BFT SP 3500 User manual

ISTRUZIONI D’USO E DI INSTALLAZIONE INSTALLATION AND USER’S MANUAL INSTRUCTIONS D’UTILISATION ET D’INSTALLATION INSTALLATIONS-UND GEBRAUCHSANLEITUNG INSTRUCCIONES DE USO Y DE INSTALACION INSTALLATIEVOORSCHRIFTEN
ATTUATORE PER CANCELLI SCORREVOLI A CREMAGLIERA
ACTUATOR FOR RACK SLIDING GATES
ACTIONNEUR POUR PORTAILS COULISSANTS Á CRÉMAILLÈRE
TRIEB FÜR SCHIEBETORE MIT ZAHNSTANGE
ACCIONADOR PARA CANCELAS CORREDERAS DE CREMALLERA
ACTUATOR VOOR SCHUIFHEKKEN MET TANDHEUGEL
Attenzione! Leggere attentamente le“Avvertenze” all’interno! Caution! Read“Warnings”inside carefully! Attention! Veuillez lire attentivement les Avertissements qui se trouvent à l’intérieur! Achtung! Bitte lesen Sie
aufmerksam die„Hinweise“ im Inneren! ¡Atención¡ Leer atentamente las “Advertencias”en el interior! Let op! Lees de“Waarschuwingen”aan de binnenkant zorgvuldig!
D812213 00100_01 18-09-14
SP 3500

 

D812034 00100_01
2 - SP 3500
INSTALLAZIONE VELOCE-QUICK INSTALLATION-INSTALLATION RAPIDE
SCHNELLINSTALLATION-INSTALACIÓN RÁPIDA - SNELLE INSTALLATIE
3x0,75mm
2
2x0,75mm2
3x0,75mm2
2x1.5mm2
RG58
*
380-400V 3~5x2.5 mm
2
/ 220-230V 3~4x2.5 mm
2
5x0,75mm
2
D1
D
1
3
C
B
A
*
5-6 cm
5-6 cm
E
70
Min. 10 43
117 137
2
1
2
3
0-20 mm
V1
V1 D1
60 M12
12
D1
+
CLICK
V2 R1
+
CLICK
V2 R1
+
Y
Y
>172
V2 R1
10 mm
6,4 mm
6 mm
PREDISPOSIZIONE TUBI, TUBE ARRANGEMENT,
PRÉDISPOSITION DES TUYAUX,
VORBEREITUNG DER LEITUNGEN,
DISPOSICIÓN DE TUBOS
VOORBEREIDING LEIDINGEN.
non in dotazione
not provided
pas fournis
nicht mitgeliefert
no incluido en el kit
niet meegeleverd
Lato uscita pignone Pinion exit side Côté sortie de pignon Seite des zahnrades Lato salita piñón Uitgangszijde tandwiel
Piano superiore Top level Oberseite Dessus supérieur Supercie superior Blad boven
FISSAGGIO STAFFE FINECORSA / FASTENING LIMIT SWITCH BRACKETS
FIXATION ÉTRIERS FINS DE COURSE / BEFESTIGUNG BÜGEL ENDSCHALTER
FIJACIÓN ABRAZADERAS FINAL DE CARRERA / BEVESTIGING STANGEN AANSLAG
MONTAGGIO ACCESSORITRASMISSIONE / MOUNTING DRIVE ACCESSORIES
MONTAGE ACCESSOIRESTRANSMISSION / MONTAGE ANTRIEBSZUBEHÖR
MONTAJE DE ACCESORIOS TRANSMISIÓN / MONTAGE ACCESSOIRES OVERBRENGING
APERTURA / OPENING / OUVERTURE / ÖFFNUNG / APERTURA / OPENINGA
CHIUSURA / CLOSING / FERMETURE / SCHLIESSUNG / CIERRE / SLUITING

F
G
L1
R S T
L2 L3 N 20 26 27 40 41 42 4321
Y #
A B C D E F G H
6061 62 63 64 65 7071 72 73 74 75 76 77 78
50 51 52
70 71 72 73 74 75
COM
SAFE 1
FAULT 1
STOP
SAFE 2
FAULT 2
NC
NC
NC
COM
FAULT 3
SAFE 3 NC
76 77 78
60 61 62 63 64 65
COM
IC 1
IC 2
NO
NO
COM
IC 3
IC 4
NO
NO
S
NC SAFETY
H
JP3
725150 70
24V ~
2
1TX1 2
1
RX1
4
5
3
SAFE 1 = 0
AUX 3 (MAX 24V 3 W)
26 27
20 21
230V
max 40W
50 51 52
24V -
24V +
24 VSafe+
Y #
ANT
SHIELD
+ REF SWE
SWC **
SWO **
40 41 42 43
R S T
220-230V ~ 50/60 Hz
SIRIO TEL 230
L1 L2 L3 N
R S T N
380-400V ~ 50/60 Hz
SIRIO TEL 400
L1 L2 L3 N
Collegamento morsettiera
Terminal board wiring
Connexion plaque à bornes
Anschluss Klemmleiste
Conexión tablero de bornes
Aansluiting aansluitkast
PG9 *
Selettore
Selector
Sélecteur
Wahlschalter
Selector
Schakelaar
PG9 *
Lampeggiante
Flashing light
Clignotant
Blinkleuchte
Indicador parpadeante
Knipperlicht
PG9-SP *
SAFETY
PG9 *
BAR PG9 * PHOT RX PG9 * PHOT TX
PG9 *
RG58
PG13.5 *1
Motore
Motor
Moteur
Motor
PG9 *1
Finecorsa
Limit switches
Fins de course
Endschalter
Final de carrera
Aanslag
PG16 *1
Alimentazione
Power supply
Alimentation
Stromversorgung
Alimentación
Voeding
non in dotazione / not provided
pas fournis / nicht mitgeliefert
no incluido en el kit / niet meegeleverd
fornito / provided
fourni / mitgeliefert
incluido en el kit / geleverd
Collegamento di 1 coppia di
fotocellule non vericate
Connection of 1 pair of non-
tested photocells
Connexion 1 paire photocellu-
les no vériées
Anschluss von einem Paar
nicht überprüften Fotozellen
Conexión de 1 par fotocélulas
no comprobadas
Aansluiting van 1 paar fotocel-
len anders dan“trusted device”
Connettore programmatore palmare
Palmtop programmer connector
Connecteur programmateur de poche
Steckverbinder Palmtop-Programmierer
Conector del programador de bolsillo
Connector programmeerbare palmtop
Display + tasti programmazione
Display + programming keys
Acheur + touches programmation
Display + Programmierungstasten
Pantalla + botones programación
Display + programmeringstoetsen
Connettore per ricevente radio (vedi paragrafo corrispondente)
Radio-receiver connector (see relevant section)
Connecteur pour récepteur radio (cf. paragraphe correspondant)
Steckverbindung für Funkempfänger (siehe entsprechenden Abschnitt)
Conector para receptor radio (véase apartado correspondiente)
Connector voor radio-ontvanger (zie bijbehorende paragraaf)
Connettore scheda opzionale
Optional board connector
Connecteur carte facultative
Steckverbinder Zusatzkarte
Conector de la tarjeta opcional
Connector optionele kaart
Ingressi necorsa
Limit switch inputs
Entrées des ns de course
Eingänge Anschlag
Entradas nales de carrera
Ingangen
Alimentazione accessori
Accessories power supply
Alimentation des accessoires
Stromversorgung Zubehör
Alimentación accesorios
Voeding accessoires
Antenna
Antenne
Antena
Antenne
Comandi / Commands
Commandes /Bedienelemente
Mandos/ Commando’s
Alimentazione / Power supply
Alimentation / Stromversorgung
Alimentación / Voeding
Sicurezze / Safety devices
Sécurités / Sicherheitsvorrichtungen
Dispositivos de seguridad / Veiligheden
AUX
non in dotazione / not provided
pas fournis / nicht mitgeliefert
no incluido en el kit / niet meegeleverd
** Con logica inversione direzione di apertura = 000
** With reverse logic, opening direction = 000
** Avec logique inversion direction d’ouverture = 000
** Mit Inversionslogik Önungsrichtung = 000
** Con lógica inversión dirección de apertura = 000
** Met logica omkering openingsrichting = 000
D812034 00100_01
SP 3500 - 3
ENGLISH FRANÇAIS ESPAÑOL
NEDERLANDS
DEUTSCHITALIANO

J
I
440
241 52.5
30 545
186
254
117
Øp114 - Z19 - M6
x1
55
450 251
da 0 a 20
M
N
L
K
NO OK
OK
START
ON
12
ON
12
ON
12
ON
12
ON
12
ON
12
380-400V 3~
50/60Hz
50/60Hz
2
TEST
98 97 96 95
220-230V 3~
3
TEST
98 97 96 95
N1
Swc
Open Close
SwoKO
Swc
Close Open
SwoOK
L1
R S T N
L2 L3 N
Invertire morsetti L1-L2 / Swap over terminals L1-L2
Inverser les bornes L1-L2 / Klemmen L1-L2 vertauschen
Invertir los bornes L1-L2 / Klemmen L1-L2 omkeren
D812034 00100_01
4 - SP 3500

O
76 77 78
SAFE 3 FAULT 3
NC
COM
NC
1
2
1
2
3
4
5
51 TX1 RX1
Bar 1
1
2
3
4
5
6
1
2
1
2
3
4
5
52
50 TX1 RX1
1
2
1
2
3
4
5
TX1 RX1
1
2
1
2
3
4
5
TX2 RX2
Bar 1
1
2
3
4
5
Bar 2
1
2
3
4
5
Bar 1
1
2
3
4
5
6
6
6
1
2
1
2
3
4
5
TX1 RX1
Bar 1
1
2
3
4
5
6
1
2
1
2
3
4
5
TX1 RX1
1
2
1
2
3
4
5
TX1 RX1
1
2
1
2
3
4
5
TX2 RX2
Bar 1
1
2
3
4
5
Bar 2
1
2
3
4
5
Bar 1
1
2
3
4
5
6
6
6
SAFE1 = 0,2,4
SAFE1 = 8
1 PHOT / 1 PHOT OP / 1 PHOT CL
1 PHOT / 1 PHOT OP / 1 PHOT CL
2 PHOT / 2 PHOT OP / 2 PHOT CL
BAR 8K2
1 BAR
1 BAR
2 BAR
50
52
50
52
50
51
50
51
50
51
50
51
50
70
72
70
72
73
70
70
72
73
51
51
50
51
50
51
50
52
52
52
72
70
72
70
73
72
70
51
50
70
73
70
72 8,2Kohm 5%
SAFETY EDGE SAFETY EDGE
70
74 8,2Kohm 5%
SAFETY EDGE SAFETY EDGE
1
2
1
2
3
4
5
51 TX1 RX1
Bar 1
1
2
3
4
5
6
1
2
1
2
3
4
5
52
50 TX1 RX1
1
2
1
2
3
4
5
TX1 RX1
1
2
1
2
3
4
5
TX2 RX2
Bar 1
1
2
3
4
5
Bar 2
1
2
3
4
5
Bar 1
1
2
3
4
5
6
6
6
1
2
1
2
3
4
5
TX1 RX1
Bar 1
1
2
3
4
5
6
1
2
1
2
3
4
5
TX1 RX1
1
2
1
2
3
4
5
TX1 RX1
1
2
1
2
3
4
5
TX2 RX2
Bar 1
1
2
3
4
5
Bar 2
1
2
3
4
5
Bar 1
1
2
3
4
5
6
6
6
SAFE2 = 0,2,4
SAFE2 = 6
SAFE1 = 1,3,5
SAFE2 = 1,3,5
SAFE2 = 7
SAFE2 = 8
1 PHOT / 1 PHOT OP / 1 PHOT CL
1 PHOT / 1 PHOT OP / 1 PHOT CL
2 PHOT / 2 PHOT OP / 2 PHOT CL
BAR 8K2
1 BAR
1 BAR
2 BAR
50
52
50
52
50
51
50
51
50
51
50
51
50
70
74
70
74
75
70
70
74
75
51
51
50
51
50
51
50
52
52
52
74
70
74
70
75
74
70
51
50
70
75
72
50 70 71 73 74 75
24V -
24V +
24 VSafe+
COM
SAFE 1
SAFE 2
STOP
FAULT 1
FAULT 2
NC
NC
NC
70 71 73 74 75
24V -
24V +
24 VSafe+
COM
SAFE 1
SAFE 2
STOP
FAULT 1
FAULT 2
NC
NC
NC
1
2
1
2
3
4
5
51 TX1 RX1
Bar 1
1
2
3
4
5
6
1
2
1
2
3
4
5
52
50 TX1 RX1
1
2
1
2
3
4
5
TX1 RX1
1
2
1
2
3
4
5
TX2 RX2
Bar 1
1
2
3
4
5
Bar 2
1
2
3
4
5
Bar 1
1
2
3
4
5
6
6
6
1
2
1
2
3
4
5
TX1 RX1
Bar 1
1
2
3
4
5
6
1
2
1
2
3
4
5
TX1 RX1
1
2
1
2
3
4
5
TX1 RX1
1
2
1
2
3
4
5
TX2 RX2
Bar 1
1
2
3
4
5
Bar 2
1
2
3
4
5
Bar 1
1
2
3
4
5
6
6
6
SAFE3 = 0,2,4
SAFE3 = 6
1 PHOT / 1 PHOT OP / 1 PHOT CL
1 PHOT / 1 PHOT OP / 1 PHOT CL
2 PHOT / 2 PHOT OP / 2 PHOT CL
1 BAR
1 BAR
2 BAR
50
52
50
52
50
51
50
51
50
51
50
51
50
76
77
76
77
78
76
76
77
78
51
51
50
51
50
51
50
52
52
52
77
76
77
76
78
77
76
51
50
76
78
SAFE3 = 1,3,5
SAFE3 = 7
51 52
SAFE2
SAFE 3
1
2
5
13
24
5
13
24
TEST OFFTEST ON
TEST OFFTEST ON
TEST OFFTEST ON
SAFE 1
SAFE 2
SAFE1 = 6
SAFE1 = 7
3
5
D812034 00100_01
SP 3500 - 5

D812034 00100_01
6 - SP 3500

D812034 00100_01
SP 3500 - 7

R
TX1 (PHOT)
RX1 (PHOT) CC1
(BAR)
CC2
(BAR)
TX2 (PHOT) RX2 (PHOT)
M2
SLAVE
M1
MASTER
B EBA 201 R01
50 51 52
CC2
70 71 72 73 74 75 76 77 78
SAFE 1 = 1
SAFE 2 = 7
SAFE 3 = 1
SAFE 2 = 7
50 51 52 6160
TX1 RX1
TX2
CC1
RX2
62 63 64 65 70 71 72 73 74 75 76 77 78
START STOP
MAX 250m
B EBA 201 R01
Y #
50 51 52
26 27 40 4142 43
L N 20 21
60 61 62 63 6465 70 71 72 73 7475 76 77 78
MASTER
Y #
50 51 52
26 27 40 4142 43
L N 20 21
60 61 62 63 6465 70 71 72 73 7475 76 77 78
SLAVE
ON ON
OFF OFF
S1
S2
S3
+
-
OK
ON ON
OFF OFF
S1
S2
S3
+
-
OK
70 71
COM
STOP
S1
S2
S3
+
-
OK
S1
S2
S3
+
-
OK
8888 rst8
8888
. ...
S
1 2 3 4
65
!
<3s
+
INDIRIZZO= 0
address= 0
adresse= 0
adresse= 0
direccion= 0
modo seriale= 3
serial mode= 3
mode serie= 3
serieller modus= 3
modo seria= 3
INDIRIZZO= 0
address= 0
adresse= 0
adresse= 0
direccion= 0
modo seriale= 2
serial mode= 2
mode serie= 2
serieller modus=2
modo seria= 2
ESEMPIO APPLICAZIONE ANTE CONTRAPPOSTE CON 2 PHOT E 2 BAR  SAMPLE APPLICATION WITH OPPOSITE LEAVES WITH 2 PHOT AND 2
BAR  EXEMPLE D’APPLICATION VANTAUX OPPOSÉS AVEC 2 PHOT ET 2 BAR  ANWENDUNGSBEISPIEL EINANDER ENTGEGENGESETZTE TOR
FLÜGEL MIT 2 PHOT UND 2 BAR  EXEMPLO DE APLICAÇÃO FOLHAS CONTRAPOSTAS COM 2 PHOT E 2 BAR
D812034 00100_01
8 - SP 3500

ACCESSO AI MENU Fig. 1
stat
-+
OK
vers bft . . .
+/-
OK
0000
+/-
n. an
OK 01.33
-+
err
02.01
........
30.15
Elenco ultimi 30 errori
+/-
password
0--- 10-- 150- 1520 prg
*** Inserimento password.
Richiesta con logica Livello Protezione
impostata a 1, 2, 3, 4
ALT SEGUIRE IL MANUALE
x2
0--- 10-- 150- 1520 ok
***
Codice
diagnoistica
Descrizione Note
STRE Attivazione ingresso start esterno START E 
STRI Attivazione ingresso start interno START I 
OPEN Attivazione ingresso OPEN 
CLS Attivazione ingresso CLOSE 
PED Attivazione ingresso pedonale PED 
TIME Attivazione ingresso TIMER 
STOP Attivazione ingresso STOP 
PHOT Attivazione ingresso fotocellula PHOT 
PHOP Attivazione ingresso fotocellula in apertura PHOT OP 
PHCL Attivazione ingresso fotocellula in chiusura PHOT CL 
BAR Attivazione ingresso costa BAR 
BAR 2 Attivazione ingresso costa BAR su motore slave
(connessione ante contrapposte)
SWC Attivazione ingresso necorsa chiusura del motore SWC 
SWO Attivazione ingresso necorsa apertura del motore SWO 
rls Attivazione sblocco meccanico Vericare la posizione dello sblocco
ER01 Test fotocellule fallito Vericare collegamento fotocellule e/o
impostazioni logiche
ER02 Test costa fallito Vericare collegamento coste e/o impo-
stazioni logiche
ER03 Test fotocellule apertura fallito Vericare collegamento fotocellule e/o
impostazione parametri/logiche
ER04 Test fotocellule chiusura fallito Vericare collegamento fotocellule e/o
impostazione parametri/logiche
ER06 Test costa 8k2 fallito Vericare collegamento coste e/o impo-
stazioni parametri/logiche
ER1x**Errore test hardware scheda - Vericare collegamenti al motore
- Problemi hardware alla scheda (contat-
tare l’assistenza tecnica)
ER4x**Termica
Attendere il rareddamento dell’automa-
zione
ER7x**Errore interno di controllo supervisione sistema. Provare a spegnere e riaccendere la sche-
da. Se il problema persiste contattare
l’assistenza tecnica.
*X= 0, 1, .., 9, A, B, C, D, E, F 
D812034 00100_01
SP 3500 - 9

AVVERTENZE PER L’INSTALLATORE
Tutto quellochenonè espressamente previstonel manuale d’installa-
zione,nonèpermesso.llbuonfunzionamentodell’operatoreègarantito
solosevengonorispettatiidatiriportati.Ladittanonrispondedeidanni
causatidall’inosservanzadelleindicazioniriportateinquestomanuale.
Lasciando inalterate le caratteristiche essenziali del prodotto, la Ditta
si riserva di apportare in qualunque momento le modiche che essa
ritiene convenienti per migliorare tecnicamente, costruttivamente
e commercialmente il prodotto, senza impegnarsi ad aggiornare la
presente pubblicazione.
ATTENZIONE! Importanti istruzioni di sicurezza. Leggere e seguire atten-
tamente tutte le avvertenze e le istruzioni che accompagnano il prodotto
poiché un’installazione errata può causare danni a persone, animali o cose.
Leavvertenzeeleistruzionifornisconoimportantiindicazioniriguardantila
sicurezza, l’installazione, l’uso e la manutenzione. Conservare le istruzioni
per allegarle al fascicolo tecnico e per consultazioni future.
SICUREZZA GENERALE
Questo prodotto è stato progettato e costruito esclusivamente per l’utilizzo
indicato in questa documentazione. Usi diversi da quanto indicato potrebbero
essere causa di danni al prodotto e di pericolo.
-Gli elementi costruttivi della macchina e l’installazionedevonoessere in accordo
con le seguenti Direttive Europee, ove applicabili: 2004/108/CE, 2006/95/CE,
2006/42/CE, 89/106/CE, 99/05/CE e loro modiche successive. Per tutti i Paesi
extra CEE, oltre alle norme nazionali vigenti, per un buon livello di sicurezza è
opportuno rispettare anche le norme citate.
-La Ditta costruttrice di questo prodotto (di seguito “Ditta”) declina qualsiasi
responsabilità derivante da un uso improprio o diverso da quello per cui è
destinato e indicato nella presente documentazione nonché dall’inosservanza
della BuonaTecnica nella costruzione delle chiusure (porte, cancelli, ecc.) e dalle
deformazioni che potrebbero vericarsi durante l’uso.
-L’installazione deve essere eseguita da personale qualicato (installatore profes-
sionale, secondo EN12635), nell’osservanza della Buona Tecnica e delle norme
vigenti.
-Prima di installare il prodotto apportare tutte le modiche strutturali relative
alle realizzazione dei franchi di sicurezza a alla protezione o segregazione di
tutte le zone di schiacciamento, cesoiamento, convogliamento e di pericolo in
genere, secondo quanto previsto dalle norme EN 12604 ed 12453 o eventuali
normelocalidi installazione.Vericarechela struttura esistenteabbia i necessari
requisiti di robustezza e stabilità.
-Prima di iniziare l’installazione vericare l’integrità del prodotto.
-La Ditta non è responsabile della inosservanza della Buona Tecnica nella costru-
zione e manutenzione degli inssi da motorizzare, nonché delle deformazioni
che dovessero intervenire nell’utilizzo.
-Vericare che l’intervallo di temperatura dichiarato sia compatibile con il luogo
destinato all’installazione dell’automazione.
-Non installare questo prodotto in atmosfera esplosiva: la presenza di gas o fumi
inammabili costituisce un grave pericolo per la sicurezza.
- Togliere l’alimentazione elettrica, prima di qualsiasi intervento sull’impianto.
Scollegare anche eventuali batterie tampone se presenti.
-Primadicollegarel’alimentazioneelettrica,accertarsicheidatiditargacorrispon-
dano ai quelli della rete di distribuzione elettrica e che a monte dell’impianto
elettrico vi siano un interruttore dierenziale e una protezione da sovracorrente
adeguati.Prevederesullaretedialimentazionedell’automazione,uninterruttore
ounmagnetotermicoonnipolarecheconsentaladisconnessionecompletanelle
condizioni della categoria di sovratensione III.
-Vericare che a monte della rete di alimentazione, vi sia un interruttore dieren-
ziale con soglia non superiore a 0.03A e a quanto previsto dalle norme vigenti.
-Vericare che l’impianto di terra sia realizzato correttamente: collegare a terra
tutte le parti metalliche della chiusura (porte, cancelli, ecc.) e tutti i componenti
dell’impianto provvisti di morsetto di terra.
-L’installazione deve essere fatta utilizzando dispositivi di sicurezza e di comandi
conformi alla EN 12978 e EN12453.
-Leforzediimpattopossonoessereridottemediantel’utilizzodibordideformabili.
-Nel caso in cui le forze di impatto superino i valori previsti dalle norme, applicare
dispositivi elettrosensibili o sensibili alla pressione.
-Applicaretuttii dispositivi di sicurezza (fotocellule,costesensibili, ecc.)necessari
a proteggere l’area da pericoli di impatto, schiacciamento, convogliamento,
cesoiamento. Tenere in considerazione le normative e le direttive in vigore,
i criteri della Buona Tecnica, l’utilizzo, l’ambiente di installazione, la logica di
funzionamento del sistema e le forze sviluppate dall’automazione.
-Applicare i segnali previsti dalle normative vigenti per individuare le zone
pericolose (i rischi residui). Ogni installazione deve essere identicata in modo
visibile secondo quanto prescritto dalla EN13241-1.
- Successivamente al completamento dell’installazione, applicare una targa
identicativa della porta/cancello
-Questo prodotto non può essere installato su ante che incorporano delle porte
(a meno che il motore sia azionabile esclusivamente a porta chiusa).
-Se l’automazione è installata ad una altezza inferiore a 2,5 m o se è accessibile,
è necessario garantire un adeguato grado di protezione delle parti elettriche e
meccaniche.
-Installare qualsiasi comando sso in posizione tale da non causare pericoli e
lontano da parti mobili. In particolare i comandi a uomo presente devono essere
posizionati in vista diretta della parte guidata, e, a meno che non siano a chiave,
devono essere installati a una altezza minima di 1,5 m e in modo tale da non
essere accessibili al pubblico.
-Applicare almeno un dispositivo di segnalazione luminosa (lampeggiante) in
posizione visibile, ssare inoltre alla struttura un cartello di Attenzione.
-Fissareinmodopermanenteunaetichettarelativaalfunzionamentodellosblocco
manuale dell’automazione e apporla vicino all’organo di manovra.
-Assicurarsi che durante la manovra siano evitati o protetti i rischi meccanici ed
in particolare l’impatto, lo schiacciamento, il convogliamento, il cesoiamento tra
parte guidata e parti circostanti.
-Dopo aver eseguito l’installazione, assicurarsi che il settaggio dell’automazione
motore sia correttamente impostato e che i sistemi di protezione e di sblocco
funzionino correttamente.
-Usare esclusivamente parti originali per qualsiasi manutenzione o riparazione.
La Ditta declina ogni responsabilità ai ni della sicurezza e del buon funziona-
mento dell’automazione se vengono impiegati componenti di altri produttori.
-Non eseguire alcuna modica ai componenti dell’automazione se non espres-
samente autorizzata dalla Ditta.
-Istruirel’utilizzatoredell’impiantoperquantoriguardaglieventualirischiresidui,
i sistemi di comando applicati e l’esecuzione della manovra apertura manuale
in caso di emergenza: consegnare il manuale d’uso all’utilizzatore nale.
-Smaltireimaterialidiimballo(plastica, cartone,polistirolo,ecc.)secondoquanto
previstodalle norme vigenti. Non lasciare buste di nylone polistiroloalla portata
dei bambini.
COLLEGAMENTI
ATTENZIONE! Per il collegamento alla rete utilizzare: cavo multipolare di sezione
minima 5x1,5mm2o 4x1,5mm2per alimentazioni trifase oppure 3x1,5mm2per
alimentazioni monofase (a titolo di esempio, il cavo può essere del tipo H05VV-F
con sezione 4x1.5mm2). Per il collegamento degli ausiliari utilizzare conduttori
con sezione minima di 0,5 mm2.
-Utilizzare esclusivamente pulsanti con portata non inferiore a 10A-250V.
-I conduttori devono essere vincolati da un ssaggio supplementare in prossi-
mità dei morsetti (per esempio mediante fascette) al ne di tenere nettamente
separate le parti in tensione dalle parti in bassissima tensione di sicurezza.
- Il cavo di alimentazione, durante l’installazione, deve essere sguainato in modo da
permettereilcollegamentodelconduttorediterraall’appropriatomorsettolasciando
però i conduttori attivi il più corti possibile. Il conduttore di terra deve essere l’ultimo
a tendersi in caso di allentamento del dispositivo di ssaggio del cavo.
ATTENZIONE! i conduttori a bassissima tensione di sicurezza devono essere
sicamente separati dai conduttori a bassa tensione.
L’accessibilità alle parti in tensione deve essere possibile esclusivamente per il
personale qualicato (installatore professionale)
VERIFICA DELL’AUTOMAZIONE E MANUTENZIONE
Primadirenderedenitivamenteoperatival’automazione,edurantegliinterventi
di manutenzione, controllare scrupolosamente quanto segue:
-Vericare che tutti i componenti siano ssati saldamente;
-Vericare l’operazione di avvio e fermata nel caso di comando manuale.
-Vericare la logica di funzionamento normale o personalizzata.
- Solo per cancelli scorrevoli: vericare il corretto ingranamento cremagliera -
pignone con un gioco di 2 mm lungo tutta la cremagliera; tenere la rotaia di
scorrimento sempre pulita e libera da detriti.
-Solo per cancelli e porte scorrevoli: vericare che il binario di scorrimento del
cancello sia lineare, orizzontale e le ruote siano idonee a sopportare il peso del
cancello.
-Solo per cancelli scorrevoli sospesi (Cantilever): vericare che non ci sia abbas-
samento o oscillazione durante la manovra.
-Solo per cancelli a battente: vericare che l’asse di rotazione delle ante sia
perfettamente verticale.
- Solo per barriere: prima di aprire la portina la molla deve essere scarica
(asta verticale).
-Controllareilcorrettofunzionamentodituttiidispositividi sicurezza(fotocellule,
coste sensibili, ecc) e la corretta regolazione della sicurezza antischiacciamento
vericando che il valore della forza d’impatto misurato nei punti previsti dalla
norma EN 12445, sia inferiore a quanto indicato nella norma EN 12453.
-Leforzediimpattopossonoessereridottemediantel’utilizzodibordideformabili.
-Vericare la funzionalità della manovra di emergenza ove presente.
-Vericarel’operazionediaperturaechiusuraconidispositividicomandoapplicati.
-Vericare l’integrità delle connessioni elettriche e dei cablaggi, in particolare lo
stato delle guaine isolanti e dei pressa cavi.
-Durante la manutenzione eseguire la pulizia delle ottiche delle fotocellule.
-Peril periodo di fuoriservizio dell’automazione,attivarelo sbloccodi emergenza
(vedi paragrafo “MANOVRA DI EMERGENZA”) in modo da rendere folle la parte
guidata e permettere così l’apertura e la chiusura manuale del cancello.
-Se il cavo di alimentazione è danneggiato, esso deve essere sostituito dal co-
struttore o dal suo servizio di assistenza tecnica o comunque da una persona
con qualica similare, in modo da prevenire ogni rischio.
-Se si si installano dispositivi di tipo “D” (come deniti dalla EN12453), collegati
in modalità non vericata, prescrivere una manutenzione obbligatoria con
frequenza almeno semestrale.
- La manutenzione come sopra descritta deve essere ripetuta con frequenza
almeno annuale o ad intervalli di tempo minori qualora le caratteristiche del
sito o dell’installazione lo richiedessero.
ATTENZIONE!
Ricordarsichelamotorizzazioneèunafacilitazionedell’usodelcancello/portaenon
risolveproblemiadifetti edecienzedi installazione o dimancatamanutenzione.
DEMOLIZIONE
L’eliminazione dei materiali va fatta rispettando le norme vigenti. Non
gettate il vostro apparecchio scartato, le pile o le batterie usate nei
riuti domestici. Avete la responsabilità di restituire tutti i vostri riuti
da apparecchiature elettriche o elettroniche lasciandoli in un punto di
raccolta dedicato al loro riciclo.
SMANTELLAMENTO
Nelcasol’automazionevengasmontataperesserepoirimontatainaltrositobisogna:
-Togliere l’alimentazione e scollegare tutto l’impianto elettrico.
-Togliere l’attuatore dalla base di ssaggio.
-Smontare tutti i componenti dell’installazione.
-Nel caso alcuni componenti non possano essere rimossi o risultino danneggiati,
provvedere alla loro sostituzione.
LA DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ PUÒ ESSERE CONSULTATA SUL SITO:
WWW.BFT.IT NELLA SEZIONE PRODOTTI.
AVVERTENZE PER L’INSTALLATORE D811766_12
D812034 00100_01
10 - SP 3500

AVVERTENZE PER L’INSTALLATORE
Tutto quelloche nonè espressamente previstonel manuale d’installa-
zione,nonèpermesso.llbuonfunzionamentodell’operatoreègarantito
solosevengonorispettatiidatiriportati.Ladittanonrispondedeidanni
causatidall’inosservanzadelleindicazioniriportateinquestomanuale.
Lasciando inalterate le caratteristiche essenziali del prodotto, la Ditta
si riserva di apportare in qualunque momento le modiche che essa
ritiene convenienti per migliorare tecnicamente, costruttivamente
e commercialmente il prodotto, senza impegnarsi ad aggiornare la
presente pubblicazione.
ATTENZIONE! Importanti istruzioni di sicurezza. Leggere e seguire atten-
tamente tutte le avvertenze e le istruzioni che accompagnano il prodotto
poiché un’installazione errata può causare danni a persone, animali o cose.
Leavvertenzeeleistruzionifornisconoimportantiindicazioniriguardantila
sicurezza, l’installazione, l’uso e la manutenzione. Conservare le istruzioni
per allegarle al fascicolo tecnico e per consultazioni future.
SICUREZZA GENERALE
Questo prodotto è stato progettato e costruito esclusivamente per l’utilizzo
indicato in questa documentazione. Usi diversi da quanto indicato potrebbero
essere causa di danni al prodotto e di pericolo.
-Gli elementi costruttivi della macchina e l’installazionedevonoessere in accordo
con le seguenti Direttive Europee, ove applicabili: 2004/108/CE, 2006/95/CE,
2006/42/CE, 89/106/CE, 99/05/CE e loro modiche successive. Per tutti i Paesi
extra CEE, oltre alle norme nazionali vigenti, per un buon livello di sicurezza è
opportuno rispettare anche le norme citate.
-La Ditta costruttrice di questo prodotto (di seguito “Ditta”) declina qualsiasi
responsabilità derivante da un uso improprio o diverso da quello per cui è
destinato e indicato nella presente documentazione nonché dall’inosservanza
della BuonaTecnica nella costruzione delle chiusure (porte, cancelli, ecc.) e dalle
deformazioni che potrebbero vericarsi durante l’uso.
-L’installazione deve essere eseguita da personale qualicato (installatore profes-
sionale, secondo EN12635), nell’osservanza della Buona Tecnica e delle norme
vigenti.
-Prima di installare il prodotto apportare tutte le modiche strutturali relative
alle realizzazione dei franchi di sicurezza a alla protezione o segregazione di
tutte le zone di schiacciamento, cesoiamento, convogliamento e di pericolo in
genere, secondo quanto previsto dalle norme EN 12604 ed 12453 o eventuali
normelocalidi installazione.Vericarechela struttura esistenteabbia i necessari
requisiti di robustezza e stabilità.
-Prima di iniziare l’installazione vericare l’integrità del prodotto.
-La Ditta non è responsabile della inosservanza della Buona Tecnica nella costru-
zione e manutenzione degli inssi da motorizzare, nonché delle deformazioni
che dovessero intervenire nell’utilizzo.
-Vericare che l’intervallo di temperatura dichiarato sia compatibile con il luogo
destinato all’installazione dell’automazione.
-Non installare questo prodotto in atmosfera esplosiva: la presenza di gas o fumi
inammabili costituisce un grave pericolo per la sicurezza.
- Togliere l’alimentazione elettrica, prima di qualsiasi intervento sull’impianto.
Scollegare anche eventuali batterie tampone se presenti.
-Primadicollegarel’alimentazioneelettrica,accertarsicheidatiditargacorrispon-
dano ai quelli della rete di distribuzione elettrica e che a monte dell’impianto
elettrico vi siano un interruttore dierenziale e una protezione da sovracorrente
adeguati.Prevederesullaretedialimentazionedell’automazione,uninterruttore
ounmagnetotermicoonnipolarecheconsentaladisconnessionecompletanelle
condizioni della categoria di sovratensione III.
-Vericare che a monte della rete di alimentazione, vi sia un interruttore dieren-
ziale con soglia non superiore a 0.03A e a quanto previsto dalle norme vigenti.
-Vericare che l’impianto di terra sia realizzato correttamente: collegare a terra
tutte le parti metalliche della chiusura (porte, cancelli, ecc.) e tutti i componenti
dell’impianto provvisti di morsetto di terra.
-L’installazione deve essere fatta utilizzando dispositivi di sicurezza e di comandi
conformi alla EN 12978 e EN12453.
-Leforzediimpattopossonoessereridottemediantel’utilizzodibordideformabili.
-Nel caso in cui le forze di impatto superino i valori previsti dalle norme, applicare
dispositivi elettrosensibili o sensibili alla pressione.
-Applicaretuttii dispositivi di sicurezza (fotocellule,costesensibili, ecc.)necessari
a proteggere l’area da pericoli di impatto, schiacciamento, convogliamento,
cesoiamento. Tenere in considerazione le normative e le direttive in vigore,
i criteri della Buona Tecnica, l’utilizzo, l’ambiente di installazione, la logica di
funzionamento del sistema e le forze sviluppate dall’automazione.
-Applicare i segnali previsti dalle normative vigenti per individuare le zone
pericolose (i rischi residui). Ogni installazione deve essere identicata in modo
visibile secondo quanto prescritto dalla EN13241-1.
- Successivamente al completamento dell’installazione, applicare una targa
identicativa della porta/cancello
-Questo prodotto non può essere installato su ante che incorporano delle porte
(a meno che il motore sia azionabile esclusivamente a porta chiusa).
-Se l’automazione è installata ad una altezza inferiore a 2,5 m o se è accessibile,
è necessario garantire un adeguato grado di protezione delle parti elettriche e
meccaniche.
-Installare qualsiasi comando sso in posizione tale da non causare pericoli e
lontano da parti mobili. In particolare i comandi a uomo presente devono essere
posizionati in vista diretta della parte guidata, e, a meno che non siano a chiave,
devono essere installati a una altezza minima di 1,5 m e in modo tale da non
essere accessibili al pubblico.
-Applicare almeno un dispositivo di segnalazione luminosa (lampeggiante) in
posizione visibile, ssare inoltre alla struttura un cartello di Attenzione.
-Fissareinmodopermanenteunaetichettarelativaalfunzionamentodellosblocco
manuale dell’automazione e apporla vicino all’organo di manovra.
-Assicurarsi che durante la manovra siano evitati o protetti i rischi meccanici ed
in particolare l’impatto, lo schiacciamento, il convogliamento, il cesoiamento tra
parte guidata e parti circostanti.
-Dopo aver eseguito l’installazione, assicurarsi che il settaggio dell’automazione
motore sia correttamente impostato e che i sistemi di protezione e di sblocco
funzionino correttamente.
-Usare esclusivamente parti originali per qualsiasi manutenzione o riparazione.
La Ditta declina ogni responsabilità ai ni della sicurezza e del buon funziona-
mento dell’automazione se vengono impiegati componenti di altri produttori.
-Non eseguire alcuna modica ai componenti dell’automazione se non espres-
samente autorizzata dalla Ditta.
-Istruirel’utilizzatoredell’impiantoperquantoriguardaglieventualirischiresidui,
i sistemi di comando applicati e l’esecuzione della manovra apertura manuale
in caso di emergenza: consegnare il manuale d’uso all’utilizzatore nale.
-Smaltireimaterialidiimballo(plastica, cartone,polistirolo,ecc.)secondoquanto
previstodalle norme vigenti. Non lasciare buste di nylone polistiroloalla portata
dei bambini.
COLLEGAMENTI
ATTENZIONE! Per il collegamento alla rete utilizzare: cavo multipolare di sezione
minima 5x1,5mm2o 4x1,5mm2per alimentazioni trifase oppure 3x1,5mm2per
alimentazioni monofase (a titolo di esempio, il cavo può essere del tipo H05VV-F
con sezione 4x1.5mm2). Per il collegamento degli ausiliari utilizzare conduttori
con sezione minima di 0,5 mm2.
-Utilizzare esclusivamente pulsanti con portata non inferiore a 10A-250V.
-I conduttori devono essere vincolati da un ssaggio supplementare in prossi-
mità dei morsetti (per esempio mediante fascette) al ne di tenere nettamente
separate le parti in tensione dalle parti in bassissima tensione di sicurezza.
- Il cavo di alimentazione, durante l’installazione, deve essere sguainato in modo da
permettereilcollegamentodelconduttorediterraall’appropriatomorsettolasciando
però i conduttori attivi il più corti possibile. Il conduttore di terra deve essere l’ultimo
a tendersi in caso di allentamento del dispositivo di ssaggio del cavo.
ATTENZIONE! i conduttori a bassissima tensione di sicurezza devono essere
sicamente separati dai conduttori a bassa tensione.
L’accessibilità alle parti in tensione deve essere possibile esclusivamente per il
personale qualicato (installatore professionale)
VERIFICA DELL’AUTOMAZIONE E MANUTENZIONE
Primadirenderedenitivamenteoperatival’automazione,edurantegliinterventi
di manutenzione, controllare scrupolosamente quanto segue:
-Vericare che tutti i componenti siano ssati saldamente;
-Vericare l’operazione di avvio e fermata nel caso di comando manuale.
-Vericare la logica di funzionamento normale o personalizzata.
- Solo per cancelli scorrevoli: vericare il corretto ingranamento cremagliera -
pignone con un gioco di 2 mm lungo tutta la cremagliera; tenere la rotaia di
scorrimento sempre pulita e libera da detriti.
-Solo per cancelli e porte scorrevoli: vericare che il binario di scorrimento del
cancello sia lineare, orizzontale e le ruote siano idonee a sopportare il peso del
cancello.
-Solo per cancelli scorrevoli sospesi (Cantilever): vericare che non ci sia abbas-
samento o oscillazione durante la manovra.
-Solo per cancelli a battente: vericare che l’asse di rotazione delle ante sia
perfettamente verticale.
- Solo per barriere: prima di aprire la portina la molla deve essere scarica
(asta verticale).
-Controllareilcorrettofunzionamentodituttiidispositividi sicurezza(fotocellule,
coste sensibili, ecc) e la corretta regolazione della sicurezza antischiacciamento
vericando che il valore della forza d’impatto misurato nei punti previsti dalla
norma EN 12445, sia inferiore a quanto indicato nella norma EN 12453.
-Leforzediimpattopossonoessereridottemediantel’utilizzodibordideformabili.
-Vericare la funzionalità della manovra di emergenza ove presente.
-Vericarel’operazionediaperturaechiusuraconidispositividicomandoapplicati.
-Vericare l’integrità delle connessioni elettriche e dei cablaggi, in particolare lo
stato delle guaine isolanti e dei pressa cavi.
-Durante la manutenzione eseguire la pulizia delle ottiche delle fotocellule.
-Peril periodo di fuoriservizio dell’automazione,attivarelo sbloccodi emergenza
(vedi paragrafo “MANOVRA DI EMERGENZA”) in modo da rendere folle la parte
guidata e permettere così l’apertura e la chiusura manuale del cancello.
-Se il cavo di alimentazione è danneggiato, esso deve essere sostituito dal co-
struttore o dal suo servizio di assistenza tecnica o comunque da una persona
con qualica similare, in modo da prevenire ogni rischio.
-Se si si installano dispositivi di tipo “D” (come deniti dalla EN12453), collegati
in modalità non vericata, prescrivere una manutenzione obbligatoria con
frequenza almeno semestrale.
- La manutenzione come sopra descritta deve essere ripetuta con frequenza
almeno annuale o ad intervalli di tempo minori qualora le caratteristiche del
sito o dell’installazione lo richiedessero.
ATTENZIONE!
Ricordarsichelamotorizzazioneèunafacilitazionedell’usodelcancello/portaenon
risolveproblemiadifetti edecienzedi installazione o dimancatamanutenzione.
DEMOLIZIONE
L’eliminazione dei materiali va fatta rispettando le norme vigenti. Non
gettate il vostro apparecchio scartato, le pile o le batterie usate nei
riuti domestici. Avete la responsabilità di restituire tutti i vostri riuti
da apparecchiature elettriche o elettroniche lasciandoli in un punto di
raccolta dedicato al loro riciclo.
SMANTELLAMENTO
Nelcasol’automazionevengasmontataperesserepoirimontatainaltrositobisogna:
-Togliere l’alimentazione e scollegare tutto l’impianto elettrico.
-Togliere l’attuatore dalla base di ssaggio.
-Smontare tutti i componenti dell’installazione.
-Nel caso alcuni componenti non possano essere rimossi o risultino danneggiati,
provvedere alla loro sostituzione.
LA DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ PUÒ ESSERE CONSULTATA SUL SITO:
WWW.BFT.IT NELLA SEZIONE PRODOTTI.
AVVERTENZE PER L’INSTALLATORE D811766_12
1) GENERALITÀ
L’operatore SP3500 è costituito da un robusto motoriduttore.
Il motore autofrenante ed il riduttore di tipo irreversibile, consentono arresti
dell’anta rapidi evitando scorrimenti inerziali incontrollati dell’anta stessa
Il motoriduttore si accoppia al cancello per mezzo di una cremagliera. Il quadro
di comando è incorporato e comprende: relè di marcia, salvamotore trifase,
centralina di comando.
La logica di funzionamento permette diverse congurazioni per meglio adattare
l’uso dell’automazione all’utente (es.: chiusura automatica, chiusura comandata,
fotocellule attive in chiusura ecc.). Per modicare le impostazioni, rivolgersi a
personale qualicato (installatore).
Ilmotoriduttoreditipoirreversibile,mantienel’antabloccatainchiusurarendendo
superuo l’uso di elettroserrature.
Un sistema di sblocco manuale, consente di aprire manualmente l’anta in caso
manchi l’alimentazione di rete o di disservizio.
In modalità di funzionamento a uomo presente, vericare la distanza di arresto
del cancello: se essa supera 50mm, applicare al bordo di chiusura un prolo in
gommalacuideformazionesiasuperiorealladistanzadiarrestoetaledagenerare
una forza statica inferiore a 150N su un corpo di prova del diametro di 80mm.
2) DATI TECNICI
MOTORE
Alimentazione* SIRIO CBB 400: trifase + N 380-400V~50/60Hz
SIRIO CBB 230: trifase + 220-230V~50/60Hz
Potenza assorbita 0,55 kW
Corrente assorbita max 2A (380-400V); 3A (220-230V)
Protezione salvamotore cablato nel quadro
Classe d’isolamento F
Rapporto di riduzione 1/50
Modulo pignone m=6mm z=19 denti
Peso massimo anta 35000N (≈3500kg)
Velocità anta 10,5 m/min
Reazione all’urto arresto (con costa sensibile)
Lubricazione riduttore olio
Manovra manuale sblocco meccanico a chiave
Unità di controllo SIRIO CBB con interfaccia
Condizioni ambientali da -15°C a +50°C
Grado di protezione IP 54
Dimensioni Fig. J
Peso operatore 54 kg.
Corsa max 30 m
Velocità uscita 28 giri/min.
Utilizzo 100% no a 2200 kg. / 60% oltre 2200 kg.
CENTRALE
Alimentazione Trifase+N380-400V~:trifase220-230V~50/60Hz
Isolamento rete - bassa tensione > 2MOhm 500V
Rigidità dielettrica rete/bt 3750V~ 1’
Alimentazione accessori 24V~/0.5A
Spia cancello aperto 24V/3W
(*) Tensioni speciali di alimentazione a richiesta.
(*) Disponibile alimentazione 220-230V trifase.
3) PREDISPOSIZIONE TUBI FIG.A
Predisporre l’impianto elettrico facendo riferimento alle norme vigenti per gli
impiantielettriciCEI64-8,IEC364,armonizzazioneHD384edaltrenormenazionali.
4) PREDISPOSIZIONE FISSAGGIO MOTORE FIG. B-K
• Predisporreunoscavodoveeseguirelapiazzoladicementoconannegatii
tirafondi della piastra base per il ssaggio del gruppo riduttore rispettando le
quote riportate in FIG.B.
5) MONTAGGIO MOTORE FIG.C
6) MONTAGGIO ACCESSORITRASMISSIONE FIG.D-D1
7) CENTRAGGIO CREMAGLIERA RISPETTO AL PIGNONE FIG.L
PERICOLO - L’operazione di saldatura va eseguita da persona capace
e dotata di tutti i dispositivi di protezione individuali previsti dalle
norme di sicurezza vigenti.
8) FISSAGGIO STAFFE FINECORSA FIG.E
9) FERMI D’ARRESTO FIG.M
PERICOLO-Il cancello deve essere dotato deifermid’arresto meccanici
sia in apertura che sia in chiusura, in modo da impedire la fuoriuscita
del cancello dalla guida superiore. E devono essere solidamente ssati a
terra, qualche centimetro oltre il punto d’arresto elettrico.
10) SBLOCCO MANUALE (Vedi MANUALE D’USO -FIG.2-).
Attenzione: non spingere VIOLENTEMENTE l’anta del cancello, ma ACCOM-
PAGNARLA per tutta la sua corsa.
11) SALVAMOTORE FIG. N
Controllare che sia regolato per la corrente nominale assorbita dal motore (380-
400V/2A) (220-230V/3A).
12) CONTROLLO VERSO FIG.N1
Sbloccare il motore e portare l’anta a metà corsa. Ribloccare il motore quindi
toglieree ridarel’alimentazione.Dareun comando di start.Seilsensodidirezione
nonèin apertura,invertirelefasidialimentazione.ATTENZIONE:vericareanche
il corretto funzionamento dei necorsa SWO-SWC.
13) COLLEGAMENTO MORSETTIERA FIG. F-G
Passatigliadeguaticavielettricinellecanaletteessatiivaricomponentidell’auto-
mazionenei punti prescelti, collegarli secondo le indicazioni e gli schemi riportati
nei relativi manuali d’istruzioni.
Eettuarelaconnessionedellafase,del neutroedellaterra(obbligatoria)Fig.P-Q.
AVVERTENZE - Nelle operazioni di cablaggio ed installazione riferirsi alle norme
vigenti e comunque ai principi di buona tecnica. I conduttori alimentati con
tensioni diverse, devono essere sicamente separati, oppure devono essere
adeguatamente isolati con isolamento supplementare di almeno 1mm.
I conduttori devono essere vincolati da un ssaggio supplementare in prossimità
dei morsetti, per esempio mediante fascette. Tutti i cavi di collegamento devono
essere mantenuti adeguatamente lontani dai dissipatori.
Morsetto Denizione Descrizione
Alimentazione
L1 FASE - R
Alimentazione trifase 380-400V~, 50-60Hz. Vedi Fig.F
L2 FASE - S
L3 FASE - T
N NEUTRO
L1 FASE - R
Alimentazione trifase 220-230, 50-60Hz. Vedi Fig.F
L2 FASE - S
L3 FASE - T
Aux
20 LAMP 230V Uscita lampeggiante 230V max 40W.
21
26 AUX 3 - CONTATTO LIBERO (N.O.)
(Max 24V 3W) Contatto N.O. (24V~/3W max).
Utilizzabile solamente con ricevente radio inserita nell’apposito connettore.
27
ENCODER
41 - REF SWE Comune necorsa
42 SWC Finecorsa di chiusura SWC (N.C)
43 SWO Finecorsa di apertura SWO (N.C)
Alim.
Accessori
50 24V- Uscita alimentazione accessori.
51 24V+
52 24 Vsafe+
Uscita alimentazione per dispositivi di sicurezza vericati (trasmettitore fotocellule e trasmettitore costa sensibile).
Uscita attiva solo durante il ciclo di manovra.
Comandi
60 Comune Comune ingressi IC 1 e IC 2
61 IC 1 Ingresso di comando congurabile 1 (N.O.) - Default START E. START E / START I / OPEN / CLOSE / PED / TIMER / TIMER PED
Far riferimento alla tabella“Congurazione degli ingressi di comando”.
62 IC 2 Ingresso di comando congurabile 2 (N.O.) - Default PED. START E / START I / OPEN / CLOSE / PED / TIMER / TIMER PED
Far riferimento alla tabella“Congurazione degli ingressi di comando”.
63 Comune Comune ingressi IC 3 e IC 4
64 IC 3 Ingresso di comando congurabile 3 (N.O.) - Default OPEN. START E / START I / OPEN / CLOSE / PED / TIMER / TIMER PED
Far riferimento alla tabella“Congurazione degli ingressi di comando”.
65 IC 4 Ingresso di comando congurabile 4 (N.O.) - Default CLOSE. START E / START I / OPEN / CLOSE / PED / TIMER / TIMER PED
Far riferimento alla tabella“Congurazione degli ingressi di comando”.
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SP 3500 - 11
ITALIANO
MANUALE PER L’INSTALLAZIONE

Morsetto Denizione Descrizione
Sicurezze
70 Comune Comune ingressi STOP, SAFE 1 e SAFE 2
71 STOP Il comando interrompe la manovra. (N.C.)
Se non si utilizza lasciare il ponticello inserito.
72 SAFE 1 Ingresso di sicurezza congurabile 1 (N.C.) - Default PHOT.
PHOT / PHOT TEST / PHOT OP / PHOT OP TEST / PHOT CL / PHOT CL TEST / BAR / BAR TEST / BAR 8K2
Far riferimento alla tabella“Congurazione degli ingressi di sicurezza”.
73 FAULT 1 Ingresso verica dispositivi di sicurezza collegati al SAFE 1.
74 SAFE 2 Ingresso di sicurezza congurabile 2 (N.C.) - Default BAR.
PHOT / PHOT TEST / PHOT OP / PHOT OP TEST / PHOT CL / PHOT CL TEST / BAR / BAR TEST / BAR 8K2
Far riferimento alla tabella“Congurazione degli ingressi di sicurezza”.
75 FAULT 2 Ingresso verica dispositivi di sicurezza collegati al SAFE 2.
76 Comune Comune ingresso SAFE 3
77 SAFE 3 Ingresso di sicurezza congurabile 3 (N.C.) - Default PHOT OP.
PHOT / PHOT TEST / PHOT OP / PHOT OP TEST / PHOT CL / PHOT CL TEST / BAR / BAR/TEST
Far riferimento alla tabella“Congurazione degli ingressi di sicurezza”.
78 FAULT 3 Ingresso verica dispositivi di sicurezza collegati al SAFE 3.
Antenna
Y ANTENNA Ingresso antenna.
Usare una antenna accordata sui 433MHz. Per il collegamento Antenna-Ricevente usare cavo coassiale RG58. La
presenza di masse metalliche a ridosso dell’antenna, può disturbare la ricezione radio. In caso di scarsa portata del
trasmettitore, spostare l’antenna in un punto più idoneo.
# SHIELD
Cablaggio
interno
ABCD EFGH
RST Cablaggio interno Vedi cablaggio Fig. P-Q
Congurazione delle uscite AUX
Logica Aux= 1 - Uscita SPIA CANCELLO APERTO SCA.
Il contatto rimane chiuso durante l’apertura e ad anta aperta, intermittente durante la chiusura, aperto ad anta chiusa.
Logica Aux= 2 - Uscita comando LUCE CORTESIA.
Il contatto rimane chiuso per 90 secondi dopo l’ultima manovra.
Logica Aux= 3 - Uscita comando LUCE ZONA.
Il contatto rimane chiuso per tutta la durata della manovra.
Logica Aux= 4 - Uscita LUCE SCALE.
Il contatto rimane chiuso per 1 secondo all’inizio della manovra.
Logica Aux= 5 - Uscita ALLARME CANCELLO APERTO.
Il contatto rimane chiuso se l’anta rimane aperta per un tempo doppio rispetto al TCA impostato.
Logica Aux= 6 - Uscita per LAMPEGGIANTE.
Il contatto rimane chiuso durante la movimentazione delle ante.
Logica Aux= 7 - Uscita per ELETTROSERRATURA A SCATTO.
Il contatto rimane chiuso per 2 secondi ad ogni apertura.
Logica Aux= 8 - Uscita per ELETTROSERRATURA A MAGNETE.
Il contatto rimane chiuso a cancello chiuso.
Logica Aux= 9 - Uscita MANUTENZIONE.
IL contatto rimane chiuso al raggiungimento del valore impostato nel parametro Manutenzione, per segnalare la richiesta di manutenzione.
Logica Aux= 10 - Uscita LAMPEGGIANTE E MANUTENZIONE.
Il contatto rimane chiuso durante la movimentazione delle ante. Se viene raggiunto il valore impostato nel parametro Manutenzione, a ne manovra, ad anta chiusa, il contatto per 4
volte si chiude per 10s e si apre per 5s per segnalare la richiesta di manutenzione.
Congurazione degli ingressi di comando
Logica IC= 0 - Ingresso congurato come Start E. Funzionamento secondo la Logica mov.passo passo.
Logica IC= 1 - Ingresso congurato come Start I. Funzionamento secondo la Logica mov.passo passo.
Logica IC= 2 - Ingresso congurato come Open.
Il comando esegue un’apertura. Se il l’ingresso rimane chiuso, le ante rimangono aperte no all’apertura del contatto. A contatto aperto l’automazione chiude dopo il tempo di tca, se attivato.
Logica IC= 3 - Ingresso congurato come Close.
Il comando esegue una chiusura.
Logica IC= 4 - Ingresso congurato come Ped.
Il comando esegue un’apertura pedonale, parziale. Funzionamento secondo la Logica mov.passo passo.
Logica IC= 5 - Ingresso congurato come Timer.
Funzionamento analogo al open ma la chiusura è garantita anche dopo l’assenza di rete.
Logica IC= 6 - Ingresso congurato come Timer Ped.
I
l comando esegue un’apertura pedonale, parziale. Se l’ingresso rimane chiuso, l’anta rimane aperta no all’apertura del contatto. Se il l’ingresso rimane chiuso e viene attivato un coman-
do di Start E, Start I o Open viene eseguita una manovra completa per poi ripristinarsi in apertura pedonale. La chiusura è garantita anche dopo l’assenza di rete.
Congurazione degli ingressi di sicurezza
Logica SAFE= 0 - Ingresso congurato come Phot, fotocellula. (Fig.O, rif.1).
Consente la connessione di dispositivi non dotati di contatto supplementare di verica. In caso di oscuramento, le fotocellule sono attive sia in apertura che in chiusura. Un oscura-
mento della fotocellula in chiusura, inverte il moto solo dopo il disimpegno della fotocellula. Se non si utilizza lasciare il ponticello inserito.
Logica SAFE= 1 - Ingresso congurato come Phot test, fotocellula vericata. (Fig.O, rif.2).
Attiva la verica delle fotocellule ad inizio manovra. In caso di oscuramento, le fotocellule sono attive sia in apertura che in chiusura. Un oscuramento della fotocellula in chiusura,
inverte il moto solo dopo il disimpegno della fotocellula.
Logica SAFE= 2 - Ingresso congurato come Phot op, fotocellula attiva solo in apertura. (Fig.O, rif.1).
Consente la connessione di dispositivi non dotati di contatto supplementare di verica. In caso di oscuramento è escluso il funzionamento della fotocellula in chiusura. In fase di
apertura blocca il moto per la durata dell’oscuramento della fotocellula. Se non si utilizza lasciare il ponticello inserito.
Logica SAFE= 3 - Ingresso congurato come Phot op test, fotocellula vericata attiva solo in apertura (Fig.O, rif.2).
Attiva la verica delle fotocellule ad inizio manovra. In caso di oscuramento è escluso il funzionamento della fotocellula in chiusura. In fase di apertura blocca il moto per la durata
dell’oscuramento della fotocellula.
Logica SAFE= 4 - Ingresso congurato come Phot cl, fotocellula attiva solo in chiusura. (Fig.O rif.1).
Consente la connessione di dispositivi non dotati di contatto supplementare di verica. In caso di oscuramento è escluso il funzionamento della fotocellula in apertura. In fase di
chiusura, inverte immediatamente. Se non si utilizza lasciare il ponticello inserito.
Logica SAFE= 5 - Ingresso congurato come Phot cl test, fotocellula vericata attiva solo in chiusura (Fig.O rif.2).
Attiva la verica delle fotocellule ad inizio manovra. In caso di oscuramento è escluso il funzionamento della fotocellula in apertura. In fase di chiusura, inverte immediatamente.
Logica SAFE= 6 - Ingresso congurato come Bar, costa sensibile. (Fig.O, rif.3).
Consente la connessione di dispositivi non dotati di contatto supplementare di verica. Il comando inverte il movimento per 2 sec. Se non si utilizza lasciare il ponticello inserito
Logica SAFE= 7 - Ingresso congurato come Bar, costa sensibile vericata (Fig.O, rif.4).
Attiva la verica delle coste sensibili ad inizio manovra. Il comando inverte il movimento per 2 sec.
Logica SAFE= 8 - Ingresso congurato come Bar 8k2 (Fig.O, rif.5). Ingresso per bordo resistivo 8K2.
Il comando inverte il movimento per 2 sec.
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12 - SP 3500
MANUALE PER L’INSTALLAZIONE

14) DISPOSITIVI DI SICUREZZA
Nota: utilizzare solamente dispositivi di sicurezza riceventi con contatto in libero
scambio.
14.1) DISPOSITIVI VERIFICATI Fig. O
14.2) COLLEGAMENTO DI 1 COPPIA DI FOTOCELLULE NON VERIFICATE Fig. H
15 ACCESSO AI MENU: FIG. 1
15.1 MENU PARAMETRI PARA  TABELLA“A”PARAMETRI
15.2 MENU LOGICHE LOGICTABELLA“B”LOGICHE
15.3 MENU DEFAULT default
Riporta la centrale ai valori preimpostati dei DEFAULT. Dopo il ripristino è necessario eet-
tuare un nuovo AUTOSET.
15.4 MENU LINGUA lingua
Consente di impostare la lingua del programmatore a display.
15.5 MENU STATISTICHE STAT
Consente di visualizzare la versione della scheda, il numero di manovre totali (in centinaia),
e gli ultimi 30 errori (le prime 2 cifre indicano la posizione, le ultime 2 il codice errore). L’er-
rore 01 è quello più recente.
15.6 MENU PASSWORD (PASSWORD)
Consente di impostare una password per la programmazione della scheda via rete U-link.
Con la logica“LIVELLO PROTEZIONE”impostata a 1,2,3,4 viene richieta per accedere ai menu
di programmazione. Dopo 10 tentativi consecutivi di accesso falliti si dovranno attendere
3 minuti per un nuovo tentativo. Durante questo periodo ad ogni tentativo di accesso il
display visualizza“BLOC”. La password di default è 1234.
16 INVERSIONE DIREZIONE DI APERTURA FIG. N1
Se la logica “inv.dir.ap” è posta a 1, viene invertito il verso di apertura rispetto al funziona-
mento standard e i necorsa vengono interpretati in modo opposto.
17 COLLEGAMENTO CON SCHEDE DI ESPANSIONE E PROGRAMMATORE PALMARE
UNIVERSALE VERSIONE > V1.40 (Fig.B) Fare riferimento al manuale specico.
18 RICEVENTE RADIO (Fig. I)
La scheda è predisposta per la connessione per ricevente radio estraibile.
Il canale 1 della ricevente comanda l’ingresso IC1.
Il canale 2 della ricevente è connesso ai morsetti 26-27.
19 MODULI OPZIONALI U-LINK
Fare riferimento alle istruzioni dei moduli U-link
L’utilizzo di alcuni moduli comporta una riduzione della portata radio. Adeguare l’impianto
con opportuna antenna accordata sui 433MHz.
20 ANTE SCORREVOLI CONTRAPPOSTE FIG.R
Fare riferimento alle istruzioni dei moduli U-link
21 RIPRISTINO DELLE IMPOSTAZIONI DI FABBRICA (Fig.S)
ATTENZIONE riporta la centrale ai valori preimpostati da fabbrica e vengono cancellati
tutti i radiocomandi in memoria.
ATTENZIONE! Un’errata impostazione può creare danni a persone, animali o cose.
- Togliere tensione alla scheda (Fig.S rif.1)
- Aprire l’ingresso Stop e premere contemporaneamente i tasti - e OK (Fig.S rif.2)
- Dare tensione alla scheda (Fig.S rif.3)
- Il display visualizza RST, entro 3s dare conferma premendo il tasto OK (Fig.S rif.4)
- Attendere che la prodedura venga terminata (Fig.S rif.5)
- Procedura terminata (Fig.S rif.6)
21) SCHEMA CABLAGGIO DELLA CENTRALE PRESENTE A BORDO FIG. P-Q
TABELLA “A” - MENU PARAMETRI - (param)
Parametro Min. Max. Default Personali Denizione Descrizione
t. lavoro
ap 10 300 300  Tempo lavoro in
apertura (s) Tempo di lavoro massimo del motore in apertura. Impostare il tempo di lavoro leggermente superiore al tempo di manovra completa.
t. lavoro
ch 10 300 300  Tempo lavoro in
chiusura (s)
Tempo di lavoro massimo del/i motore/i, in chiusura.
Impostare il tempo di lavoro leggermente superiore al tempo di manovra completa.
Il valore viene modicato dalla manovra di autoset adattandolo al tempo di lavoro rilevato
tca 0 180 40 Tempo chiusura
automatica [s] Tempo di attesa prima della chiusura automatica.
T.SGOMB.
SEM. 1 180 40  Tempo
sgombero zona
semaforica [s] Tempo di sgombero della zona interessata dal traco regolato dal semaforo.
apert.
parziale 3 300 5 Tempo apertura
parziale [%] Tempo di apertura parziale, a seguito attivazione comando pedonale PED. Deve essere inferiore al tempo di lavoro in apertura.
manuten-
zione 0 250 0
Programma-
zione numero
manovre soglia
manutenzione
[in centinaia]
Permette di impostare un numero di manovre dopo il quale viene segnalata la richiesta di manutenzione
sull’uscita AUX congurata come Manutenzione o Lampeggiante e Manutenzione
(*) Nell’Unione Europea applicare la EN12453 per i limiti di forza, e la EN12445 per il metodo di misura.
TABELLA “B” - LOGICHE - (LOGIC)
Logica Denizione Default
Barrare il
settaggio
eseguito
Opzioni
tca Tempo chiusura
automatica 00 Logica non attiva
1 Attiva la chiusura automatica
CH.RAPIDA Chiusura rapida 00 Logica non attiva
1
Chiude dopo 3 secondi dal disimpegno delle fotocellule prima di attendere il termine del TCA impostato
MOV. PASSO PASSO Movimento passo
passo 0
0Gli ingressi congurati come Start E, Start I,
Ped funzionano con la logica 4 passi. mov. passo passo
2 PASSI 3 PASSI 4 PASSI
CHIUSA
APRE APRE
APRE
IN
CHIUSURA
STOP
APERTA CHIUDE CHIUDE CHIUDE
IN
APERTURA
STOP + TCA STOP + TCA
DOPO STOP APRE APRE APRE
1
Gli ingressi congurati come Start E, Start
I, Ped funzionano con la logica 3 passi.
L’impulso durante la fase di chiusura inverte il
movimento.
2
Gli ingressi congurati come Start E, Start I,
Ped funzionano con la logica 2 passi. Ad ogni
impulso inverte il movimento.
PREALL Preallarme 00 Il lampeggiante si accende contemporaneamente alla partenza del/i motore/i.
1 Il lampeggiante si accende circa 3 secondi prima della partenza del/i motore/i
UOMO PRESENTE
Uomo presente 0
0 Funzionamento ad impulsi.
1
Funzionamento ad Uomo Presente.
L’ingresso 64 viene congurato come OPEN UP.
L’ingresso 65 viene congurato come CLOSE UP.
La manovra continua nché viene mantenuta la pressione sui tasti di OPEN UP o CLOSE UP.
ATTENZIONE: non sono attive le sicurezze.
2
Funzionamento Uomo Presente Emergency. Normalmente funzionamento ad impulsi.
Se la scheda fallisce i test delle sicurezze (fotocellula o costa, Er0x) per 3 volte consecutivamente,
viene abilitato
il funzionamento ad Uomo Presente attivo no al rilascio dei tasti OPEN UP o CLOSE UP.
L’ingresso 64 viene congurato come OPEN UP.
L’ingresso 65 viene congurato come CLOSE UP.
ATTENZIONE: con Uomo Presente Emergency non sono attive le sicurezze.
3
Funzionamento ad impulsi in apertura.
Funzionamento ad uomo presente in chiusura.
L’ingresso 64 viene congurato come OPEN IMPULSIVO.
L’ingresso 65 viene congurato come CLOSE UP.
ATTENZIONE: durante la chiusura non sono attive le sicurezze.
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SP 3500 - 13
ITALIANO
MANUALE PER L’INSTALLAZIONE

Logica Denizione Default
Barrare il
settaggio
eseguito
Opzioni
BL.IMP.AP Blocca impulsi in
apertura 00 L’impulso degli ingressi congurati come Start E, Start I, Ped hanno eetto durante l’apertura.
1 L’impulso degli ingressi congurati come Start E, Start I, Ped non hanno eetto durante l’apertura.
BL.IMP.TCA Blocca impulsi
in TCA 00 L’impulso degli ingressi congurati come Start E, Start I, Ped hanno eetto durante la pausa TCA.
1
L’impulso degli ingressi congurati come Start E, Start I, Ped non hanno eetto durante la pausa TCA.
BL.IMP.CH Blocca impulsi in
chiusura 00 L’impulso degli ingressi congurati come Start E, Start I, Ped hanno eetto durante la chiusura.
1 L’impulso degli ingressi congurati come Start E, Start I, Ped non hanno eetto durante la chiusura.
INV.DIREZ. AP
Inversione
direzione di
apertura
00 Funzionamento standard.
1 Viene invertito il verso di apertura rispetto al funzionamento standard .
SAFE 1
Congurazione
dell’ingresso di
sicurezza SAFE 1.
72
0
0 Ingresso congurato come Phot, fotocellula.
1 Ingresso congurato come Phot test, fotocellula vericata.
2 Ingresso congurato come Phot op, fotocellula attiva solo in apertura.
3 Ingresso congurato come Phot op test, fotocellula vericata attiva solo in apertura.
SAFE 2
Congurazione
dell’ingresso di
sicurezza SAFE 2.
74
6
4 Ingresso congurato come Phot cl, fotocellula attiva solo in chiusura.
5 Ingresso congurato come Phot cl test, fotocellula vericata attiva solo in chiusura.
6 Ingresso congurato come Bar, costa sensibile.
7 Ingresso congurato come Bar, costa sensibile vericata.
8 Ingresso congurato come Bar 8k2.
SAFE 3
Congurazione
dell’ingresso di
sicurezza SAFE 3.
77
2
0 Ingresso congurato come Phot, fotocellula.
1 Ingresso congurato come Phot test, fotocellula vericata.
2 Ingresso congurato come Phot op, fotocellula attiva solo in apertura.
3 Ingresso congurato come Phot op test, fotocellula vericata attiva solo in apertura.
4 Ingresso congurato come Phot cl, fotocellula attiva solo in chiusura.
5 Ingresso congurato come Phot cl test, fotocellula vericata attiva solo in chiusura.
6 Ingresso congurato come Bar, costa sensibile.
7 Ingresso congurato come Bar, costa sensibile vericata.
IC 1
Congurazione
dell’ingresso di
comando IC 1.
61
0
0 Ingresso congurato come Start E.
1 Ingresso congurato come Start I.
IC 2
Congurazione
dell’ingresso di
comando IC 2.
62
4
2 Ingresso congurato come Open.
3 Ingresso congurato come Close.
IC 3
Congurazione
dell’ingresso di
comando IC 3.
64
2
4 Ingresso congurato come Ped.
5 Ingresso congurato come Timer.
IC 4
Congurazione
dell’ingresso di
comando IC 4.
65
3 6 Ingresso congurato come Timer Pedonale.
AUX 3
Congurazione
dell’uscita AUX 3.
26-27
0
0 Uscita congurata come 2° Canale Radio.
1 Uscita congurata come SCA, Spia Cancello Aperto.
2 Uscita congurata come comando Luce Cortesia.
3 Uscita congurata come comando Luce Zona.
4 Uscita congurata come Luce scale.
5 Uscita congurata come Allarme.
6 Uscita congurata come Lampeggiante.
7 Uscita congurata come Serratura a scatto
8 Uscita congurata come Serratura a magnete
9 Uscita congurata come Manutenzione
10 Uscita congurata come Lampeggiante e Manutenzione.
Liv.
prot.
Impostazione del
livello di
protezione
0
0A - Non è richiesta la password per accedere ai menu di programmazione
E - Risulta possibile modicare i parametri della scheda via rete U-link
1Non utilizzato
2Non utilizzato
3Non utilizzato
4
A- Viene richiesta la password per accedere ai menu di programmazione.
La password di default è 1234.
E - Viene disabilitata la possibilità di modicare i parametri della scheda via rete U-link
MODO SERIALE
Modo seriale
(Identica come si
congura la scheda
in una connessione
di rete BFT.)
0
0SLAVE standard: la scheda riceve e comunica comandi/diagnostica/ecc.
1MASTER standard: la scheda invia comandi di attivazione (START, OPEN, CLOSE, PED, STOP) ad altre schede.
2SLAVE ante contrapposte in rete locale: la scheda è lo slave in una rete ad ante contrapposte senza modulo
intelligente. (g.R)
3MASTER ante contrapposte in rete locale: la scheda è il master in una rete ad ante contrapposte senza modulo
intelligente. (g.R)
INDIRIZZO Indirizzo 0[ ___ ] Identica l’indirizzo da 0 a 119 della scheda in una connessione di rete BFT locale.
(vedi paragrafo MODULI OPZIONALI U-LINK)
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14 - SP 3500
MANUALE PER L’INSTALLAZIONE

Logica Denizione Default
Barrare il
settaggio
eseguito
Opzioni
EXPI1
Congurazione
dell’ingresso
EXPI1 nella
scheda di
espansione
ingressi/ uscite.
1-2
1
0 Ingresso congurato come comando Start E.
1 Ingresso congurato come comando Start I.
2 Ingresso congurato come comando Open.
3 Ingresso congurato come comando Close.
4 Ingresso congurato come comando Ped.
5 Ingresso congurato come comando Timer.
6 Ingresso congurato come comando Timer Pedonale.
7 Ingresso congurato come sicurezza Phot, fotocellula.
8Ingresso congurato come sicurezza Phot op, fotocellula attiva solo in apertura.
9 Ingresso congurato come sicurezza Phot cl, fotocellula attiva solo in chiusura.
10 Ingresso congurato come sicurezza Bar, costa sensibile.
11
Ingresso congurato come sicurezza Phot test, fotocellula vericata.
L’ingresso 3 (EXPI2) della scheda di espansione ingressi/ uscite viene commutato automaticamente in ingresso
verica dispositivi di sicurezza, EXPFAULT1.
12
Ingresso congurato come sicurezza Phot op test, fotocellula vericata attiva solo in apertura.
L’ingresso 3 (EXPI2) della scheda di espansione ingressi/ uscite viene commutato automaticamente in ingresso
verica dispositivi di sicurezza, EXPFAULT1.
13
Ingresso congurato come sicurezza Phot cl test, fotocellula vericata attiva solo in chiusura.
L’ingresso 3 (EXPI2) della scheda di espansione ingressi/ uscite viene commutato automaticamente in ingresso
verica dispositivi di sicurezza, EXPFAULT1.
14
Ingresso congurato come sicurezza Bar, costa sensibile vericata.
L’ingresso 3 (EXPI2) della scheda di espansione ingressi/ uscite viene commutato automaticamente in ingresso
verica dispositivi di sicurezza, EXPFAULT1.
EXPI2
Congurazione
dell’ingresso
EXPI2 nella
scheda di
espansione
ingressi/ uscite.
1-3
0
0 Ingresso congurato come comando Start E.
1 Ingresso congurato come comando Start I.
2 Ingresso congurato come comando Open.
3 Ingresso congurato come comando Close.
4 Ingresso congurato come comando Ped.
5 Ingresso congurato come comando Timer.
6 Ingresso congurato come comando Timer Pedonale.
7 Ingresso congurato come sicurezza Phot, fotocellula.
8 Ingresso congurato come sicurezza Phot op, fotocellula attiva solo in apertura.
9 Ingresso congurato come sicurezza Phot cl, fotocellula attiva solo in chiusura.
10 Ingresso congurato come sicurezza Bar, costa sensibile.
EXPO1
Congurazione
dell’uscita EXPO2
nella scheda
di espansione
ingressi/ uscite.
4-5
1
1 Uscita congurata come SCA, Spia Cancello Aperto.
2 Uscita congurata come comando Luce Cortesia.
3 Uscita congurata come comando Luce Zona.
4 Uscita congurata come Luce scale.
5 Uscita congurata come Allarme.
EXPO2
Congurazione
dell’uscita EXPO2
nella scheda
di espansione
ingressi/ uscite.
6-7
9
6 Uscita congurata come Lampeggiante.
7 Uscita congurata come Serratura a scatto.
8 Uscita congurata come Serratura a magnete.
9 Uscita congurata come Manutenzione.
10 Uscita congurata come Lampeggiante e Manutenzione.
SEMAF.PRELAMP. Prelampeggio
semaforo 00 Prelampeggio escluso.
1 Luci rosse lampeggianti, per 3 secondi, ad inizio manovra.
SEMAF.ROSSO
FISSO
Semaforo rosso
sso 00 Luci rosse spente a cancello chiuso.
1 Luci rosse accese a cancello chiuso.
D812034 00100_01
SP 3500 - 15
ITALIANO
MANUALE PER L’INSTALLAZIONE

ACCESS MENUS Fig. 1
Exit Menù
Conrm/Switch on display
Scroll up
Scroll down
See PARAMETERS MENU
See LOGIC MENU
language
stat
-+
OK
vers bft . . .
+/-
OK
0000
+/-
n. cycles
OK 01.33
-+
err
02.01
........
30.15
+/-
List of last 30 errors
Control unit software version
No total
manoeuvres (in hundreds)
ALT follow the user guide
x2
0--- 10-- 150- 1520 ok
*** Password entry.
Request with Protection Level
logic set to 1, 2, 3, 4
***
password
0--- 10-- 150- 1520 prg
Diagnostics
code DESCRIPTION NOTES
STRE START E external start input activated 
STRI START I internal start input activated 
OPEN OPEN input activated 
CLS CLOSE input activated 
PED PED pedestrian input activated 
TIME TIMER input activated 
STOP STOP input activated 
PHOT PHOT photocell input activated 
PHOP PHOT OP opening photocell input activated 
PHCL PHOT CL closing photocell input activated 
BAR BAR safety edge input activated 
BAR 2 BAR safety edge input activated on slave motor
(opposite leaves connection)
SWC SWC motor closing limit switch input activated 
SWO SWO motor opening limit switch input activated 
rls Mechanical release activated Check position of release
ER01 Photocell test failed
Check photocell connection and/or logic settings
ER02 Safety edge test failed
Check safety edge connection and/or logic settings
ER03 Opening photocell test failed Check photocell connection and/or param-
eter/logic setting
ER04 Closing photocell test failed Check photocell connection and/or param-
eter/logic setting
er06 8k2 safety edge test failed Check safety edge connection and/or
parameter/logic settings
ER1x*Board hardware test error - Check connections to motor
- Hardware problems with board (contact
technical assistance)
ER4x*Thermal cutout Allow automated device to cool
ER7x*Internal system supervision control error. Try switching the board o and back on
again. If the problem persists, contact the
technical assistance department.
*X= 0, 1, .., 9, A, B, C, D, E, F 
D812034 00100_01
16 - SP 3500

INSTALLER WARNINGS
Anything that is not explicitly provided for in the installation ma-
nual is not allowed. The operator’s proper operation can only be
guaranteed if the information given is complied with. The Firm shall
not be answerable for damage caused by failure to comply with the
instructions featured herein.
Whilewewillnotaltertheproduct’sessentialfeatures,theFirmreserves
the right, at any time, to make those changes deemed opportune to
improve the product from a technical, design or commercial point of
view, and will not be required to update this publication accordingly.
WARNING! Important safety instructions. Carefully read and comply with
all the warnings and instructions that come with the product as incorrect
installationcan causeinjuryto peopleandanimals anddamageto property.
Thewarningsandinstructionsgiveimportantinformationregardingsafety,
installation,use and maintenance. Keep hold of instructions so that you can
attach them to the technical le and keep them handy for future reference.
GENERAL SAFETY
This product has been designed and built solely for the purpose indicated herein.
Uses other than those indicated herein might cause damage to the product and
create a hazard.
-Theunitsmakingupthemachineanditsinstallationmustmeettherequirements
of the following European Directives, where applicable: 2004/108/EC, 2006/95/
EC, 2006/42/EC, 89/106/EC, 99/05/EC and later amendments. For all countries
outside the EEC, it is advisable to comply with the standards mentioned, in ad-
dition to any national standards in force, to achieve a good level of safety.
-The Manufacturer of this product (hereinafter referred to as the“Firm”) disclaims
all responsibility resulting from improper use or any use other than that for
which the product has been designed, as indicated herein, as well as for failure
to apply Good Practice in the construction of entry systems (doors, gates, etc.)
and for deformation that could occur during use.
-Installation must be carried out by qualied personnel (professional installer,
according to EN 12635), in compliance with Good Practice and current code.
-Before installing the product, make all structural changes required to produce
safety gaps and to provide protection from or isolate all crushing, shearing and
dragging hazard areas and danger zones in general in accordance with the
provisions of standards EN 12604 and 12453 or any local installation standards.
Check that the existing structure meets the necessary strength and stability
requirements.
-Before commencing installation, check the product for damage.
-The Firm is not responsible for failure to apply Good Practice in the construction
and maintenance of the doors, gates, etc. to be motorized, or for deformation
that might occur during use.
-Make sure the stated temperature range is compatible with the site in which the
automated system is due to be installed.
-Donotinstallthisproductinanexplosiveatmosphere:thepresenceofammable
fumes or gas constitutes a serious safety hazard.
-Disconnect the electricity supply before performing any work on the system.
Also disconnect buer batteries, if any are connected.
-Before connecting the power supply, make sure the product’s ratings match the
mains ratings and that a suitable residual current circuit breaker and overcurrent
protection device have been installed upline from the electrical system. Have
the automated system’s mains power supply tted with a switch or omnipolar
thermal-magnetic circuit breaker with a contact separation that provide full
disconnection under overvoltage category III conditions.
-Make sure that upline from the mains power supply there is a residual current
circuit breaker that trips at no more than 0.03A as well as any other equipment
required by code.
-Make sure the earth system has been installed correctly: earth all the metal parts
belonging to the entry system (doors, gates, etc.) and all parts of the system
featuring an earth terminal.
-Installation must be carried out using safety devices and controls that meet
standards EN 12978 and EN 12453.
-Impact forces can be reduced by using deformable edges.
-In theeventimpact forcesexceedthevalues laiddownbytherelevantstandards,
apply electro-sensitive or pressure-sensitive devices.
-Apply all safety devices (photocells, safety edges, etc.) required to keep the
area free of impact, crushing, dragging and shearing hazards. Bear in mind the
standards and directives in force, Good Practice criteria, intended use, the instal-
lation environment, the operating logic of the system and forces generated by
the automated system.
-Apply all signs required by current code to identify hazardous areas (residual
risks).Allinstallationsmustbevisibly identiedincompliancewiththeprovisions
of standard EN 13241-1.
-Once installation is complete, apply a nameplate featuring the door/gate’s data.
-Thisproduct cannotbe installedonleavesincorporatingdoors (unlessthemotor
can be activated only when the door is closed).
-If the automated system is installed at a height of less than 2.5 m or is accessible,
the electrical and mechanical parts must be suitably protected.
-Install any xed controls in a position where they will not cause a hazard, away
from moving parts. More specically, hold-to-run controls must be positioned
withindirectsight of the part being controlledand, unless they arekeyoperated,
must be installed at a height of at least 1.5 m and in a place where they cannot
be reached by the public.
-Apply at least one warning light (ashing light) in a visible position, and also
attach a Warning sign to the structure.
-Attach a label near the operating device, in a permanent fashion, with informa-
tion on how to operate the automated system’s manual release.
-Make sure that, during operation, mechanical risks are avoided or relevant
protective measures taken and, more specically, that nothing can be banged,
crushed, caught or cut between the part being operated and surrounding parts.
-Once installation is complete, make sure the motor automation settings are
correct and that the safety and release systems are working properly.
-Only use original spare parts for any maintenance or repair work. The Firm dis-
claims all responsibility for the correct operation and safety of the automated
system if parts from other manufacturers are used.
-Do not make any modications to the automated system’s components unless
explicitly authorized by the Firm.
-Instruct the system’s user on what residual risks may be encountered, on the
control systems that have been applied and on how to open the system manu-
ally in an emergency. give the user guide to the end user.
-Dispose of packaging materials (plastic, cardboard, polystyrene, etc.) in accord-
ance with the provisions of the laws in force. Keep nylon bags and polystyrene
out of reach of children.
WIRING
WARNING! Forconnection tothemains powersupply,use:amulticorecablewith
a cross-sectional area of at least 5x1.5mm2or 4x1.5mm2when dealing with three-
phase power supplies or 3x1.5mm2for single-phase supplies (by way of example,
type H05 VV-F cable can be used with a cross-sectional area of 4x1.5mm2).To con-
nect auxiliary equipment, use wireswith a cross-sectional area of at least 0.5 mm2.
- Only use pushbuttons with a capacity of 10A-250V or more.
- Wiresmustbesecuredwithadditionalfasteningneartheterminals(forexample,
using cable clamps) in order to keep live parts well separated from safety extra
low voltage parts.
- During installation, the power cable must be stripped to allow the earth wire
to be connected to the relevant terminal, while leaving the live wires as short
as possible. The earth wire must be the last to be pulled taut in the event the
cable’s fastening device comes loose.
WARNING! safety extra low voltage wires must be kept physically separate from
low voltage wires.
Only qualied personnel (professional installer) should be allowed to access
live parts.
CHECKING THE AUTOMATED SYSTEM AND MAINTENANCE
Beforetheautomatedsystemisnallyputintooperation,andduringmaintenance
work, perform the following checks meticulously:
-Make sure all components are fastened securely.
-Check starting and stopping operations in the case of manual control.
-Check the logic for normal or personalized operation.
-For sliding gates only: check that the rack and pinion mesh correctly with 2 mm
of play along the full length of the rack; keep the track the gate slides on clean
and free of debris at all times.
-For sliding gates and doors only: make sure the gate’s running track is straight
and horizontal and that the wheels are strong enough to take the weight of the
gate.
-For cantilever sliding gates only: make sure there is no dipping or swinging
during operation.
-For swing gates only: make sure the leaves’axis of rotation is perfectly vertical.
-For barriers only: before opening the door, the spring must be decompressed
(vertical boom).
-Check that all safety devices (photocells, safety edges, etc.) are working properly
and that the anti-crush safety device is set correctly, making sure that the force
of impact measured at the points provided for by standard EN 12445 is lower
than the value laid down by standard EN 12453.
-Impact forces can be reduced by using deformable edges.
-Make sure that the emergency operation works, where this feature is provided.
-Check opening and closing operations with the control devices applied.
-Check that electrical connections and cabling are intact, making extra sure that
insulating sheaths and cable glands are undamaged.
-While performing maintenance, clean the photocells’optics.
-When the automated system is out of service for any length of time, activate the
emergency release (see“EMERGENCY OPERATION”section) so that the operated
part is made idle, thus allowing the gate to be opened and closed manually.
-
If the power cord is damaged, it must be replaced by the manufacturer or their
technical assistance department or other such qualied person to avoid any risk .
-If “D” type devices are installed (as dened by EN12453), connect in unveried
mode, foresee mandatory maintenance at least every six months
-The maintenance described above must be repeated at least once yearly or at
shorter intervals where site or installation conditions make this necessary.
WARNING!
Remember that the drive is designed to make the gate/door easier to use and
will not solve problems as a result of defective or poorly performed installation
or lack of maintenance
SCRAPPING
Materials must be disposed of in accordance with the regulations in
force. Do not throw away your discarded equipment or used batteries
with household waste. You are responsible for taking all your waste
electrical and electronic equipment to a suitable recycling centre.
DISMANTLING
Iftheautomatedsystemisbeingdismantledinordertobereassembledatanother
site, you are required to:
-Cut o the power and disconnect the whole electrical system.
-Remove the actuator from the base it is mounted on.
-Remove all the installation’s components.
-See to the replacement of any components that cannot be removed or happen
to be damaged.
THE DECLARATION OF CONFORMITY CAN BEVIEWED ON THIS WEBSITE:
WWW.BFT.IT IN THE PRODUCT SECTION.
AVVERTENZE PER L’INSTALLATORE D811766_12
D812034 00100_01
SP 3500 - 17
ENGLISH
INSTALLATION MANUAL

1) GENERAL INFORMATION
The SP3500 operator consists of a strong gearmotor.
Theself-brakingmotorandirreversiblegearboxallowthegatetostopquickly,avoiding
uncontrolled sliding of the gate due to the eect of inertia.
The gearmotor is coupled to the gate by means of a rack. The control panel is built in
and comprises: start relay, three-phase motor protector, control unit.
The operating logic provides for various congurations so that use of the automated
device can be tailored to the user’s needs (e.g.: automatic closing, controlled closing,
photocellsactiveduringclosingetc.).Toeditsettings,callinqualiedpersonnel(installer).
The irreversible gearmotor keeps the gate locked closed, meaning there is no need
to use solenoid locks.
Amanual release system allowsthe gate to be opened manually in the eventof a mains
power outage or malfunctioning.
In deadman mode, check the gate stopping distance: if it exceeds 50mm, cover the
closing edge with a rubber prole whose deformation is greater than the stopping
distance and results in less than 150N of static force being generated on a test body
measuring 80mm in diameter.
2) TECHNICAL SPECIFICATIONS
MOTOR
Power supply* SIRIO CBB 400: 3-phase + N 380-400V~50/60Hz
SIRIO CBB 230: 3-phase + 220-230V~50/60Hz
Power demand 0.55 kW
Max. current demand 2A (380-400V); 3A (220-230V)
Protection motor protector wired in panel
Insulation class F
Reduction ratio 1/50
Pinion module m=6mm z=19 teeth
Maximum leaf weight 35000N (≈3500kg)
Leaf speed 10.5 m/min
Impact reaction stop (with safety edge)
Gearbox lubrication oil
Manual operation key-operated mechanical release
Control unit SIRIO CBB with interface
Environmentalconditions from -15°C to +50°C
Protection rating IP 54
Dimensions Fig. J
Operator weight 54 kg.
Max. travel 30 m
Out speed 28 rpm
Use 100% up to 2200 kg. / 60% over 2200 kg.
CONTROL UNIT
Power supply 3-phase + N 380-400V~: 3-phase 220-230V~ 50/60 Hz
Lowvoltage/mainsinsulation > 2MOhm 500V
LV/mainsdielectricrigidity 3750V~ 1’
Accessories power supply 24V~/0.5A
Gate open light 24V/3W
(*) Special supply voltages to order.
(*) 3-phase 220-230V power supply available.
3) TUBE ARRANGEMENT Fig.A
Install the electrical system referring to the standards in force for electrical systems CEI
64-8, IEC 364, harmonization document HD 384 and other national standards.
4) PREPARATION FOR MOTOR MOUNTING FIG. B-K
• Makeaholeinthegroundtoaccommodatetheconcretepad,withanchorsem-
bedded in the base plate for fastening the gearbox assembly, keeping to the distances
featured in FIG.B.
5) MOUNTING THE MOTOR FIG.C
6) MOUNTING DRIVE ACCESSORIES FIG.D-D1
7) RACK CENTRING WITH RESPECT TO PINION FIG.L
DANGER - Welding must be performed by a competent person issued with
the necessary personal protective equipment as prescribed by the safety
rules in force.
8) FASTENING LIMIT SWITCH BRACKETS FIG.E
9) STOPS FIG.M
DANGER - The gate must be tted with mechanical stops to halt its travel
both when opening and closing, thus preventing the gate from coming o
thetopguide.Saidstopsmustbe fastenedrmlytotheground,afewcentimetres
beyond the electric stop point.
10) MANUAL RELEASE (See USER GUIDE -FIG.2-).
Warning: do not JERK the gate open and closed, instead push it GENTLY to the
end of its travel.
11) MOTOR PROTECTOR FIG. N
Make sure it is set for the motor’s rated current demand (380-400V/2A) (220-230V/3A).
12) CHECKING DIRECTION FIG.N1
Release the motor and move the gate half way along its travel. Relock the motor then
turn the power o and back on. Give the start command. If the gate does not move
in the opening direction, swap the phase wires over. WARNING: also check that limit
switches SWO-SWC are working properly.
13) TERMINAL BOARD WIRING FIG. F-G
Once suitable electric cables have been run through the raceways and the automated de-
vice’s various components have been fastened at the predetermined points, connect them
as directed and illustrated in the diagrams contained in the relevant instruction manuals.
Connect the live, neutral and earth wire (compulsory) Fig. P-Q.
WARNINGS - When performing wiring and installation, refer to the standards in force
and,whateverthecase,applygoodpracticeprinciples.Wirescarryingdierentvoltages
must be kept physically separate from each other, or they must be suitably insulated
with at least 1mm of additional insulation.
Wiresmustbe secured with additional fasteningnear the terminals,using devices such
as cable clamps. All connecting cables must be kept far enough away from dissipaters.
Terminal Denition Description
Power supply
L1 LINE - R
Three-phase Power supply 380-400V, 50-60Hz. Fig. F
L2 LINE - S
L3 LINE - T
N NEUTRAL
L1 LINE - R
Three-phase Power supply 220-230V, 50-60Hz. Fig. F
L2 LINE - S
L3 LINE - T
Aux
20 LIGHT 230V Flashing light 230V output max. 40W.
21
26 AUX 3 - FREE CONTACT (N.O.)
(Max. 24V 3W)
Contact N.O. (24V~/3W max).
Can only be used with second channel of radio-receiver plugged into relevant connector.
27
ENCODER
41 - REF SWE Limit switch common
42 SWC Closing limit switch SWC (N.C.).
43 SWO Closing limit switch SWO (N.C.).
Accessories
power supply
50 24V- Accessories power supply output.
51 24V+
52 24 Vsafe+ Tested safety device power supply output (photocell transmitter and safety edge transmitter).
Output active only during operating cycle.
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18 - SP 3500
INSTALLATION MANUAL

Terminal Denition Description
Commands
60 Common IC 1 and IC 2 inputs common
61 IC 1 Congurable command input 1 (N.O.) - Default START E. START E / START I / OPEN / CLOSE / PED / TIMER / TIMER PED
Refer to the“Command input conguration” table.
62 IC 2 Congurable command input 2 (N.O.) - Default PED. START E / START I / OPEN / CLOSE / PED / TIMER / TIMER PED
Refer to the“Command input conguration” table.
63 Common IC 3 and IC 4 inputs common
64 IC 3 Congurable command input 3 (N.O.) - Default OPEN. START E / START I / OPEN / CLOSE / PED / TIMER / TIMER PED
Refer to the“Command input conguration” table.
65 IC 4 Congurable command input 4 (N.O.) - Default CLOSE. START E / START I / OPEN / CLOSE / PED / TIMER / TIMER PED
Refer to the“Command input conguration” table.
Safety devices
70 Common STOP, SAFE 1 and SAFE 2 inputs common
71 STOP The command stops movement. (N.C.)
If not used, leave jumper inserted.
72 SAFE 1 Congurable safety input 1 (N.C.) - Default PHOT. PHOT / PHOT TEST / PHOT OP / PHOT OP TEST / PHOT CL / PHOT CL TEST / BAR / BAR TEST / BAR 8K2
Refer to the“Safety input conguration”table.
73 FAULT 1 Test input for safety devices connected to SAFE 1.
74 SAFE 2 Congurable safety input 2 (N.C.) - Default BAR. PHOT / PHOT TEST / PHOT OP / PHOT OP TEST / PHOT CL / PHOT CL TEST / BAR / BAR TEST / BAR 8K2
Refer to the“Safety input conguration”table.
75 FAULT 2 Test input for safety devices connected to SAFE 2.
76 Common SAFE 3 input common
77 SAFE 3 Congurable safety input 3 (N.C.) - Default PHOT OP. PHOT / PHOT TEST / PHOT OP / PHOT OP TEST / PHOT CL / PHOT CL TEST / BAR / BAR TEST
Refer to the“Safety input conguration”table.
78 FAULT 3 Test input for safety devices connected to SAFE 3.
Anten-
na
Y ANTENNA Antenna input.
Use an antenna tuned to 433MHz. Use RG58 coax cable to connect the Antenna and Receiver. Metal bodies close to the
antenna can interfere with radio reception. If the transmitter’s range is limited, move the antenna to a more suitable position.
# SHIELD
Internal
wiring
ABCD
EFGH
RST Internal wiring See wiring Fig. P-Q
AUX output conguration
Aux logic= 1 - SCA GATE OPEN LIGHToutput.
Contact stays closed during opening and with leaf open, intermittent during closing, open with leaf closed.
Aux logic= 2 - COURTESY LIGHT command output.
Contact stays on for 90 seconds after the last operation.
Aux logic= 3 - ZONE LIGHT command output.
Contact stays closed for the full duration of operation.
Aux logic= 4 - STAIR LIGHT output.
Contact stays closed for 1 second at start of operation.
Aux logic= 5 - GATE OPEN ALARM output.
Contact stays closed if the leaf stays open for double the set TCA time.
Aux logic= 6 - FLASHING LIGHT output.
Contact stays closed while leaves are operating.
Aux logic= 7 - SOLENOID LATCH output.
Contact stays closed for 2 seconds each time gate is opened.
Aux logic= 8 - MAGNETIC LOCK output.
Contact stays closed while gate is closed.
Aux logic= 9 - MAINTENANCE output.
Contact stays closed once the value set for the Maintenance parameter is reached, to report that maintenance is required.
Aux logic= 10 - FLASHING LIGHT AND MAINTENANCE output.
Contact stays closed while leaves are operating. If the value set for the Maintenance parameter is reached, once the gate has nished moving and the leaf is closed, the contact closes
for 10 sec. and opens for 5 sec. 4 times to report that maintenance is required.
Command input conguration
IC logic= 0 - Input congured as Start E. Operation according to STEP-BY-STEP MOV. logic.
IC logic= 1 - Input congured as Start I. Operation according to STEP-BY-STEP MOV. logic.
IC logic= 2 - Input congured as Open.
The command causes the leaves to open. If the input stays closed, the leaves stay open until the contact is opened. When the contact is open, the automated device closes following
the TCA time, where activated.
IC logic= 3 - Input congured as Closed.
The command causes the leaves to close.
IC logic= 4 - Input congured as Ped.
The command causes the leaf to open to the pedestrian (partial) opening position. Operation according to STEP-BY-STEP. logic
IC logic= 5 - Input congured as Timer.
Operation same as open except closing is guaranteed even after a mains power outage.
IC logic= 6 - Input congured as Timer Ped.
The command causes the leaf to open to the pedestrian (partial) opening position. If the input stays closed, the leaf stays open until the contact is opened. If the input stays closed and
a Start E, Start I or Open command is activated, a complete opening-closing cycle is performed before returning to the pedestrian opening position. Closing is guaranteed even after a
mains power outage.
Safety input conguration
SAFE logic= 0 - Input congured as Phot (photocell). (g.O, ref.1).
Enables connection of devices not equipped with supplementary test contacts. When beam is broken, photocells are active during both opening and closing. When beam is broken
during closing, movement is reversed only once the photocell is cleared. If not used, leave jumper inserted.
SAFE logic= 1 - Input congured as Phot test (tested photocell). (g.O, ref.2).
Switches photocell testing on at start of operation. When beam is broken, photocells are active during both opening and closing. When beam is broken during closing, movement is
reversed only once the photocell is cleared.
D812034 00100_01
SP 3500 - 19
ENGLISH
INSTALLATION MANUAL

Safety input conguration
SAFE logic= 2 - Input congured as Phot op (photocell active during opening only). (g.O, ref.1).
Enables connection of devices not equipped with supplementary test contacts. In the event beam is broken, photocell operation is disabled during closing. During opening, stops
motion for as long as the photocell beam stays broken. If not used, leave jumper inserted.
SAFE logic= 3 - Input congured as Phot op test (tested photocell active during opening only (g.O, ref.2).
Switches photocell testing on at start of operation. In the event beam is broken, photocell operation is disabled during closing. During opening, stops motion for as long as the photo-
cell beam stays broken.
SAFE logic= 4 - Input congured as Phot cl (photocell active during closing only). (g.O, ref.1).
Enables connection of devices not equipped with supplementary test contacts. In the event beam is broken, photocell operation is disabled during opening. During closing, move-
ment is reversed immediately. If not used, leave jumper inserted.
SAFE logic= 5 - Input congured as Phot cl test (tested photocell active during closing only (g.O, ref.2).
Switches photocell testing on at start of operation. In the event beam is broken, photocell operation is disabled during opening. During closing, movement is reversed immediately.
SAFE logic= 6 - Input congured as Bar (safety edge). (g.O, ref.3).
Enables connection of devices not equipped with supplementary test contacts. The command reverses movement for 2 sec.. If not used, leave jumper inserted.
SAFE logic= 7 - Input congured as Bar (tested safety edge (g.O, ref.4).
Switches safety edge testing on at start of operation. The command reverses movement for 2 sec.
SAFE logic= 8 - Input congured as Bar 8k2 (g.O, ref.5). Input for resistive edge 8K2.
The command reverses movement for 2 sec..
14) SAFETY DEVICES
Note: only use receiving safety devices with free changeover contact.
14.1) TESTED DEVICES Fig. O
14.2 CONNECTION OF 1 PAIR OF NONTESTED PHOTOCELLS FIG. H
15 CALLING UP MENUS: FIG. 1
15.1) PARAMETERS MENU PARA  PARAMETERS TABLE“A”
15.2) LOGIC MENU LOGICLOGIC TABLE“B”
15.3 DEFAULT MENU default
Restores the controller’s DEFAULT factory settings. Following this reset, you will need
to run the AUTOSET function again.
15.4 LANGUAGE MENU language
Used to set the programmer’s language on the display.
15.5 STATISTICS MENU STAT
Used to view the version of the board, the total number of operations (in hundreds),
the number of transmitters memorized and the last 30 errors (the rst 2 digits indicate
the position, the last 2 give the error code). Error 01 is the most recent.
15.6 PASSWORD MENU (PASSWORD)
Used to set a password for the board’s wireless programming via the U-link network.
With “PROTECTION LEVEL” logic set to 1,2,3,4, the password is required to access the
programming menus. After 10 consecutive failed attempts to log in, you will need to
wait 3 minutes before trying again. During this time, whenever an attempt is made to
log in, the display will read“BLOC”. The default password is 1234.
16 OPENING DIRECTION REVERSAL FIG. N1
If the “op.dir.rev.” logic is on 1 the opening direction is reversed in comparison with the
standard operation and the limit switches are interpreted the opposite way.
17) CONNECTION WITH EXPANSION BOARDS AND UNIVERSAL HANDHELD
PROGRAMMER VERSION>V1.40 (Fig. B) Refer to specic manual.
18) RADIO-RECEIVER (Fig. I)
The board comes ready for connection of removable radio-receiver.
The receiver’s channel 1 controls input IC1.
The receiver’s channel 2 controls terminals 26-27.
19) U-LINK OPTIONAL MODULES
Refer to the U-link instructions for the modules.
The use of some models causes lowered radio capacity. Adjust the system using an
appropriate antenna tuned to 433MHxz.
20 OPPOSING SLIDING DOORS FIG.R
REFER TO THE INSTRUCTIONS FOR THE ULINK MODULES
21) RESTORING FACTORY SETTINGS (Fig.S)
WARNING:thisoperationwillrestorethecontrolunit’sfactorysettingsandalltransmit-
ters stored in its memory will be deleted.
WARNING! Incorrect settings can result in damage to property and injury to people
and animals.
- Cut o power to the board (Fig.S ref.1)
- Open the Stop input and press the - and OK keys together (Fig.S ref.2)
- Switch on the board’s power (Fig.S ref.3)
- The display will read RST; conrm within 3 sec. by pressing the OK key (Fig.S ref.4)
- Wait for the procedure to nish (Fig.S ref.5)
- Procedure nished (Fig.S ref.6)
22) WIRING DIAGRAM OF THE ONBOARD CONTROLLER FIG. P-Q
TABLE“A”  PARAMETERS MENU - PARA 
Parameter min. max. Default Personal Denition Description
OPEN WORK.T 10 300 300  Opening operation time [s] Maximum motor operation time, during opening.
Set the operation time so that it’s slightly longer than the complete operating cycle time.
The value is changed by the Autoset cycle, adapting it to the operation time detected
CLS WORK.T 10 300 300  Closing operation time [s] Maximum motor operation time, during closing.
Set the operation time so that it’s slightly longer than the complete operating cycle time.
The value is changed by the Autoset cycle, adapting it to the operation time detected
TCA 0 180 40 Automatic closing time [s] Waiting time before automatic closing.
TRF.LGHT.
CLR.T 1 180 40 Time-to-clear trac light
zone [s] Time-to-clear for the zone run through by trac controlled by the trac light.
PARTIAL
OPENING 3 300 5 Partial opening time[%] Partial opening time following the activation of the PED pedestrian control. It must be less
than the opening work time.
Maintenance 0 250 0
Programming number of
operations for maintenance
threshold [in hundreds]
Allowsyoutosetanumberofoperationsafterwhichthe need formaintenancewillbereported
on the AUX output congured as Maintenance or Flashing Light and Maintenance .
(*) In the European Union, apply standard EN 12453 for force limitations, and standard EN 12445 for measuring method.
TABLE“B” LOGIC MENU  LOGIC
Logic Denition Default
Cross
out
setting
used
Optional extras
TCA Automatic Closing
Time 0  0 Logic not enabled
1 Switches automatic closing on
FAST CLS. Fast closing 0  0 Logic not enabled
1 Closes 3 seconds after the photocells are cleared before waiting for the set TCA to elapse.
STEP-BY-STEP
MOVEMNT Step-by-step
movement 0 
0Inputs congured as Start E, Start I,
Ped operate with 4-step logic. step-by-step mov.
2 STEP 3 STEP 4 STEP
CLOSED
OPENS OPENS
OPENS
DURING
CLOSING
STOPS
OPEN
CLOSES
CLOSES CLOSES
DURING
OPENING
STOP + TCA STOP + TCA
AFTER STOP OPENS OPENS OPENS
1Inputs congured as Start E, Start I, Ped operate with 3-step logic. Pulse
during closing reverses movement.
2Inputs congured as Start E, Start I, Ped operate with 2-step logic. Move-
ment reverses with each pulse.
D812034 00100_01
20 - SP 3500
INSTALLATION MANUAL