Watts 994-fs series Operating instructions

RP/IS-994/994RPDA-FS

NOTICE

(For Australia and New Zealand) Pipeline strainers should be

installed between the upstream shutoff valve and the inlet of the

backflow preventer.

Inquire with governing authorities for local installation requirements.

994RPDA-FS-OSY-GPM

Installation, Maintenance, and Repair Manual

Series 994-FS and 994RPDA-FS

Reduced Pressure Zone Assemblies

Reduced Pressure Detector Assemblies

21⁄2" – 10"

Series 994-FS and 994RPDA-FS are each equipped with an integrated

flood sensor that detects excessive relief valve discharges and triggers

notification of potential flood events. An add-on sensor connection kit

activates the alert system for use with building management systems

or cellular communication networks. A retrofit sensor connection kit

is available for existing installations. See “Add-on and Retrofit Sensor

Connection Kits,” at the end of this document for the qualifying series

and valve sizes.

WARNING

Read this Manual BEFORE using this equipment.

Failure to read and follow all safety and use information

can result in death, serious personal injury, property

damage, or damage to the equipment.

Keep this Manual for future reference.

Testing

For field testing procedure, refer to Watts®installation sheets

IS-TK-9A, IS-TK-99D, and IS-TK-99E at www.watts.com.

For troubleshooting guide, refer to literature S-TSG.

For other repair kits and service parts, refer to our Backflow Prevention

Products Repair Kits & Service Parts price list PL-RP-BPD at

www.watts.com.

For technical assistance, contact your local Watts representative.

Local building or plumbing codes may require modiﬁcations to

the information provided. You are required to consult the local

building and plumbing codes prior to installation. If the

information provided here is not consistent with local building

or plumbing codes, the local codes should be followed.

This product must be installed by a licensed contractor in

accordance with local codes and ordinances.

WARNING

Need for Periodic Inspection/Maintenance: This product must

be tested periodically in compliance with local codes, but at least

once per year or more as service conditions warrant. Corrosive

water conditions, and/or unauthorized adjustments or repair could

render the product ineffective for the service intended. Regular

checking and cleaning of the product’s internal components helps

assure maximum life and proper product function.

WARNING

This device must be tested periodically in compliance with

local codes, but at least once per year or more as service

conditions warrant. If installed on a fire sprinkler system all

mechanical checks, such as alarm checks, single checks and

backflow preventers should be inspected internally every one

to five years in accordance with NFPA 13 A and NFPA 25.

WARNING

Considerations

• Backflow preventers must be installed in high-visibility locations in

order to allow for immediate notice of telltale discharge or other

malfunction. This location should also facilitate testing and servicing

and protect against freezing and vandalism.

• Installation procedures must comply with all state and local codes.

• Installing a backflow preventer in a pit or vault is not recommend-

ed. An air gap below the relief port must be maintained so as to

avoid flooding and submersion of the assembly, which may lead

to a cross-connection. Watts recommends installations indoors or

above ground in an insulated enclosure. (Refer to literature ES-WB

at watts.com.)

• A strainer should be installed ahead of the backflow preventer to

protect the discs from unnecessary fouling.



CAUTION

Do not install a strainer ahead of the backflow preventer on

seldom-used, emergency water lines such as fire sprinkler lines.

The strainer mesh could potentially become clogged with debris

present in the water and cause water blockage during an

emergency.

• Normal discharge and nuisance spitting are accommodated by

the use of a Watts air gap fitting and a fabricated indirect waste

line. Floor drains of the same size MUST be provided in case of

excessive discharge.

• When installing an air gap, attach the air gap brackets directly onto

the flood sensor.

• When a Series 994 backflow preventer is installed for dead-end

service applications, discharge from the relief vent may occur

due to water supply pressure fluctuation during static no-flow

conditions. A check valve may be required ahead of the

backflow preventer.

VALVE SIZE

TYPICAL FLOW RATES AS

SIZED BY FLOOR DRAIN

MANUFACTURERS DRAIN SIZE

in. gpm in.

21⁄255 2

3112 3

4170 4

6, 8, 10 350 5

Installation Guidelines

Test Cock No. 2

Test Cock No. 3

Test Cock No. 4

Outlet

Shutoff

Check #2

Flood

Sensor

Sensing

Line

Check #1

Test Cock No. 1

Inlet Shutoff

Valve

• ASSEMBLY: If the backflow preventer is disassembled during

installation, it MUST be reassembled in its proper order. The gate

valve with the test cock is to mounted on the inlet side of the

backflow preventer. The test cock must be on the inlet side of the

wedge. Failure to reassemble correctly leads to possible water

damage due to excessive discharge from the relief port/vent and

possible malfunction of the backflow preventer.

• Before installation, thoroughly flush the pipeline to remove any

foreign matter.

• START UP at Initial Installations and After Servicing: The down-

stream shutoff should be closed. Slowly open the upstream shutoff

and allow the backflow preventer to fill slowly. Bleed air at each

test cock. When the backflow preventer is filled, slowly open

the downstream shutoff and fill the water supply system. This is

necessary to avoid water hammer or shock damage.

NOTICE

Assembly body should not be painted.

The flange gasket bolts for the gate valves should be retightened

during installation as the bolts may have loosened due to storage

and shipping.

Parallel

Indoors Above Ground

12" min.

Refer to

Local Codes

12" min.

Refer to

Local Codes

Strainer 12" min.

Refer to Local Codes

Insulated Enclosure

Installation

A. Install the assembly in a horizontal position. The shutoff valve with

the test cock is to be mounted on the inlet side of the backflow

preventer. The test cock is on the inlet side of the shutoff valve.

B. Always install the assembly in an accessible location to facilitate

testing and servicing. Check the state and local codes to ensure

that the backflow preventer is installed in compliance, such as the

proper height above the ground. The backflow preventer must

be supported and is not designed to carry full weight of the

stand pipe.

C. Vent water discharge from the relief valve in accordance with

code requirements. The relief valve should never be solidly piped

into a drainage ditch, sewer, or sump. The discharge should be

funneled through a Watts air gap fitting piped to a floor drain.

D. Install a strainer ahead of the assembly to protect the discs from

unnecessary fouling.

Start Up

A. After closing the downstream shutoff, open the upstream shutoff

slowly, fill the valve, and bleed the air through test cocks No. 2,

No. 3, and No. 4. When the valve is filled, open the downstream

shutoff slowly and fill the water supply system.

B. Install an air gap with the drain line terminating above a floor drain

to handle any normal discharge or nuisance spitting through the

relief valve. The floor drain size may need to be designed to pre-

vent water damage caused by a failure condition. Do not reduce

the size of the drain line from the air gap fitting.

C. Consider piping two or more smaller valves in parallel, when

approved, to serve a large supply pipe main. This type of installa-

tion is employed where increase capacity is needed beyond that

provided by a single valve and permits testing or servicing of an

individual valve without shutting down the complete line.

The number of assemblies used in parallel should be determined

by the engineer’s judgment based on the operating conditions of a

specific installation.

Servicing First and Second Checks

4" – 6"

Figure 2

Screwdriver

Check #2

Check #1

Figure 3

Check #1 21⁄2"– 6"

Spring

Cam Arm

Roller

Clapper

Seat

O-ring Seal &

Groove

Figure 4

Check #2

Spring

Cam Arm

Roller

6" Only

Clapper

O-ring Seal & Groove

Seat

Lug

O-ring Seal & Groove

Figure 5A

Check #2 RP

Valve Outlet Flange Threaded

Stud on Flange

Cam Bar Open Pin

Figure 5B

Cleaning Position

Before servicing, be certain the shutoff valves are closed. Then use

the following procedure to remove the check assemblies.

1. Slowly open all ball valves to relieve air and water pressure.

Loosen the bolts on the groove coupler and remove the groove

coupling and cover plate from the valve body. (See Figure 1.)

2. Remove check assembly #1 by hand, turning the screws counter-

clockwise to release the check and remove it through the top access

port. Do not use the check arm as a handle to unscrew the unit. If

the check cannot be loosened by hand, insert a long screwdriver

between the valve body and the check. (See Figure 2). Gently apply

pressure against the check until it is loosened. Finish unscrewing by

hand. (See Figure 3.) Unscrew check #2 by turning counterclockwise,

placing a long screwdriver across the lugs and applying pressure to

loosen the check. (See Figure 4.) Finish unscrewing by hand.

3. (For 6" only) To clean check #1, locate the check arm opening

stud on the outlet flange of the valve assembly. Slide the check

arm over the stud with the check threads facing downward. (See

Figure 5A.) Tighten the ¼" nut on the stud to secure the cam bar.

Figure 1

Slowly pull the assembly outward to open the check, allowing

exposure of the seat clapper area for cleaning.

To clean check #2, lift the cam arm and hold it in the open

position. (See Figure 4.) Raise the clapper so that the end of the

check arm rests between the roller and the clapper. (See Figure

5B.) Thoroughly clean the seat area and clapper sealing surfaces

of both checks. Inspect seats, clapper sealing surfaces, check

arms, and O-rings for damage, nicks, and debris. If not damaged,

gently close the clapper. If damaged, install a new check assembly

or O-ring, or both.

4. Before reinstalling the checks, thoroughly clean the O-ring groove

and lubricate the O-ring with an FDA Approved lubricant. Insert

and thread check #2 first and then check #1. Check #2 should

be tightened by inserting a long screwdriver between the lugs to

tighten firmly. (See Figure 2.) Do not overtighten. Tighten check #1

firmly by hand only. Replace the cover plate, clean groove coupler

gasket, and groove. Replace the groove coupler. Repressurize and

bleed air from all the test cocks.

Servicing First and Second Checks

8" – 10"

Before servicing, be certain the shutoff valves are closed. Then use

the following procedure to remove the check assemblies.

1. Slowly open all ball valves to relieve air and water pressure.

Loosen the bolts on the groove coupler and remove the groove

coupling and cover plate from the valve body.

2. (For check #1) Using a 9⁄16" socket wrench or nut driver, remove

the four nuts from the check #1 studs. (See Figure 1.) Using two

hands, place one at 12 o’clock and the other at 6 o’clock, and

wiggle the check assembly free. Remove the check through the

access port with the back of the clapper first, spring end down.

Pull the check assembly out of the main body. Inspect the seats

and clapper sealing surfaces. (See Figure 2.)

(For check #2) After loosening the bolts with a 9⁄16" socket, remove

the bolts completely. Using the centerline access bar, spin the

check assembly from the 9 o’clock position to the 12 o’clock

position. Without letting go of the access bar, push the cam

Figure 1

Check Studs

Figure 3

#2 Cam-Check DC & RP

Figure 2

#1 Cam-Check RP

Figure 4

assembly slightly downstream to make the clapper parallel to the

valve body. (See Figure 3.) Bring the check assembly through the

check retaining wall, leaving the check assembly parallel to the

valve body. Pull the check assembly through the access port.

3. To relieve the torsion spring tension, place a 3⁄8" nut driver or a

piece of small diameter pipe on the check arm torsion spring,

and move it around and away from the torsion spring retaining

bracket. (See Figure 4.) This allows the check arm to move freely,

enabling inspection of the clapper face and check seat. Thor-

oughly clean the seat area and clapper sealing surfaces, check

arms, and O-rings for damage, nicks, and debris. If any damage is

observed, install a new check assembly or O-ring, or both.

4. Before reinstalling the check assembly, thoroughly clean the O-ring

groove and lubricate the O-ring with an FDA Approved lubricant.

Use the following procedure and accompanying illustration to inspect

the seat and clean the seat and clapper washer.

1. After removing the first check from the backflow valve body, place

it on a flat surface with the coil spring facing up.

2. To gain access to the seat and clapper rubber ring, compress the

spring (item 3) that surrounds the clapper shaft (item 1) by placing

the 3⁄8" threaded rod through the two holes of the spring retaining

plate (item 2).

3. After placing the 3⁄8" all-thread rod through the spring retain-

ing plate, screw the threaded rod into the holes (item 4) at the

base of spider (item 5, next to shaft). Be sure to use two nuts

on the threaded rod to tighten them into the holes. The depth of

the threaded holes should be approximately ½". This operation

requires the use of two pieces of threaded rod.

4. Compress the spring by loosening the top 3⁄8" nut and back it off

without unscrewing the threaded rod from the spider. Place a

box end wrench or crescent wrench on the 3⁄8" nut closest to the

spring retaining plate and tighten. Tighten the threaded rod and

nut evenly: put a few turns on one threaded rod nut and a few

turns on the other, repeat alternating between the two until finish.

5. During compression, the clapper slowly moves up, away from

the seat. To examine the seat, continue the spring compression

until the clapper has moved approximately 1" from the seat. This

allows debris to be removed and the seat to be examined.

6. To unload the spring compression, loosen the all-thread and then

double nut the all-thread and unscrew the rod from the spider and

shaft base.

3⁄8- 16

var.

Threaded Rod

Check #1 Valve

8" – 10"

Inspecting and Cleaning the First Check

Tools required:

• Two pieces of 3⁄8" threaded rod (approximately 14" long)

• Adjustable crescent wrench

• Pipe wrench or channel lock pliers

DANGER

Use extreme caution when servicing the first check!

ITEM DESCRIPTION

1Shaft

2Spring retaining plate

3Spring

43⁄8" threaded hole (maintenance)

5Spider

6Spider retaining bolt

7Seat ring

8Clapper to shaft bolt

9Seat ring retainer

Servicing the Relief Valve

The relief valve may be serviced while on or off the backflow

preventer valve. Shut down the water system before servicing.

(See the components of the relief valve in Figure 1.)

ITEM DESCRIPTION QUANTITY

21 Relief Valve Body 1

22 Rubber Shutoff Disc 1

23 Piston Diaphragm Assembly 1

24 Hex Head Bolt 4

25 Disc Retainer 1

26 Sleeve 1

27 Bottom Bolt 1

28 Bottom Flange (w st. elbow) 1

29 Bottom st. elbow 1

30 O-ring disc 1

Figure 1

Figure 3

Figure 4

To reassemble the relief valve

1. Thoroughly clean all inside surfaces of the relief valve body.

2. Inspect the relief valve body seat surface located at the top edge of

the three discharge slots near the top of the body by rubbing the

end of an index finger around the entire seat surface; access the

seat surface through the slots or the bottom of the body. The seat

must be free of nicks. If nicks are discovered, remove the body and

install a new relief valve assembly.

3. Position the diaphragm on the piston assembly so that it is facing

up. (See Figure 3.)

4. Fold the top (ribbed) edge of the diaphragm inward, grasp the

sleeve with the ribbed edge up, and slide the sleeve down over

the piston assembly.

5. While still holding the sleeve, slide it up over the diaphragm and,

using your thumb and index finger, position the bead of the dia-

phragm so that it wraps over the outside of the rib on the top of

the sleeve so that the sleeve is held by the diaphragm. Place the

piston assembly on a flat, firm surface with diaphragm facing up.

(See Figure 4.)

6. Cup a hand slightly to form an air trap and force the sleeve down

over the piston assembly with a rapid slap (hard) on the open end

of the diaphragm with the cupped hand. The trapped air in the dia-

phragm forces the diaphragm between the inside of the sleeve and

the outside of the piston. Ensure that the diaphragm is fully seated.

If diaphragm is wrinkled, repeat the previous step.

7. Slide the piston assembly and sleeve into the relief valve body

with the hex head bolt entering the flanged end of the body first.

Slide the piston assembly in until the diaphragm lip is smoothly

seated in the machined groove in the flanged end of the body.

Run an index finger around the outside of the diaphragm bead to

ensure it is seated smoothly.

8. Position the bottom flange cover on the bottom of the relief valve

body and secure it by hand-tightening the four bottom bolts.

9. Tighten the four bottom bolts to approximately 15 ft-lb with a 5/16"

socket or open-end wrench, then reattach the relief valve hose to

the elbow in the bottom flange cover. Reattach the flood sensor to

the relief valve and mount the activation module to sensor.

Figure 2

NOTICE

Do not use a pipe wrench to remove the relief valve assembly from

the backflow preventer.

To disassemble the relief valve

1. Detach the activation module, if installed, from the flood sensor

then use a #2 Phillips screwdriver to remove the sensor from the

relief valve.

2. Disconnect the relief valve hose from the elbow in the bottom flange

cover at the swivel hose connection. Do not remove the elbow.

3. If the valve is to be removed from the backflow preventer for

service, place a screwdriver blade or flat bar across the edges of

two of the hex head screws in the bottom flange cover and turn

counterclockwise to loosen the relief valve assembly.

4. Remove the four bottom bolts from the bottom of the relief valve

assembly with a 5⁄16" socket or open-end wrench. Remove the

bottom flange cover.

5. Remove the piston assembly and sleeve from the relief valve body

by placing the index fingers through the slots in the side of the

body and pressing down on the top of the disc retainer in the top

of the piston assembly. (See Figure 2.) Pull the piston assembly

free of the body by grasping the sleeve and pulling down.

6. Grip the sleeve and the piston assembly by the head of the hex

head bolt. Pull up on the sleeve to extend the diaphragm. Slide

the sleeve (item 26) completely off the diaphragm and inspect the

diaphragm for tears, holes, or excessive wrinkles. If the dia-

phragm is damaged, order a new piston-diaphragm assembly.

Testing

Watts TK-DL

The following test procedure is one of several that is recognized

throughout the United States for testing backflow preventers.

The procedure is not a specific recommendation. The Watts series

of test kits are capable of performing any of the recognized backflow

test procedures.

Complete this preparation before starting the test sequence on the

backflow assembly.

1. Open test cock No. 4 and flush test cocks No. 1, No. 2, and No. 3.

2. Close test cock No. 4.

3. Turn on the tester before connecting the hoses. The tester must

read all zeros.

4. Close VA and VB.

Test No. 1 - Relief Valve

1. Install the high-side hose between test cock No. 2 and tester

connection A.

2. Install the low-side hose between test cock No. 3 and tester

connection B.

3. Open test cock No. 3 then VB. Now open test cock No. 2

slowly, then VA. Close VA then VB.

4. Close shutoff valve #2.

5. Observe the apparent first check valve differential pressure (A - B).

6. Install bypass hose between VA and VB. Open VB and bleed air

by loosening hose connection at VA. Tighten the hose connection

and close VB.

Push - Print Head (wait) then Push - Start Test

7. Open VA, then slowly open VB (no more than 1⁄4 turn). When the

relief valve drips, push the Hold button for 2 seconds. Record

the reading; must be 2 PSID or more.

Push - Stop Test

8. Close VA and VB.

Test No. 2 - Test Check Valve #2

1. Install the bypass hose between VA and test cock No. 4. Open

VA, then bleed air by loosening the hose connection at test cock

No. 4. Tighten the hose connection. Close VA.

Push - Start Test

2. Open VB to reestablish pressure within the zone. Close VB.

3. Open test cock No. 4, then open VA. If relief valve does not drip,

record second check valve as “close tight.”

Test No. 3 - Test Check Valve #1

1. Open VB to reestablish the first check valve differential pressure.

Close VB. Record the pressure differential.

Stop Test (Push Stop Test twice)

2. Close the test cocks and remove the tester, return the assembly

to normal operating condition.

For additional testing information, refer to literature IS-TK-9A and

IS-TK-99E at watts.com.

RPZ

Test 1

RPZ

Test 2

RPZ

Test 3

Series 994

A B

VA VB

Series 994

A B

VA VB

A B

VA VB

PROBLEM CAUSE SOLUTION

Assembly discharges from differential relief valve during

no flow condition

Fouled first check Disassemble and clean check valve #1

Fluctuating inlet pressure Control supply line water pressure

Install a soft-seated, spring-loaded check valve upstream

of the assembly

Outlet pressure higher than inlet pressure and leak in

check valve #2

Disassemble and clean check valve #2 and identify cause

of backpressure

Leak through diaphragm or around flange bolt holes of

relief valve

Service relief valve

Pressure relief valve does not close See problem 'Pressure relief valve does not close'

Assembly discharges from differential relief valve during

a flow condition

Check valve #1 wedged open Disassemble and clean check valve #1

O-ring displaced from groove in check #1 Disassemble and replace

Pressure relief valve does not close See problem 'Pressure relief valve does not close'

Fluctuating line pressure Install pressure sustaining check upstream of backflow

Differential pressure relief valve does not open during test Differential pressure across check valve #1 stays above

2.0 psi due to leaking outlet gate valve

Repair shutoff valves

Weak or broken relief valve spring Disassemble and replace relief valve spring

Shutoff seat tube bound in body Disassemble and repair

Plugged hydraulic hose Disassemble and repair

Pressure relief valve does not close Debris on sealing surface Remove relief valve and clean

Plugged hydraulic hose Disassemble and clean

Damaged seat or rubber shutoff disc Remove relief valve assembly and replace

Ruptured diaphragm Disassemble and replace diaphragm

Wrinkled or improperly installed diaphragm Disassemble and properly position diaphragm

Troubleshooting

Add-on and Retrofit Sensor Connection Kits for Building Management Systems

PART NUMBER ADD-ON/RETROFIT KIT DESCRIPTION

88009418 FP-BF-BMS-21/2-10

BMS Sensor Connection Kit

Series 957-FS, 957RPDA-FS, LF957RPDA-FS

Series 994-FS, 994RPDA-FS

Sizes 2½" to 10"

Includes sensor activation module with cable, ground wire, and power adapter. Use

this kit to activate the integrated flood sensor and enable flood detection capabilities

on the relief valve of a new installation linked to a BMS controller (not included).

88009419 FP-RFK-BF-BMS-CFS-21/2-10

BMS Sensor Retrofit Connection Kit

Series 957, 957RPDA, LF957RPDA

Series 994, 994RPDA

Sizes 2½" to 10"

Includes flood sensor, sensor activation module with cable, ground wire, and

power adapter. Use this kit to install the flood sensor and enable flood detection

capabilities on the relief valve of an existing installation linked to a BMS controller

(not included).

Add-on and Retrofit Sensor Connection Kits for Cellular Communication

PART NUMBER ADD-ON/RETROFIT KIT DESCRIPTION

88009420 FP-BF-CFS-21/2-10

Cellular Sensor Connection Kit

Series 957-FS, 957RPDA-FS, LF957RPDA-FS

Series 994-FS, 994RPDA-FS

Sizes 2½" to 10"

Includes sensor activation module with cable, Cellular Gateway with mounting kit,

ground wire, and power adapter. Use this kit to activate the integrated flood sensor

and enable flood detection capabilities on the relief valve of a new installation linked

to a cellular network to send alerts by email message, SMS text message, or

voice call.

88009421 FP-RFK-BF-CFS-21/2-10

Cellular Sensor Retrofit Connection Kit

Series 957, 957RPDA, LF957RPDA

Series 994, 994RPDA

Sizes 2½" to 10"

Includes flood sensor, sensor activation module with cable, Cellular Gateway with

mounting kit, ground wire, and power adapter. Use this kit to install the flood sensor

and enable flood detection capabilities on the relief valve of an existing installation

linked to a cellular network to send alerts by email message, SMS text message,

or voice call.

Notes

_______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Limited Warranty: Watts (the “Company”) warrants each product to be free from defects in material and workmanship under normal usage for a period of one year from the date of original shipment.

In the event of such defects within the warranty period, the Company will, at its option, replace or recondition the product without charge.

THE WARRANTY SET FORTH HEREIN IS GIVEN EXPRESSLY AND IS THE ONLY WARRANTY GIVEN BY THE COMPANY WITH RESPECT TO THE PRODUCT. THE COMPANY MAKES NO OTHER

WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED. THE COMPANY HEREBY SPECIFICALLY DISCLAIMS ALL OTHER WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING BUT NOT LIMITED TO THE IMPLIED

WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.

The remedy described in the first paragraph of this warranty shall constitute the sole and exclusive remedy for breach of warranty, and the Company shall not be responsible for any incidental, special

or consequential damages, including without limitation, lost profits or the cost of repairing or replacing other property which is damaged if this product does not work properly, other costs resulting

from labor charges, delays, vandalism, negligence, fouling caused by foreign material, damage from adverse water conditions, chemical, or any other circumstances over which the Company has no

control. This warranty shall be invalidated by any abuse, misuse, misapplication, improper installation or improper maintenance or alteration of the product.

Some States do not allow limitations on how long an implied warranty lasts, and some States do not allow the exclusion or limitation of incidental or consequential damages. Therefore the above

limitations may not apply to you. This Limited Warranty gives you specific legal rights, and you may have other rights that vary from State to State. You should consult applicable state laws to

determine your rights. SO FAR AS IS CONSISTENT WITH APPLICABLE STATE LAW, ANY IMPLIED WARRANTIES THAT MAY NOT BE DISCLAIMED, INCLUDING THE IMPLIED WARRANTIES OF

MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE, ARE LIMITED IN DURATION TO ONE YEAR FROM THE DATE OF ORIGINAL SHIPMENT.

USA: T: (978) 689-6066 • Watts.com

Canada: T: (888) 208-8927 • Watts.ca

Latin America: T: (52) 55-4122-0138 • Watts.com

RP/IS-994/994RPDA-FS

AVIS

(En Australie et en Nouvelle-Zélande) Les crépines de tuyauterie doivent

être installées entre le robinet d’arrêt en amont et l’entrée du dispositif

anti-refoulement.

Se renseigner auprès des autorités de réglementation pour les exigences

d’installation locales.

994RPDA-FS-OSY-GPM

Manuel d’installation, d’entretien et de réparation

Série 994-FS et 994RPDA-FS

Ensembles pour zones à pression réduite

Dispositifs de pression réduite

21⁄2po – 10po (6,4cm à 25,4cm)

Les modèles de série 994-FS et 994RPDA-FS sont tous deux équipés

d’un capteur d’inondation intégré qui détecte les décharges excessives

de la soupape de décharge et déclenche une notification d’inondations

potentielles. Une trousse de connexion de capteur complémentaire

active le système d’alerte pour systèmes de gestion de bâtiment ou

réseaux de communication cellulaire. Une trousse de connexion de

capteur de modernisation est disponible pour les installations existantes.

Voir «Trousses de connexion de capteur complémentaire et de

modernisation» à la fin de ce document pour les modèles de série et

tailles de vanne admissibles.

AVERTISSEMENT

Veuillez lire ce manuel AVANT d’utiliser cet équipement.

Lenon-respect de toutes les instructions de sécurité et

d’utilisation peut entraîner des dommages matériels,

des dommages à l’équipement, des blessures graves ou

lamort.

Conservez ce manuel pour référence ultérieure.

LA SÉCURITÉ

AVANT

TOUT

Essai

Pour la procédure d’essai sur le terrain, consultez les fiches d’installation

de Watts®IS-TK-9A, IS-TK-99D et IS-TK-99E sur www.watts.com.

Pour le guide de dépannage, consultez la documentation S-TSG.

Pour les autres kits de réparation et pièces de rechange, reportez-vous à

notre liste de prix des kits de réparation et des pièces de rechange pour

les produits anti-refoulement PL-RP-BPD sur le site www.watts.com.

Pour le soutien technique, veuillez communiquer avec votre représentant

Watts local.

Il se peut que les codes du bâtiment ou de plomberie locaux

nécessitent des modiﬁcations aux informations fournies. Vous

êtes tenu de consulter les codes du bâtiment et de plomberie

locaux avant l’installation. Si les informations fournies ici

ne sont pas compatibles avec les codes du bâtiment ou de

plomberie locaux, les codes locaux prévalent. Ce produit doit

être installé par un entrepreneur autorisé et respecter les codes

et les ordonnances locaux.

AVERTISSEMENT

Nécessité d’une inspection/d’un entretien périodique: Ce

produit doit être testé périodiquement, conformément aux codes

locaux, au moins une fois par an ou plus selon les conditions de

service. Un environnement humide corrosif et/ou des réglages

ou réparations non autorisés peuvent avoir un impact négatif sur

l’efficacité du produit dans le cadre de ses fonctions. Une vérification

et un nettoyage réguliers des composants internes du produit

peuvent prolonger la durée de vie maximale du produit et son

bonfonctionnement.

AVERTISSEMENT

Ce dispositif doit être testé périodiquement, conformément

aux codes locaux, au moins une fois par an ou plus selon les

conditions de service. S’il est installé sur un système d’extinction

d’incendie, toutes les vérifications mécaniques, par ex., les

alarmes et les dispositifs antirefoulement, doivent inclure une

inspection interne tous les 1 à 5 ans en accord avec les normes

NFPA13 et NFPA25.

AVERTISSEMENT

Considérations

• Il importe d’installer les dispositifs antirefoulement à des endroits

stratégiques en termes de visibilité afin de bien voir quand un témoin

s’active ou en cas de dysfonctionnement. Ces lieux doivent être

d’accès facile pour les tests et les réparations, et faire l’objet d’une

protection contre le gel et le vandalisme.

• Les procédures d’installation doivent être conformes à tous les codes

provinciaux et locaux applicables.

• Il est déconseillé d’installer un dispositif anti-refoulement dans une fosse

ou une cave. Il convient de maintenir un passage d’air en dessous

de l’ouverture pour éviter une inondation et l’immersion du dispositif,

pouvant mener à un raccordement croisé. Watts recommande une

installation à l’intérieur et au-dessus du sol dans un boîtier isolé.

(Consultez la documentation ES-WB sur le site watts.com.)

• Il convient de placer un tamis en amont du dispositif anti-refoulement

pour protéger les disques de tout déversement inutile.



MISE EN GARDE

Prenez soin de ne pas installer de tamis en amont du dispositif

anti-refoulement sur les conduites d’eau pour les cas d’urgence, et

de ce fait rarement utilisées (c.-à-d. sur les conduites des systèmes

d’extinction automatique d’incendie). Les débris présents dans l’eau

pourraient potentiellement obstruer le maillage du tamis, avec pour

conséquence l’impossibilité pour l’eau de passer pendant une urgence.

• Les décharges, nuisances et rejets ordinaires sont pris en charge

par l’usage d’un raccord à lame d’air et d’une conduite d’évacuation

indirecte préfabriquée Watts. Il est IMPÉRATIF d’installer des siphons

de sol de même taille en cas de refoulement excessif.

• Lors d’une installation avec passage d’air, fixez les supports de

passage d’air directement sur le capteur d’inondation.

• Quand un dispositif anti-refoulement de la série 994 s’applique à

un service en bout de ligne, une décharge du tuyau de ventilation

d’équilibrage peut survenir en raison d’une variation de la pression

du réseau d’eau dans des conditions sans écoulement statiques.

L’installation d’un clapet anti-retour en amont du dispositif anti-

refoulement peut s’avérer nécessaire.

TAILLE DE LA SOUPAPE

DÉBITS TYPES SELON LES

DIMENSIONS PAR LES

FABRICANTS DE SIPHONS DE SOL TAILLE DU DRAIN

po gal/min po

21⁄255 2

3112 3

4170 4

6, 8, 10 350 5

Directives d’installation

Robinet de

contrôle2

Robinet de

contrôle3

Robinet de

contrôle4

Robinet d’arrêt de sortie

Clapet antiretour

n°2

Capteur

d’inondation

Conduite de

détection

Clapet antiretour

n°1

Robinet de contrôle1

Robinet d’arrêt

à l’entrée

• ASSEMBLAGE: Si vous avez dû démonter le dispositif anti-

refoulement pendant l’installation, vous DEVEZ le remonter dans le

bon ordre. Montez le robinet-vanne doté du robinet de contrôle côté

aspiration du dispositif anti-refoulement. Le robinet de contrôle doit

se trouver côté aspiration du cône. Un réassemblage mal effectué

peut entraîner des dégâts causés par l’eau en raison d’une décharge

excessive depuis le passage d’air/le tuyau de ventilation d’équilibrage

et un dysfonctionnement du dispositif anti-refoulement.

• Avant l’installation, purgez à fond la conduite pour en retirer les

éventuels corps étrangers.

• DÉMARRAGE après l’installation initiale et une réparation: Le robinet

d’arrêt en aval doit être fermé. Ouvrez lentement le robinet d’arrêt

en aval et laissez le dispositif anti-refoulement se remplir peu à peu.

Purgez l’air à chaque robinet de contrôle. Quand le dispositif anti-

refoulement est plein, ouvrez lentement le robinet d’arrêt en amont et

remplissez le système d’alimentation en eau. Il convient d’agir ainsi

pour éviter les coups de bélier ou les dommages causés par le choc.

AVIS

Le corps de l’ensemble ne doit pas être peint.

Il convient de resserrer les boulons des joints d’étanchéité de bride

des robinets-vannes pendant l’installation; en effet, ils peuvent s’être

desserrés pendant le stockage ou lors du transport.

En parallèle

Intérieur Au-dessus du sol

12po (30,4 cm) min.

Reportez-vous aux

codes locaux

12po

(30,4 cm) min.

Reportez-vous

aux codes

locaux

Tamis 12po (30,4 cm) min.

Reportez-vous aux

codes locaux

Enceinte isolée

Installation

A. Installez l’ensemble dans une position horizontale. Montez le robinet

d’arrêt doté du robinet de contrôle côté aspiration du dispositif

anti-refoulement. Le robinet de contrôle se trouve côté aspiration du

robinet d’arrêt.

B. Toujours installer l’ensemble dans un endroit accessible afin d’en

faciliter le testage et l’entretien. Consultez les codes d’État et locaux

pour vous assurer que le dispositif anti-refoulement est conformément

installé, par ex. à la bonne hauteur par rapport au sol. Le dispositif

anti-refoulement doit doit être supporté et n’est pas conçu pour porter

le plein poids du tuyau.

C. Évacuez les déversement d’eau de la soupape de décharge doit en

accord avec les codes obligatoires. Il convient de ne jamais raccorder

solidement la soupape de décharge à une tranchée filtrante, une

conduite d’égout ou un puisard. Le déversement doit passer par un

raccord à lame d’air Watts fixé à un siphon de sol.

D. Il convient de placer une crépine en amont de l’ensemble pour

protéger les disques de tout déversement inutile.

Démarrage

A. Après avoir fermé l’arrêt en aval, ouvrez lentement le robinet en amont,

remplissez la soupape et purgez l’air par les robinets de contrôle 2,

3 et 4. Quand la soupape est pleine, ouvrez lentement le robinet en

amont et remplissez le système d’alimentation en eau.

B. Installez un raccord à lame d’air sur la conduite de purge qui se

termine au-dessus d’un siphon de sol afin de permettre de gérer les

décharges, nuisances et rejets ordinaires par la soupape de décharge.

La taille du siphon de sol peut devoir être ajustée pour éviter les

dégâts d’eau causés par une défaillance. Veillez à ne pas réduire la

taille de la conduite de purge à partir du raccord à lame d’air.

C. Il est possible de raccorder deux soupapes ou plus de plus petite

taille en parallèle (sous réserve d’une approbation) pour gérer un plus

gros tuyau d’alimentation. Ce type d’installation existe quand il est

nécessaire d’avoir une plus grande capacité que celle assurée par une

simple soupape et permet le test et l’entretien de chaque soupape

sans avoir à fermer tout le système d’alimentation.

L’ingénieur devra décider et déterminer le nombre de dispositifs utilisés

en parallèle d’après les conditions de fonctionnement d’une installation

spécifique.

Entretien des premier et deuxième anti-retours

4po – 6po (10,1 cm à 15,2 cm)

Figure2

Tournevis

Clapet antiretour n°2

Clapet antiretour n°1

Figure3

Clapet antiretour n°1 21⁄2po – 6 po (6,4cm à 15,2cm)

Ressort

Bras de came

Rouleau

Clapet

Siège

Joint torique et

rainure

Figure4

Clapet antiretour n°2

Ressort

Bras de came

Rouleau

6 po (6,4cm) seulement

Clapet

Joint torique et rainure

Siège

Patte

Joint torique

et rainure

Figure5A

6po (6,4cm)

Clapet antiretour n°2 RP

Goujon fileté de la bride de

sortie de la soupape vanne

sur la bride

Goupille ouverte de la barre à cames

Figure5B

Position de nettoyage

Avant de procéder à l’entretien, assurez-vous que les robinets d’arrêt

sont fermées. Ensuite, suivez la procédure suivante pour retirer les

ensembles de clapets anti-retour.

1. Ouvrez lentement toutes les robinets à bille pour libérer la pression

d’air et d’eau. Desserrez les boulons sur le coupleur à rainure et

retirez le raccord de rainure et le couvercle du corps de la vanne.

(Voirla figure1.)

2. Retirez manuellement le clapet antiretour n°1 en tournant les vis dans

le sens antihoraire afin de pouvoir retirer le clapet en le soulevant

doucement à travers la zone ouverte. N’utilisez pas le bras antiretour

comme poignée pour dévisser l’appareil. Si le clapet ne peut pas

être desserré à la main, insérez un long tournevis entre le corps de

la soupape et le clapet. (Voir la figure2.) Appliquez doucement une

pression contre le clapet jusqu’à ce qu’il se desserre. Terminez le

dévissage à la main. (Voir la figure3.) Dévissez le clapet antiretour n°2

en le tournant dans le sens antihoraire, en tenant un long tournevis

sur les pattes et en appliquant une pression pour desserrer le clapet.

(Voir la figure4.) Terminez le dévissage à la main.

3. (Pour les modèles de 6 po [15,2 cm] seulement) Pour nettoyer

le clapet antiretour n°1, localiser le goujon d’ouverture du bras

antiretour sur la bride de sortie de l’ensemble de soupape. Glissez le

bras anti-retour sur le goujon avec les filets du clapet orientés vers le

Figure1

bas. (Voir la figure5A.) Serrer l’écrou de ¼ (6,3 mm)po sur le goujon

pour fixer la barre à cames. Tirez lentement l’ensemble vers l’extérieur

pour ouvrir le clapet, permettant ainsi l’exposition de la zone du clapet

du siège pour le nettoyage.

Pour nettoyer le clapet n°2, soulevez le bras de came et maintenez-

le en position ouverte. (Voir la figure4.) Soulevez le clapet de sorte

que l’extrémité du bras antiretour repose entre le rouleau et le clapet.

(Voir la figure5B.) Nettoyez soigneusement la zone du siège et les

surfaces d’étanchéité des deux clapets. Inspectez les sièges, les

surfaces d’étanchéité du clapet, vérifiez les bras et les joints toriques

pour déceler tout dommage, entaille ou débris. Si aucun dommage

n’est décelé, fermez doucement le clapet. Si un dommage est décelé,

installez un nouvel ensemble de clapet antiretour ou joint torique, ou

les deux.

4. Avant de réinstaller les clapets, nettoyez soigneusement la rainure du

joint torique et lubrifiez le joint torique avec un lubrifiant approuvé par

la FDA. Insérez et vissez d’abord le clapet antiretour n°2, puis n°1.

Le clapet antiretour n°2 doit être serré en insérant un long tournevis

entre les pattes pour serrer fermement. (Voir la figure2.) Ne pas trop

serrer. Serrez fermement le clapet antiretour n°1 à la main seulement.

Replacez le couvercle, nettoyez le joint de rainure du coupleur et la

rainure. Remplacez le coupleur à rainure. Remettez tous les robinets

d’essai sous pression et en purger l’air.

Entretien des premier et deuxième anti-retours

8–10po (20,3 cm à 25,4 cm)

Avant de procéder à l’entretien, assurez-vous que les robinets d’arrêt

sont fermées. Ensuite, suivez la procédure suivante pour retirer les

ensembles de clapets anti-retour.

1. Ouvrez lentement toutes les robinets à bille pour libérer la pression

d’air et d’eau. Desserrez les boulons sur le coupleur à rainure et retirez

le raccord de rainure et le couvercle du corps de la vanne.

2. (Pour le clapet antiretour n°1) À l’aide d’une clé à douille de 9⁄16po

(14,2 mm) ou d’un tournevis à douille, retirez les quatre écrous des

goujons du clapet antiretour n°1. (Voir la figure1.) À l’aide de deux

mains, placez l’une à 12 heures et l’autre à 6 heures, et remuez

l’ensemble de clapet pour le dégager. Retirez le clapet antiretour par le

port d’accès en passant l’arrière du clapet en premier, avec l’extrémité

à ressort vers le bas. Retirez l’ensemble de clapet antiretour du corps

principal. Inspectez les sièges et les surfaces d’étanchéité du clapet.

(Voir la figure2.)

(Pour le clapet antretour n°2) Après avoir desserré les boulons avec

une douille de 9 ⁄16po (14,2 mm), retirez complètement les boulons. À

l’aide de la barre d’accès centrale, faites tourner l’ensemble de clapet

Figure1

Goujons de clapet

Figure3

Clapet à came n°2 DC et RP

Figure2

Clapet à came n°1 RP

Figure4

de la position 9 heures à la position 12 heures. Sans relâcher la barre

d’accès, poussez l’ensemble de came légèrement en aval afin que

le clapet soit parallèle au corps de la soupape. (Voir la figure3.) Faire

passer l’ensemble de clapet antiretour à travers la paroi de retenue, en

laissant l’ensemble parallèle au corps de la soupape. Tirez l’ensemble

de clapet antiretour à travers le port d’accès.

3. Pour relâcher la tension du ressort de torsion, placez un tournevis à

douille de 3⁄8po (9,5 mm) ou un morceau de tuyau de petit diamètre

sur le ressort de torsion du bras antiretour, et déplacez-le autour et

vous éloignant du support de fixation du ressort de torsion. (Voir la

figure4.) Cela permettra au bras de clapet de se déplacer librement,

permettant l’inspection de la face et du siège du clapet. Nettoyez

soigneusement la zone du siège et les surfaces d’étanchéité du clapet,

vérifiez les bras et les joints toriques afin de déceler tout dommage,

entaille ou débris. Si vous constatez des dommages, installez un

nouvel ensemble de clapet antiretour, joint torique, ou les deux.

4. Avant de réinstaller les ensembles de clapets antiretour, nettoyez

soigneusement la rainure du joint torique et lubrifiez le joint torique

avec un lubrifiant approuvé par la FDA.

Suivez la procédure suivante et reportez-vous à l’illustration ci-jointe pour

inspecter le siège et nettoyer le siège et la rondelle du clapet.

1. Après avoir retiré le premier clapet antiretour du corps de la soupape

de refoulement, placez-le sur une surface plane avec le ressort du

serpentin orienté vers le haut.

2. Pour accéder au siège et à l’anneau de caoutchouc du clapet,

comprimez le ressort (élément3) qui entoure l’arbre du clapet

(élément1) en plaçant la tige filetée de 3⁄8po (9,5mm) dans les deux

trous de la plaque de retenue du ressort (élément2).

3. Après avoir placé la tige entièrement filetée de 3⁄8po (9,5mm) à travers

la plaque de retenue du ressort, visser la tige filetée dans les trous

(élément4) à la base de «l’araignée» (élément5, près de l’arbre).

Assurez-vous d’utiliser deux écrous sur la tige filetée pour les serrer

dans les trous. La profondeur des trous filetés doit être d’environ ½po

(1,2cm). Cette opération nécessite l’utilisation de deux morceaux de

tige filetée.

4. Comprimez le ressort en desserrant l’écrou supérieur de 3⁄8po

(9,5mm) et en le dévissant sans dévisser la tige filetée de

«l’araignée». Placez une clé polygonale ou une clé à molette sur

l’écrou de 3⁄8po (9,5mm) le plus près de la plaque de retenue du

ressort et serrez. Serrez la tige filetée et l’écrou de manière égale:

faites quelques tours sur un écrou de tige filetée et quelques tours sur

l’autre, répétez en alternant entre les deux jusqu’à avoir terminé.

5. Pendant la compression, le clapet se déplace lentement vers le haut,

loin du siège. Pour examiner le siège, continuez la compression du

ressort jusqu’à ce que le clapet se déplace d’environ 1po (2,5cm) du

siège. Cela permettra de retirer les débris et d’examiner le siège.

6. Pour décharger la compression du ressort, desserrez le filetage

complet, puis doubler l’écrou du filetage complet et dévisser la tige de

l’araignée et de la base de l’arbre.

3⁄8- 16

var.

Tige filetée

Clapet antiretour n°1,

8poà10po (20,3 cm à 25,4 cm)

Inspection et nettoyage du premier clapet

Outils nécessaires:

• Deux morceaux de tige filetée de 3⁄8po (9,5mm) (environ 14po

[35,5cm] de long)

• Clé ajustable

• Clé à tuyau ou pince à rainures

DANGER

Faites preuve d’une extrême prudence lors de l’entretien du

premier clapet!

ÉLÉMENT DESCRIPTION

1Arbre

2Plaque de retenue du ressort

3Ressort

4Trou fileté de 3⁄8po (9,5 mm) (entretien)

5«Araignée»

6Boulon de retenue de «l’araignée»

7Anneau de siège

8Clapet, boulon de l’arbre

9Dispositif de retenue de la bague de siège

Entretien de la soupape de décharge

La soupape de décharge peut être entretenue lorsque reliée ou non à la

soupape anti-refoulement. Arrêter le système d’eau avant tout entretien.

(Voir les composants de la soupape de décharge à la figure1.)

ÉLÉMENT DESCRIPTION QUANTITÉ

21 Corps de la soupape de décharge 1

22 Disque d’arrêt en caoutchouc 1

23 Ensemble de membrane du piston 1

24 Boulon à tête hexagonale 4

25 Disque de retenue 1

26 Manchon 1

27 Boulon inférieur 1

28 Bride inférieure (avec coude en acier inoxydable) 1

29 Coude en m inférieur 1

30 Disque de joint torique 1

Figure1

Figure3

Figure4

Pour remonter la soupape de décharge

1. Nettoyez soigneusement toutes les surfaces intérieures du corps de la

soupape de décharge.

2. Inspectez la surface du siège du corps de la soupape de décharge

située sur le bord supérieur des trois fentes de décharge près du haut

du corps en frottant l’extrémité d’un index sur toute la surface du

siège; accédez la surface du siège par l’entremise des fentes ou le bas

du corps. Le siège doit être exempt d’entailles. Si des entailles sont

présentes, retirez le corps et installez un nouvel ensemble de soupape

de décharge.

3. Positionnez la membrane sur le piston de manière à ce qu’elle soit

orientée vers le haut. (Voir la figure3.)

4. Pliez le bord supérieur (strié) de la membrane vers l’intérieur, saisissez le

manchon avec le bord strié vers le haut et glissez le manchon vers le

bas sur l’ensemble de piston.

5. Tout en maintenant le manchon, glissez-le vers le haut sur la

membraneet, à l’aide du pouce et de l’index, positionner le cordon de

la membrane de manière à ce qu’il enveloppe l’extérieur de la nervure

sur le dessus du manchon de sorte à ce que le manchon soit maintenu

en place par la membrane. Placez le piston sur une surface plane et

ferme avec la membrane orientée vers le haut. (Voir la figure4.)

6. Formez une cuillère avec votre main et donnez une forte claque

sur l’extrémité ouverte de la membrane pour forcer le manchon à

descendre vers le bas sur le piston et ainsi créer un piège à air. L’air

emprisonné dans la membrane la forcera à occuper l’espace entre

l’intérieur du manchon et l’extérieur du piston. Assurez-vous que la

membrane soit bien en place. Si la membrane est ridée, répétez l’étape

précédente.

7. Glissez le piston et le manchon dans le corps de la soupape de

décharge avec en faisant passer d’abord le boulon à tête hexagonale

dans la bride à l’extrémité du corps. Glissez le piston vers l’intérieur

jusqu’à ce que la lèvre de la membrane soit bien en place dans la

rainure usinée dans la bride à l’extrémité du corps. Glissez un index

autour de l’extérieur de la bille de membrane pour vous assurer qu’elle

est bien en place.

8. Positionnez le couvercle inférieur de la bride sur le bas du corps de

la soupape de décharge et fixez-le en serrant à la main les quatre

boulonsinférieurs.

9. Serrez les quatre boulons inférieurs à environ 15 pi-lb avec une douille

de 5/16po (7,9mm) ou une clé à fourche, puis rattachez le tuyau de la

soupape de décharge au coude dans le couvercle de la bride inférieure.

Refixez le capteur d’inondation à la soupape de décharge et montez le

module d’activation sur le capteur.

Figure2

AVIS

N’utilisez pas une clé à tuyau pour retirer l’ensemble de soupape de

décharge du dispositif antirefoulement.

Pour démonter la soupape de décharge

1. Détachez le module d’activation, le cas échéant, du capteur

d’inondation, puis utilisez un tournevis cruciforme n°2 pour retirer le

capteur de la soupape de décharge.

2. Débranchez le tuyau de la soupape de décharge du coude dans le

couvercle de la bride inférieure au niveau du raccord du tuyau pivotant.

Ne retirez pas le coude.

3. Si la soupape doit être retirée du dispositif antirefoulement pour

entretien, placez une lame de tournevis ou une barre plate sur les

bords de deux des vis à tête hexagonale dans le couvercle de la bride

inférieure et tournez dans le sens antihoraire pour desserrer l’ensemble

de la soupape de décharge.

4. Retirez les quatre boulons inférieurs du bas de l’ensemble de la

soupape de décharge avec une douillede 5⁄16po (7,9mm) ou une clé à

fourche. Retirez le couvercle de la bride inférieure.

5. Retirez le piston et le manchon du corps de la soupape de décharge

en plaçant les index dans les fentes sur le côté du corps et en

appuyant sur le dessus du dispositif de retenue du disque sur le

dessus du piston. (Voir la figure2.) Retirez l’ensemble de piston du

corps en saisissant le manchon et en tirant vers le bas.

6. Saisissez le manchon et le piston par la tête du boulon à tête

hexagonale. Tirez sur le manchon pour étendre la membrane. Glissez

le manchon (élément26) complètement hors de la membrane et

inspectez la membrane pour déceler des déchirures, des trous ou

des plis excessifs. Si la membrane est endommagée, commandez-en

unenouvelle.

Essai

Watts TK-DLLa procédure de test suivante est l’une des nombreuses procédures

reconnues partout aux États-Unis pour tester les dispositifs

antirefoulement.

La procédure ne constitue pas spécifiquement une recommandation.

Les trousses d’essai Watts sont conformes à toute procédure de test de

refoulement reconnue.

Terminez ces préparatifs avant de commencer la séquence de test sur

l’ensemble de refoulement.

1. Ouvrez le robinet d’essai n°4 et rincez les robinets d’essai n°1, n°2

et n°3.

2. Fermez le robinet de contrôle n°4.

3. Allumez le testeur avant de brancher les tuyaux. Le testeur doit afficher

tous les zéros.

4. Fermez VA et VB.

Test n°1 - Soupape de décharge

1. Installez le tuyau côté haut entre le robinet d’essai n°2 et le raccord

A du testeur.

2. Installez le tuyau côté bas entre le robinet d’essai n°3 et le raccord B

du testeur.

3. Ouvrez le robinet d’essai n°3, puis VB. Maintenant, ouvrez lentement

le robinet d’essai n°2, puis VA. Fermez VA puis VB.

4. Fermez le robinet d’arrêt n°2.

5. Observez la pression différentielle apparente du premier clapet

antiretour (A - B).

6. Installez le tuyau de dérivation entre VA et VB. Ouvrez le clapet

antiretour et purgez l’air en desserrant le raccord du tuyau à VA.

Serrez le raccord du tuyau et fermez VB.

Poussez - Print Head (attendre) puis poussez - Start Test

7. Ouvrez VA, puis ouvrez lentement VB (pas plus qu’un 1⁄4 de tour).

Lorsque la soupape de décharge s’écoule, appuyez sur le bouton

Hold pendant 2 secondes. Enregistrez la lecture; doit être de 2 PSID

ou plus.

Poussez - Stop Test

8. Fermez VA et VB.

Test no 2 - Clapet antiretour n°2

1. Installez le tuyau de dérivation entre VA et le robinet d’essai n°4.

Ouvrez VA, puis purgez l’air en desserrant le raccord du flexible au

robinet d’essai n°4. Serrez le raccord du tuyau. Fermez VA.

Poussez - Start Test

2. Ouvrez VB pour rétablir la pression dans la zone. Fermez VB.

3. Ouvrez le robinet d’essai n°4, puis ouvrez AV. Si la soupape de

décharge ne coule pas, enregistrez le deuxième clapet antiretour

comme étant «close tight» (étanche).

Test no 3 - Clapet antiretour n°1

1. Ouvrez VB pour rétablir la pression différentielle du premier clapet.

Fermez VB. Notez la pression différentielle.

Arrêtez le test (Appuyez deux fois sur Stop Test)

2. Fermez les robinets d’essai et retirez le testeur, remettez l’ensemble en

état de fonctionnement normal.

Pour de plus amples renseignements sur les tests, consultez la

documentation IS-TK-9A et IS-TK-99E sur watts.com.

RPZ

Test 1

RPZ

Test 2

RPZ

Test 3

Série 994

A B

VA VB

Série 994

B VA VB

A B

VA VB

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