.
*Dull tool tip-
resharpen tool tip.
Machine turns a taper
*Tailstock alignment is offset-
align tailstock position.
*Machine bed is twisted-
machine bed must be level.
No automatic power feed
*Shear pin has broken-
replace shear pin
10. Environmental protection
Protect the environment.
Your appliance contains valuable
materials which can be recovered or
recycled. lease leave it at a specialized
institution.
This symbol indicates separate
collection for electrical and electronic
equipment required under the WEEE
Directive (Directive 2012/19/EC) and is
effective only within the European
Union.
11. Available accessories
Article No: 465303
Live center MT-3
Article No: 50000191
5C Collet chuck (Camlock D1-4)
with key
Article No: 50000190
Set of 5C collets (17pcs) 3 - 25mm
Article No: 321431
Single tool post
Article No: 321520
Taper turning attachment
Refer to the PROMAC-Pricelist for
various accessories.

12
DE - DEUTSCH
Betriebsanleitung
Sehr geehrter Kunde,
vielen Dank für das Vertrauen, welches Sie uns beim Kauf Ihrer neuen PROMAC-Maschine entgegengebracht haben. Diese
Anleitung ist für den Inhaber und die Bediener zum Zweck einer sicheren Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung der
Metalldrehbank GH-1440K erstellt worden. Beachten Sie bitte die Informationen dieser Gebrauchsanleitung und der beiliegenden
Dokumente. Lesen Sie diese Anleitung vollständig, insbesondere die Sicherheitshinweise, bevor Sie die Maschine
zusammenbauen, in Betrieb nehmen oder warten. Um eine maximale Lebensdauer und Leistungsfähigkeit Ihrer Maschine zu
erreichen befolgen Sie bitte sorgfältig die Anweisungen.
Inhaltsverzeichnis
1. Konformitätserklärung
2. Garantieleistungen
3. Sicherheit
Bestimmungsgemäße Verwendung
Allgemeine Sicherheitshinweise
Restrisiken
4. Maschinenspezifikation
Technische Daten
Schallemission
Lieferumfang
Maschinenbeschreibung
5. Transport und Inbetriebnahme
Transport und Aufstellung
Montage
Elektrischer Anschluss
Erstschmierung
Inbetriebnahme
Einlaufphase
6. Betrieb der Maschine
Bedienungselemente
Werkstückaufspannung
Einspannen des Drehmeißels
Wahl der Spindeldrehzahl
Automatischer Längsvorschub
Gewindeschneiden
Bohren
7. Rüst- und Einstellarbeiten
Wechselräder Steckung
Drehen zwischen Spitzen
Konusdrehen mit Reitstock
Konusdrehen mit Oberschlitten
Universal Dreibackenfutter
Vierbackenfutter
Mitlaufkörnerspitze
Steh- und Mitlauflünette
Bettbrücke Entfernung
8. Wartung und Inspektion
Schmierung jährlich
Schmierung wöchentlich
Schmierung täglich
Schlittenführung Nachstellung
Scherstiftwechsel
Spindelstock Ausrichtung
Kühlmitteleinrichtung
9. Störungsabhilfe
10. Umweltschutz
11. Lieferbares Zubehör
1. Konformitätserklärung
Wir erklären in alleiniger
Verantwortlichkeit, dass dieses
Produkt mit den auf Seite 2
angegebenen Richtlinien*
übereinstimmt.
Bei der Konstruktion wurden folgende
Normen** berücksichtigt.
2. Garantieleistungen
TOOL FRANCE SARL garantiert, dass
das/die von ihr gelieferte/n Produkt/e
frei von Material- und
Herstellungsfehlern ist.
Diese Garantie deckt keinerlei Mängel,
Schäden und Fehler ab, die - direkt
oder indirekt - durch falsche oder nicht
sachgemäße Verwendung,
Fahrlässigkeit, Unfallschäden,
Reparaturen oder unzureichende
Wartungs- oder
Reinigungsarbeiten sowie durch
natürliche Abnutzung durch den
Gebrauch verursacht werden.
Weitere Einzelheiten zur Garantie
können den allgemeinen
Geschäftsbedingungen (AGB)
entnommen werden.
Diese können Ihnen auf Wunsch per
Post oder Mail zugesendet werden.
TOOL FRANCE SARL behält sich das
Recht vor, jederzeit Änderungen am
Produkt und am Zubehör
vorzunehmen.
3. Sicherheit
3.1
BestimmungsgemäßeVerwendung
Diese Metalldrehbank ist
ausschließlich zum Drehen und
Bohren von zerspanbaren Metallen
und Kunststoffen geeignet.
Die Bearbeitung anderer Werkstoffe ist
nicht zulässig bzw. darf in Sonderfällen
nur nach Rücksprache mit dem
Maschinenhersteller erfolgen.
Niemals Magnesium zerspanen-
Hohe Feuergefahr!
Es dürfen nur Werkstücke bearbeitet
werden welche sicher zugeführt und
gespannt werden können.
Die bestimmungsgemäße Verwendung
beinhaltet auch die Einhaltung der vom
Hersteller angegebenen Betriebs- und
Wartungsanweisungen.
Die Maschine darf ausschließlich von
Personen bedient werden, die mit
Betrieb und Wartung vertraut und über
die Gefahren unterrichtet sind.
Das gesetzliche Mindestalter ist
einzuhalten.
Die Maschine nur in technisch
einwandfreiem Zustand mit montierten
Schutzeinrichtungen betreiben.
Neben den in der Gebrauchsanleitung
enthaltenen Sicherheitshinweisen und
den besonderen Vorschriften Ihres
Landes sind die für den Betrieb von
Metallbearbeitungsmaschinen
allgemein anerkannten
fachtechnischen Regeln zu beachten.
Jeder darüber hinaus gehender
Gebrauch gilt als nicht
bestimmungsgemäß und für daraus
resultierende Schäden haftet der
Hersteller nicht. Das Risiko trägt allein
der Benutzer.

13
3.2 Allgemeine Sicherheitshinweise
Metallbearbeitungsmaschinen können
bei unsachgemäßem Gebrauch
gefährlich sein. Deshalb ist zum
sicheren Betreiben die Beachtung der
zutreffenden Unfallverhütungs-
Vorschriften und der nachfolgenden
Hinweise erforderlich.
Lesen und verstehen Sie die komplette
Gebrauchsanleitung bevor Sie mit
Montage oder Betrieb der Maschine
beginnen.
Bewahren Sie die
Bedienungsanleitung, geschützt vor
Schmutz und Feuchtigkeit, bei der
Maschine auf, und geben Sie an einen
neuen Eigentümer weiter.
An der Maschine dürfen keine
Veränderungen, An- und Umbauten
vorgenommen werden.
Überprüfen Sie täglich vor dem
Einschalten der Maschine die
einwandfreie Funktion und das
Vorhandensein der erforderlichen
Schutzeinrichtungen.
Festgestellte Mängel an der Maschine
oder den Sicherheitseinrichtungen sind
zu melden und von den beauftragten
Personen zu beheben.
Nehmen Sie die Maschine in solchen
Fällen nicht in Betrieb, sichern Sie die
Maschine gegen Einschalten durch
Ziehen des Netzsteckers.
Zum Schutz von langem Kopfhaar
Mütze oder Haarnetz aufsetzen.
Enganliegende Kleidung tragen,
Schmuck, Ringe und Armbanduhren
ablegen.
Tragen Sie Schutzschuhe, keinesfalls
Freizeitschuhe oder Sandalen.
Verwenden Sie die durch Vorschriften
geforderte persönliche
Schutzausrüstung.
Beim Arbeiten an der Maschine keine
Handschuhe tragen.
Beim Arbeiten Schutzbrille tragen.
Die Maschine so aufstellen, dass
genügend Platz zum Bedienen und
zum Führen der Werkstücke gegeben
ist.
Sorgen Sie für gute Beleuchtung.
Achten Sie darauf, dass die Maschine
standsicher auf festem und ebenem
Grund steht.
Beachten Sie dass die elektrische
Zuleitung nicht den Arbeitsablauf
behindert und nicht zur Stolperstelle
wird.
Den Arbeitsplatz frei von behindernden
Werkstücken, etc. halten.
Niemals in die laufende Maschine
greifen.
Seien Sie aufmerksam und
konzentriert. Gehen Sie mit Vernunft
an die Arbeit.
Achten Sie auf ergonomische
Körperhaltung.
Sorgen Sie für sicheren Stand und
halten Sie jederzeit das Gleichgewicht.
Arbeiten Sie niemals unter dem
Einfluss von Rauschmitteln wie
Alkohol und Drogen an der Maschine.
Beachten Sie, dass auch
Medikamente Einfluss auf Ihr
Verhalten nehmen können.
Halten Sie Unbeteiligte, insbesondere
Kinder vom Gefahrenbereich fern.
Die laufende Maschine nie
unbeaufsichtigt lassen.
Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes
die Maschine ausschalten.
Benützen Sie die Maschine nicht in der
Nähe von brennbaren Flüssigkeiten
oder Gasen.
Beachten Sie die Brandmelde- und
Brandbekämpfungsmöglichkeiten z.B.
Standort und Bedienung von
Feuerlöschern.
Benützen Sie die Maschine nicht in
feuchter Umgebung und setzen Sie
nicht dem Regen aus.
Nur mit gut geschärften Werkzeugen
arbeiten.
Arbeiten Sie nie bei geöffnetem
Bohrfutterschutz oder Riemenschutz.
Entfernen Sie vor dem Start den
Drehfutterschlüssel und andere
Werkzeuge.
Angaben über die min. und max.
Werkstückabmessungen müssen
eingehalten werden.
Späne und Werkstückteile nur bei
stehender Maschine entfernen.
Nicht auf der Maschine stehen.
Arbeiten an der elektrischen
Ausrüstung der Maschine dürfen nur
durch eine Elektrofachkraft
vorgenommen werden.
Tauschen Sie ein beschädigtes
Netzkabel sofort aus.
Halten Sie mit ihren Fingern
ausreichend Abstand zu rotierenden
Teilen und Spänen.
Kontrollieren Sie vor der Bearbeitung
ob das Werkstück sicher eingespannt
ist.
Den Spannbereich der Drehfutter nicht
überschreiten.
Fliegend nur kurze Werkstücke
einspannen.
Falls die Werkstücklänge den
Spanndurchmesser 3-mal übersteigt
muss mit dem Reitstock gegengelagert
werden.
Vermeiden Sie kleine
Spanndurchmesser bei großen
Drehdurchmessern.
Vermeiden Sie kurze Einspannlängen.
Das Werkstück soll satt anliegen
Die Drehzahlbegrenzung des
Spannmittels darf nicht überschritten
werden.
Gewindebohren, Gewindeschneiden
und das Zerspanen unwuchtiger
Werkstücke nur bei niederer Drehzahl
vornehmen.
Das über den Spindelstock
herausragende Stangenmaterial ist
über die gesamte Länge mit einem
festen Schutz zu umgeben.
Hohe Verletzungsgefahr!
Lange Werkstücke mit Stehlünette
abstützen. Ein langes und dünnes
Werkstück kann sich bei schneller
Rotation plötzlich verbiegen.
Niemals den Reitstock oder die
Reitstockpinole während des Laufes
verstellen.
Späne nur bei Maschinenstillstand und
mit Hilfe eines geeigneten
Spänehakens entfernen.
Das Spannfutter oder Werkstück nicht
mit der Hand abbremsen.
Führen Sie Mess- und Einstellarbeiten
nur bei Maschinenstillstand durch.
Umrüst-, Einstell- und
Reinigungsarbeiten nur im
Maschinenstillstand und bei
gezogenem Netzstecker vornehmen.
3.3 Restrisiken
Auch bei vorschriftsmäßiger
Benutzung der Maschine bestehen die
nachfolgend aufgeführten Restrisiken.
Verletzungsgefahr durch das
rotierende Werkstück und Spannfutter.
Gefährdung durch wegfliegende und
heiße Werkstücke und Späne.

14
Gefährdung durch Lärm und Späne.
Unbedingt persönliche
Schutzausrüstungen wie Augen- und
Gehörschutz tragen.
Gefährdung durch Strom, bei nicht
ordnungsgemäßer Verkabelung.
4. Maschinenspezifikation
4.1 Technische Daten
Drehdurchmesser über Bett 360mm
Drehdurchm. über Bettbrücke 520mm
Drehdurchm. über Schlitten 210mm
Spitzenweite 920mm
Bettbreite 260mm
Spindelkegel MK-5
Spindel DIN 55029 (Camlock) D1-4
Spindeldurchlass ∅38 mm
Geschwindigkeiten..12 40-1800 U/min
Reitstock Pinolenhub 120mm
Pinolendurchmesser 45mm
Pinolenkegel MK-3
Stehlünette Durchm. 5 – 90mm
Mitlauflünette Durchm. 5 – 70mm
Querschlitten Hub 175mm
Oberschlitten Hub 98mm
Werkzeuggröße max 16 x 16 mm
Leitspindel Steigung 4mm
Längsvorschübe…41............................
.................................0.043–0.653mm/U
Quervorschübe...39 0.024–0.359mm/U
Metrische Gewinde.37 0.4–7mm/U
Zöllige Gewinde…28 4 - 56 TPI
Kühlmittelbehälter 15 L
Abmessungen 1930 x 765 x 1250mm
Maschinengewicht 959 kg
Netzanschluss 400V ~3PH/50Hz
Abgabeleistung 2.2 kW (3 PS) S1
Betriebsstrom 5 A
Anschlussleitung (H07RN-F) 4x1.5²
4.2 Schallemission
Schalldruckpegel
(nach EN ISO 11202):
Leerlauf Maximaldrehzahl
LpA 78,4 dB(A)
Die angegebenen Werte sind
Emissionspegel und sind nicht
notwendigerweise Pegel für sicheres
Arbeiten.
Sie sollen dem Anwender eine
Abschätzung der Gefährdung und des
Risikos ermöglichen.
4.3 Lieferumfang
Maschinenständer aus Grauguss
6 Nivellierschuhe
Spänetasse
Spritzschutz
160mm Universal Dreibackenfutter
200mm Planscheibe
300mm Aufspannscheibe
Vierfach Stahlhalter
Stehlünette
Mitlauflünette
Fußbremse
Kühlmitteleinrichtung
LED Arbeitslampe
Wechselrädersatz
2 Stück MK-3 feste Körnerspitze
MK3/ MK5 Reduzierung
Gewindeuhr
Bedienwerkzeug in Werkzeugbox
Ölkanne
Gebrauchsanleitung
Ersatzteilliste
(siehe Ende des Dokuments für
detaillierten Inhalt)
4.4 Maschinenbeschreibung
Fig 1
A….Reitstock
B….Leitspindel
C….Zugspindel
D….Vorschubgetriebe
E….Stehlünette
F….Mitlauflünette
Fig 2-1
A….Bettschlitten
B….Oberschlitten
C….Querschlitten
D….Vierfach Stahlhalter
E….Schlosskasten
Fig 2-2
H….Räderdeckel
I…..3-Achs-Positionsanzeige
(einschließlich)
J.….Futterschutz
K….Stahlhalterschutz

15
5. Transport und Inbetriebnahme
5.1. Transport und Aufstellung
Die Maschine wird geschlossen auf
Palette geliefert.
Zum Transport verwenden Sie einen
handelsüblichen Stapler oder
Hubwagen. Sichern Sie die Maschine
beim Transport gegen Umfallen.
Die Aufstellung der Maschine sollte in
geschlossenen Räumen erfolgen,
werkstattübliche Bedingungen sind
dabei ausreichend.
5.2 Montage
Wenn Sie beim Auspacken einen
Transportschaden feststellen,
benachrichtigen Sie umgehend Ihren
Händler, nehmen Sie das Gerät nicht
in Betrieb.
Entsorgen Sie die Verpackung bitte
umweltgerecht.
Entfernen Sie das Rostschutzfett mit
Petroleum, Dieselöl oder einem milden
Lösungsmittel.
Schrauben Sie die Maschine von der
Palette ab.
Bewegen Sie Bettschlitten und
Reitstock nach rechts.
Schieben Sie 2 ausreichend starke
Stahlstangen in die 4 Öffnungen des
Maschinenständers (A, Fig 3).
Mit ausreichend starken Tragegurten
anheben.
Fig 3
Achtung:
Die Maschine ist schwer (959 kg)!
Achten Sie auf ausreichende
Tragfähigkeit und einwandfreien
Zustand der Hebezeuge.
Treten Sie niemals unter
schwebende Lasten.
Verwenden Sie eine
Maschinenwasserwaage um das
Maschinenbett eben auszurichten.
Die Maschinengenauigkeit ist nur bei
ebenem Bett gegeben.
5.3 Elektrischer Anschluss
Der kundenseitige Netzanschluss
sowie die verwendeten
Verlängerungsleitungen müssen den
Vorschriften entsprechen. Die
Netzspannung und Frequenz müssen
mit den Leistungsschilddaten an der
Maschine übereinstimmen.
Die bauliche Absicherung muss dabei
16A betragen.
Verwenden Sie nur
Anschlussleitungen mit
Kennzeichnung H07RN-F
Anschlüsse und Reparaturen der
elektrischen Ausrüstung dürfen nur
von einer Elektrofachkraft durchgeführt
werden.
Der Elektroanschluss erfolgt an der
Klemmenleiste im Schaltschrank.
5.4 Erstschmierung
Vor der Inbetriebnahme der Maschine
sind alle Schmierstellen zu versorgen,
sowie alle Schmiermittelstände auf
Niveau zu bringen!
Bei Nichtbeachtung sind erhebliche
Schäden möglich!
(Siehe Schmierung in Kapitel 8 )
Nach einmonatigem Betrieb muss
das Öl in Spindelstock,
Vorschubgetriebe und
Schlosskasten gewechselt werden.
Der Kühlmittelbehälter ist mit
Kühlemulsion zu füllen (siehe Kapitel
8.7).
5.5 Inbetriebnahme
Prüfen Sie das Spannmittel vor dem
Start der Maschine (siehe Kapitel 6.2).
Schalten Sie den Hauptschalter am
Schaltschrank auf ON.
Mit dem Schalthebel (A, Fig 4) kann
die Hauptspindel gestartet werden.
Fig 4
Schalthebel
- nach rechts und unten für Vorlauf
- nach rechts und oben für Rücklauf
Bringen Sie den Schalthebel in
Nullstellung um die Maschine zu
stoppen.
Der Tastknopf (D, Fig 6) wird
verwendet um die Spindel im
Tippbetrieb zu bewegen.
Die Fußbremse stoppt alle
Maschinenfunktionen und bremst die
Spindelrotation.
Achtung:
Die Maschine bleibt unter Spannung.
Der Not-Aus Taster (C, Fig 6) stoppt
alle Maschinenfunktionen.
Achtung:
Die Maschine bleibt unter Spannung.
Entriegeln Sie den Not-Aus Taster
durch Drehung im Uhrzeigersinn.
HINWEIS:
Sowohl der Räderdeckel (H, Fig 2-2)
als auch der Futterschutz (J) sind mit
Endschalter überwacht. Um die
Maschine zu starten müssen beide
geschlossen sein.
5.6 Einlaufphase
Geben Sie dem Getriebe Zeit sich
einzulaufen.
Betreiben Sie die Maschine für die
ersten 6 Stunden nicht über 650
U/min.

16
6. Betrieb der Maschine
Achtung:
Vor Rüst- und Einstellarbeiten muss
die Maschine gegen Inbetriebnahme
gesichert werden.
Netzstecker ziehen und die Not-Aus
Taste drücken!
Führen Sie Mess- und Einstellarbeiten
nur bei Maschinenstillstand durch.
Kontrollieren Sie vor der Bearbeitung
ob das Werkstück sicher eingespannt
ist.
Das Spannfutter oder Werkstück nicht
mit der Hand abbremsen.
Halten Sie mit ihren Fingern
ausreichend Abstand zu rotierenden
Teilen und Spänen.
Späne nur bei Maschinenstillstand und
mit Hilfe eines geeigneten
Spänehakens nur bei ausgeschalteter
Maschine entfernen.
Arbeiten Sie nie bei geöffnetem
Futterschutz oder Räderdeckel.
Gewindebohren, Gewindeschneiden
und das Zerspanen unwuchtiger
Werkstücke nur bei niedriger Drehzahl
vornehmen.
Niemals Magnesium zerspanen-
Hohe Feuergefahr!
Bei Gefahr die Fußbremse betätigen
und die Not-Aus Taste drücken.
6.1 Bedienungselemente
Fig 5
A….Fußbremse
B….Bettschlittenanschlag
Fig 6
A….Kühlmittel Ein/Aus Schalter
B….Netzanschlussleuchte
C….Not-Aus Taste
D….Spindel Tippbetrieb Taste
E….Spindel Drehzahlwahlhebel
F…..Vorschubrichtung Wahlhebel
G….Zug-/ Leitspindel Wahlhebel
(max 650 U/min in Position A)
H….Zug-/ Leitspindel Wahlhebel
S, U…für Zugspindel
R, T…für Leitspindel
Fig 7
A…..Oberschlitten Klemmung
B…..Bettschlitten Klemmung
D….Querschlittenhandrad
E…..Vorschub Schalthebel
Längsvorschub rechts oben
Quervorschub links unten
F…..Schlossmutterhebel
G…..Längsschlitten Handrad
H…..Oberschlittenhandrad
J…..4-fach Stahlhalter Klemmhebel
Fig 8
A….Klemmhebel für Reitstockpinole
B.….Reitstock Klemmhebel
C….Reitstock Querverstellung
D….Handrad für Reitstockpinole
6.2 Werkstückaufspannung
Spannmittel Demontage:
Schützen Sie das Maschinenbett vor
der Spannmitteldemontage mit einem
Holzbrett.
Halten Sie das Spannmittel während
Sie die 3 Camlock Spannexcenter ¼
Umdrehung im Gegenuhrzeigersinn
lösen.
Richten Sie die Markierungen (A, Fig
9) zueinander aus.
Fig 9
Entfernen Sie das Spannmittel mit
Vorsicht.
Reinigen Sie alle Kontaktflächen.
Spannmittel Montage:
Pressen Sie das Spannmittel von
Hand gegen die Spindelnase.
Spannen Sie die Camlock
Spannexcenter im Uhrzeigersinn.

17
Die Markierung der Spannexcenter (A)
muss sich zwischen den 2
Pfeilmarkierungen (B) befinden.
Falls nicht sind die Spannmittel-
Camlockbolzen je nach Bedarf um
eine Umdrehung ein- oder
auszuschrauben.
Die 3 Camlock Spannexcenter
festziehen.
Achtung:
Die Drehzahlbegrenzung des
Spannmittels darf nie überschritten
werden.
Backenverzahnung und
Zahnkranzspirale müssen sich immer
in vollem Eingriff befinden.
Überstehende Spannbacken können
brechen und im Betrieb wegfliegen
(Fig 10).
Fig 10
Vermeiden Sie lange fliegende
Aufspannungen. Werkstücke können
sich verbiegen (Fig11) oder
herausgeschleudert werden (Fig 12).
Stützen Sie mit Reitstock oder
Lünetten ab.
Fig 11
Fig 12
Vermeiden Sie kurze Einspannlängen
(A, Fig 13) oder das Spannen auf
einem kleinen Durchmesser (B).
Fig 13
Sorgen Sie für eine stirnseitige Anlage
des Werkstücks.
6.3 Einspannen des Drehmeißels
Die Schneidwinkel haben nur dann die
gewünschte Größe, wenn die
Schneide des Drehmeißels auf die
Achsmitte des Werkstückes eingestellt
wird.
Die richtige Höhe des Drehmeißels
wird durch Einstellen des Drehmeißels
auf die Höhe der Körnerspitze unter
Verwendung von Unterlagblechen
erreicht.
Spannen Sie den Drehmeißel mit
mindestens zwei Schrauben am
Vierfachstahlhalter fest.
Spannen Sie kurz. Vermeiden Sie
große Drehstahlauslagen.
6.4 Wahl der Spindeldrehzahl
Die richtige Spindeldrehzahl hängt von
der Art der Bearbeitung, dem
Drehdurchmesser, dem Werkstück-
und dem Schneidenmaterial ab.
Die Drehzahlempfehlungen gelten für
einen Drehdurchmesser von 50mm
und eine Zerspanung mit einem
Hartmetall (HM) Werkzeug.
Aluminium, Messing 1500 U/min
Grauguss: 1000 U/min
Stahl (C15): 800 U/min
Stahl (C45): 600 U/min
Rostfreier Stahl: 300 U/min
Bei Verwendung von
Schnellarbeitsstahl (HSS) Werkzeugen
ist ca. 1/5 der Drehzahl zu wählen.
Allgemein ausgedrückt:
Im Verhältnis je größer der
Drehdurchmesser, desto niedriger die
mögliche Drehzahl.
Zum Beispiel:
Stahl (C15) mit 25mm Durchmesser
erlaubt eine Drehzahl von
1600 U/min mit HM Werkzeug
320 U/min mit HSS Werkzeug
Einstellen der Drehzahl:
Die Drehzahl darf nur bei Spindel- und
Motorstillstand gewechselt werden.
Bringen Sie die Drehzahl Wahlhebel
(E, Fig 6) in die gewünschte Stellung.
Drehen Sie bei Bedarf das Spannmittel
von Hand um die Verzahnung in
Eingriff zu bringen.
6.5 Automatischer Längsvorschub
Mit den Wahlhebeln am
Vorschubgetriebe (G, H, J, Fig 14)
stehen jederzeit verschiedenen Längs-
und Quervorschübe zur Verfügung.
Der Vorschubwahlhebel (J) kann nur
verstellt werden wenn sich der
Klemmhebel (I) in der 6-Uhr Stellung
befindet.
In der 12-Uhr Stellung ist der
Wahlhebel (J) blockiert.
Fig 14
Die Vorschubrichtung kann am
Wahlhebel (F, Fig14) gewählt werden.

18
Schalten Sie den Vorschub
Schalthebel(B, Fig 15):
- für Längsvorschub nach rechts und
oben.
- für Quervorschub nach links und
unten.
Fig 15
Der richtige Vorschub hängt vom zu
zerspanenden Material, der Art der
Zerspanung, dem Schneidwerkzeug,
der Stabilität der Werkstück-
Einspannung, der Spantiefe und der
gewünschten Oberflächenqualität
ab.
Zum Beispiel:
Außenzerspanung eines gut
eingespannten 25mm Werkstücks aus
Stahl (C15) mit einem HM Werkzeug
bei 1280 U/min.
Schruppzerspanung:
Spantiefe 2mm
Vorschub pro Umdrehung 0,2mm
(Getriebeeinstellung bläuliche, 2 und S)
Schlichtoperation:
Spantiefe 0,5mm
Vorschub pro Umdrehung 0.1mm
(Getriebeeinstellung bläuliche, 8, und
U)
Feinschlichtoperation:
Spantiefe 0,2mm
Vorschub pro Umdrehung 0.05mm
(Getriebeeinstellung bläuliche, 1, und
U)
Beim Schruppen großer Durchmesser
die Spantiefe reduzieren!
6.6 Gewindeschneiden
Gewinde werden in mehreren
Durchgängen mit einem
Gewindeformstahl zerspant.
Die radiale Zustellung sollte jeweils ca.
0,2mm betragen, für die letzten
Schlichtschnitte weniger.
Stellen Sie die Getriebe Wahlhebel (A,
B, C, D, Fig 16) auf die gewünschte
Position.
Fig 16
Stellen Sie den Vorschubwahlhebel (I,
Fig 14) um die Leitspindel zu
aktivieren.
A) Schneiden metrischer und
zölliger Gewinde:
Stellen Sie die gewünschte Steigung
und Spantiefe für den ersten Schnitt
ein.
Schließen Sie die Schlossmutter (C,
Fig 15).
Die Schlossmutter bleibt während der
gesamten Gewindeschneidoperation
geschlossen.
- Starten Sie die Maschine mit der
langsamsten Drehzahl.
- Bei Schnittende stoppen Sie den
Motor und bringen gleichzeitig mittels
Querschlittenhub den Gewindestahl
außer Eingriff (Achtung Nachlauf:
Stoppen Sie den Motor rechtzeitig)
- Starten Sie den Motor in der
Gegendrehrichtung bis sich der
Drehstahl wieder in seiner
Ausgangslage befindet.
Wiederholen Sie diese Schritte bis zur
Fertigstellung des Gewindes.
B) Schneiden metrischer
Steigungen mit der Gewindeuhr:
Die meisten metrischen Steigungen
können mit Einsatz der Gewindeuhr)
geschnitten werden.
Hier kann nach jedem Arbeitsgang die
Schlossmutter geöffnet und der
Längsschlitten mittels Handrad in die
Ausgangsstellung zurückgebracht
werden.
Die Schlossmutter darf nur an den
entsprechenden Gewindeuhr-
Skalenstrichen geschlossen werden.
6.7 Bohren
Zur Aufnahme von Spiral- und
Zentrierbohrern ist ein
selbstzentrierendes Bohrfutter mit
Einsteckzapfen MK 3 (optional)
erforderlich.
Drehzahlempfehlungen entnehmen
Sie bitte dem Kapitel 6.4
Zum Auswerfen des Bohrfutters die
Reitstockpinole ganz zurückkurbeln.
7. Rüst- und Einstellarbeiten
Allgemeine Hinweise:
Vor Rüst- und Einstellarbeiten muss
die Maschine gegen Inbetriebnahme
gesichert werden.
Hauptschalter ausschalten und die
Not-Aus Taste drücken!
7.1 Wechselräder Steckung
Hinweis:
Die installierten Wechselräder 25T x
127T x 50T decken die meisten
Vorschübe und metrischen Steigungen
ab.
Die Wechselräder in der Werkzeugbox
dienen zum Schneiden von zölligen
Gewinden.
Die Stromzufuhr durch Ziehen des
Netzsteckers trennen.
Lösen Sie die Sicherungsschraube
und öffnen Sie die Riemenabdeckung.
Lösen Sie die Schraube (A, B, Fig 17)
und die Mutter (C) um die
Räderschere auszuschwenken.
Fig 17
Wechseln Sie die Wechselräder (D
und E) nach Bedarf.

19
Bringen Sie alle Wechselräder in
Eingriff.
Das Einstellen des richtigen
Zahnflankenspiels erleichtern Sie sich
indem Sie einen Streifen normalen
Papiers zwischen die Verzahnung
klemmen (…und nachher wieder
entfernen!).
Schließen und sichern Sie die
Riemenabdeckung.
7.2 Drehen zwischen Spitzen
Das Werkstück im Drehherz spannen
und zwischen den Spitzen
einspannen.
Die Mitnahme erfolgt mittels
Aufspannscheibe und
Mitnehmerbolzen (Fig 18).
Fig 18
Schmieren Sie die Reitstock
Körnerspitze um ein Verreiben zu
verhindern.
7.3 Konusdrehen mit Reitstock
Bis zu einem Seitenwinkel von 5°
können lange Konusse durch
Querverstellung des Reitstockes
gedreht werden.
Fig 19
Zur Verstellung die Reitstock-
Klemmschraube (A, Fig 19) lösen.
Die Verstellschraube auf der
Vorderseite herausdrehen (B) und auf
der Rückseite entsprechend
nachstellen.
Die Stellschrauben und die Reitstock-
Klemmschraube wieder festziehen.
Das Werkstück muss zwischen den
Spitzen aufgespannt werden. Die
Mitnahme erfolgt mittels Drehherz,
Mitnehmerbolzen und
Aufspannscheibe.
Nach Beendigung der
Konusdreharbeiten wird der Reitstock
in seine ursprüngliche Stellung
zurückgestellt.
Drehen Sie zu Probe und justieren Sie
bis die Maschine einwandfrei
zylindrisch dreht.
7.4 Konusdrehen mit Oberschlitten
Durch Verstellen des Oberschlittens
können kurze Konusse gedreht
werden.
7.5 Universal Dreibackenfutter
Mit dem Universal Dreibackenfutter
können zylindrische, dreieckige und
sechseckige Werkstücke gespannt
werden (Fig 20).
Fig 20
Wenden Sie die Aufsatzbacken zum
Spannen großer Durchmesser.
Als Gleitmittel für die Backen
empfehlen wir Molykote Paste G, oder
ein gleichwertiges Fett.
7.6 Planscheibe
Dieses Drehfutter hat vier einzeln
verstellbare Backen.
Dies ermöglicht das Spannen
viereckiger und unsymmetrischer
Werkstücke sowie das genau
zentrische Ausrichten zylindrischer
Teile.
7.7 Mitlaufkörnerspitze (optional)
Die Mitlaufkörnerspitze ist voll
wälzgelagert und für alle Drehzahlen
über 500 U/min unbedingt zu
empfehlen.
Zum Auswerfen des Mitlaufkörners die
Reitstockpinole ganz zurückkurbeln.
7.8 Steh- und Mitlauflünette
Stehlünette
Die Stehlünette dient vorwiegend zum
Abstützen von längeren Werkstücken
und sorgt für eine sichere und
vibrationsfreie Bearbeitung.
Die Stehlünette wird mit einer
Untergriffplatte am Maschinenbett
befestigt.
Stellen Sie die Gleitbacken spielfrei an
das Werkstück ohne es zu klemmen.
Während des Laufs die Gleitbacken
gut schmieren.
Mitlauflünette
Die Mitlauflünette wird auf den
Längsschlitten aufgesetzt und macht
so die Bewegung des Drehmeißels
mit. Sie verhindert das Durchfedern
von langen und dünnen Werkstücken
unter dem Druck des Drehmeißels.
Stellen Sie die Gleitbacken spielfrei an
das Werkstück ohne es zu klemmen.
Während des Laufs die Gleitbacken
gut schmieren.
7.9 Bettbrücke Entfernung
Ziehen Sie die Kegelstifte (B, Fig 21)
durch anziehen der Muttern (A).
Entfernen Sie die Schrauben (B).
Die Bettbrücke kann nun abgehoben
werden.
Fig 21