Cebora 295.80 User manual

CEBORA S.p.A. 1
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I
MANUALE DI ISTRUZIONI PER GENERATORE Art. 295.80 IN
APPLICAZIONI ROBOT.
pag. 2
GB
INSTRUCTIONS MANUAL FOR POWER SOURCE Art. 295.80 IN
ROBOT APPLICATIONS.
page 10
E
MANUAL DE ISTRUCCIONES PARA GENERADOR Art. 295.80 EN
APPLICACIONES ROBOT.
pag. 18
Parti di ricambio e schemi elettrici.
Spare parts and wiring diagrams. page 26
Piezas de repuesto y esquemas electricos.

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IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL
CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPERATIVA,
IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE
UTILIZZATO ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA.
1PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POSSONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI
ALTRI, pertanto l'utilizzatore deve essere istruito contro i rischi, di seguito riassunti,
derivanti dalle operazioni di saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il
manuale cod. 3.300.758.
SCOSSA ELETTRICA - Può uccidere.
•Installate e collegate a terra la saldatrice secondo le norme applicabili.
•Non toccare le parti elettriche sotto tensione o gli elettrodi con la pelle nuda, i guanti o gli
indumenti bagnati.
•Isolatevi dalla terra e dal pezzo da saldare.
•Assicuratevi che la vostra posizione di lavoro sia sicura.
FUMI E GAS - Possono danneggiare la salute.
•Tenete la testa fuori dai fumi.
•Operate in presenza di adeguata ventilazione ed utilizzate aspiratori nella zona dell’arco onde
evitare la presenza di gas nella zona di lavoro.
RAGGI DELL’ARCO - Possono ferire gli occhi e bruciare la pelle.
•Proteggete gli occhi con maschere di saldatura dotate di lenti filtranti ed il corpo con
indumenti appropriati.
•Proteggete gli altri con adeguati schermi o tendine.
RISCHIO DI INCENDIO E BRUCIATURE.
•Le scintille (spruzzi) possono causare incendi e bruciare la pelle; assicurarsi, pertanto che non
vi siano materiali infiammabili nei paraggi ed utilizzare idonei indumenti di protezione.
RUMORE.
•Questo apparecchio non produce di per se rumori eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori
dovranno mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.
PACE MAKER.
•I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono incidere sul funzionamento di
pacemaker. I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) devono consultare il
medico prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di
saldatura a punti.
ESPLOSIONI.
•Non saldare in prossimità di recipienti a pressione o in presenza di polveri, gas o vapori
esplosivi. Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori di pressione utilizzati nelle operazioni
di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
• Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma
armonizzata IEC60974.10, deve essere usato solo a scopo professionale in ambiente industriale.
• Vi possono essere, infatti, potenziali difficoltà nell'assicurare la compatibilità elettromagnetica
in un ambiente diverso da quello industriale.
• In caso di cattivo funzionamento richiedete l’assistenza di personale qualificato.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
•Non smaltire le apparecchiature elettriche assieme ai rifiuti normali!
•In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature elettriche ed
elettroniche e relativa attuazione nell'ambito della legislazione nazionale, le apparecchiature
elettriche giunte a fine vita devono essere raccolte separatamente e conferite ad un impianto di
riciclo ecocompatibile.
•In qualità di proprietario delle apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappresentante
in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando applicazione a questa Direttiva Europea
migliorerà la situazione ambientale e la salute umana!

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2DESCRIZIONE SISTEMA.
2.1 Composizione.
Il Sistema di Saldatura SOUND MIG ROBOT PULSE Cebora è un sistema multiprocesso idoneo alla
saldatura MIG/MAG pulsato sinergico, MIG/MAG non pulsato sinergico, MIG/MAG convenzionale,
realizzato per essere abbinato ad un braccio Robot Saldante, su impianti di saldatura automatizzati.
È composto da un Generatore, equipaggiato eventualmente di Gruppo di Raffreddamento, da un Carrello
Trainafilo, da un Pannello di Controllo e da una Interfaccia Robot (vedi fig. 2).
fig. 2
1 Cavo collegamento Generatore - Pannello di Controllo (art. 1199.00, l = 5m; art. 1199.20, l = 10m).
2 Prolunga Generatore –Carrello Trainafilo (WF4-R1 : art. 1197.00, l = 5m; art. 1197.20, l = 10m).
(WF4-R2 : art. 1173.00, l = 5m; art. 1173.20, l = 10m).
3 Cavo dei segnali collegamento Generatore –Interfaccia Robot (art. 1200, l = 5m).
4 Cavo CANopen Generatore –Interfaccia Robot (l = 1,5 m incluso nell’Interfaccia Robot).
5 Armadio del Controllo Robot.
6 Porta bobina da 15 kg del filo di saldatura (art. 121).
7 Torcia MIG.
8 Carrello Trainafilo (WF4-R1, art. 1657; WF4-R2, art. 1658).
10 Guaina del filo di saldatura (art. 1935.00, l = 1,6 m; art. 1935.01, per Marathon Pack).
21 Generatore (MIG 3240/T, art. 295.80; MIG 2035/MD, art. 300.80; MIG 3840/T, art. 287.80; MIG
5040/T, art. 289.80).
22 Gruppo di Raffreddamento (GRV12; GR53; GR54; GR52).
24 Pannello di Controllo del Generatore (versione completa, art. 208.00; versione ridotta, art. 208.10).
25 Interfaccia Robot (RDI210, art. 210; RAI211, art. 211; RAI217, art. 217).
26 Per RDI210: cavo “DeviceNet” (l = 2 m, incluso nell’Interfaccia Robot).
Per RAI211 e RAI217: cablaggio multifilare personalizzato.
Il sistema SOUND MIG ROBOT PULSE Cebora prevede quattro modelli di Generatori da scegliere in
funzione delle esigenze dell’impianto e quattro Gruppi di Raffreddamento abbinabili o meno ai
Generatori:
-Generatore MIG 3240/T, art. 295.80. Gruppo di Raffreddamento GRV12, art. 1683.
-Generatore MIG 2035/MD, art. 300.80. Gruppo di Raffreddamento GR53, art. 1341.
-Generatore MIG 3840/T, art. 287.80. Gruppo di Raffreddamento GR54 (per art. 287).
-Generatore MIG 5040/T, art. 289.80. Gruppo di Raffreddamento GR52 (per art. 289).

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Questo Manuale Istruzioni si riferisce al Generatore MIG 3240/T, art. 295.80, ed è stato preparato allo
scopo di istruire il personale addetto all'installazione, al funzionamento ed alla manutenzione della
saldatrice. Deve essere conservato con cura, in un luogo noto ai vari interessati, dovrà essere consultato
ogni qual volta vi siano dubbi e dovrà seguire tutta la vita operativa della macchina ed impiegato per
l'ordinazione delle parti di ricambio.
2.2 Aggiornamento Firmware.
Il Sistema di Saldatura SOUND MIG ROBOT PULSE Cebora è controllato da circuiti a microprocessore,
che gestiscono le funzioni operative del Sistema di Saldatura e l’interfaccia con l’operatore.
Ogni componente del Sistema, Generatore, Carrello Trainafilo e Pannello di Controllo contiene circuiti a
microprocessore, che oltre a gestire le funzioni proprie del gruppo a cui appartiene, comunica con gli altri
microprocessori tramite linea seriale CAN bus.
Sulla base di tale architettura, si possono identificare le seguenti unità:
-microprocessore MASTER, nella scheda “Controllo” del Generatore;
-microprocessore PANNELLO, nella scheda “Micro” del Pannello di Controllo.
-microprocessore MOTORE, nella scheda “Controllo Motore” del Carrello Trainafilo;
Ogni microprocessore è programmato con un diverso programma che, ovviamente, deve essere
compatibile con quello degli altri microprocessori. Per rendere più agevole l’inserimento e
l’aggiornamento di tali programmi, è presente un sistema ad accesso unico, il connettore BP sul pannello
frontale del Generatore, che permette la programmazione dei microprocessori in una unica sessione di
programmazione. Con tale operazione i programmi vengono inseriti simultaneamente nei
microprocessori, ed automaticamente ognuno al suo posto.
I programmi aggiornati, MASTER, PANNELLO e MOTORE, sono raggruppati in un unico file,
riconoscibile dall’estensione “.ceb”, disponibile nel sito internet www.cebora.it.
Per il loro utilizzo occorre scaricare ed installare nel proprio computer il programma “Cebora Device
Manager”, disponibile nel sito internet www.cebora.it. Con tale programma è possibile archiviare nel
computer i files relativi al “firmware Cebora” (cioè i programmi scaricabili dal sito Cebora) ed inserirli
nelle macchine da programmare o da aggiornare.
Le istruzioni per l’utilizzo di “Cebora Device Manager” sono allegate al programma.
La versione dei programmi inseriti, è visibile nella schermata iniziale sul Pannello di Controllo nella
seguente forma:
-display O= “MSt”; display P= “01_” = versione 01 del programma MASTER;
-display O= “PAn”; display P= “01_” = versione 01 del programma PANNELLO;
-display O= “Mot”; display P= “10_” = versione 10 del programma MOTORE.
A partire dalla versione “2.3.1” del “Cebora Device Manager”, anche il Firmware dell’Interfaccia Robot
può essere aggiornato con la stessa procedura.
Con Interfaccia Robot collegata al Generatore, attraverso il connettore BP sul pannello frontale del
Generatore è possibile aggiornare il programma dell’Interfaccia Robot utilizzando le stesse istruzioni
valide per i programmi di Generatore, Pannello di Controllo e Carrello Trainafilo.
Il Firmware per l’Interfaccia Robot è disponibile nel sito internet www.cebora.it.

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3INSTALLAZIONE.
Questo apparecchio deve essere utilizzato esclusivamente per operazioni di saldatura.
E' indispensabile tenere nella massima considerazione il capitolo riguardante le PRECAUZIONI DI
SICUREZZA descritte in questo Manuale Istruzioni, al par. 1.
L'installazione delle apparecchiature deve essere eseguita da personale qualificato.
Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in conformità delle vigenti norme e nel pieno rispetto della
legge antinfortunistica.
3.1 Messa in opera Generatore.
Per i riferimenti vedere figure 2 e 4.
Togliere il Generatore (21) dall’imballo e posizionarlo in una zona che assicuri una buona stabilità,
un'efficiente ventilazione e tale da evitare che polvere metallica possa entrare.
Collocare l’Interfaccia Robot (25) all’interno dell’Armadio (5) del controllo Robot, seguendo le
indicazioni riportate nel Manuale Istruzioni dell’Interfaccia Robot.
Collegare il Generatore (21) al Pannello di Controllo (24) mediante il cavo di collegamento (1).
Collegare il Generatore (21) all’Interfaccia Robot (25) mediante il cavo dei segnali (3) ed il cavo
CANopen (4) (questo ultimo è incluso nell’Interfaccia Robot).
Collegare il Generatore (21) al Carrello Trainafilo (8) mediante la prolunga (2).
NOTA:evitare di disporre la prolunga (2) sotto forma di bobina per ridurre al minimo gli effetti induttivi
che potrebbero influenzare il risultati in saldatura MIG/MAG pulsato.
-Collegare il cavo di massa dell’impianto di saldatura alla presa BO del Generatore.
-Montare la spina sul cavo d'alimentazione facendo particolare attenzione a collegare il conduttore
giallo verde al polo di terra.
-Verificare che la tensione d'alimentazione corrisponda a quella nominale del Generatore.
-Dimensionare i fusibili di protezione in base ai dati riportati sulla targa dei dati tecnici del Generatore.
-Eseguire i restanti collegamenti delle altre apparecchiature del Sistema di Saldatura, consultando i
relativi Manuali di Istruzioni al par. “Installazione”.
3.2 Accensione Sistema di Saldatura.
Per i riferimenti vedere figure 2 e 4.
-Alimentare il Sistema di Saldatura tramite l’interruttore BU del Generatore.
-Il Sistema è alimentato; su Pannello di Controllo tutti i display ed i led sono accesi (lamp test).
-Dopo un secondo, display Oindica “Art”, e display Pil codice del Generatore (es.: “295”).
-Dopo un secondo, sui display del Pannello di Controllo compaiono le sigle delle versioni dei
programmi MASTER, PANNELLO e MOTORE (per le modalità di visualizzazione vedi Manuale
Istruzioni del Pannello di Controllo).
-Successivamente il Pannello di Controllo ritorna nella condizione precedente l’ultimo spegnimento.
-Dopo 1 secondo dalla chiusura dell’interruttore BU il ventilatore sul Generatore entra in funzione per
10 secondi, poi si arresta.
-In conseguenza della sua impostazione il Gruppo di Raffreddamento può entrare in funzione.
NOTA:Il Gruppo di Raffreddamento è predisposto dalla fabbrica su OFF, cioè spento. Se si utilizza una
torcia con raffreddamento a liquido, modificare tale impostazione (vedi Manuale Istruzioni del
Gruppo di Raffreddamento).

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4GENERATORE.
Il Generatore non ha un funzionamento autonomo, ma deve essere collegato alle altre apparecchiature del
Sistema. Il Generatore è l’alimentatore principale del Sistema di Saldatura e fornisce le tensioni di
alimentazione a tutte le altre apparecchiature.
L'apparecchio può essere utilizzato solo per gli impieghi descritti nel presente manuale.
4.1 Dati tecnici.
IEC 60974.1 Il Generatore è costruito secondo queste norme internazionali.
IEC 60974.10
N°. Numero di matricola da citare per ogni richiesta relativa al Generatore.
Convertitore statico di frequenza trifase.
Trasformatore - raddrizzatore.
MIG Adatto per saldatura MIG/MAG.
MMA Adatto per saldatura con elettrodi rivestiti.
TIG Adatto per saldatura TIG.
U0. Tensione a vuoto secondaria.
X. Fattore di servizio percentuale. Il fattore di servizio esprime la percentuale di 10 minuti in
cui il Generatore può lavorare ad una determinata corrente senza surriscaldarsi.
I2. Corrente di saldatura.
U2. Tensione secondaria con corrente I2.
U1. Tensione nominale di alimentazione.
3~ 50/60Hz Alimentazione trifase 50 / 60 Hz.
I1Max Corrente max. assorbita alla corrispondente corrente I2e tensione U2.
I1eff E’ il valore massimo della corrente effettiva assorbita considerando il fattore di servizio.
Solitamente, questo valore corrisponde alla portata del fusibile (di tipo ritardato) da
utilizzare come protezione per l’ apparecchio.
IP23 C Grado di protezione della carcassa. Grado 3come seconda cifra significa che questo
apparecchio è idoneo a lavorare all’esterno sotto la pioggia. La lettera addizionale C
significa che l’apparecchio è protetto contro l’accesso di un utensile (Ø 2,5 mm) alle parti
in tensione del circuito di alimentazione.
Idoneo a lavorare in ambienti con rischio accresciuto.
NOTA:Il Generatore è idoneo per lavorare in ambienti con grado di inquinamento 3 (vedi IEC 664).
4.2 Comandi ed attacchi.
BL Portafusibile. Fusibile posto sulla alimentazione del Gruppo di Raffreddamento GRV12.
BM Presa per Gruppo di Raffreddamento. Collegare il cavo di alimentazione del Gruppo di
Raffreddamento GRV12.
BN Presa pressostato. Collegare il cavo del pressostato del Gruppo di Raffreddamento GRV12.
BO Presa. Collegare il connettore del cavo di massa (potenziale del pezzo da saldare).
BP Connettore. Connettore tipo DB9 (linea seriale RS232) da utilizzare per aggiornare i programmi del
Sistema di Saldatura (Generatore, Carrello Trainafilo, Pannello di Controllo e Interfaccia Robot).
BR Presa. Collegare connettore del cavo di potenza della prolunga (2) Generatore - Carrello Trainafilo.
BS Connettore. Collegare connettore del cavo dei servizi della prolunga (2) Generatore - Carrello
Trainafilo.
BU Interruttore ON/OFF. Interruttore generale del Sistema di Saldatura (Generatore, Carrello
Trainafilo, Pannello di Controllo e Interfaccia Robot) (esclusa la parte di gestione Robot).
BV Cavo di alimentazione.
BY Connettore. Collegare connettore del cavo (1) per collegamento Generatore –Pannello di Controllo.
BZ Connettore. Collegare il connettore del cavo (3) per collegamento Generatore –Interfaccia Robot.

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fig. 4
5MANUTENZIONE.
5.1 Ispezione periodica, pulizia.
Periodicamente controllare che le apparecchiature del Sistema di Saldatura e tutti i collegamenti siano in
condizione di garantire la sicurezza dell'operatore.
Periodicamente aprire i pannelli del Generatore per controllare gli elementi interni. Rimuovere eventuale
sporco o polvere dagli elementi interni, utilizzando un getto d’aria compressa secca a bassa pressione o un
pennello.
Controllare le condizioni delle connessioni interne di potenza e dei connettori sulle schede elettroniche; se
si trovano connessioni “lente” serrarle o sostituire i connettori.
Per assicurare un corretto flusso d’aria e quindi l’adeguato raffreddamento degli elementi interni del
Generatore, periodicamente aprire le griglie sul Generatore e controllare l’interno del tunnel d’aerazione.
Rimuovere l’eventuale sporco o polvere dagli elementi interni del Tunnel, utilizzando un getto d’aria
compressa secca a bassa pressione o un pennello.
Controllare le condizioni dei connettori elettrici, del cavo di alimentazione e degli attacchi pneumatici; se
danneggiati sostituirli.
Dopo aver eseguito una riparazione fare attenzione a riordinare il cablaggio in modo che vi sia un sicuro
isolamento tra le parti connesse all'alimentazione e le parti connesse al circuito di saldatura.
Evitare che i fili possano andare a contatto con parti in movimento o con parti che si riscaldano durante il
funzionamento.
Rimontare le fascette come erano in origine in modo da evitare che, se accidentalmente un conduttore si
rompe o si scollega, possa avvenire un collegamento tra alimentazione ed i circuiti di saldatura.
5.2 Codici Errore.
La tabella seguente indica i “Codici Errore” che possono essere visualizzati sui display O e P del Pannello
di Controllo in caso di malfunzionamento del Sistema di Saldatura.
Per una descrizione più dettagliata sulla ricerca guasti consultare il Manuale di Servizio del Generatore.

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Codici
Errore
Descrizione Errore
Soluzione
2
Errore EEPROM.
Sostituire scheda Controllo.
6
Errore di comunicazione sul CAN
bus fra Carrello Trainafilo e
Generatore, o fra Pannello di
Controllo e Generatore (rilevato da
Generatore).
Controllare il collegamento CAN bus fra schede
Controllo, Controllo Motore e Pannello di Controllo.
Verificare compatibilità delle versioni dei programmi
inseriti nelle schede. Sostituire schede Controllo e/o
Controllo Motore e/o Pannello di Controllo.
“rob int”
7
Errore di comunicazione sul CAN
bus fra Interfaccia Robot e scheda
Controllo (rilevato da Generatore).
Controllare il collegamento CAN bus fra scheda
Controllo e Interfaccia Robot. Verificare compatibilità
delle versioni dei programmi inseriti nelle schede.
Sostituire scheda Controllo e/o Interfaccia Robot.
9
Errore di comunicazione sul CAN
bus. Il Pannello di Controllo non
comunica con la scheda Controllo
(rilevato da Pannello di Controllo).
Controllare il collegamento CAN bus fra Pannello di
Controllo e scheda Controllo. Verificare compatibilità
delle versioni dei programmi inseriti nelle schede.
Sostituire scheda Controllo e/o Pannello di Controllo.
10
Tensione d’uscita e corrente d’uscita
nulle, con comando di start presente.
Errore nei circuiti di rilievo tensione
o corrente d’uscita.
Sostituire schede Controllo e/o Potenza. Sostituire
Trasformatore di potenza e/o Gruppo Diodi e/o
Induttanza d’uscita e/o Trasduttore di corrente.
14
Errore della tensione di
alimentazione del microprocessore,
su scheda Controllo.
Controllare cablaggio fra schede Controllo e Flyback.
Sostituire schede Controllo e/o Flyback.
20
Mancanza segnale “interlock” su
modulo Master.
Controllare che i terminali 3 e 4 di J1 su scheda
Potenza siano connessi fra loro.
Sostituire schede Potenza e/o Controllo.
22
Errore lettura chiave hardware.
Sostituire scheda Controllo e/o chiave hardware.
25
Errore nella EPLD. Corrente al
primario eccessiva.
Sostituire schede Controllo e/o Potenza. Sostituire
moduli Igbt e/o Trasformatore di potenza e/o Gruppo
Diodi secondario.
30
Taratura errata del trimmer su
scheda Controllo.
Eseguire la procedura di taratura del trimmer su scheda
Controllo, seguendo le istruzioni del Manuale di
Servizio del Generatore. Sostituire scheda Controllo.
41
Scheda Connettore scollegata.
Sostituire schede Controllo Motore e/o Connettore.
42
Errore Encoder (eccessiva differenza
fra velocità di riferimento e
misurata).
Sostituire Encoder o Motore Trainafilo e/o schede
Controllo Motore e/o Controllo.
43
Errore di comunicazione con scheda
Connettore (seriale UART).
Controllare flat-cable fra schede Connettore e
Controllo Motore. Sostituire schede Connettore e/o
Controllo Motore.
45
Scheda Push-pull non connessa.
Controllare cablaggio fra schede Push-pull e Controllo
Motore.
Sostituire schede Push-pull e/o Controllo Motore.
“trG”
(53)
Comando di Start presente al
ripristino da allarme per
sovratemperatura.
Sostituire schede Connettore e/o Controllo Motore.
54
Presenza di corrente in uscita
Generatore all’accensione
(cortocircuito fra torcia e pezzo).
Controllare il cablaggio di potenza fra uscita Gruppo
Diodi e terminali d’uscita del Generatore. Sostituire
scheda Controllo e/o Trasduttore di corrente.

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56
Time-out max., durata del
Cortocircuito eccessiva.
Controllare condizioni di usura della torcia, cablaggio
di potenza fra uscita Gruppo Diodi e terminali d’uscita
del Generatore. Sostituire scheda Controllo e/o
Trasduttore di corrente.
57
Errore eccessivo nella corrente del
Motore trainafilo.
Sostituire Motore trainafilo o Gruppo trainafilo e/o
scheda Controllo Motore.
58
Disallineamento delle versioni del
Firmware.
Riprogrammare il Generatore con il Firmware nelle
versioni corrette. Sostituire schede Controllo e/o
Controllo Motore e/o Pannello di Controllo.
61
Tensione di rete inferiore al valore
minimo consentito.
Verificare il valore delle tre fasi della tensione di rete.
Sostituire schede Precarica e/o Controllo.
“tH0”
(73)
Sovratemperatura Igbt Inverter o
Gruppo Diodi di uscita.
Sostituire termostato su dissipatore Inverter Igbt e/o
Gruppo Diodi e/o scheda Controllo.
“H2O”
(75)
Pressione bassa del liquido di
raffreddamento.
Controllare cablaggio fra J2 scheda Controllo e
connettore BN su pannello posteriore del Generatore.
Sostituire pressostato su Gruppo di Raffreddamento.
“nc”
(76)
Gruppo di Raffreddamento non
connesso.
Controllare collegamenti fra Gruppo di raffreddamento
e Generatore. In caso di mancanza Gruppo, controllare
inserimento della spina nel connettore BN su pannello
posteriore del Generatore.
“GAS LO”
(78)
Pressione Gas bassa.
Controllare la reale pressione del gas. Controllare i
collegamenti del Sensore Gas con la scheda Controllo
Motore. Sostituire scheda Controllo Motore e/o
Sensore Gas.
“GAS HI”
(79)
Pressione Gas alta.
Controllare la reale pressione del gas. Controllare i
collegamenti del Sensore Gas con la scheda Controllo
Motore. Sostituire scheda Controllo Motore e/o
Sensore Gas.
“OPn”
(80)
Carter aperto su Carrello Trainafilo.
Sostituire microinterruttore del carter e/o scheda
Controllo Motore.
“GAS nc”
(81)
Sensore GAS non connesso.
Controllare collegamenti del Sensore Gas con la scheda
Controllo Motore, e la presenza del Jumper 11 sulla
strip J10 di scheda Controllo Motore (vedi Manuale
Istruzioni del Kit Sensore Gas).
Sostituire scheda Controllo Motore e/o Sensore Gas.
“QC”
(84)
Test “controllo di qualità” fallito.
Non operativo.
“rob”
(90)
Stop di emergenza da Robot, o
Robot spento.
Controllare collegamenti fra Generatore e Robot,
alimentazione del Robot e/o condizioni di sicurezza
dell’impianto.
“Sti”
(91)
Filo incollato.
Tagliare il filo o eseguire la procedura di “distacco
automatico del filo” (vedi Manuale Istruzioni
Interfaccia Robot).
“End”
(92)
Filo finito.
Sostituire la bobina del filo.
“Ito”
(98)
Arco non acceso entro il tempo
consentito.
Sostituire scheda Controllo.
“OFF”
(99)
Mancanza tensione di rete
(Generatore spento).
Sostituire schede Precarica e/o Controllo.

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GB
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIPMENT, READ THE CONTENTS OF THIS
MANUAL, WHICH MUST BE STORED IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR THE
ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE MACHINE. THIS EQUIPMENT MUST BE USED
SOLELY FOR WELDING OPERATIONS.
1SAFETY PRECAUTIONS.
ARC WELDING AND CUTTING CAN BE HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS. The user
must therefore be educated against the hazards, summarized below, inherent in
welding. For more detailed information, order the manual code 3.300.758.
ELECTRIC SHOCK - May be fatal.
•Install and earth the welding machine according to the applicable regulations.
•Do not touch live electrical parts or electrodes with bare skin, gloves or wet clothing.
•Isolate yourselves from both the earth and the workpiece.
•Make sure your working position is safe.
FUMES AND GASES - May be hazardous to your health.
•Keep your head away from fumes.
•Work in the presence of adequate ventilation, and use ventilators around the arc to prevent
gases from forming in the work area.
ARC RAYS - May injure the eyes and burn the skin.
•Protect your eyes with welding masks fitted with filtered lenses, and protect your body with
appropriate safety garments.
•Protect others by installing adequate shields or curtains.
RISK OF FIRE AND BURNS.
•Sparks (splatters) may cause fires and burn the skin; you should therefore make sure there are
no flammable materials in the area, and wear appropriate protective garments.
NOISE. •This machine does not directly produce noise exceeding 80dB. The plasma cutting/welding
procedure may produce noise levels beyond said limit; users must therefore implement all
precautions required by law.
PACEMAKER.
•The magnetic fields created by high currents may affect the operation of pacemakers. Wearers
of vital electronic equipment (pacemakers) shall consult their physician before beginning any
arc welding, cutting, gouging or spot welding operations.
EXPLOSIONS.
•Do not weld in the vicinity of containers under pressure, or in the presence of explosive dust,
gases or fumes. All cylinders and pressure regulators used in welding operations should be
handled with care.
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
•This machine is manufactured in compliance with the instructions contained in the harmonized
standard IEC60974.10, and must be used solely for professional purposes in an industrial
environment.
•There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility in non-industrial
environments.
•In case of malfunctions, request assistance from qualified personnel.
DISPOSING OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC EQUIPMENT.
•Do not dispose of electrical equipment together with normal waste!
•In observance of European Directive 2002/96/EC on waste from electrical and electronic
equipment and its implementation in national legislation, electrical equipment at the end of its
life-span must be collected separately and sent to an ecologically compatible recycling plant.
•The owner of the equipment must ask our local representative about approved collection
plants. Applying this European Directive will improve the environmental situation and human
health!

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2SYSTEM DESCRIPTION.
2.1 Composition.
The Cebora SOUND MIG ROBOT PULSE Welding System is a multi-process system for pulsed
synergic MIG/MAG, non-pulsed synergic MIG/MAG, and conventional MIG/MAG welding, developed
for use in combination with a Welding Robot arm on automated welding systems.
It comprises a Power Source, possibly equipped with Cooling Unit, a Wire Feeder, a Control Panel and a
Robot Interface (see fig. 2).
fig. 2
1 Power Source –Control Panel cable connection (art. 1199.00, l = 5m; art. 1199.20, l = 10m).
2 Power Source –Wire Feeder extension (WF4-R1 : art. 1197.00, l = 5m; art. 1197.20, l = 10m).
(WF4-R2 : art. 1173.00, l = 5m; art. 1173.20, l = 10m).
3 Power Source –Robot Interface signal cable connection (art. 1200, l = 5m).
4 Power Source –Robot Interface CANopen cable (1.5 m long, included in the Robot Interface).
5 Robot control cabinet.
6 Welding wire 15 Kg spool holder (art. 121).
7 MIG Torch.
8 Wire Feeder Unit (WF4-R1, art. 1657; WF4-R2, art. 1658).
10 Welding wire sheath (art. 1935.00, l = 1,6 m; art. 1935.01, per Marathon Pack).
21 Power Source (MIG 3240/T, art. 295.80; MIG 2035/MD, art. 300.80; MIG 3840/T, art. 287.80; MIG
5040/T, art. 289.80).
22 Cooling Unit (GRV12; GR53; GR54; GR52).
24 Power Source Control Panel (complete version, art. 208.00; light version, 208.10).
25 Robot Interface (RDI210, art. 210; RAI211, art. 211; RAI217, art. 217).
26 For RDI210: cable “DeviceNet” (l = 2 m, included in Robot Interface).
For RAI211 and RAI217: dedicated multiwire wiring.
The Cebora SOUND MIG ROBOT PULSE system has four models of Power Sources, to choose based
on system needs, and four Cooling Units that may be used in combination with Power Sources:
Power Source MIG 3240/T, art. 295.80. Cooling Unit GRV12, art. 1683.
Power Source MIG 2035/MD, art. 300.80. Cooling Unit GR53, art. 1341.
Power Source MIG 3840/T, art. 287.80. Cooling Unit GR54 (for art. 287).
Power Source MIG 5040/T, art. 289.80. Cooling Unit GR52 (for art. 289).

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This Instruction Manual refers to the Power Source MIG3240/T, art. 295.80, and has been prepared to
educate the personnel assigned to install, operate and maintain the welding machine. It must be stored
carefully in a place familiar to users, and consulted whenever there are doubts. It must be kept for the
entire operative life-span of the machine, and used to order spare parts.
2.2 Firmware upgrade.
The Cebora SOUND MIG ROBOT PULSE Welding System is controlled by microprocessor-based
circuits, which manage the operative functions of the Welding System and the operator interface.
Each System component, Power Source, Wire Feeder Unit and Control Panel contains a microprocessor
circuit, which not only manages the functions of the unit to which it belongs, but also communicates one
each other via CAN bus serial line.
Based on this architecture, the following units may be identified:
MASTER microprocessor, in the Power Source “Control” board;
PANEL microprocessor, in the Control Panel “Micro” board;
MOTOR microprocessor, in the “Motor Control” board on Wire Feeder Unit.
Each microprocessor is programmed with a different program, which must obviously be compatible with
those of the other microprocessors. To make it easier to enter and upgrade these programs, a single-access
system is provided, the BP connector on the Power Source front panel, which allows the microprocessors
to be programmed in a single programming session. With this step the programs are simultaneously
entered into the microprocessors, each automatically in its place.
The updated MASTER, PANEL and MOTOR programs are grouped together in a single programming
file, recognizable from the extension “.ceb”, available from the Cebora web site www.cebora.it.
For theirs use is necessary to download and to install in the computer the “Cebora Device Manager”
program, available in Cebora web site www.cebora,it. With such program it is possible to record in the
computer the files relative to “firmware Cebora” (programs downloadable from the Cebora site) and to
insert them in the machines that have to be programmed or updated.
The “Cebora Device Manager” user instructions are enclosed to the program.
The version of the inserted programs, is visible during start-up in the Control Panel, in the following
form:
display O= “MSt”; display P= “01_” = version 01 of MASTER program;
display O= “PAn”; display P= “01_” = version 01 of PANEL program;
display O= “Mot”; display P= “10_” = version 10 of MOTOR program.
Starting from version “2.3.1” of the “Cebora Device Manager” also the Robot Interface Firmware can be
updated with the same procedure.
With the Robot Interface connected to the Power Source, through the connector BP on the Power Source
front panel, is possible to update the Robot Interface program using the same instructions valid for the
Power Source, Control Panel and Wire Feeder Unit programs.
The Robot Interface Firmware is available from the Cebora web site www.cebora.it.

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3INSTALLATION.
This equipment must be used solely for welding operations.
It is essential to pay especially close attention to the chapter on SAFETY PRECAUTIONS in this
Instruction Manual, par. 1.
The equipment must be installed by qualified personnel.
All connections must be carried out in compliance with current standards and in full observance of
current safety laws.
3.1 Power Source installation.
For reference see fig. 2 and 4.
Remove the Power Source (21) from its packing and place it in an area that ensures good stability, and
efficient ventilation so as to prevent metal dust from entering.
Place the Robot Interface (25) inside the Robot Control Cabinet (5), following the instructions
provided in the Robot Interface Instruction Manual.
Connect the Power Source (21) to the Control Panel (24) using the connection cable (1).
Connect the Power Source (21) to the Robot Interface (25) using the signal cable (3) and the
CANopen cable (4) (the latter is included in the Robot Interface).
Connect the Power Source (21) to the Wire Feeder (8) by means of the extension (2).
NOTE: avoid coiling the extension (2) to reduce to a minimum the inductive effects that could affect the
results in pulsed MIG/MAG welding.
-Connect the ground cable of the welding system to the Power Source BO terminal.
-Mount the plug on the power cord, being especially carefully to connect the yellow/green conductor to
the earth pole.
-Make sure that the supply voltage corresponds to the rated voltage of the Power Source.
-Size the protective fuses based on the data listed on the Power Source technical specifications plate.
-Complete the remaining connections of the other Welding System equipment, consulting the relevant
Instruction Manuals in par. “Installation”.
3.2 Welding System power up.
For reference see fig. 2 and 4.
Power up the Welding System using the BU switch of the Power Source.
System powered; on Control Panel all leds and display light on (lamp test).
After one second, the display Oreads “Art”, and display Preads the Power Source code (es.:“295”).
After one second, Control Panel displays show the MASTER, PANEL and MOTOR programs
versions indications (for displaying modes see Control Panel Instruction Manual).
Subsequently, Control Panel returns in the state as set before the last time the unit was shut off.
After one second the BU switch is closed, the fan on the Power Source runs for 10 seconds, then stops.
Depending of its setup Cooling Unit may start running.
NOTE: The Cooling Unit is preset by the factory to OFF. Change this setting if a water-cooled torch is
used (see Cooling Unit Instruction Manual).

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4POWER SOURCE.
The Power Source does not work independently, but must be connected to the other system equipment.
The Power Source is the main power supply of the Welding System and provides the supply voltages to
all other equipments.
The equipments may be used only for the purposes described in the present manual.
4.1 Technical specifications.
IEC 60974.1 The Power Source is built according to the following international standards.
IEC 60974.10
N°. Serial number. Must be indicated on any request regarding the Power Source.
Three-phase static frequency converter.
Transformer - rectifier.
MIG Suitable for MIG/MAG welding.
MMA Suitable for welding with covered electrodes.
TIG Suitable for TIG welding.
U0. Secondary open-circuit voltage.
X. Duty cycle percentage. The duty cycle expresses the percentage of 10 minutes during
which the Power Source may run at a certain current without overheating.
I2. Welding current.
U2. Secondary voltage with I2 current.
U1. Rated supply voltage.
3~ 50/60Hz 50 / 60-Hz three-phase power supply.
I1Max Max. current absorbed at the corresponding current I2and voltage U2.
I1eff This is the maximum value of the actual absorbed current considering the duty cycle. This
value usually corresponds to the capacity of the fuse (delayed type) to be used as a
protection for the equipment.
IP23 C Protection rating for the housing. Grade 3as the second digit means that this equipment is
suitable for use outdoors in the rain. The additional letter Cmeans that the equipment is
protected against access by a tool (Ø 2.5 mm) to the live parts of the power supply circuit.
Suitable for use in high-risk environments.
NOTE: The Power Source has been designed for work in environments with pollution rating 3 (See IEC
664).
4.2 Commands and fittings.
BL Fuse holder. Fuse inserted on GRV12 Cooling Unit power supply.
BM Cooling Unit socket. Connect the GRV12 Cooling Unit power cord.
BN Pressure switch socket. Connect the GRV12 Cooling Unit pressure switch cable.
BO Socket. Connect the earth cable connector (workpiece potential).
BP Connector. Connector type DB9 (RS232 serial line) to use for updating the Welding System
programs (Power Source, Wire Feeder, Control Panel and Robot Interface).
BR Socket. Connect the power cable connector of the Power Source - Wire Feeder extension (2).
BS Connector. Connect the service cable connector of the Power Source - Wire Feeder extension (2).
BU ON/OFF switch. Main switch of the Welding System (Power Source, Wire Feeder, Control Panel
and Robot Interface) (not including the Robot management part).
BV Power cord.
BY Connector. Connect the connector of the cable (1) to connect the Power Source –Control Panel.
BZ Connector. Connect the connector of the cable (3) to connect the Power Source –Robot Interface.

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fig. 4
5MAINTENANCE.
5.1 Periodic inspection, cleaning.
Periodically make sure that the Welding System equipment and all connections are in proper condition to
ensure operator safety.
Periodically open the panels of the Power Source to check the internal parts. Periodically remove dirt or
dust from the internal parts, using a jet of low-pressure dry compressed air or a brush.
Check the condition of the internal power connections and connectors on the electronic boards; if you
find “loose” connections, tighten or replace the connectors.
To ensure proper air flow and thus adequate cooling of the internal parts of the Power Source,
periodically open the grids on the Power Source and check the interior of the aeration tunnel.
Remove dirt or dust from the internal parts of the tunnel, using a jet of low-pressure dry compressed air or
a brush.
Check the condition of the electrical connectors, the power cable and the pneumatic fittings; replace if
damaged.
After making a repair, be careful to arrange the wiring in such a way that the parts connected to the power
supply are safely insulated from the parts connected to the welding circuit.
Do not allow wires to come into contact with moving parts or those that heat up during operation.
Mount the clamps as on the original machine to prevent, if a conductor accidentally breaks or becomes
disconnected, a connection from occurring between power supply and the welding circuits.
5.2 Error Code.
The following table lists the “Error Codes” that may be visualized on displays Oand Pof the Control
Panel, in case of Welding System malfunction.
For a more detailed description of the troubleshooting refer to the Power Source Service Manual.

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Error
code
Error description
Solutions
2
EEPROM error.
Replace Control board.
6
CAN bus communication error
between Wire Feeder and Power
Source, or between Control Panel
and Power Source (detected by
Power Source).
Check CAN bus connection between Control board,
Motor Control board and Panel Control. Make sure
compatibility of the program releases inserted into the
boards. Replace Control, and/or Control Panel and/or
Motor Control boards.
“rob int”
7
CAN bus communication error
between Robot Interface and Control
board (detected by Control board).
Check CAN bus connection between Control board,
and Robot Interface. Make sure compatibility of the
program releases inserted into the boards. Replace
Control and/or Robot Interface.
9
CAN bus error: Control Panel
doesn’t communicate with Control
board (detected by Control Panel).
Check CAN bus connection between Control Panel and
Control board. Make sure compatibility of the program
releases inserted into the boards. Replace Control
and/or Control Panel.
10
Output voltage and output current
null, with start button pressed.
Voltage or current detecting circuits
damaged.
Replace Control and/or Power boards. Replace Power
Transformer and/or Diode Group and/or output
Inductor and/or current Transducer.
14
Microprocessor supply voltage error,
on Control board.
Check wiring between Control and Flyback boards.
Replace Control and/or Flyback boards.
20
Master module “interlock” signal
missing.
Check terminals 3 and 4 of J1 on Power board are
connected between them. Replace Power and/or
Control boards.
22
Hardware key reading error.
Replace Control board and/or hardware key.
25
EPLD Fault. Primary current
excessive.
Replace Control and/or Power boards. Replace inverter
Igbt and/or Power Transformer and/or secondary Diode
Group.
30
Incorrect trimmer set on Control
board.
Perform trimmer adjusting procedure on Control board,
following Power Source Service Manual instructions.
Replace Control board.
41
Connector/Robot board
disconnected.
Replace Motor Control and/or Connector boards.
42
Encoder error (excessive difference
between set point and measured
speed).
Replace Encoder or Wire Feeder Motor and/or Motor
Control and/or Control boards.
43
Connector board communication
error (serial UART).
Check flat-cable between Connector and Motor
Control boards. Replace Connector and/or Motor
Control boards.
45
Push-pull board not connected.
Check wiring between Push-pull and Motor Control
boards. Replace Push-pull and/or Motor Control
boards.
“trG”
(53)
Start button pressed at the
overtemperature alarm reset.
Replace Connector and/or Motor Control boards.
54
Output current presence at the Power
Source start up (short circuit
between torch and workpiece).
Check the power wiring between output Diode Group
and Power Source output terminals. Replace Control
board and/or Current Transducer.
56
Time-out max. Short circuit lasting
time excessive.
Check torch wearing conditions, power wiring between
Diode Group and Power Source output terminals.
Replace Control board and/or Current Transducer.

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57
Excessive error Wire Feeder Motor
current.
Replace Wire Feeder Motor or Wire Feeder group
and/or Motor Control board.
58
Firmware versions misalignment
error.
Re-Program Power Source with the right firmware
versions. Replace Control and/or Motor Control and/or
Control Panel boards.
61
Mains voltage lower than minimum
allowed value.
Make sure the mains three phases values. Replace
Precharge and/or Control boards.
“tH0”
(73)
Output Inverter Igbt or Diodes
Group overtemperature.
Replace thermostat on Inverter Igbt or Diodes Group
and/or Control board.
“H2O”
(75)
Cooling liquid pressure low.
Check the wiring between Control board and connector
BN on the Power Source back panel.
Replace pressure switch on Cooling Unit.
“nc”
(76)
Cooling Unit not connected.
Check wiring between Cooling Unit and Power Source.
In case of Cooling Unit missing, check the right plug
connection on BN connector on Power Source rear
panel.
“GAS LO”
(78)
Gas low pressure.
Check the real gas pressure. Check the connections of
Gas Sensor with the Motor Control board.
Replace Motor Control board and/or Gas Sensor.
“GAS HI”
(79)
Gas high pressure.
Check the real gas pressure. Check the connections of
Gas Sensor with the Motor Control board.
Replace Motor Control board and/or Gas Sensor.
“OPn”
(80)
Wire Feeder Motor carter open.
Replace carter switch and/or Motor Control board.
“GAS nc”
(81)
GAS Sensor not connected.
Check connections of the Gas Sensor with the Motor
Control board, and the presence of Jumper 11 on the
J10 strip on Motor Control board (see Kit Gas Sensor
Instructions Manual).
Replace Motor Control board and/or Gas Sensor.
“QC”
(84)
“Quality Control” test failed.
Not operative.
“rob”
(90)
Emergency stop by Robot, or Robot
off.
Check Power Source - Robot connections and Robot
power supply and/or plant safety conditions.
“Sti”
(91)
Stuck wire.
Cut the wire or perform the “automatic wire
detachment procedure” (see Robot Interface
Instructions Manual).
“End”
(92)
Wire end.
Replace the wire spool.
“Ito”
(98)
Inching time out.
Replace Control board.
“OFF”
(99)
Mains supply missing (Power
Source power off).
Replace Precharge and/or Control boards.

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E
IMPORTANTE: ANTES DE PONER EN MARCHA EL APARATO, LEER EL CONTENIDO DE
ESTE MANUAL Y CONSERVARLO, DURANTE TODA SU VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO
CONOCIDO POR TODOS LOS INTERESADOS. ESTE APARATO DEBERÁ SER UTILIZADO
EXCLUSIVAMENTE PARA OPERACIONES DE SOLDADURA.
1PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.
LA SOLDADURA Y EL CORTE A ARCO PUEDEN SER NOCIVOS PARA USTEDES Y PARA LOS
DEMÁS, por lo que el utilizador deberá ser informado de los riesgos, a continuación
resumidos, que derivan de las operaciones de soldadura. Para informaciones más
detalladas pedir el manual cód. 3.300.758.
CHOQUE ELÉCTRICO - Puede matar.
•Instalar y conectar a tierra la soldadora según las normas aplicables.
•No tocar las partes eléctricas bajo tensión o los electrodos con la piel desnuda, los guantes o
los vestidos mojados.
•Aíslense de la tierra y de la pieza por soldar.
•Comprueben que su posición de trabajo sea segura.
HUMOS Y GAS - Pueden dañar la salud.
•Mantengan la cabeza fuera del humo.
•Trabajen con una ventilación adecuada y utilicen aspiradores en la zona del arco para evitar la
presencia de gas en la zona de trabajo.
RAYOS DEL ARCO - Pueden herir los ojos y quemar la piel.
•Protejan los ojos con máscaras de soldadura dotadas de lentes filtrantes y el cuerpo con
indumentos apropiados.
•Protejan los demás con pantallas adecuadas o cortinas.
RIESGO DE INCENDIO Y QUEMADURAS.
•Las chispas (salpicaduras) pueden causar incendios y quemar la piel; asegurarse, por
consiguiente que no se encuentren materiales inflamables en los alrededores y utilizar
indumentos idóneos de protección.
RUIDO. •Este aparato no produce de por sí ruidos que excedan los 80dB. El procedimiento de corte
plasma/soldadura puede producir niveles de ruido superiores a tal límite; por tanto, los
utilizadores deberán actuar las precauciones previstas por la ley.
PACE MAKER.
•Los campos magnéticos derivantes de corrientes elevadas pueden incidir en el funcionamiento
del pacemaker. Los portadores de dispositivos electrónicos vitales (pacemaker) deben consultar
el médico antes de acercarse a las operaciones de soldadura de arco, de corte, desagrietamiento
o de soldadura por puntos.
EXPLOSIONES.
•No soldar en proximidad de recipientes a presión o en presencia de polvos, gases o vapores
explosivos. Manejar con cuidado las bombonas y los reguladores de presión utilizados en las
operaciones de soldadura.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA.
•Este aparato se ha construido de conformidad con las indicaciones contenidas en la norma
armonizada IEC60974.10, deberá ser usado solo con fines profesionales en ambiente industrial.
•Podrían existir, en efecto, potenciales dificultades en asegurar la compatibilidad
electromagnética en un ambiente diferente del industrial.
•En caso de mal funcionamiento requerir la asistencia de personal cualificado.
ELIMINACIÓN DE DISPOSITIVOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS.
•No eliminar los dispositivos eléctricos junto con los desperdicios normales!
•En cumplimiento de la Directiva Europea 2002/96/CE sobre los desperdicios de dispositivos
eléctricos y electrónicos y correspondiente actuación en el ámbito de la legislación nacional, los
dispositivos eléctricos llegados al final de sus vidas deberán ser recogidos separadamente y
entregados a una instalación de reciclaje ecocompatible.
•En calidad de propietario de los dispositivos deberá informarse con nuestro representante en el
sitio, sobre los sistemas de recogida aprobados. Dando cabida a esta directiva Europea mejorará
la situación ambiental y la salud humana.

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E
2DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.
2.1 Composición.
El Sistema de Soldadura SOUND MIG ROBOT PULSE Cebora es un sistema multiproceso idóneo para
la soldadura MIG/MAG pulsado sinérgico, MIG/MAG no pulsado sinérgico, MIG/MAG convencional,
realizado para ser acoplado a un brazo Robot Saldante, en instalaciones de soldadura automatizadas.
Está compuesto por un Generador, equipado eventualmente con un Grupo de Enfriamiento, un Carro
Arrastrahilo, un Panel de Control y una Interfaz Robot (ver fig. 2).
fig. 2
1 Cable conexión Generador –Panel de Control (art. 1199.00, l = 5m; art. 1199.20, l = 10m).
2 Prolongación Generador - Carro Arrastrahilo (WF4-R1 : art. 1197.00, l = 5m; art. 1197.20, l = 10m)
(WF4-R2 : art. 1173.00, l = 5m; art. 1173.20, l = 10m)
3 Cable de las señales de conexión Generador –Interfaz Robot (art. 1200, l = 5m).
4 Cable CANopen Generador –Interfaz Robot (l = 1,5 m incluso en la Interfaz Robot).
5 Armario del Control Robot.
6 Porta bobina de 15 kg del hilo de soldadura (art. 121).
7 Antorcha MIG.
8 Carro Arrastrahilo (WF4-R1, art. 1657; WF4-R2, art. 1658).
10 Funda del hilo de soldadura (art. 1935.00, l = 1,6 m; art. 1935.01, per Marathon Pack).
21 Generador (MIG 3240/T, art. 295.80; MIG 2035/MD, art. 300.80; MIG 3840/T, art. 287.80; MIG
5040/T, art. 289.80).
22 Grupo de Enfriamiento (GRV12; GR53; GR54; GR52).
24 Panel de Control del Generador (versión completa, art. 208.00; versión reducida, art. 208.10).
25 Interfaz Robot (RDI210, art. 210; RAI211, art. 211; RAI217, art. 217).
26 Para RDI210: cable “DeviceNet”, (l = 2 m, incluso en la Interfaz Robot).
Para RAI211 y RAI217: cablaje multifilar personalizado.
El sistema SOUND MIG ROBOT PULSE Cebora prevé cuatro modelos de Generadores a elegir, uno en
alternativa del otro, en función de las exigencias de la instalación y cuatro Grupos de Enfriamiento que se
puede acoplar o no a los Generadores:
Generador MIG 3240/T, art. 295.80. Grupo de Enfriamiento GRV12, art. 1683.
Generador MIG 2035/MD, art. 300.80. Grupo de Enfriamiento GR53, art. 1341.
Generador MIG 3840/T, art. 287.80. Grupo de Enfriamiento GR54 (para art. 287).
Generador MIG 5040/T, art. 289.80. Grupo de Enfriamiento GR52 (para art. 289).

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E
Este Manual de Instrucciones se refiere al Generador MIG 3240/T, art. 295.80, y se ha preparado con el
fin de enseñar al personal encargado de la instalación, el funcionamiento y el mantenimiento de la
soldadora. Deberá conservarse con cuidado, en un sitio conocido por los distintos interesados, deberá ser
consultado cada vez que se tengan dudas y deberá seguir toda la vida operativa de la máquina y empleado
para el pedido de las partes de repuesto.
2.2 Actualización Firmware.
El sistema de soldadura SOUND MIG ROBOT PULSE Cebora está controlado por circuitos de
microprocesador, que controlan las funciones operativas del Sistema de Soldadura y la interfaz con el
operador.
Cada componente del Sistema, Generador, Carro Arrastrahilo y Panel de Control contien circuitos a
microprocesador, que además de dirigir las funciones propias del grupo al que pertenece, comunica con
los demás microprocesadores por medio de línea serial CAN bus.
Sobre la base de tal arquitectura, se pueden identificar las siguientes unidades:
microprocesador MASTER, en la tarjeta “Control” del Generador;
microprocesador PANEL, en la tarjeta “Micro” del Panel de Control;
microprocesador MOTOR, en la tarjeta “Control Motor” del Carro Arrastrahilo.
Cada microprocesador está programado con un programa diferente que, obviamente, deberá ser
compatible con el de los demás microprocesadores. Para hacer más cómoda la introducción y la
actualización de tales programas, existe un sistema de acceso único, el conector BP en el panel frontal del
Generador, que permite la programación de los microprocesadores en una única sesión de programación.
Con tal operación los programas se introducen simultáneamente en los microprocesadores, y
automáticamente cada uno en su sitio.
Los programas actualizados, MASTER, PANEL y MOTOR, están reagrupados en un único archivo,
reconocible por la extencion “.ceb”, disponible en el sitio internet www.cebora.it.
Para la utilizacion es necesario descargar y inastalar adentro la computadora el programa “Cebora Device
Manager”, disponible en el sitio internet www.cebora.it. Con tal programa es posible registrar en la
computadora los archivos relativos al “firmware Cebora” (es decir los programas descargables del sitio
Cebora) y insertarlos en la maquina por programar o actualizar.
Las instruciones para la utilizacion de “Cebora Device Manager” estàn unido al programa.
La versión de los programas introducidos, se visualiza en la pantalla inicial en el Panel de Control de la
forma siguiente:
display O= “MSt”; display P= “01_” = version 01 del programa MASTER;
display O= “PAn”; display P= “01_” = version 01 del programa PANEL;
display O= “Mot”; display P= “10_” = version 10 del programa MOTOR.
Comenzando de la versión “2.3.1” del “Cebora Device Manager”, también el Firmware de la Interfaz
Robot puede ser actualizado con el mismo procedimiento.
Con la Interfaz Robot conectada con el Generador, a través del conector BP, en el panel frontal del
Generador, es posible actualizar el programa de la Interfaz Robot, usando las mismas instrucciones
válidas para los programas del Generador, Panel de Control y Carro Arrastrahilo.
El Firmware para la Interfaz Robot está disponible en el sitio internet www.cebora.it.