Promac GH-1640ZX User manual

GH-1640ZX -
GH-1880ZX
METAL LATHES
Original:
GB
Operating Instructions
Translations:
D
Betriebsanleitung
F
Manuel Utilisateur
Schweiz / Suisse France
JPW (Tool) AG TOOL FRANCE SARL
Ackerstrasse 45, CH-8610 Uster, 9 Rue des Pyrénées, 91090 LISSES, France
Switzerland www.promac.fr
www.promac.ch
M –GH-1640ZX-T, GH-1840ZX-T, GH-1860ZX-T, GH-1880ZX-T 2019-04

CE-Conformity Declaration
CE-Konformitätserklärung
Déclaration de Conformité CE
Product / Produkt / Produit:
Metal Lathe
Drehbank
Tour à métaux
GH-1640ZX/GH-1840ZX
GH-1860ZX/GH-1880ZX
Brand / Marke / Marque:
PROMAC
Manufacturer / Hersteller / Fabricant:
TOOL FRANCE SARL
9 Rue des Pyrénées, 91090 LISSES, France
We hereby declare that this product complies with the regulations
Wir erklären hiermit, dass dieses Produkt der folgenden Richtlinie entspricht
Par la présente, nous déclarons que ce produit correspond aux directives suivantes
2006/42/EC
Machinery Directive
Maschinenrichtlinie
Directive Machines
2014/30/EU
electromagnetic compatibility
elektromagnetische Verträglichkeit
compatibilité électromagnétique
designed in consideration of the standards
und entsprechend folgender zusätzlicher Normen entwickelt wurde
et été développé dans le respect des normes complémentaires suivantes
EN ISO 12100:2010
EN ISO 23125:2015
EN 60204-1:2006+A1:2009
EN 61000-6-2:2005
EN 61000-6-4:2007+A1:2011
Responsible for the Documentation / Dokumentations-Verantwortung / Résponsabilité de Documentation:
Head Product-Mgmt. / Leiter Produkt-Mgmt. / Resp. Gestion des Produits
TOOL FRANCE SARL
2018-11-20 Christophe SAINT SULPICE, General Manager
TOOL FRANCE SARL
9 Rue des Pyrénées, 91090 LISSES, France

1
GB - ENGLISH
Operating Instructions
Dear Customer,
Many thanks for the confidence you have shown in us with the purchase of your new PROMAC -machine. This manual has been
prepared for the owner and operators of a JET GH 1440/1640/1840/1860/1880 ZX metal lathe to promote safety during
installation, operation and maintenance procedures. Please read and understand the information contained in these operating
instructions and the accompanying documents. To obtain maximum life and efficiency from your machine, and to use the machine
safely, read this manual thoroughly and follow instructions carefully.
…Table of Contents
1. Declaration of conformity
2. Warranty
3. Safety
Authorized use
General safety notes
Remaining hazards
4. Machine specifications
Technical data
Noise emission
Contents of delivery
Machine description
5. Transport and start up
Transport and installation
Assembly
Mains connection
Initial lubrication
Starting operation
Break in procedure
6. Machine operation
Controls
Chucking
Tool setup
Spindle speed selection
Turning with auto feed
Thread cutting
Drilling operation
7. Setup and adjustments
Turning between centres
Taper turning with tailstock
Taper turning with top slide
Three jaw universal chuck
Four jaw independent chuck
Live centre
Steady and follow rest
Bed gap removal
8. Maintenance and inspection
Annual lubrication
Weekly lubrication
Daily lubrication
Slide adjustments
Shear pin replacement
Headstock alignment
Coolant system
9. Trouble shooting
10. Environmental protection
11. Available accessories
1. Declaration of conformity
On our own responsibility we hereby
declare that this product complies
with the regulations* listed on page
2. Designed in consideration with the
standards**.
2. Warranty
TOOL FRANCE SARL guarantees
that the supplied product(s) is/are
free from material defects and
manufacturing faults.
This warranty does not cover any
defects which are caused, either
directly or indirectly, by incorrect use,
carelessness, damage due to
accidents, repairs or inadequate
maintenance or cleaning as well as
normal wear and tear.
Further details on warranty (e.g.
warranty period) can be found in the
General Terms and Conditions
(GTC) that are an integral part of the
contract.
These GTC may be viewed on the
website of your dealer or sent to you
upon request.
TOOL FRANCE SARL reserves the
right to make changes to the product
and accessories at any time.
3. Safety
3.1 Authorized use
This metal lathe is designed for
turning and drilling machinable metal
and plastic materials only.
Machining of other materials is not
permitted and may be carried out in
specific cases only after consulting
with the manufacturer.
Never cut magnesium-
high danger to fire!
The workpiece must allow to safely
be loaded and clamped.
The proper use also includes
compliance with the operating and
maintenance instructions given in
this manual.
The machine must be operated only
by persons familiar with its operation
and maintenance and who are
familiar with its hazards.
The required minimum age must be
observed.
The machine must only be used in a
technically perfect condition.
When working on the machine, all
safety mechanisms and covers must
be mounted.
In addition to the safety requirements
contained in these operating
instructions and your country’s
applicable regulations, you should
observe the generally recognized
technical rules concerning the
operation of metalworking machines.
Any other use exceeds authorization.
In the event of unauthorized use of
the machine, the manufacturer
renounces all liability and the
responsibility is transferred
exclusively to the operator.

2
3.2 General safety notes
Metalworking machines can be
dangerous if not used properly.
Therefore the appropriate general
technical rules as well as the
following notes must be observed.
Read and understand the entire
instruction manual before attempting
assembly or operation.
Keep this operating instruction close
by the machine, protected from dirt
and humidity, and pass it over to the
new owner if you part with the tool.
No changes to the machine may be
made.
Daily inspect the function and
existence of the safety appliances
before you start the machine.
Do not attempt operation in this
case, protect the machine by
unplugging the power cord.
Remove all loose clothing and
confine long hair.
Before operating the machine,
remove tie, rings, watches, other
jewellery, and roll up sleeves above
the elbows.
Wear safety shoes; never wear
leisure shoes or sandals.
Always wear the approved working
outfit.
Do not wear gloves.
Wear goggles when working
Install the machine so that there is
sufficient space for safe operation
and work piece handling.
Keep work area well lighted.
The machine is designed to operate
in closed rooms and must be placed
stable on firm and levelled ground.
Make sure that the power cord does
not impede work and cause people
to trip.
Keep the floor around the machine
clean and free of scrap material, oil
and grease.
Stay alert!
Give your work undivided attention.
Use common sense. Do not operate
the machine when you are tired.
Do not operate the machine under
the influence of drugs, alcohol or any
medication. Be aware that
medication can change your
behaviour.
Never reach into the machine while it
is operating or running down.
Never leave a running machine
unattended. Before you leave the
workplace switch off the machine.
Keep children and visitors a safe
distance from the work area.
Do not operate the electric tool near
inflammable liquids or gases.
Observe the fire fighting and fire alert
options, for example the fire
extinguisher operation and place.
Do not use the machine in a dump
environment and do not expose it to
rain.
Work only with well sharpened tools.
Always close the chuck guard and
pulley cover before you start the
machine.
Remove the chuck key and
wrenches before machine operation.
Specifications regarding the
maximum or minimum size of the
work piece must be observed.
Do not remove chips and work piece
parts until the machine is at a
standstill.
Do not stand on the machine.
Connection and repair work on the
electrical installation may be carried
out by a qualified electrician only.
Have a damaged or worn power cord
replaced immediately.
Never place your fingers in a position
where they could contact any
rotating parts or chips.
Check the save clamping of the work
piece before starting the machine.
Don’t exceed the clamping range of
the chuck.
Work pieces longer than 3 times the
chucking diameter need to be
supported by the tailstock or a
steady rest.
Avoid small chucking diameters at
big turning diameters.
Avoid short chucking lengths.
Avoid small chucking contact.
Never exceed the max speed
limitation of the work holding device.
Choose a small spindle speed when
working unbalanced work pieces and
for threading and tapping operations.
Any work piece stock extending the
rear end of the headstock must be
covered on its entire length. High
danger of injury!
Long work pieces may need a steady
rest support. A long and thin work
piece can suddenly bend at high
speed rotation.
Never move the tailstock or tailstock
quill while the machine is running.
Remove cutting chips with the aid of
an appropriate chip hook when the
machine is at a standstill only.
Never stop the rotating chuck or
work piece with your hands.
Measurements and adjustments may
be carried out when the machine is
at a standstill only.
Setup, maintenance and repair work
may only be carried out after the
machine is protected against
accidental starting by pulling the
mains plug.
3.3 Remaining hazards
When using the machine according
to regulations some remaining
hazards may still exist.
The rotating work piece and chuck
can cause injury.
Thrown and hot work pieces and
cutting chips can lead to injury.
Chips and noise can be health
hazards. Be sure to wear personal
protection gear such as safety
goggles and ear protection.
The use of incorrect mains supply or
a damaged power cord can lead to
injuries caused by electricity.
4. Machine specifications
4.1 Technical data
GH 1640 (1840/ 1860/ 1880) ZX
Swing over bed 400(460)mm
Swing over bed gap 640(690)mm
Swing over cross slide 254 (280)mm
Centre distance 1000/ 1500/ 2000mm
Width of bed 335mm
Spindle taper MT-7
Spindle nose DIN 55029(Camlock) S8
Hole through spindle 80 mm
Spindle speeds…12 25-1800 rpm
Tailstock ram travel 150mm
Tailstock taper MT4 (MT-5)
Steady rest capacity 20 –180(200)mm
Follow rest capacity 12 –90mm

3
Cross slide travel 228mm
Top slide travel 130mm
Tool size max 25 x 25 mm
Longitudinal feeds 0.04–2.5mm/r
Metric threads...24 0.5–20mm
Inch threads…61 1-5/8 –72 TPI
Lead screw pitch 6mm
Coolant tank capacity 15 L
Overall L x W x H 2320/ 2830/ 3320
x1050 x 1340(1370)mm
Net weight 2483 (2712/ 2832/ 2988)kg
Mains 400V ~3L/PE 50Hz
Output power 5.5 kW (7.5 HP) S1
Reference current 10 A
Extension cord (H07RN-F): 4x2.5²
Installation fuse protection 25A
4.2 Noise emission
Acoustic pressure level (EN 11202):
Idling at maximum speed 81,2 dB (A)
The specified values are emission
levels and are not necessarily to be
seen as safe operating levels.
As workplace conditions vary, this
information is intended to allow the
user to make a better estimation of
the hazards and risks involved only.
4.3 Content of delivery
Cast iron stand
6 Leveling pads
Pull out chip tray
Splash guard
250mm 3-jaw universal chuck
300mm 4-jaw independent chuck
300mm faceplate
Four way tool post
Steady rest
Follow rest
Foot brake
Coolant system
Halogen work light
MT-4 (MT-5) life centre
MT-5 fixed centre
MT5/MT7 centre sleeve
Threading dial
Operating tools in tool box
Oil can
Operating manual
Spare parts list.
(see end of document for detailed
content)
4.4 Machine description
Fig 1
A….Lathe bed
B….Headstock
C….Carriage
D….Top slide
E….Cross slide
F….Four way tool post
G….Apron
Fig 2
A…..Tailstock
B…..Lead screw
C…..Feed rod
D….Gear box
E…..Follow rest
F…..Steady rest
5. Transport and start up
5.1 Transport and installation
The machine will be delivered in a
closed crate.
For transport use a forklift or hand
trolley. Make sure the machine does
not tip or fall off during transport.
The machine is designed to operate
in closed rooms and must have
sufficient floor space to operate it
and to have access from all sides.
Floor plan:
GH1640,1840/1860/1880ZX
5.2 Assembly
If you notice transport damage while
unpacking, notify your supplier
immediately. Do not operate the
machine!
Dispose of the packing in an
environmentally friendly manner.
Clean all rust protected surfaces with
petroleum, diesel oil or a mild
solvent.
Unbolt the lathe from the shipping
crate bottom.
Move the tailstock to the tailstock
end of the bed.
Place 2 steel rods of sufficient
strength into 2 holes of lathe bed.
Sling the lathe with properly rated
straps ( Fig 3)
Fig 3
Caution:
The machine is heavy!
GH 1640 ZX 2483 kg
GH 1840 ZX 2712 kg
GH 1860 ZX 2832 kg
GH 1880 ZX 2988 kg
Use great care.
Assure the sufficient load capacity
and proper condition of your
lifting devices.
Never step underneath suspended
loads.
Use a machinist’s precision level on
the bed ways and check to make
sure that the lathe bed is level.

4
The lathe bed must be level to be
accurate.
5.3 Mains connection
Mains connection and any extension
cords used must comply with
applicable regulations.
The mains voltage must comply with
the information on the machine
licence plate.
The mains connection must have a
16 A surge-proof fuse.
Only use power cords marked
H07RN-F
Connections and repairs to the
electrical equipment may only be
carried out by qualified electricians.
Connection takes place on the
terminal box on the back of the
machine.
5.4 Initial lubrication
The lathe must be serviced at all
lubrication points and all reservoirs
filled to operating level before the
lathe is placed into service!
Failure to comply may cause serious
damage to the lathe!
(see chapter 8 for lubrication).
After one month of operation the
oil must be changed on
headstock, gearbox and apron.
The coolant tank has to be filled with
coolant (see chapter 8.7)
5.5 Starting operation
Before starting the machine check
the proper chucking (see chapter
6.2).
Turn ON the main power switch
(located on the electric box at the
rear of the machine).
You can now start the machine with
the forward/ reverse lever (A, Fig 4).
Fig 4
Push the lever
- right and down for forward rotation
-right and up for backward rotation.
Return the lever to its 0-position to
stop the machine.
The spindle jog button (D, Fig 6)
advances the spindle momentarily.
The foot break will stop all lathe
functions and break down the spindle
rotation.
Attention:
Lathe still has electric power.
The emergency stop button (C, Fig
6) stops all machine functions.
Attention:
Lathe still has electric power.
Turn emergency stop button
clockwise to reset.
5.6 Break in procedure:
To allow time for the gears and
bearings to break-in and run
smoothly, do not run the lathe above
560 rpm for the first 6 hours.
6. Machine operation
Warning:
Setup work may only be carried
out after the machine is protected
against accidental starting.
With pressed emergency stop
button.
Measurements and adjustments may
be carried out when the machine is
at a standstill only.
Check the save clamping of the work
piece before starting the machine.
Never stop the rotating chuck or
work piece with your hands.
Never place your fingers in a position
where they could contact any
rotating parts or chips.
Remove cutting chips with the aid of
an appropriate chip hook when the
machine is at a standstill only.
Always close the chuck guard and
pulley cover before you start the
machine.
Choose a small spindle speed when
working unbalanced work pieces and
for threading and tapping operations.
Never cut magnesium-
high danger to fire!
In case of danger step on the foot
break and press the emergency
stop button.
6.1 Controls
Fig 5
A….Foot break
B….Micro stop for carriage
C….Bed cover (remove for cleaning)
Fig 6
A….Coolant On/Off switch
B…. Spindle jog button
C….Emergency stop button
D…. Power indicator light
(shows that electric power is
on)
E….Feed reversing lever
F….Sindle speed levers
H….Feed / Lead selector levers
F, D…for feed rod
E, C…for lead screw

5
Fig 7
A…..Cross slide lock
C….Longitudinal Travel Hand Wheel
D…..Half-Nut Lever (thread cutting)
E…..Automatic Feed Lever
longitudinal feed…push and
down
cross feed………..pull and up
F…..Adjustable feed clutch
G…..Feed engage lever
H…..Cross slide hand wheel
J……Top Slide Hand Wheel
K…..Tool post clamping lever
Fig 8
A….Tailstock Spindle Locking Lever
B.….Tailstock Locking lever
C….Tailstock Spindle Hand Wheel
D….Tailstock off-set adjustment
6.2 Chucking
Chuck removal:
Before removing the chuck from the
spindle, place board across the bed
ways under the chuck.
Support the chuck while turning three
cam locks ¼ turn counter-clockwise.
Line up the two marks (A, Fig 9) for
removal.
Fig 9
Carefully remove the chuck form the
spindle.
Clean all contact surfaces.
Lift the chuck up to the spindle nose
and press onto the spindle.
Tighten in place by turning the cam
locks ¼ turn clockwise.
The index mark (A) on the camlock
should be between the two indicator
arrows (B).
If not, adjust the cam studs by
turning them in or out by one turn as
needed.
Tighten cam locks.
Attention:
Never exceed the max speed
limitation of the work holding device.
Jaw teeth and scroll must
always be fully engaged.
Otherwise chuck jaws may
break and fly off in rotation
(Fig 10).
Fig 10
Avoid long workpiece extensions.
Parts may bend (Fig 11) or fly off
(Fig 12).
Use tailstock or rests to support.
Fig 11
Fig 12
Avoid short clamping contact (A, Fig
13) or clamping on a minor part
diameter (B).
Fig 13
Face locate the workpiece for added
support.
6.3 Tool setup
The cutting angle is correct when the
cutting edge is in line with the centre
axis of the work piece. Use the point
of the tailstock centre as a gauge
and shims under the tool to obtain
the correct centre height.
Use a minimum of two clamping
screws when installing the cutting
tool to the four way tool post.
Avoid big tool extensions.
6.4 Spindle speeds selection

6
The correct spindle speed depends
on the type of machining, the cutting
diameter, the material to be
machined and the cutting tool.
These are recommended max.
speeds for a 50mm cutting diameter
with carbide (HM) tools:
Aluminium, brass 1500 RPM
Cast iron 1000 RPM
Mild steel 800 RPM
High carbon steel 600 RPM
Stainless steel 300 RPM
If high speed steel (HSS) tools are
used about 5 times lower speeds
must be chosen.
Generally speaking, the larger in
relation the cutting diameter, the
smaller the possible RPM.
For example:
Turning mild steel at a diameter of
25mm allows a speed of
1600 RPM max. with carbide tool
320 RPM max. with HSS tool
To change the spindle speed:
The speed may never be changed
when the spindle or motor are still
running.
Move the speed select levers (F, Fig
6) according to the speed you desire.
It may be necessary to turn the chuck
by hand to help the gears to engage.
6.5 Turning with auto feed
Several automatic longitudinal and
cross feeds are readily available by
selection on the gearbox handles
(E, F, H, G, Fig 14).
Fig 14
The feed direction can be chosen
with the feed reversing lever (A, Fig
14).
Move the lever (D, Fig 15):
- in and down longitudinal feed.
- out and up for cross feed.
Fig 15
The correct feed depends on the
material to be cut, the cutting
operation, the type of tool, the
rigidity of the work piece
chucking, the depth of cut and the
desired surface quality.
For example:
Longitudinal OD-turning, mild steel of
25mm diameter with a carbide tool at
1400 RPM and with rigid chucking.
Stock removal and roughing cut:
Depth of cut 2mm
Feed per revolution 0,2mm
(change gear box position 4, G and I )
Finishing cut:
Depth of cut 0,5mm
Feed per revolution 0.1mm
(change gear box position 4, G and II
)
Micro finishing and calibration cut:
Depth of cut 0,2mm
Feed per revolution 0.05mm
(change gear box position 4, G and III
)
When roughing big diameters reduce
the depth of cut!
6.6 Thread cutting
Threading is performed in multiple
passes with a threading tool.
Each depth of cut should be about
0,2mm and become less for the
finishing passes.
The threading direction can be
chosen with the feed reversing lever
(A, Fig 14).
Set the feed rate selectors (E, F, G,
H, Fig 14) in proper position.
A) To cut inch and metric threads
Set the machine up for the desired
threading pitch and first depth of cut.
Engage the halve nut (A, Fig 15).
The halve nut must be engaged
during the entire threading process.
- Start the machine at the lowest
spindle speed.
- When the tool reaches the end of
cut, stop the motor and at the same
time back the tool out of the part so
that it clears the thread (Attention
inertia: Stop the motor in time)
- Reverse the motor direction to
allow the cutting tool to travel back to
the starting point.
Repeat these steps until you have
obtained the desired results.
B) To cut metric threads with
threading dial:
On most metric threads the threading
dial can be used.
The halve nut can be opened at the
end of cut, rather than the motor
being stopped and reversed.
The halve nut may only be engaged
at the corresponding graduation
match on the threading dial.
6.7 Drilling operation
Use a drill chuck with MT-4(MT-5)
arbour (option) to hold centring drills
and twisted drills in the tailstock.
For recommended speeds refer to
section 6.4
To eject the drill chuck, fully retract
the tailstock quill.
7. Setup and adjustments
Warning:
Setup and adjustment work may
only be carried out after the
machine is protected against
accidental starting.
Turn off the main switch and
press the emergency stop button!
7.1 Turning between centres
Mount the workpiece fitted with the
drive dog between centres.
The driver is driven by the face plate
(Fig 18).

7
Fig 18
7.2 Taper turning with tailstock
Turning up to a side angle of 5° can
be achieved by off-setting the
tailstock.
Fig 19
To offset the tailstock, loosen the
locking handle (A, Fig 19), loosen the
front adjusting screw (B) and take up
the same amount on the rear
adjusting screw.
Tighten the adjusting screws and the
locking nut to hold the tailstock in
position.
The workpiece must be held
between centres and driven by the
face plate and drive dog.
After taper turning, the tailstock must
be returned to its original position.
Turn a test piece and adjust until the
machine turns a perfect cylinder.
7.3 Taper turning with top slide
By angling the top slide, tapers may
be turned.
Loosen two nuts (B, Fig 15) and
rotate the top slide according to the
graduated scale.
7.4 Three jaw universal chuck
With this universal chuck, cylindrical,
triangular and hexagonal stock may
be clamped (Fig 20).
Fig 20
To hold big diameter stock, reverse
the top jaws.
Use Molykote Paste G (or adequate
grease) to lubricate the jaws.
7.5 Four jaw independent chuck
This chuck has four independently
adjustable chuck jaws. These permit
the holding of square and
asymmetrical pieces and enable the
accurate concentric set-up of
cylindrical pieces.
7.6 Live centre
The live centre is mounted in ball
bearings.
Its use is highly recommended for
speeds above 500 RPM.
To eject the live centre, fully retract
the tailstock quill.
7.7 Steady and follow rest
The steady rest
serves as a support for longer shafts
and ensures a safe and chatter free
operation.
The steady rest is mounted on the
bed way with a locking plate.
Tighten the fingers so that they are
snug but not tight against work piece.
Lubricate the fingers to prevent
premature wear.
The follow rest
is mounted on the saddle and follows
the movement of the tool. It prevents
flexing of long and thin work pieces
under pressure from the tool.
Set the fingers snug but not overly
tight. Lubricate the fingers to prevent
premature wear.
7.8 Bed gap removal
Pull the taper pins (A, Fig 21) by
tightening the hex nuts.
Remove the screws (B).
Bed gap can now be removed.
Fig 21
Before you install the bed gap, clean
the contacting surfaces thoroughly.
Remove nuts form the taper pins.
Slide taper pins into the holes and
seat using a mallet.
Tighten the screws.
8. Maintenance and inspection
General notes:
Maintenance, cleaning and repair
work may only be carried out after
the machine is protected against
accidental starting.
Turn off the main switch and
press the emergency stop button.
Clean the machine regularly.
Defective safety devices must be
replaced immediately.
Repair and maintenance work on the
electrical system may only be carried
out by a qualified electrician.
8.1 Annual Lubrication
- Headstock:
Change the hydraulic oil
(GH 1640 ZX….8 Liter)
(GH 1840/ 1860/ 1880 ZX….12Liter)
DIN 51517-2 CL ISO VG 32
(e.g. BP Energol HLP32, Castrol
Hyspin AWS 32, Mobil DTE Oil Light )
Oil must be up to indicator mark in oil
sight glass (A, Fig 22).
Fill oil by pulling plug located on top
of the headstock underneath the
rubber mat.

8
Fig 22
Drain oil after first month of
operation by removing drain plug on
the left side of the headstock at the
lower rear corner.
Clan out any metal shavings.
Refill with oil.
Then change the oil in the headstock
annually (respectively every 700
operating hours).
- Gearbox:
Change the hydraulic oil (1,8 litre)
DIN 51517-2 CL ISO VG 68
(e.g. BP Energol HLP68, Castrol
Hyspin AWS 68, Mobil DTE Oil Heavy
Medium)
Oil must be up to indicator mark in oil
sight glass (B, Fig 22).
Fill oil by removing 2 screws on the
top cover.
Drain oil after first month of
operation by removing drain plug
(C, Fig 22). Refill with oil.
Then change the oil in the gearbox
annually (respectively every 700
operating hours).
- Apron:
Change the hydraulic oil (1,5 litre)
DIN 51517-2 CL ISO VG 68
(e.g. BP Energol HLP68, Castrol
Hyspin AWS 68, Mobil DTE Oil Heavy
Medium)
Oil must be up to indicator mark in oil
sight glass (A, Fig 23).
Fig 23
Fill oil by removing plug (B).
Drain oil after first moth of
operation by removing drain plug on
the bottom. Refill with oil.
Then change the oil in the apron
annually (respectively every 700
operating hours).
One shot lubrication system:
Daily pull knob (C) on the one shot
lubrication system and hold for
several seconds to allow oil to fill the
pump. When the knob is released, oil
will flow through various oil lines to
lubricate the ways and cross slide
surfaces.
When the oil level is below the
indicator mark, oil must be added.
8.2 Weekly Lubrication
Weekly inspect the oil sight glasses,
fill oil on demand (see 8.1).
Weekly apply grease:
DIN 51807-1 non slinging grease
(e.g. BP L2, Mobilgrease Special).
- Rack
Apply grease on entire length.
- Change gears
Coat all gears with grease
8.3 Daily Lubrication
Daily operate the apron one-shot
lubrication system (chapter 8.1)
Daily apply oil:
DIN 51502 CG ISO VG 68
(e.g. BPMaccurat 68, Castrol Magna
BD 68, Mobil Vectra 2)
Fig 24
- Top slide
Lubricate 2 ball oilers (B, Fig 24)
- Cross slide
Lubricate 3 ball oilers (C, Fig 24)
- Lead screw and feed rod
Apply oil on entire length.
- Lead screw/ feed rod hub
Lubricate 2 ball oilers (A, Fig 25)
Fig 25
- Tailstock
Lubricate 1 ball oiler (A, Fig 26)
Fig 26
8.4 Slide adjustments
Each slide is fitted with tapered gib.
Loosen the front gib screw (A, Fig 27
for top slide shown) by one turn.
Fig 27
Tighten front gib screw (B, Fig 27 for
cross slide shown) appr. a quarter
turn.
Try and repeat until slide moves
freely without play.
Gently tighten the rear gib screw.

9
8.5 Shear pin replacement
Lead screw and feed shaft are
equipped with shearing pins to
protect the drive against overload.
If a shear pin breaks it must be
replaced.
Knock out the broken pin.
Line up the holes and fit a new pin.
8.6 Headstock alignment
The headstock has been aligned at
the factory.
Check that the machine bed is level
and correct before proceeding.
Turn a test piece for inspection.
The diameter should be the same on
the whole turning length.
If headstock alignment is needed:
Loosen the 4 headstock bolts that
hold the headstock to the bed.
Do not loosen completely; some drag
should remain.
Adjust on the lateral adjustment bolts
located on the rear of the headstock.
Tighten all headstock bolts.
8.7 Coolant system
Remove access cover on tailstock
end of machine stand (Fig 28).
Fig 28
Pour 15 litres of coolant mix into dip
pan.
Follow coolant manufacturer’s
recommendations for use, care and
disposal.
9. Trouble shooting
Motor doesn’t start
*No electricity-
check mains and fuse.
*Defective switch, motor or cord-
consult an electrician.
Machine vibration
*Unbalanced work piece-
Reduce spindle speed.
*Workpiece deflection-
improve chucking length or diameter,
support on tailstock end.
*Tool deflection-
reduce tool length.
*Slide backlash-
adjust slide gibs.
*Slides running dry-
lubricate with oil.
*Dull tool tip-
resharpen or change tool.
*Chip load too high-
reduce depth of cut or feed-
Tool tip burns
*Cutting speed too high-
reduce spindle speed.
*Dull tool tip-
resharpen tool tip.
Machine turns a taper
*Tailstock alignment is offset-
align tailstock position.
*Machine bed is twisted-
machine bed must be level.
No automatic power feed
*Shear pin has broken-
replace shear pin
10. Environmental protection
Protect the environment.
Your appliance contains valuable
materials which can be recovered or
recycled. Please leave it at a
specialized institution.
This symbol indicates separate
collection for electrical and electronic
equipment required under the WEEE
Directive (Directive 2012/19/EC) and
is effective only within the European
Union.
11. Available accessories
Refer to the PROMAC -Pricelist for
various accessories.

11
mm
Metric Thread Chart ZX Series

13
MM
M E T R I C
M P
M O D U L E P I T C H
P
m.π
D P
D I A M E T R A L P I T C H
DP
I N
I N C H
n1

14
DE - DEUTSCH
Betriebsanleitung
Sehr geehrter Kunde,
vielen Dank für das Vertrauen, welches Sie uns beim Kauf Ihrer neuen PROMAC-Maschine entgegengebracht haben. Diese
Anleitung ist für den Inhaber und die Bediener zum Zweck einer sicheren Inbetriebnahme, Bedienung und Wartung der
Metalldrehbank GH 1640/ 1840/ 1860/ 1880 ZX erstellt worden. Beachten Sie bitte die Informationen dieser Gebrauchsanleitung
und der beiliegenden Dokumente. Lesen Sie diese Anleitung vollständig, insbesondere die Sicherheitshinweise, bevor Sie die
Maschine zusammenbauen, in Betrieb nehmen oder warten. Um eine maximale Lebensdauer und Leistungsfähigkeit Ihrer
Maschine zu erreichen befolgen Sie bitte sorgfältig die Anweisungen.
Inhaltsverzeichnis
1. Konformitätserklärung
2. Garantieleistungen
3. Sicherheit
Bestimmungsgemäße Verwendung
Allgemeine Sicherheitshinweise
Restrisiken
4. Maschinenspezifikation
Technische Daten
Schallemission
Lieferumfang
Maschinenbeschreibung
5. Transport und Inbetriebnahme
Transport und Aufstellung
Montage
Elektrischer Anschluss
Erstschmierung
Inbetriebnahme
Einlaufphase
6. Betrieb der Maschine
Bedienungselemente
Werkstückaufspannung
Einspannen des Drehmeißels
Wahl der Spindeldrehzahl
Automatischer Längsvorschub
Gewindeschneiden
Bohren
7. Rüst- und Einstellarbeiten
Drehen zwischen Spitzen
Konusdrehen mit Reitstock
Konusdrehen mit Oberschlitten
Universal Dreibackenfutter
Vierbackenfutter
Mitlaufkörnerspitze
Steh- und Lauflünette
Bettbrücke Entfernung
8. Wartung und Inspektion
Schmierung jährlich
Schmierung wöchentlich
Schmierung täglich
Schlittenführung Nachstellung
Scherstiftwechsel
Spindelstock Ausrichtung
Coolant system
9. Störungsabhilfe
10. Umweltschutz
11. Lieferbares Zubehör
1. Konformitätserklärung
Wir erklären in alleiniger
Verantwortlichkeit, dass dieses
Produkt mit den auf Seite 2
angegebenen Richtlinien*
übereinstimmt.
Bei der Konstruktion wurden folgende
Normen** berücksichtigt.
2. Garantieleistungen
TOOL FRANCE SARL garantiert,
dass das/die von ihr gelieferte/n
Produkt/e frei von Material- und
Herstellungsfehlern ist.
Diese Garantie deckt keinerlei
Mängel, Schäden und Fehler ab, die -
direkt oder indirekt - durch falsche
oder nicht
sachgemäße Verwendung,
Fahrlässigkeit, Unfallschäden,
Reparaturen oder unzureichende
Wartungs- oder
Reinigungsarbeiten sowie durch
natürliche Abnutzung durch den
Gebrauch verursacht werden.
Weitere Einzelheiten zur Garantie
können den allgemeinen
Geschäftsbedingungen (AGB)
entnommen werden.
Diese können Ihnen auf Wunsch per
Post oder Mail zugesendet werden.
TOOL FRANCE SARL behält sich das
Recht vor, jederzeit Änderungen am
Produkt und am Zubehör
vorzunehmen.
3. Sicherheit
3.1 Bestimmungsgemäße
Verwendung
Diese Metalldrehbank ist
ausschließlich zum Drehen und
Bohren von zerspanbaren Metallen
und Kunststoffen geeignet.
Die Bearbeitung anderer Werkstoffe
ist nicht zulässig bzw. darf in
Sonderfällen nur nach Rücksprache
mit dem Maschinenhersteller erfolgen.
Niemals Magnesium zerspanen-
Hohe Feuergefahr!
Es dürfen nur Werkstücke bearbeitet
werden welche sicher zugeführt und
gespannt werden können.
Die bestimmungsgemäße
Verwendung beinhaltet auch die
Einhaltung der vom Hersteller
angegebenen Betriebs- und
Wartungsanweisungen.
Die Maschine darf ausschließlich von
Personen bedient werden, die mit
Betrieb und Wartung vertraut und über
die Gefahren unterrichtet sind.
Das gesetzliche Mindestalter ist
einzuhalten.
Die Maschine nur in technisch
einwandfreiem Zustand mit montierten
Schutzeinrichtungen betreiben.
Neben den in der Gebrauchsanleitung
enthaltenen Sicherheitshinweisen und
den besonderen Vorschriften Ihres
Landes sind die für den Betrieb von
Metallbearbeitungsmaschinen
allgemein anerkannten
fachtechnischen Regeln zu beachten.
Jeder darüber hinaus gehender
Gebrauch gilt als nicht
bestimmungsgemäß und für daraus
resultierende Schäden haftet der
Hersteller nicht. Das Risiko trägt allein
der Benutzer.

15
3.2 Allgemeine Sicherheitshinweise
Metallbearbeitungsmaschinen können
bei unsachgemäßem Gebrauch
gefährlich sein. Deshalb ist zum
sicheren Betreiben die Beachtung der
zutreffenden Unfallverhütungs-
Vorschriften und der nachfolgenden
Hinweise erforderlich.
Lesen und verstehen Sie die
komplette Gebrauchsanleitung bevor
Sie mit Montage oder Betrieb der
Maschine beginnen.
Bewahren Sie die
Bedienungsanleitung, geschützt vor
Schmutz und Feuchtigkeit, bei der
Maschine auf, und geben Sie sie an
einen neuen Eigentümer weiter.
An der Maschine dürfen keine
Veränderungen, An- und Umbauten
vorgenommen werden.
Überprüfen Sie täglich vor dem
Einschalten der Maschine die
einwandfreie Funktion und das
Vorhandensein der erforderlichen
Schutzeinrichtungen.
Festgestellte Mängel an der Maschine
oder den Sicherheitseinrichtungen
sind zu melden und von den
beauftragten Personen zu beheben.
Nehmen Sie die Maschine in solchen
Fällen nicht in Betrieb, sichern Sie die
Maschine gegen Einschalten durch
Ziehen des Netzsteckers.
Zum Schutz von langem Kopfhaar
Mütze oder Haarnetz aufsetzen.
Enganliegende Kleidung tragen,
Schmuck, Ringe und Armbanduhren
ablegen.
Tragen Sie Schutzschuhe, keinesfalls
Freizeitschuhe oder Sandalen.
Verwenden Sie die durch Vorschriften
geforderte persönliche
Schutzausrüstung.
Beim Arbeiten an der Maschine keine
Handschuhe tragen.
Beim Arbeiten Schutzbrille tragen.
Die Maschine so aufstellen, dass
genügend Platz zum Bedienen und
zum Führen der Werkstücke gegeben
ist.
Sorgen Sie für gute Beleuchtung.
Achten Sie darauf, dass die Maschine
standsicher auf festem und ebenem
Grund steht.
Beachten Sie dass die elektrische
Zuleitung nicht den Arbeitsablauf
behindert und nicht zur Stolperstelle
wird.
Den Arbeitsplatz frei von
behindernden Werkstücken, etc.
halten.
Niemals in die laufende Maschine
greifen.
Seien Sie aufmerksam und
konzentriert. Gehen Sie mit Vernunft
an die Arbeit.
Arbeiten Sie niemals unter dem
Einfluss von Rauschmitteln wie
Alkohol und Drogen an der Maschine.
Beachten Sie, dass auch
Medikamente Einfluss auf Ihr
Verhalten nehmen können.
Halten Sie Unbeteiligte, insbesondere
Kinder vom Gefahrenbereich fern.
Die laufende Maschine nie
unbeaufsichtigt lassen.
Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes
die Maschine ausschalten.
Benützen Sie die Maschine nicht in
der Nähe von brennbaren
Flüssigkeiten oder Gasen.
Beachten Sie die Brandmelde- und
Brandbekämpfungsmöglichkeiten z.B.
Standort und Bedienung von
Feuerlöschern.
Benützen Sie die Maschine nicht in
feuchter Umgebung und setzen Sie
sie nicht dem Regen aus.
Nur mit gut geschärften Werkzeugen
arbeiten.
Arbeiten Sie nie bei geöffnetem
Bohrfutterschutz oder Riemenschutz.
Entfernen Sie vor dem Start den
Drehfutterschlüssel und andere
Werkzeuge.
Angaben über die min. und max.
Werkstückabmessungen müssen
eingehalten werden.
Späne und Werkstückteile nur bei
stehender Maschine entfernen.
Nicht auf der Maschine stehen.
Arbeiten an der elektrischen
Ausrüstung der Maschine dürfen nur
durch eine Elektrofachkraft
vorgenommen werden.
Tauschen Sie ein beschädigtes
Netzkabel sofort aus.
Halten Sie mit ihren Fingern
ausreichend Abstand zu rotierenden
Teilen und Spänen.
Kontrollieren Sie vor der Bearbeitung
ob das Werkstück sicher eingespannt
ist.
Den Spannbereich der Drehfutter
nicht überschreiten.
Fliegend nur kurze Werkstücke
einspannen.
Falls die Werkstücklänge den
Spanndurchmesser 3-mal übersteigt
muss mit dem Reitstock
gegengelagert werden.
Vermeiden Sie kleine
Spanndurchmesser bei großen
Drehdurchmessern.
Vermeiden Sie kurze Einspannlängen.
Das Werkstück soll satt anliegen
Die Drehzahlbegrenzung des
Spannmittels darf nicht überschritten
werden.
Gewindebohren, Gewindeschneiden
und das Zerspanen unwuchtiger
Werkstücke nur bei niederer Drehzahl
vornehmen.
Das über den Spindelstock
herausragende Stangenmaterial ist
über die gesamte Länge mit einem
festen Schutz zu umgeben.
Hohe Verletzungsgefahr!
Lange Werkstücke mit Stehlünette
abstützen. Ein langes und dünnes
Werkstück kann sich bei schneller
Rotation plötzlich verbiegen.
Niemals den Reitstock oder die
Reitstockpinole während des Laufes
verstellen.
Späne nur bei Maschinenstillstand
und mit Hilfe eines geeigneten
Spänehakens entfernen.
Das Spannfutter oder Werkstück nicht
mit der Hand abbremsen.
Führen Sie Mess- und Einstellarbeiten
nur bei Maschinenstillstand durch.
Umrüst-, Einstell- und
Reinigungsarbeiten nur im
Maschinenstillstand und bei
gezogenem Netzstecker vornehmen.
3.3 Restrisiken
Auch bei vorschriftsmäßiger
Benutzung der Maschine bestehen
die nachfolgend aufgeführten
Restrisiken.
Verletzungsgefahr durch das
rotierende Werkstück und
Spannfutter.
Gefährdung durch wegfliegende und
heiße Werkstücke und Späne.
Gefährdung durch Lärm und Späne.
Unbedingt persönliche
Schutzausrüstungen wie Augen- und
Gehörschutz tragen.
Gefährdung durch Strom, bei nicht
ordnungsgemäßer Verkabelung.
4. Maschinenspezifikation
4.1 Technische Daten

16
GH 1640 (1840/ 1860/ 1880) ZX
Drehdurchmesser über Bett
400(460)mm
über Bettbrücke 640(690)mm
über Schlitten 254 (280)mm
Spitzenweite 1000/ 1500/ 2000mm
Maschinenbettbreite 335mm
Spindelkegel MK-7
Spindel DIN 55029 (Camlock) S8
Spindeldurchlass 80 mm
Geschwindigkeiten..12 25-1800rpm
Reitstock Pinolenhub 150mm
Pinolenkegel MK4 (MK-5)
Stehlünette Durchm. 20-180(200)mm
Lauflünette Durchm. 12 –90mm
Querschlitten Hub 228mm
Oberschlitten Hub 130mm
Werkzeuggröße max 25 x 25 mm
Längsvorschübe 0.04–2.5mm/U
Metrische Gewinde..24 0.5–20mm/U
Zöllige Gewinde…61 1-5/8 –72 TPI
Leitspindel Steigung 6mm
Kühlmittelbehälter 15 L
Abmessungen L x B x H
2320/ 2830/3320 x 1050 x 1340(1370)
mm
Maschinengewicht
2483 (2712/ 2832/ 2988)kg
Netzanschluss 400V ~3L/PE 50Hz
Abgabeleistung 5.5 kW (7.5 PS) S1
Betriebsstrom 10A
Anschlussleitung (H07RN-F)4x2.5mm²
Bauseitige Absicherung 25A
4.2 Schallemission
Schalldruckpegel( nach EN 11202):
Leerlauf Maximaldrehzahl 81.2 dB(A)
Die angegebenen Werte sind
Emissionspegel und sind nicht
notwendigerweise Pegel für sicheres
Arbeiten.
Sie sollen dem Anwender eine
Abschätzung der Gefährdung und des
Risikos ermöglichen.
4.3 Lieferumfang
Maschinen Unterschrank
6 Nivelierteller
Spänetasse
Spritzschutz
250mm Universal Dreibackenfutter
300mm Planscheibe
300mm Aufspannscheibe
Vierfach Stahlhalter
Stehlünette
Lauflünette
Fußbremse
Kühlmitteleinrichtung
Halogen Arbeitslampe
MK-4(MK-5) Rollkörner
MK-5 feste Körnerspitze
MK5/MK7 Reduzierung
Gewindeuhr
Bedienwerkzeug in Werkzeugbox
Ölkanne
Gebrauchsanleitung
Ersatzteilliste
(siehe Ende des Dokuments für
detaillierten Inhalt)
4.4 Maschinenbeschreibung
Fig 1
A….Maschinenbett
B….Spindelstock
C….Bettschlitten
D….Oberschlitten
E….Querschlitten
F….Vierfach Stahlhalter
G….Schlosskasten
Fig 2
A…..Reitstock
B…..Leitspindel
C…..Zugspindel
D….Vorschubgetriebe
E…..Mitlauflünette
F…..Stehlünette
5. Transport und Inbetriebnahme
5.1. Transport und Aufstellung
Die Maschine wird geschlossen auf
Palette geliefert.
Zum Transport verwenden Sie einen
handelsüblichen Stapler oder
Hubwagen. Sichern Sie die Maschine
beim Transport gegen Umfallen.
Die Aufstellung der Maschine sollte in
geschlossenen Räumen erfolgen,
werkstattübliche Bedingungen sind
dabei ausreichend.
Fundamentplan siehe Anhang.
5.2 Montage
Wenn Sie beim Auspacken einen
Transportschaden feststellen,
benachrichtigen Sie umgehend Ihren
Händler, nehmen Sie das Gerät nicht
in Betrieb.
Entsorgen Sie die Verpackung bitte
umweltgerecht.
Entfernen Sie das Rostschutzfett mit
Petroleum, Dieselöl oder einem
milden Lösungsmittel.
Schrauben Sie die Maschine von der
Palette ab.
Bewegen Sie Bettschlitten und
Reitstock nach rechts.
Schieben Sie 2 ausreichend starke
Stahlstangen in die 2 Öffnungen des
Maschinenbetts (A, Fig 3).
Mit ausreichend starken Tragegurten
anheben.
Fig 3
Achtung: Die Maschine ist schwer!
GH 1640 ZX 2483 kg
GH 1840 ZX 2712 kg
GH 1860 ZX 2832 kg
GH 1880 ZX 2988 kg
Achten Sie auf ausreichende
Tragfähigkeit und einwandfreien
Zustand der Hebezeuge.

17
Treten Sie niemals unter
schwebende Lasten.
Verwenden Sie eine
Maschinenwasserwaage um das
Maschinenbett eben auszurichten.
Die Maschinengenauigkeit ist nur bei
ebenem Bett gegeben.
5.3 Elektrischer Anschluss
Der kundenseitige Netzanschluss
sowie die verwendeten
Verlängerungsleitungen müssen den
Vorschriften entsprechen. Die
Netzspannung und Frequenz müssen
mit den Leistungsschilddaten an der
Maschine übereinstimmen.
Die bauliche Absicherung muss dabei
16A betragen.
Verwenden Sie nur
Anschlussleitungen mit
Kennzeichnung H07RN-F
Anschlüsse und Reparaturen der
elektrischen Ausrüstung dürfen nur
von einen Elektrofachkraft
durchgeführt werden.
Der Elektroanschluss erfolgt an der
Klemmenleiste im Schaltschrank.
5.4 Erstschmierung
Vor der Inbetriebnahme der Maschine
sind alle Schmierstellen zu versorgen,
sowie alle Schmiermittelstände auf
Niveau zu bringen!
Bei Nichtbeachtung sind erhebliche
Schäden möglich!
(Siehe Schmierung in Kapitel 8 )
Nach einmonatigem Betrieb muss
das Öl in Spindelstock,
Vorschubgetriebe und
Schlosskasten gewechselt werden.
Der Kühlmittelbehälter ist mit
Kühlemulsion zu füllen (siehe Kapitel
8.7).
5.5 Inbetriebnahme
Prüfen Sie das Spannmittel und die
Werkstückaufspannung vor dem
Start der Maschine (siehe Kapitel
6.2).
Schalten Sie den Hauptschalter am
Schaltschrank auf ON.
Mit dem Schalthebel (A, Fig 4) kann
die Hauptspindel gestartet werden.
Fig 4
Schalthebel
- nach rechts und unten für Vorlauf
- nach rechts und oben für Rücklauf
Bringen Sie den Schalthebel in
Nullstellung um die Maschine zu
stoppen.
Der Tastknopf (D, Fig 6) wird
verwendet um die Spindel im
Tippbetrieb zu bewegen.
Die Fußbremse stoppt alle
Maschinenfunktionen und bremst die
Spindelrotation.
Achtung:
Die Maschine bleibt unter Spannung.
Der Not-Aus Taster (C, Fig 6) stoppt
alle Maschinenfunktionen.
Achtung:
Die Maschine bleibt unter Spannung.
Entriegeln Sie den Not-Aus Taster
durch Drehung im Uhrzeigersinn.
5.6 Einlaufphase:
Geben Sie dem Getriebe Zeit sich
einzulaufen.
Betreiben Sie die Maschine für die
ersten 6 Stunden nicht über 560
U/min.
6. Betrieb der Maschine
Achtung:
Vor Rüst- und Einstellarbeiten
muss die Maschine gegen
Inbetriebnahme gesichert werden.
Netzstecker ziehen und die Not-Aus
Taste drücken!
Führen Sie Mess- und Einstellarbeiten
nur bei Maschinenstillstand durch.
Kontrollieren Sie vor der Bearbeitung
ob das Werkstück sicher eingespannt
ist.
Das Spannfutter oder Werkstück nicht
mit der Hand abbremsen.
Halten Sie mit ihren Fingern
ausreichend Abstand zu rotierenden
Teilen und Spänen.
Späne nur bei Maschinenstillstand
und mit Hilfe eines geeigneten
Spänehakens entfernen.
Arbeiten Sie nie bei geöffnetem
Futterschutz oder Räderdeckel.
Gewindebohren, Gewindeschneiden
und das Zerspanen unwuchtiger
Werkstücke nur bei niedriger Drehzahl
vornehmen.
Niemals Magnesium zerspanen-
Hohe Feuergefahr!
Bei Gefahr die Fußbremse
betätigen und die Not-Aus Taste
drücken.

18
6.1 Bedienungselemente
Fig 5
A….Fußbremse
B….Bettschlittenanschlag
C….Blende (zum Reinigen entfernen)
Fig 6
A….Kühlmittel Ein/Aus Schalter
B….Spindel Tippbetrieb Taste
C….Not-Aus Taste
D….Netzanschlussleuchte
E….Vorschubrichtung Wahlhebel
F….Spindel Drehzahlwahlhebel
H….Zug-/ Leitspindel Wahlhebel
F, D…für Zugspindel
E, C…für Leitspindel
Fig 7
A…..Querschlitten Klemmung
B…..Bettschlitten Klemmung
C….Längsschlitten Handrad
D…..Schlossmutterhebel
E…..Vorschub Wahlhebel
Längsvorschub Druck und unten
Quervorschub Zug und oben
F…..Vorschubkupplung Einstellung
G…..Vorschub Kupplungshebel
H….. Querschlittenhandrad
J…… Oberschlittenhandrad
K…..4-fach Stahlhalter Klemmhebel
Fig 8
A….Klemmhebel für Reitstockpinole
B.….Reitstock Klemmhebel
C….Handrad für Reitstockpinole
D….Reitstock Querverstellung
6.2 Werkstückaufspannung
Spannmittel Demontage:
Schützen Sie das Maschinenbett vor
der Spannmitteldemontage mit einem
Holzbrett.
Halten Sie das Spannmittel während
Sie die 3 Camlock Spannexcenter ¼
Umdrehung im Gegenuhrzeigersinn
lösen.
Richten Sie die Markierungen (A, Fig
9) zueinander aus.
Fig 9
Entfernen Sie das Spannmittel mit
Vorsicht.
Reinigen Sie alle Kontaktflächen.
Spannmittel Montage:
Pressen Sie das Spannmittel von
Hand gegen die Spindelnase.
Spannen Sie die Camlock
Spannexcenter im Uhrzeigersinn.
Die Markierung der Spannexcenter
(A) muss sich zwischen den 2
Pfeilmarkierungen (B) befinden.
Falls nicht sind die Spannmittel-
Camlockbolzen je nach Bedarf um
eine Umdrehung ein- oder
auszuschrauben.
Die Camlock Spannexcenter
festziehen.
Achtung:
Die Drehzahlbegrenzung des
Spannmittels darf nie überschritten
werden.
Backenverzahnung und
Zahnkranzspirale müssen sich immer
in vollem Eingriff befinden.
Überstehende Spannbacken können
brechen und im Betrieb wegfliegen
(Fig 10).

19
Fig 10
Vermeiden Sie lang ausladende
Aufspannungen. Werkstücke können
sich verbiegen (Fig11) oder
herausgeschleudert werden (Fig 12).
Stützen Sie mit Reitstock oder
Lünetten ab.
Fig 11
Fig 12
Vermeiden Sie kurze Einspannlängen
(A, Fig 13) oder das Spannen auf
einem kleinen Durchmesser (B).
Fig 13
Sorgen Sie für eine stirnseitige
Auflage des Werkstücks.
6.3 Einspannen des Drehmeißels
Die Schneidwinkel haben nur dann die
gewünschte Größe, wenn die
Schneide des Drehmeißels auf die
Achsmitte des Werkstückes eingestellt
wird.
Die richtige Höhe des Drehmeißels
wird durch Einstellen des Drehmeißels
auf die Höhe der Körnerspitze unter
Verwendung von Unterlagblechen
erreicht.
Spannen Sie den Drehmeißel mit
mindestens zwei Schrauben am
Vierfachstahlhalter fest.
Spannen Sie kurz. Vermeiden Sie
große Drehstahlauslagen.
6.4 Wahl der Spindeldrehzahl
Die richtige Spindeldrehzahl hängt
von der Art der Bearbeitung, dem
Drehdurchmesser, dem Werkstück-
und dem Schneidematerial ab.
Die Drehzahlempfehlungen gelten für
einen Drehdurchmesser von 50mm
und eine Zerspanung mit einem
Hartmetall (HM) Werkzeug.
Aluminium, Messing 1500 U/min
Grauguss: 1000 U/min
Stahl (C15): 800 U/min
Stahl (C45): 600 U/min
Rostfreier Stahl: 300 U/min
Bei Verwendung von
Schnellarbeitsstahl (HSS)
Werkzeugen ist ca. 1/5 der Drehzahl
zu wählen.
Allgemein ausgedrückt:
Im Verhältnis je größer der
Drehdurchmesser, desto niedriger die
mögliche Drehzahl.
Zum Beispiel:
Stahl (C15) mit 25mm Durchmesser
erlaubt eine Drehzahl von
1600 U/min mit HM Werkzeug
320 U/min mit HSS Werkzeug
Einstellen der Drehzahl:
Die Drehzahl darf nur bei Spindel- und
Motorstillstand gewechselt werden.
Bringen Sie die Drehzahl Wahlhebel
(F, Fig 6) in die gewünschte Stellung.
Drehen Sie bei Bedarf das Spannmittel
von Hand um die Verzahnung in
Eingriff zu bringen.
6.5 Automatischer Längsvorschub
Mit den Wahlhebeln am
Vorschubgetriebe (E, F, H, G, Fig 14)
stehen jederzeit verschiedenen
Längs- und Quervorschübe zur
Verfügung.
Fig 14
Die Vorschubrichtung kann am
Wahlhebel (A, Fig14) gewählt werden.
Schalten Sie den Vorschub
Schaltheben (D, Fig 15):
- für Längsvorschub Druck und nach
unten.
- für Quervorschub Zug und nach
oben.
Fig 15
Der richtige Vorschub hängt vom
zu zerspanenden Material, der Art
der Zerspanung, dem
Schneidwerkzeug, der Stabilität der
Werkstück-Einspannung, der
Spantiefe und der gewünschten
Oberflächenqualität ab.
Zum Beispiel:
Außenzerspanung eines gut
eingespannten 25mm Werkstücks aus
Stahl (C15) mit einem HM Werkzeug
bei 1255 U/min.
Schruppzerspanung:
Spantiefe 2mm
Vorschub pro Umdrehung 0,2mm
(Getriebeeinstellung 4, G und I )
Schlichtoperation:
Spantiefe 0,5mm
Vorschub pro Umdrehung 0.1mm
(Getriebeeinstellung 4, G und II )

20
Feinschlichtoperation:
Spantiefe 0,2mm
Vorschub pro Umdrehung 0.05mm
(Getriebeeinstellung 4, G und III )
Beim Schruppen großer Durchmesser
die Spantiefe reduzieren!
6.6 Gewindeschneiden
Gewinde werden in mehreren
Durchgängen mit einem
Gewindeformstahl zerspant.
Die radiale Zustellung sollte jeweils
ca. 0,2mm betragen, für die letzten
Schlichtschnitte weniger.
Die Gewindeschneidrichtung kann am
Schalthebel (A, Fig 14) gewählt
werden.
Stellen Sie die Getriebe Wahlhebel (E,
F, G,H Fig 14) auf die gewünschte
Position.
A) Schneiden metrischer und
zölliger Gewinde:
Stellen Sie die gewünschte Steigung
und Spantiefe für den ersten Schnitt
ein.
Schließen Sie die Schlossmutter (A,
Fig 15).
Die Schlossmutter bleibt während der
gesamten Gewindeschneidoperation
geschlossen.
- Starten Sie die Maschine mit der
langsamsten Drehzahl.
- Bei Schnittende stoppen Sie den
Motor und bringen gleichzeitig mittels
Querschlittenhub den Gewindestahl
außer Eingriff (Achtung Nachlauf:
Stoppen Sie den Motor rechtzeitig)
- Starten Sie den Motor in der
Gegendrehrichtung bis sich der
Drehstahl wieder in seiner
Ausgangslage befindet.
Wiederholen Sie diese Schritte bis zur
Fertigstellung des Gewindes.
B) Schneiden metrischer
Steigungen mit der Gewindeuhr:
Die meisten metrischen Steigungen
können mit Einsatz der Gewindeuhr
geschnitten werden.
Hier kann nach jedem Arbeitsgang die
Schlossmutter geöffnet und der
Längsschlitten mittels Handrad in die
Ausgangsstellung zurückgebracht
werden.
Die Schlossmutter darf nur an den
entsprechenden Gewindeuhr-
Skalenstrichen geschlossen werden.
6.7 Bohren
Zur Aufnahme von Spiral- und
Zentrierbohrern ist ein
selbstzentrierendes Bohrfutter
(Option) mit Einsteckzapfen MK-4
(MK-5) erforderlich.
Drehzahlempfehlungen entnehmen
Sie bitte dem Kapitel 6.4
Zum Auswerfen des Bohrfutters die
Reitstockpinole ganz zurückkurbeln.
7. Rüst- und Einstellarbeiten
Allgemeine Hinweise:
Vor Rüst- und Einstellarbeiten
muss die Maschine gegen
Inbetriebnahme gesichert werden.
Hauptschalter ausschalten und die
Not-Aus Taste drücken!
7.1 Drehen zwischen Spitzen
Das Werkstück im Drehherz spannen
und zwischen den Spitzen
einspannen.
Die Mitnahme erfolgt mittels
Aufspannscheibe und
Mitnehmerbolzen (Fig 18).
Fig 18
7.2 Konusdrehen mit Reitstock
Bis zu einem Seitenwinkel von 5°
können lange Konusse durch
Querverstellung des Reitstockes
gedreht werden.
Fig 19
Zur Verstellung die Reitstock-
Klemmschraube (A, Fig 19) lösen.
Die Verstellschraube auf der
Vorderseite herausdrehen (B) und auf
der Rückseite entsprechend
nachstellen.
Die Stellschrauben und die Reitstock-
Klemmschraube wieder festziehen.
Das Werkstück muss zwischen den
Spitzen aufgespannt werden. Die
Mitnahme erfolgt mittels Drehherz,
Mitnehmerbolzen und
Aufspannscheibe.
Nach Beendigung der
Konusdreharbeiten wird der Reitstock
in seine ursprüngliche Stellung
zurückgestellt.
Drehen Sie zu Probe und justieren Sie
bis die Maschine einwandfrei
zylindrisch dreht.
7.3 Konusdrehen mit Oberschlitten
Durch Verstellen des Oberschlittens
können kurze Konusse gedreht
werden.
Nach Lösen der beiden
Sechskantmuttern (B, Fig 15) lässt
sich der Oberschlitten an Hand der
Gradskala einstellen.
7.4 Universal Dreibackenfutter
Mit dem Universal Dreibackenfutter
können zylindrische, dreieckige und
sechseckige Werkstücke gespannt
werden (Fig 20).