FAAC 412 Compact User manual

412 Compact
412 Compact
ist
umweltfreundlich
100% Altpapier
pour la nature
papier recyclé 100%
for nature
recycled paper 100%
per la natura
carta riciclata 100% para la naturaleza
100% papel reciclado
C
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UNI EN ISO 9001-085

Timbro del Rivenditore:/Distributor’s Stamp:/Timbre de l’Agent:/ Fachhändlerstempel:/Sello del Revendedor:
Le descrizioni e le illustrazioni del presente manuale non sono impegnative. La FAAC si riserva il diritto,
lasciando inalterate le caratteristiche essenziali dell’apparecchiatura, di apportare in qualunque
momento e senza impegnarsi ad aggiornare la presente pubblicazione, le modifiche che essa ritiene
convenientipermiglioramentitecnicioperqualsiasialtraesigenzadicaratterecostruttivoocommer-
ciale.
The descriptions and illustrations contained in the present manual are not binding. FAAC reserves the
right, whilst leaving the main features of the equipments unaltered, to undertake any modifications it
holdsnecessaryforeithertechnicalorcommercialreasons,atanytimeandwithoutrevisingthepresent
publication.
Lesdescriptionsetlesillustrationsduprésentmanuelsontfourniesàtitreindicatif.FAACseréserveledroit
d’apporter à tout moment les modifications qu’elle jugera utiles sur ce produit tout en conservant les
caractéristiques essentielles, sans devoir pour autant mettre à jour cette publication.
Die Beschreibungen und Abbildungen in vorliegendem Handbuch sind unverbindlich. FAAC behält
sich das Recht vor, ohne die wesentlichen Eigenschaften dieses Gerätes zu verändern und ohne
VerbindlichkeiteninBezugaufdieNeufassungdervorliegendenAnleitungen,technischbzw.konstruktiv/
kommerziell bedingte Verbesserungen vorzunehmen.
Las descripciones y las ilustraciones de este manual no comportan compromiso alguno. FAAC se
reserva el derecho, dejando inmutadas las características esenciales de los aparatos, de aportar, en
cualquiermomentoysincomprometerseaponeraldíalapresentepublicación,todaslasmodificaciones
queconsidere oportunas parael perfeccionamiento técnicoo para cualquierotro tipo deexigencia
de carácter constructivo o comercial.
FAAC S.p.A.
Via Benini, 1
40069 Zola Predosa (BO) - ITALIA
Tel.: [phone] - Tlx.: 521087
Fax: [phone]
FAAC per la natura
• La presente istruzione è realizzata al 100% in carta riciclata.
• Non disperdete nell'ambiente gli imballaggi dei componenti dell'automazione bensì selezionate
i vari materiali (es. cartone, polistirolo) secondo prescrizioni locali per lo smaltimento rifiuti e le
norme vigenti.
FAAC for the environment
• The present manual is produced in 100% recycled paper
• Respecttheenvironment.Disposeofeachtypeofproductpackagingmaterial(card,polystyrene)
in accordance with the provisions for waste disposal as specified in the country of installation.
FAAC der Umwelt zuliebe
• Vorliegende Anleitungen sind auf 100% Altpapier gedruckt.
• Verpackungsstoffe der Antriebskomponenten (z.B. Pappe, Styropor) nach den einschlägigen
Normen der Abfallwirtschaft sortenrein sammeln.
FAAC écologique
• La présente notice a été réalisée 100% avec du papier recyclé.
• Ne pas jeter dans la nature les emballages des composants de l’automatisme, mais sélectionner
les différents matériaux (ex.: carton, polystyrène) selon la législation locale pour l’élimination des
déchets et les normes en vigueur.
FAAC por la naturaleza.
• El presente manual de instrucciones se ha realizado, al 100%, en papel reciclado.
• Los materiales utilizados para el embalaje de las distintas partes del sistema automático (cartón,
poliestireno)nodebentirarsealmedioambiente,sinoseleccionarseconformealasprescripciones
locales y las normas vigentes para el desecho de residuos sólidos.
para la naturaleza
100% papel reciclado
ist umweltfreundlich
100% Altpapier
pour la nature
papier recyclé 100%
for nature
recycled paper 100%
carta riciclata 100%
per la natura
732238- Rev. B - XXXXX-XXXXX

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ITALIANOITALIANO
DICHIARAZIONE CE DI CONFORMITÁ PER MACCHINE
(DIRETTIVA 89/392 CEE,ALLEGATO II,PARTE B)
Fabbricante: FAAC S.p.A.
Indirizzo: Via Benini, 1
40069 - Zola Predosa
BOLOGNA-ITALY
Dichiara che: L'attuatore mod. 412,
•ècostruitoperessereincorporatoinunamacchinaoperessereassemblato
con altri macchinari per costituire una macchina ai sensi della Direttiva 89/
392 CEE, e successive modifiche 91/368/CEE, 93/44/CEE, 93/68/CEE;
•èconformeairequisitiessenzialidisicurezzadelleseguentialtredirettiveCEE:
73/23 CEE e successiva modifica 93/68/CEE.
89/336 CEE e successiva modifica 92/31 CEE e 93/68/CEE
einoltredichiara chenonèconsentitomettere inservizio ilmacchinariofino
a che la macchina in cui sarà incorporata o di cui diverrà componente sia
stataidentificataenesiastatadichiaratalaconformitàallecondizionidella
Direttiva 89/392/CEE e successive modifiche trasposta nella legislazione
nazionale dal DPR n° 459 del 24 luglio 1996.
Bologna, 01,gennaio,1997
L’Amministratore
Delegato
A. Bassi

2
ITALIANO ITALIANO
AVVERTENZE PER L’INSTALLATORE
OBBLIGHI GENERALI PER LA SICUREZZA
1) ATTENZIONE! È importante per la sicurezza delle persone seguire attentamente tutte le istruzioni. Una errata
installazione o un errato uso del prodotto può portare a gravi danni alle persone.
2) Leggere attentamente le istruzioni prima di iniziare l’installazione del prodotto.
3) I materiali dell’imballaggio (plastica,polistirolo,ecc.) non devono essere lasciati alla portata dei bambini in quanto
potenziali fonti di pericolo.
4) Conservare le istruzioni per riferimenti futuri.
5) Questo prodotto è stato progettato e costruito esclusivamente per l’utilizzo indicato in questa documentazione.
Qualsiasi altro utilizzo non espressamente indicato potrebbe pregiudicare l’integrità del prodotto e/o rappresentare
fonte di pericolo.
6) FAAC declina qualsiasi responsabilità derivata dall’uso improprio o diverso da quello per cui l’automatismo è
destinato.
7) Non installare l’apparecchio in atmosfera esplosiva: la presenza di gas o fumi infiammabili costituisce un grave
pericolo per la sicurezza.
8) Gli elementi costruttivi meccanici devono essere in accordo con quanto stabilito dalle Normative UNI8612, CEN
pr EN 12604 e CEN pr EN 12605.
Per i Paesi extra-CEE, oltre ai riferimenti normativi nazionali, per ottenere un livello di sicurezza adeguato, devono
essere seguite le Norme sopra riportate.
9) FAACnonèresponsabiledell’inosservanzadellaBuonaTecnicanellacostruzionedellechiusuredamotorizzare,nonchè
delle deformazioni che dovessero intervenire nell’utilizzo.
10) L’installazione deve essere effettuata nell’osservanza delle Norme UNI8612, CEN pr EN 12453 e CEN pr EN 12635.
Il livello di sicurezza dell’automazione deve essere C+E.
11) Prima di effettuare qualsiasi intervento sull’impianto, togliere l’alimentazione elettrica.
12) Prevedere sulla rete di alimentazione dell’automazione un interruttore onnipolare con distanza d’apertura dei
contatti uguale o superiore a 3mm. È consigliabile l’uso di un magnetotermico da 6A con interruzione onnipolare.
13) Verificare che a monte dell’impianto vi sia un interruttore differenziale con soglia da 0,03A.
14) Verificarechel’impiantoditerrasiarealizzatoaregolad’arteecollegarvilepartimetallichedellachiusura.Collegare
inoltre a terra il filo Giallo/Verde dell’automatismo.
15) L’automazionedisponediunasicurezzaintrinsecaantischiacciamentocostituitadauncontrollodicoppiachedeve
comunque essere sempre accompagnato ad altri dispositivi di sicurezza.
16) I dispositivi di sicurezza (Es.: fotocellule,coste sensibili,ecc...) permettono di proteggere eventuali aree di pericolo da
Rischi meccanici di movimento, come ad Es.: schiacciamento, convogliamento, cesoiamento.
17) Per ogni impianto è indispensabile l’utilizzo di almeno una segnalazione luminosa (es: FAAC LAMP, MINILAMP ecc.)
nonchèdiuncartellodisegnalazionefissatoadeguatamentesullastrutturadell’infisso,oltreaidispositivicitatialpunto
“16”.
18) FAACdeclina ogniresponsabilitàaifinidella sicurezzaedelbuonfunzionamento dell’automazioneincasovengano
utilizzati componenti dell’impianto non di produzione FAAC.
19) Per la manutenzione utilizzare esclusivamente parti originali FAAC.
20) Non eseguire alcuna modifica sui componenti facenti parte del sistema d’automazione.
21) L’installatore deve fornire tutte le informazioni relative al funzionamento manuale del sistema in caso di emergenza
e consegnare all’utilizzatore dell’impianto la "Guida per l'utente" allegata al prodotto.
22) Non permettere ai bambini o persone di sostare nelle vicinanze del prodotto durante il funzionamento.
23) Tenerefuoridallaportatadeibambiniradiocomandioqualsiasialtrodatorediimpulso,perevitarechel’automazione
possa essere azionata involontariamente.
24) L’utilizzatore deve astenersi da qualsiasi tentativo di riparazione o d’intervento diretto e rivolgersi solo a personale
qualificato.
25) Tutto quello che non è previsto espressamente in queste istruzioni non è permesso

3
ITALIANOITALIANO
AUTOMAZIONE 412 COMPACT
L’automazioneFAAC 412COMPACTpercancelliabattenteè
compostadadueoperatorielettromeccanicichetrasmettono
il movimento all’anta tramite un sistema a vite senza fine.
Gli operatori garantiscono il blocco meccanico quando il
motore non è in funzione, non è quindi necessario installare
alcuna serratura.
L’apparecchiatura elettronica 410 MPS presente nel Kit
dell’automazione permette di programmare e comandare il
funzionamento del sistema.
1. DESCRIZIONE E CARATTERISTICHE TECNICHE
Tab. 1 Caratteristiche tecniche "Operatore 412"
Tensione d’alimentazione 230 V~ ( +6% -10%) - 50 Hz
Potenza assorbita 350 W
Corrente assorbita 1,5 A
Motore elettrico 4 poli - 1400 giri/min
Termoprotezione sull’avvolgimento 140 °C
Condensatore di spunto 8 µF / 400V
Forza di trazione/spinta max 320 daN
Corsa utile dello stelo 290 mm
Velocità lineare dello stelo 1,6 cm/sec
Temperatura ambiente -20 °C +55 °C
Peso dell’operatore 6,5 Kg
Grado di protezione IP 53
Frequenza d’utilizzo 18 cicli / ora
Lunghezza massima dell’anta 1,80 m
Tab. 2: Caratteristiche tecniche app. elettr. 410 MPS
Tensione d’alimentazione 230 V~ ( +6% -10%) - 50 Hz
Potenza assorbita 10 W
Carico max motore 800 W
Carico max accessori 0,25 A
Temperatura ambiente -20 °C +55 °C
Fusibili di protezione N° 3 (vedi fig. 2)
Logiche di funzionamento Automatica / Semiautomatica /
Sicurezza / Semiautomatica “passo passo”
Tempo d’apertura/chiusura Regolabile tramite trimmer (da 0 a 62 s)
Tempo di pausa Regolabile tramite trimmer (da 0 a 240 s)
Tempo di ritardo d’anta in chiusura Regolabile tramite trimmer (da 0 a 28 s)
Tempo di ritardo d’anta in apertura 2,5 s (fisso)
Forza di spinta Regolabile tramite trimmer
Ingressi in morsettiera Open/Stop/Sicurezze in ap./
Sicurezze in ch./ Alimentazione+Terra
Uscite in morsettiera Lampeggiatore - Motori -
Alimentazione accessori 24 Vcc
Connettore rapido Schede di decodifica - RP 433 SL/DS
Funzioni selezionabili a microinterrutore Logiche di funzionamento -
Logica d’intervento delle sicurezze in chiusura
Dimensioni contenitore 265 x 204 x 85
Grado di protezione del contenitore IP 55
Fig. 2
a Gruppo motore
b Cavo d’alimentazione
c Vite senza fine
d Attacco anteriore
e Attacco posteriore
f Salvapiega
g Carter di protezione
Fig. 1
a Morsettiera
Alimentazione+Terra
b Morsettiera
lampeggiatore, motori
c Morsettiera bassa tensione
d Connettore schede di
decodifica
e Trimmer di regolazione della
coppia di lavoro
f Trimmer di regolazione del
tempo di pausa
g Trimmer di regolazione dei tempi
di apertura/chiusura
h Trimmer di regolazione del
tempo di ritardo d’anta in
chiusura
i Microinterruttori di program-
mazione
j Fusibile F1 (motore) 5x20 5 A /
250 V rapido
k Fusibile F2 (accessori) 5x20 800
mA /250 V ritardato
l Fusibile F4 (trasformatore) 5x20
250 mA /250 V ritardato
12
11 4
8
765
3
9
2
1
10
162
5
7
3
4
2. PREDISPOSIZIONI ELETTRICHE (Impianto standard)
Fig. 3
aOperatori 412
(prevedere due scatole di derivazione)
bFotocellule
cApp. elettr. 410 MPS
dPulsante a chiave T10
eRicevente
fLampeggiatore
Note: 1) Per la messa in opera dei cavi elettrici utilizzare adeguati tubi rigidi e/o
flessibili.
2) Separare sempre i cavi di collegamento degli accessori a bassa tensione
da quelli di alimentazione a 230V ~. Per evitare qualsiasi interferenza
utilizzare guaine separate.

4
ITALIANO ITALIANO
3. INSTALLAZIONE DELL'AUTOMAZIONE
3.1. VERIFICHE PRELIMINARI
Per un corretto funzionamento dell’automazione la struttura
del cancello esistente, o da realizzare, deve presentare i
seguenti requisiti:
• lunghezza massima della singola anta di 1,8 metri;
• struttura delle ante robusta e rigida;
• movimentoregolareeduniformedelleante,privodiattriti
irregolari durante tutta la corsa;
• buono stato delle cerniere esistenti;
• presenza degli arresti meccanici di finecorsa.
Si raccomanda di effettuare gli eventuali interventi fabbrili
prima d’installare l’automazione.
Lostatodellastrutturainfluenzadirettamentel’affidabilitàela
sicurezza dell’automazione.
3.2. INSTALLAZIONE DEGLI OPERATORI
1) Fissarel’attaccoposterioresulpilastroseguendoleindica-
zioni di Tav. A.Modificare, se necessario, la lunghezza
dell’attacco in dotazione.
Attenzione:Per noncompromettere il buonfunzionamen-
to dell’operatore si raccomanda di rispettare le quote
indicate.
Nelcasodipilastroinferrosaldareaccuratamentel'attac-
co direttamente sul pilastro.
Nelcasodipilastroinmuratura,incassareopportunamen-
te una piastra a murare (fig. 4). Saldare quindi accurata-
mente l’attacco sulla piastra.
2) Fissare l’operatore all’attacco posteriore tramite la viteria
in dotazione (fig. 4).
Attenzione: Gli operatori forniti nel kit sono in versione
destra e sinistra. Per una corretta installazione l’operatore
deve essere posizionato come da fig. 4.
3) Sbloccare l’operatore (vedi paragrafo 6).
Fig. 4
Tav. A QUOTE D'INSTALLAZIONE
b
a
zd
80
892
Fig. A
Fig. B
Tabella A: Quote consigliate
Angolo di a b c (*) d (**)
apertura "αα
αα
α" (mm) (mm) (mm) (mm)
90° 145 145 290 100
110° 125 125 290 80
(*) corsa utile dello stelo (**) quota massima
REGOLE GENERALI PER LA DETERMINAZIONE
DELLE QUOTE D’INSTALLAZIONE
Nel caso non sia possibile eseguire le quote indicate
nella tabella A, per determinare misure differenti è
necessario considerare quanto segue:
- per ottenere aperture dell’anta a 90°: a + b = c
- per ottenere aperture dell’anta superiori a 90°: a + b < c
-quote a e b più basse determinano velocità più elevate. Si
raccomanda di rispettare le normative vigenti.
-limitare la differenza delle quote a e b entro 4 cm:differenze
superiori causano variazioni elevate della velocità durante
il moto d’apertura e chiusura.
- per ragioni d’ingombro dell’operatore la quota Z minima è
di 45 mm (fig. A).
Nel caso in cui le dimensioni del pilastro o la posizione della
cerniera non permettano di contenere la quota anella
misura desiderata, è necessario effettuare una nicchia sul
pilastro come da fig. B.
300 mm
150 mm
100 mm
Fig. 5
4) Estrarre completamente lo stelo fino a battuta (fig. 5).
5) Ribloccare l’operatore (vedi paragrafo 6).
6) Ruotare di due giri in senso orario lo stelo dell’operatore
(fig. 5).
7) Montare l’attacco anteriore sullo stelo come da fig. 6.

5
ITALIANOITALIANO
8) Chiudere l’anta del cancello e, mantenendo l’operatore
perfettamenteorizzontale,individuaresull’antalaposizio-
ne dell’attacco anteriore (fig. 7).
9) Fissare provvisoriamente l’attacco anteriore sull’anta tra-
mite due punti di saldatura.
Nota bene: Nel caso la struttura del cancello non permet-
taunsolidofissaggiodell’attaccoènecessariointervenire
sulla struttura creando una solida base d’appoggio.
Fig. 6
10) Sbloccare l’operatore e verificare manualmente che il
cancello sia libero di aprirsi completamente fermandosi
sugli arresti meccanici di finecorsa e che il movimento
dell’anta sia regolare e privo di attriti.
11) Saldare definitivamente l’attacco anteriore sull’anta.
Per effettuare tale operazione svincolare momentanea-
mente l’operatore dall’attacco per evitare che scorie di
saldatura possano danneggiarlo.
Note:
(1) E’consigliabileingrassaretuttiipernidifissaggiodegli
attacchi.
(2) Nel caso non sia possibile eseguire saldature, le pia-
stre degli attacchi anteriore e posteriore sono predi-
sposteperun’eventualefissaggiotramitevitie tassel-
li.
12) Predisporre il carter di protezione (fig. 8) ed applicarlo
sull’operatore come da fig. 9.
Nota bene: Fissare il collare di guida del carter sul foro più
lontano dal tappo di chiusura (fig. 8).
13) Eseguire l’installazione del secondo operatore ripetendo
le operazioni sopra indicate.
14) Installare il contenitore dell’apparecchiatura elettronica
nella posizione desiderata considerando gli ingombri di
fig. 10. E’ possibile eseguire il fissaggio a parete (fig. 11) o
ad incasso (fig. 12).
15) Effettuareicollegamentielettriciall’apparecchiaturaelet-
tronica come da paragrafo 4.1.
Fig. 7
Fig. 8
Fig. 9
Fig. 11 Fig. 12
Fig. 10
Ø 5

6
ITALIANO ITALIANO
4. APPARECCHIATURA ELETTRONICA DI COMANDO 410 MPS
4.1. LAYOUT E COLLEGAMENTI ELETTRICI
aMorsettiera J1 (fig. 14)
: Collegamento di terra
N. : Alimentazione 230 V~ ( Neutro )
L. : Alimentazione 230 V~ ( Linea )
Nota bene: Per un corretto funzionamento è obbligatorio il
collegamento della scheda al conduttore di terra presente
nell'impianto. Prevedere a monte del sistema un adeguato
interruttore magnetotermico differenziale.
bMorsettiera J2 (fig. 14)
LAMP. Uscita lampeggiatore ( 230 V ~)
MOTORE 1 OP / COM / CL: Collegamento Motore 1
Da utilizzare nell'applicazione anta singola
(Ritardabile in chiusura)
MOTORE 2 CL / COM / OP: Collegamento Motore 2
Nonutilizzabilenell'applicazioneantasingola
(Motore ritardato in apertura)
cMorsettiera J3 (fig. 14)
Morsettiera a bassa tensione utilizzata per collegare tutti
gli accessori (vedi tab. 3).
30 Vcc
– Negativo alimentazione accessori
+ Positivo alimentazione accessori ( + 30 Vdc )
Attenzione: Il carico max degli accessori è di 250 mA. Per
calcolare gli assorbimenti fare riferimento alla tab. 3.
FSW (Fotocellule)
Si intendono tutti i dispositivi (fotocellule, coste sensibili,
spire magnetiche) con contatto N.C. (normalmente chiu-
so), che in presenza di un ostacolo nell'area protetta dalle
sicurezze intervengono, interrompendo il movimento delle
ante del cancello (fig. 15).
La scheda 410 MPS è dotata di un ulteriore dispositivo di
sicurezza FAIL-SAFE, il cui compito è quello di verificare
prima di ogni azionamento l'effettivo funzionamento del
contatto N.C. posto nel ricevitore della fotocellula.
Notabene:LeSicurezzediapertura seimpegnateacancel-
lo chiuso impediscono il movimento di apertura delle ante.
Le Sicurezze di chiusura se impegnate a cancello aperto
impediscono il movimento di chiusura delle ante.
OP. -
Contatto sicurezze in apertura (N.C.): durante la fase di
apertura,lesicurezzearrestanoilmovimentodelleantedel
cancello, al disimpegno invertono il moto in chiusura. Du-
rante la fase di chiusura non intervengono.
Nota bene: Se non vengono collegati dispositivi di sicurezza
in apertura, ponticellare gli ingressi OP e - FSW TX (fig. 16).
Ilcompitodellesicurezzeinaperturaèquellodisalvaguar-
darelazonaretrostanteleantedelcancello(fig.15-rif.A).
CL. - Contatto sicurezze in chiusura (N.C.): durante la fase di
chiusura,lesicurezzeinvertonoilmovimentodelleantedel
cancello, oppure arrestano e invertono il movimento al
a b c
d
fgh
l
k
j
e
i
J3
DL4 DL5 DL3 DL1
J2
J1
F1
F4
F2
1
L
OP COM CL CL COM OP
LAMP MOTOR 1 MOTOR 2
J2
J1
+ — OP — CL NC —
30 Vcc FSW STOP
B — A — + —
FSWTX W.LIGHT LOCK
+ —
J3
230 V
50 Hz
M1
C1
BLU
FSW TX
N
2347
6
510
98 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
M2
C2
BLU
OPEN
TOTALE
STOP
Fig. 14
Sicurezze e fail safe vedi paragrafo “Sicurezze”.Nota bene: I condensatori sono a corredo degli operatori.
loro disimpegno (vedi programmazione micronterruttore
4, paragrafo 4.2.). Durante la fase di apertura non inter-
vengono.
Notabene:Senonvengonocollegatidispositividisicurez-
za in chiusura, ponticellare gli ingressi CL e - FSW TX (fig.
16).
Ilcompitodellesicurezze in chiusuraèquellodisalvaguar-
darela zona interessatadal movimento delleante duran-
te la fase di chiusura (fig. 15 - rif. B).
– Comune ( – )
STOP
N.C. - Contatto di STOP:si intende qualsiasi dispositivo(es.:
pulsante) che aprendo un contatto può arrestare il moto
del cancello.
Fig. 13
A
A
A
B
B
Fotocellule in apertura o in chiusura o in apertura/chiusura
Fotocellule in chiusura Fotocellule in apertura
Fig. 15

7
ITALIANOITALIANO
Per installare più dispositivi d’arresto collegare i contatti
N.C. in serie.
Nota bene: Se non vengono collegati dispositivi di STOP
ponticellare gli ingressi STOP e –.
– Comune ( – )
A - ComandodiOPEN(N.A.): siintendequalsiasidispositivo
(pulsante, fotocellula, detector, etc.) che, chiudendo un
contatto, può dare un impulso d’apertura e/o chiusura di
entrambe le ante del cancello.
Per installare più datori d’impulso d’apertura collegare i
contatti N.A. in parallelo.
– Comune ( – )
FSWTX
+ – Alimentazione trasmettitori fotocellule (Fail-Safe)
Per un corretto funzionamento, collegare obbligatoria-
mente le alimentazioni dei trasmettitori delle fotocellule.
dConnettore J4 per collegamento rapido di schede
DECODER SL / DS - MINIDEC SL / DS - RP SL / DS (figg. 22-23-
24-25).
eTrimmer TORQUE: Trimmer di regolazione della forza di
spinta degli operatori (sicurezza antischiacciamento).
fTrimmerPAUSE:Trimmerdiregolazionedeltempodipausa
(logiche A/S). La pausa è regolabile da 0 a 240 secondi.
gTrimmerOP/CL:Trimmerdiregolazionedeltempod’aper-
tura/chiusura. Il tempo di lavoro è regolabile da 0 a 62
secondi.
hTrimmer LEAF DELAY: Trimmer di regolazione del ritardo
d’anta in chiusura.
Il tempo di ritardo d’anta è regolabile da 0 a 28 secondi.
Nota bene:
1) Se il tempo d'apertura/chiusura è inferiore al tempo di
ritardoimpostato,l'anta ritardata chiudealterminedel
tempo di chiusura.
2) Nell'impiego monoanta, regolare il tempo di ritardo
anta al minimo.
iMicrointerruttori di programmazione
jFusibile F1 5x20 5 A/250 V rapido
kFusibile F2 5x20 800 mA/250 V ritardato
lFusibile F4 5x20 250 mA/250 V ritardato
Collegamento di nessun dispositivo di sicurezza Collegamento di una costa pneumatica come sicurezza in
chiusura e una come sicurezza in apertura
OP — CL
FSW
+ —
FSWTX
Fig. 17
OP — CL
FSW
+ —
FSWTX
Fig. 16
Collegamento 1 coppia di fotocellule in chiusura Collegamento 1 coppia di fotocellule in apertura
1
2
5
4
3
1
2
OP — CL
FSW
+ —
FSWTX
+ —
30Vcc
RX TX
1
2
5
4
3
1
2
OP — CL
FSW
+ —
FSWTX
+ —
30Vcc
RX TX
Fig. 18 Fig. 19
Collegamento di una coppia di fotocellule in apertura
e una in chiusura Collegamento di una coppia di fotocellule in chiusura e una in apertura/chiusura
1
2
5
4
3
1
2
OP — CL
FSW
+ —
FSWTX
+ —
30Vcc
RX CL TX CL
1
2
5
4
3
1
2
RX OPTX OP
1
2
5
4
3
1
2
OP — CL
FSW
+ —
FSWTX
+ —
30Vcc
RX CL TX CL
1
2
5
4
3
1
2
RX OPTX OP
Fig. 20 Fig. 21
Importante: per ulteriori chiarimenti sul comportamento dei dispositivi di sicurezza fare rifererimento alla tabella 5.
Esempi di applicazione
Riportiamo di seguito i cablaggi di uso comune:

8
ITALIANO ITALIANO
Tab. 3 - Consumo accessori
Fig. 25
Fig. 23
Fig. 22
MINIDEC
SL/DS
PLUS
433 E
410 MPS
410 MPS
DECODER
SL
410 MPS
410 MPS
N.B.: Accessori di tipo diverso tra loro necessitano di un
decoder dedicato
Fig. 24
TIPOACCESSORIO CORRENTENOMINALEASSORBITA
R 31 50 mA
PLUS 433 E 20 mA
MINIDEC SL / DS 6 mA
DECODER SL / DS 20 mA / 55 mA
RP 433 SL / DS 12 mA / 6 mA
DIGICARD 15 mA
METALDIGIKEY 15 mA
FOTOSWITCH 90 mA
DETECTOR F4 / PS6 50 mA
MINIBEAM 70 mA
4.2. PROGRAMMAZIONE DEI MICROINTERRUTTORI
Per programmare il funzionamento dell’automazione è
necessario agire sugli appositi microinterruttori (fig. 13-rif. 9)
come da schema sottoindicato.
3
COMPORTAMENTO
SICUREZZE IN CHIUSURA
INVERTE IMMEDIATA-
MENTE IL MOTO
BLOCCA ED INVERTE IL
MOTO AL DISIMPEGNO
LOGICHE DI
FUNZIONAMENTO
4.2.1. LOGICHE DI FUNZIONAMENTO
Le quattro logiche disponibili sono le seguenti :
A : “AUTOMATICA” E : “SEMIAUTOMATICA”
S : “SICUREZZA”
EP: “SEMIAUTOMATICAPASSO-PASSO”
Il funzionamento delle diverse logiche è indicato nelle Tab. 5/
a-b-c-d.
4.2.2. COMPORTAMENTO SICUREZZE IN CHIUSURA
Questa funzione permette di scegliere l'effetto sul
funzionamento del sistema all'intervento delle sicurezze in
chiusura:
- OFF:inversioneimmediatadelmotodichiusuradelcancello;
- ON: arresto del moto di chiusura del cancello ed inversione
in apertura al disimpegno della sicurezza.
5. MESSA IN FUNZIONE
1) Programmare l’apparecchiatura elettronica 410 MPS se-
condo le proprie esigenze come da paragrafo 4.2.
2) VerificarelostatodeiledsdisegnalazionecomedaTab.4.
Tab.4 : Funzionamento leds di segnalazione stato
LEDS ACCESO SPENTO
D 1 (OPEN ingresso A) Comando attivato Comando inattivo
D 3 (STOP) Comando inattivo Comando attivato
D 4 (FTSW AP.) Sicurezze disimpegnate Sicurezze impegnate
D 5 (FTSW CH.) Sicurezze disimpegnate Sicurezze impegnate
Nota bene: In neretto la condizionedeileds con il cancelloa
riposo.
5.1. VERIFICA DEL SENSO DI ROTAZIONE
1) Togliere l’alimentazione all’apparecchiatura elettronica
di comando.
2) Sbloccareglioperatorieportaremanualmenteilcancello
sulla mezzeria dell’angolo d’apertura.
3) Ribloccare gli operatori.
4) Inserire il tappo di protezione in dotazione sul sistema di
sblocco degli operatori.
5) Ripristinare la tensione d’alimentazione.
6) Inviare un impulso di OPEN sull’ingresso A (fig. 14) e verifi-
careche si comandiun’apertura delleante del cancello.

9
ITALIANOITALIANO
LOGICA"A" IMPULSI
STATOCANCELLO OPEN-A SICUREZZAAP/CHSICUREZZE CHIUSURASICUREZZEAPERTURA
STOP
Tab. 5/a
CHIUSO
APERTO in PAUSA
IN CHIUSURA
INAPERTURA
Nessun effetto Blocca ed inverte
in chiusura al disimpegno
Nessun effetto (OPEN inibito) Blocca e al disimpegno
inverte in apertura
vedi paragrafo 4.2.2
Blocca e al disimpegno
continua ad aprire
Nessun effetto
Nessun effetto
Nessun effetto (OPEN inibito) Nessun effetto Nessun effetto (OPEN inibito)
BLOCCATO
Congela la pausa fino al disimpegno (*1) (OPEN inibito)
Nessun effetto
Nessun effetto (OPEN inibito)
Nessun effetto (OPEN inibito)Chiude l'anta/e
LOGICA"S"
STATOCANCELLO OPEN-A SICUREZZAAP/CHSICUREZZE CHIUSURASICUREZZEAPERTURA
STOP
IMPULSI
Tab. 5/b
APERTO in PAUSA
IN CHIUSURA
Nessun effetto (OPEN inibito)
INAPERTURA
Blocca ed inverte
in chiusura al disimpegno
Congela la pausa fino al disimpegno (*1) (OPEN inibito)
Nessun effetto (OPEN inibito) vedi paragrafo 4.2.2
Blocca e al disimpegno
continua ad aprire
Nessun effetto
Blocca e al disimpegno
inverte in apertura
BLOCCATO
Chiude l'anta/e Nessun effetto Nessun effetto (OPEN inibito)
CHIUSO
Nessun effetto (OPEN inibito) Nessun effetto Nessun effetto
(OPEN inibito)
LOGICA"E"
STATOCANCELLO OPEN-A SICUREZZAAP/CH
SICUREZZE CHIUSURASICUREZZEAPERTURA
STOP
IMPULSI
Tab. 5/c
Blocca il
funzionamento
Blocca il
funzionamento
CHIUSO
Apre le ante Nessun effetto (OPEN inibito) Nessun effetto Nessun effetto (OPEN inibito)
INAPERTURA
Nessun effetto (OPEN inibito)
Blocca e al disimpegno
inverte in apertura
vedi paragrafo 4.2.2
Blocca e al disimpegno
continua ad aprire
Nessun effetto
Blocca il funzionamento Blocca ed inverte
in chiusura al disimpegno
Nessun effetto (OPEN inibito)
Chiude l'anta/e Nessun effetto (OPEN inibito) Nessun effetto Nessun effetto (OPEN inibito)
Nessun effetto
Blocca il
funzionamento
BLOCCATO
IN CHIUSURA
APERTO
Tab. 5/d
LOGICA"EP" IMPULSI
STATOCANCELLO OPEN-A
Nessun effetto (OPEN inibito)
SICUREZZAAP/CHSICUREZZE CHIUSURASICUREZZEAPERTURA
STOP
CHIUSO
Apre le ante Nessun effetto (OPEN inibito) Nessun effetto
APERTO
IN CHIUSURA
Blocca e al disimpegno
inverte in apertura
vedi paragrafo 4.2.2
Blocca il funzionamento
Richiude l'anta immediatamente Nessun effetto Nessun effetto (OPEN inibito)
Nessun effetto
(OPEN inibito)
Riprende il moto in senso inverso
BLOCCATO
INAPERTURA
Blocca il funzionamento
Nessun effetto
(se deve aprire, inibisce OPEN) Nessun effetto
(se deve chiudere, inibisce OPEN)
Nessun effetto
Blocca ed inverte
in chiusura al disimpegno
Nessun effetto
(OPEN inibito)
Blocca e al disimpegno
continua ad aprire
Blocca il
funzionamento
Apre le ante e richiude dopo il tempo di pausa
Richiude le ante immediatamente
Riapre le ante immediatamente
Apre le ante e richiude dopo il tempo di pausa
Nessun effetto
Richiude le ante immediatamente
Riapre le ante immediatamente
Richiude le ante immediatamente
Richiude le ante immediatamente
Riapre le ante immediatamente
(*1) Nel caso il tempo pausa residuo sia inferiore a 5 sec. al disimpegno delle sicurezze chiude dopo 5 sec.
NOTA BENE: Tra parentesi gli effetti sugli altri ingressi a impulso attivo.

10
ITALIANO ITALIANO
Nel caso il primo impulso di OPEN sull’ingresso A comandi una
chiusura, è necessario invertire sulla morsettiera
dell’apparecchiatura elettronica le fasi del motore elettrico
(cavi marron e nero).
5.2. REGOLAZIONE DEL TEMPO DI FUNZIONAMENTO
Iltempo d’apertura/chiusuraèdeterminatodallaregolazione
del trimmer OP/CL presente sull’app. elettr. di comando 410
MPS (fig. 13 - rif. 7).
Per diminuire il tempo di funzionamento ruotare il trimmer in
senso antiorario.
Per aumentare il tempo di funzionamento ruotare il trimmer in
senso orario.
Il tempo di funzionamento massimo è di 62 sec.
Perun’aperturadi 90°conlequote“a”e “b”diTab.Ailtempo
approssimativo d’apertura /chiusura è di 18 sec.
Per ottenere la massima efficienza del sistema è necessario
regolare un tempo d’apertura/chiusura che permetta di
mantenereilmotoreelettricoalimentatoperqualchesecondo
dopo l’arrivo dell’anta sull’arresto meccanico.
5.3. REGOLAZIONE DEL RITARDO D’ANTA IN CHIUSURA
Nel caso sia necessario sfalsare il movimento delle ante per
consentire una corretta chiusura del cancello è possibile
ritardare la chiusura dell’anta azionata dal motore M1 (vedi
fig. 14).
Per effettuare tale regolazione agire sul trimmer LEAF DELAY
presentesull’apparecchiatura elettronica 410MPS(fig. 13 -rif.
8).
Per diminuire il tempo di sfasamento ruotare il trimmer in senso
antiorario.
Per aumentare il tempo di sfasamento ruotare il trimmer in
senso orario.
Il tempo di sfasamento massimo è di 28 s.
Se il tempo di lavoro è inferiore, il ritardo d'anta si riduce
automaticamente.
5.4. REGOLAZIONE DEL TEMPO DI PAUSA
Selezionando le logiche A o S, è possibile regolare il tempo di
arresto momentaneo delle ante attraverso il trimmer PAUSE
(fig. 13 - rif. 6).
Per aumentare il tempo ruotare il trimmer in senso orario.
Per diminuire il tempo ruotare il trimmer in senso antiorario.
Il tempo massimo di pausa è di 240 sec.
5.5. REGOLAZIONE DEL SISTEMA ANTISCHIACCIAMENTO
L’automazione 412 è dotata di una sicurezza elettronica
antischiacciamento che arresta il movimento d’apertura/
chiusurainpresenzadiunostacoloduranteilmotodelcancello.
Alla rimozione dell’ostacolo il cancello proseguirà il suo
movimento fino al termine del tempo di funzionamento
impostato.
Per effettuare la regolazione della soglia d’intervento del
sistema antischiacciamento è necessario agire sul trimmer
TORQUE presente sull’apparecchiatura elettronica 410 MPS
(fig. 13 - rif. 5).
Per diminuire la coppia ruotare il trimmer in senso antiorario.
Per aumentare la coppia ruotare il trimmer in senso orario.
Si raccomanda di tarare questo limitatore di coppia in modo
danonsuperaremaii15Kgmisuratisulbordoesternodell’anta.
Per effettuare tale operazione con precisione utilizzare come
strumento di misura un dinamometro lineare.
5.6. PROVA DELL'AUTOMAZIONE
Terminata l'installazione, applicare l'adesivo di segnalazione
di pericolo sulla parte laterale dell'operatore in modo che
risulti ben visibile (fig. 26).
Procederealla verifica funzionaleaccurata dell'automazione
e di tutti gli accessori ad essa collegati.
Consegnare al Cliente la pagina "Guida per l'utente" ed
illustrare il corretto funzionamento e utilizzo dell'operatore ed
evidenziare le zone di potenziale pericolo dell'automazione.
6. FUNZIONAMENTOMANUALE
Nel caso sia necessario azionare manualmente il cancello a
causadimancanzadicorrenteodisserviziodell’automazione,
ènecessariotogliereiltappodiprotezioneedinserirel’apposita
chiave in dotazione nel sistema di sblocco come da fig. 27.
Per sbloccare l’operatore ruotare la chiave nella direzione di
chiusura dell'anta (fig. 19).
Effettuare manualmente la manovra di apertura o chiusura
delle ante.
7. RIPRISTINO DEL FUNZIONAMENTO NORMALE
Per evitare che un impulso involontario possa azionare gli
operatoridurantelamanovra,primadiribloccareglioperatori,
togliere alimentazione all’impianto.
Per ribloccare l'operatore ruotare la chiave nella direzione
d'apertura dell'anta (fig. 19).
8. APPLICAZIONI PARTICOLARI
Non esistono applicazioni particolari.
9. MANUTENZIONE
Eseguire controlli periodici della struttura del cancello ed in
particolare verificare la perfetta funzionalità delle cerniere.
Verificare periodicamente la corretta regolazione della
sicurezza elettronica antischiacciamento e l’efficienza del
sistema di sblocco che permette il funzionamento manuale
(vedi paragrafo relativo).
I dispositivi di sicurezza installati sull’impianto devono essere
verificati ogni sei mesi.
10. RIPARAZIONE
Per eventuali riparazioni rivolgersi ai Centri di Riparazione
FAAC autorizzati.
Fig. 27
Fig. 26
SBLOCCA
DESBLOQUEAR
DEBLOQUE
UNLOCK
ENTRIEGELT
BLOCCA
BLOQUEAR
BLOQUE
LOCK
VERRIEGELT
SBLOCCA
DESBLOQUEAR
DEBLOQUE
UNLOCK
ENTRIEGELT
BLOCCA
BLOQUEAR
BLOQUE
LOCK
VERRIEGELT

11
ITALIANOITALIANO
Guida per l'utente
AUTOMAZIONE 412 Compact
Leggereattentamenteleistruzioniprimadiutilizzareilprodotto
e conservarle per eventuali necessità future
NORME GENERALI DI SICUREZZA
L'automazione 412 Compact, se correttamente installata ed
utilizzata, garantisce un elevato grado di sicurezza.
Alcune semplici norme di comportamento possono evitare
inoltre inconvenienti accidentali:
- Nontransitaretraleantequandoquestesonoinmovimento.
Primaditransitaretraleante,attenderel'aperturacompleta.
- Non sostare assolutamente tra le ante.
- Non sostare e non permettere a bambini,persone o cose di
sostare nelle vicinanze dell’automazione, evitandolo ancor
più durante il funzionamento.
- Tenere fuori dalla portata dei bambini, radiocomandi o
qualsiasi altro datore d’impulso per evitare che l'automazio-
ne possa essere azionata involontariamente.
- Non permettere ai bambini di giocare con l’automazione.
- Non contrastare volontariamente il movimento delle ante.
- Evitare che rami o arbusti possano interferire col movimento
delle ante
- Mantenere efficienti e ben visibili i sistemi di segnalazione
luminosa.
- Non tentare di azionare manualmente le ante se non dopo
averle sbloccate.
- In caso di malfunzionamento, sbloccare le ante per consen-
tire l’accesso ed attendere l’intervento tecnico di personale
qualificato.
- Una volta predisposto il funzionamento manuale, prima di
ripristinare il funzionamento normale, togliere alimentazione
elettrica all’impianto.
- Non eseguire alcuna modifica sui componenti facenti parte
il sistema d’automazione.
- Astenersi da qualsiasi tentativo di riparazione o d’intervento
diretto e rivolgersi solo a personale qualificato.
- Far verificare almeno semestralmente l’efficienza dell’auto-
mazione, dei dispositivi di sicurezza e del collegamento di
terra da personale qualificato.
DESCRIZIONE
L’automazione FAAC 412 Compact è composta da due
operatori elettromeccanici ideali per il controllo di cancelli a
battente fino a 1.80 mt per anta.
I due operatori elettromeccanici trasmettono il movimento
alle ante tramite un sistema a vite senza fine.
Il funzionamento degli operatori è gestito da una centralina
elettronica di comando, 410 MPS, racchiusa in un contenitore
con adeguato grado di protezione agli agenti atmosferici.
Le ante normalmente si trovano in posizione di chiusura.
Quando la centralina elettronica riceve un comando di
apertura tramite il radiocomando o qualsiasi altro datore di
impulso, aziona l’apparato elettromeccanico ottenendo la
rotazione delle ante, al massimo di 110°, fino alla posizione di
apertura che consente l’accesso.
Se è stato impostato il funzionamento automatico, le ante si
richiudono da sole dopo il tempo di pausa selezionato.
Se è stato impostato il funzionamento semiautomatico, è
necessario inviare un secondo impulso per ottenere la
richiusura.
Un impulso di apertura dato durante la fase di richiusura,
provoca sempre l’inversione del movimento.
Un impulso di stop (se previsto) arresta sempre il movimento.
Per il dettagliato comportamento dell'automazione nelle
diverse logiche di funzionamento, fare riferimento al Tecnico
installatore.
Nelle automazioni sono presenti dispositivi di sicurezza
(fotocellule)cheimpedisconoilmovimentodelleantequando
un ostacolo si trova nella zona da loro protetta.
L'automazione 412 Compact dispone di serie di un dispositivo
elettronicodisicurezzaantischiacciamentochelimitalacoppia
trasmessa alle ante.
Gli operatori garantiscono il blocco meccanico quando il
motore non è in funzione, e quindi non è necessario installare
alcuna serratura.
L’apertura manuale è quindi possibile solo intervenendo
sull’apposito sistema di sblocco.
La segnalazione luminosa indica il movimento in atto delle
ante.
FUNZIONAMENTO MANUALE
Nel caso sia necessario azionare manualmente il cancello a
causadimancanzadicorrenteodisserviziodell’automazione,
ènecessariotgliere il tappodiprotezioneedinserirel'apposita
chiave in dotazione nel sistema di sblocco come da fig. 1.
Per sbloccare l'operatore ruotare la chiave nella direzione di
chiusura dell'anta (fig. 1).
Effettuare manualmente l'operazione di apertura o chiusura
delle ante.
RIPRISTINO DEL FUNZIONAMENTO NORMALE
Per evitare che un impulso involontario possa azionare gli
operatoridurantelamanovra,primadiribloccareglioperatori,
togliere alimentazione all’impianto.
Per ribloccare l'operatore ruotare la chiave nella direzione
d'apertura dell'anta (fig. 1).
Fig. 1
SBLOCCA
DESBLOQUEAR
DEBLOQUE
UNLOCK
ENTRIEGELT
BLOCCA
BLOQUEAR
BLOQUE
LOCK
VERRIEGELT
SBLOCCA
DESBLOQUEAR
DEBLOQUE
UNLOCK
ENTRIEGELT
BLOCCA
BLOQUEAR
BLOQUE
LOCK
VERRIEGELT

11
ENGLISHENGLISH
EC MACHINE DIRECTIVE COMPLIANCE DECLARATION
(DIRECTIVE 89/392 EEC,APPENDIX II,PART B)
Manufacturer: FAAC S.p.A.
Address: Via Benini, 1
40069 - Zola Predosa
BOLOGNA - ITALY
Hereby declares that: the model 412 automation system
•isintendedtobeincorporatedintomachinery,ortobeassembledwithother
machinery to constitute machinery in compliance with the requirements of
Directive 89/392 EEC, and subsequent amendments 91/368 EEC, 93/44 EEC
and 93/68 EEC;
•complieswiththeessentialsafetyrequirementsinthefollowingEECDirectives:
73/23 EEC and subsequent amendment 93/68 EEC.
89/336 EEC and subsequent amendments 92/31 EEC and 93/68 EEC.
and furthermore declares that unit must not be put into service until the
machinery into which it is incorporated or of which it is a component has
been identified and declared to be in conformity with the provisions of
Directive89/392EECandsubsequentamendmentsenactedbythenational
implementing legislation.
Bologna, 1 January 1997
Managing
Director
A. Bassi

12
ENGLISH ENGLISH
IMPORTANT NOTICE FOR THE INSTALLER
GENERAL SAFETY REGULATIONS
1) WARNING! FAAC strongly recommends to follow these instructions literally for the safety of persons. Improper
installation or misuse of the product will cause very serious damages to persons.
2) Packaging material (plastic, polystyrene etc.) is a potential hazard and must be kept out of reach of children.
3) Read the instructions carefully before installing the product.
4) Keep these instructions for future reference.
5) Thisproduct has been designedand manufactured onlyfor the usestated in this manual.Any other usenot expressly
set forth will affect the reliability of the product and/or could be source of hazard.
6) FAAC S.p.A. cannot be held responsible for any damage caused by improper use or different from the use for which
the automation system is destined to.
7) Do not use this device in areas subject to explosion: the presence of flammable gas or fumes is a serious hazard.
8) Mechanical constructive elements must comply with UNI8612, CEN pr EN 12604 and CEN pr EN 12605 standards.
CountriesoutsidetheECshallfollowtheregulationsabovebesidestheirnationalnormativereferencesinordertooffer
the utmost safety.
9) FAAC cannot be held responsible for failure to observe technical standards in the construction of gates and doors,
or for any deformation of the gates which may occur during use.
10) Installation must comply with UNI8612, CEN pr EN 12453 and CEN pr EN 12635.
The degree of safety of the automation must be C+E.
11) Before carrying out any operations, turn off the system’s main switch.
12) An omnipowerswitchshall beprovided fortheinstallation withan openingdistanceof thecontacts of3mm ormore.
Alternatively, use a 6A thermomagnetic breaker with multi-pole switching.
13) Ensure that there is a differential switch up-line of the electrical system, with a trip threshold of 0.03A.
14) Check thatthe earthing plantis in perfectcondition and connectit to themetallic parts.Also earth theyellow/green
wire of the operator.
15) The automation is fitted with an anti-crush safety system that is a torque control device. In any case, further safety
devices shall be installed.
16) Thesafetydevices(e.g.photocells,safetyedges,etc.)protectareaswherethereisamechanicalmovementhazard,
e.g. crushing, entrapment and cutting.
17) Each installation must be fitted with at least one flashing light (e.g. FAAC LAMP, MINILAMP etc.) as well as a warning
plate suitably fixed to the gate, besides the safety devices as per point 16. above.
18) FAAC cannotbe held responsibleregarding safety and correct functioning of theautomation in theevent that parts
other than FAAC original parts are used.
19) Use only FAAC original spare parts for maintenance operations.
20) Do not carry out any modifications to automation components.
21) The installer must supply all information regarding manual operation of the system in the event of an emergency and
provide the end-user with the "End-user Guide" attached to the product.
22) Keep out of persons when the product is in operation.
23) Keepout ofreachof childrentheremote radiocontrolsand anycontroldevices. Theautomationcould beoperated
unintentionally.
24) The end-usermustavoid anyattempt torepair oradjustthe automationpersonally. Theseoperations mustbecarried
out exclusively by qualified personnel.
25) What is not explicitly stated in these instructions is not permitted.

13
ENGLISHENGLISH
412 COMPACT AUTOMATION SYSTEM
TheFAAC412COMPACTAUTOMATIONSYSTEMforswinggates
comprises two electromechanical operators which drive the
gate leaves by means of a worm screw.
The system locks mechanically; therefore no electric lock is
required.
The 410 MPS control unit supplied with the automation kit
enables programming and control of system operation.
1. DESCRIPTION AND TECHNICAL SPECIFICATIONS
a Motor Unit
b Power cable
c Worm screw
d Front bracket
e Rear bracket
f Cable cover
g Cover
Fig. 1
162
5
7
3
4
Fig. 2
a Power supply+Earth terminal
block
b Flashing light and motor terminal
block
c Low voltage terminal block
d Decoder card connector
e Torque adjusting trimmer
f Pause time adjusting trimmer
g Opening/Closing time
adjusting trimmer
h Closing leaf delay time
adjusting trimmer
i Programming microswitches
j Fuse F1 (motor) 5x20 5 A /250
V rapid
k Fuse F2 (accessories) 5x20 800
mA /250 V delayed
l Fuse F4 (transformer) 5x20 250
mA /250 V delayed
12
11 4
8
765
3
9
2
1
10
Table 1: 412 operator technical specifications
Power supply 230 V~ ( +6% -10%) - 50 Hz
Absorbed power 350 W
Current drawn 1.5 A
Electric motor 4 poles - 1400 rpm
Motor winding thermal cutout 140 °C
Capacitor 8 µF / 400V
Max. thrust/traction force 320 daN
Rod stroke 290 mm
Rod speed 1.6 cm/s
Temperature range -20 °C +55 °C
Operator weight 6.5 Kg
Housing protection IP 53
Duty cycle 18cycles/hour
Maximum leaf length 1.80 m
Table 2 : 410 MPS control unit technical specifications
Power supply 230 V~ ( +6% -10%) - 50 Hz
Absorbed power 10 W
Max. motor load 800 W
Max. accessories load 0,25 A
Temperature range -20 °C +55 °C
Fuses 3 (see fig. 2)
Operation logics Automatic/Semi-automatic/Safety/
Step-by-stepsemi-automatic
Opening/closing time Adjustable by trimmer (from 0-62 seconds)
Pause time Adjustable by trimmer (from 0-240 seconds)
Closing leaf delay time Adjustable by trimmer (from 0-28 seconds)
Opening leaf delay time 2.5 seconds (fixed)
Thrust force Adjustableby trimmer
Terminal block inputs Open/Stop/Openingsafeties/
Closing safeties/mains power + earth
Terminal block outputs Flashing light - motors - 24 Vdc
accessoriespowersupply
Quick connector Decoding cards - RP 433 SL/DS
Microswitch programmable Operating logics -
functions Closingsafetieslogics
Housing dimensions 265 x 204 x 85
Housing protection IP 55
Fig. 3
2. STANDARD INSTALLATION LAYOUT
a Operators (require 2 junction boxes)
b Photocells
c 410 MPS control unit
d T10 pushbutton
e Receiver
f Flashing light
Notes: 1) Use suitable rigid/flexible pipes for laying power cables.
2) Always keep low voltage accessory cables separate
from 230V~ power cables. To avoid interference, use
separate sheaths.

14
ENGLISH ENGLISH
Drawing A INSTALLATION DIMENSIONS
Fig. A
Fig. B
Table A: Recommended dimensions
Opening a b c (*) d (**)
angle "αα
αα
α" (mm) (mm) (mm) (mm)
90° 145 145 290 100
110° 125 125 290 80
(*) working excursion of piston rod
(**) maximum dimensions
CALCULATING INSTALLATION DIMENSIONS:
GENERAL RULES
Ifmodificationstothedimensionsspecified in Table A
are necessary, proceed as follows:
- For 90° leaf opening: a + b = c
- For leaf opening over 90°: a + b < c
-The lower the dimensions of a and b the higher the gate
speed. Always respect current standards.
-Limit the difference between a and b to within 4 cm: larger
differences alter speed considerably during opening and
closing.
- For reasons of operator clearance, the minimum value for
Z is 45 mm (fig. A)
Ifthe dimensions ofthe gatepost or positionof the hingedo
not allow for the specified distance of “a”, make a recess
in the gate post as shown in fig. B.
3. INSTALLATION OF THE AUTOMATION SYSTEM
3.1. PRELIMINARY CHECKS
To ensure trouble-free operation, make sure that the gate
(whether existing or yet to be installed) has the following
specifications:
• max. length of each gate leaf: 1.8 metres
• strong and rigid leaf frame
• smooth gate movement, with no stiff points
• hinges in good condition
• mechanical travel limit stops
If any welding or brazing has to be done on the gate, do this
beforeinstalling theautomationsystem.Thegoodorderofthe
structure directly influences the reliability and safety of the
automation system.
3.2. INSTALLATION OF THE OPERATORS
1) Fix the rear bracket to the gate post according to the
instructions in Table A. Adjust the length of the bracket if
necessary.
Warning:Observe the specified dimensions to ensure
correct operator functioning.
In the case of iron gate posts, weld the bracket directly
onto the gate post.
In the case of brick/concrete gate posts, flush-mount a
wall plate (fig. 4), and weld the bracket to the plate.
2) Fixtheoperatortotherearbracketbymeansofthescrews
supplied (fig. 4).
Caution: the operators supplied in the kit are left and right
hand versions.
Forcorrect installation theoperator must bepositioned as
shown in fig. 4.
3) Release the operator (see paragraph 6).
Fig. 4
4) Extend the rod to the end of its stroke (fig. 5).
5) Lock the operator (see paragraph 6).
6) Rotate the operator rod two full turns clockwise (fig. 5).
7) Fit the front bracket onto the rod as shown in fig. 6.
Fig. 5
b
a
zd
80
892
300 mm
150 mm
100 mm

15
ENGLISHENGLISH
Fig. 6 Fig. 8
Fig. 9
Fig. 11 Fig. 12
Fig. 10
Ø 5
8) Close the gate leaf and, keeping the operator perfectly
horizontal,locatetheleafattachmentpositionofthefront
bracket (fig. 7).
9) Fix the front bracket temporarily to the leaf by two welds.
N.B.: If the gate frame does not allow for secure fixing of
the bracket, add a support plate.
Fig. 7
10) Release the operator and ensure that the gate opens
smoothly with no stiff points and that it stops on the
mechanical travel stops.
11) Completely weld the front bracket to the leaf. To weld,
detach the operator temporarily from the bracket to
prevent any waste material from damaging it.
N.B.: 1) Grease all pivots on brackets
2) If welding is not possible, the front and rear
bracket plates are also designed for fixing by
screws and screw anchors.
12) Fit the cover (fig. 8) on the operator as shown in fig. 9.
N.B.:Fixtheguidesupportofthe cover on the hole furthest
from the cap (fig.8).
13) Repeattheaboveoperationstoinstallthesecondoperator.
14) Install the control unit box according to the dimensions
shown in fig.10.
Theboxcanbesurface-mounted(fig.11)orflush-mounted
(fig.12).
15) Make the control unit connections as described in
paragraph 4.1.

16
ENGLISH ENGLISH
4. 410 MPS CONTROL UNIT
4.1. LAYOUT AND ELECTRICAL WIRING
aJ1 terminal block (fig. 14)
: Earth connection
N. : power supply 230 V~ ( Neutral )
L. : power supply 230 V~ ( Phase)
N.B.:Forcorrect operationthecardmustbeconnectedto the
system’s earth. Install a suitable differential magneto-thermal
circuit-breaker upstream of the system.
bJ2 terminal block (fig. 14)
LAMP.: flashing light output ( 230 V ~)
MOTOR 1 OP / COM / CL: Motor 1 connection
To be used in one-leaf application
(Delayable on closing)
MOTOR 2 CL /COM/ OP: Motor 2 connection
Not to be used in one-leaf application.
(Delayable on opening)
cJ3 terminal block: low voltage (fig.14)used to connectall
accessories (see table 3).
30 Vdc
– accessories power supply negative
+ accessories power supply positive (+ 30 Vdc)
Warning: the max. accessory load is 250 mA. To calculate
absorption values, refer to table 3.
FSW (Photocells)
These are all devices (photocells, safety edges, magnetic
coils, etc.) with an N.C. (normally closed) contact which
activate if an obstacle obstructs the area protected by
the safety devices and stop the movement of the gate
leaves (fig. 15).
The 410 MPS card has an additional FAIL-SAFE device
which serves to check that the N.C. contact on the
photocell receiver is working efficiently before any
operation.
N.B.:IftheOpeningsafetydevicesareengagedwhenthe
gate is closed, they prevent the leaves from opening.
If the Closing safety devices are engaged when the gate
is open, they prevent the leaves from closing.
OP.-Openingsafetydevicecontact(N.C.):duringtheopening
phase the safety devices stop the movement of the gate
leaves; when they are disengaged the gate reverses
direction of movement and closes. They do not engage
during closure.
N.B.: If opening safety devices are not connected, jumper
inputs OP and -FSW TX (fig. 16).
The purpose of the opening safety devices is to safeguard
the zone behind the gate leaves (A, fig. 15).
CL. - Closing safety device contact (N.C.): during the closing
phasethesafetydevicesreversethedirectionofmovement
Fig. 13
OPEN
TOT.
STOP
Fig. 14
For the safety and fail-safe devices, see the “Safety
devices” section.
N.B.: The capacitors are provided with the operators.
of the gate leaves, or they stop the movement of the
leaves then reverse direction when they are disengaged
(see microswitch 4 programming, section 4.2.). They do
not engage during the opening cycle.
N.B.: If closing safety devices are not connected, jumper
inputs CL and -FSWTX (fig. 16).
The purpose of the closing safety devices is to safeguard
thezoneinwhichtheleavesmoveduringtheclosingcycle
(B, fig. 15).
– Common ( - )
Fig. 15
Opening photocellsClosing photocells
Opening, closing or opening/closing photocells
1
L
OP COM CL CL COM OP
LAMP MOTOR 1 MOTOR 2
J2
J1
+ — OP — CL NC —
30 Vcc FSW STOP
B — A — + —
FSWTX W.LIGHT LOCK
+ —
J3
230 V
50 Hz
M1
C1
BLU
FSW TX
N
2347
6
510
98 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28
M2
C2
BLU
a b c
d
fgh
l
k
j
e
i
J3
DL4 DL5 DL3 DL1
J2
J1
F1
F4
F2
A
A
A
B
B

17
ENGLISHENGLISH
STOP
N.C. - STOP contact: all devices (such as pushbuttons)
which by opening a contact stop gate movement.
To install several safety stop devices, connect the N.C.
contacts in series.
N.B. If the STOP devices are not connected, jumper STOP
and - inputs.
– Common ( - )
A - OPEN command (N.O.): all devices (pushbuttons,
photocells,detectors,etc.)whichgiveanimpulsetoopen
and/orclosebothleavesofthegatebyclosingacontact.
Toinstallseveralcontroldevices,connecttheN.O.contacts
in parallel.
– Common ( - )
FSWTX
+ – Photocell transmitter power supply (FailSafe)
For correct operation, the photocell transmitter power
supplies must be connected.
dJ4quick connectorfordecoderSL/DS-MINIDECSL/DS-RP
SL/DS cards (figs. 22-23-24-25).
eTORQUE trimmer: thrust adjusting trimmer (anti-crushing
safety system).
fPAUSE trimmer: pause time adjusting trimmer (A/S logics).
Pause time is adjustable from 0 to 240 seconds.
gOP/CL trimmer: Opening/Closing time adjusting trimmer
Time is adjustable from 0 to 62 seconds.
hLEAF DELAY trimmer: closing leaf delay adjusting trimmer.
Leaf delay time is adjustable from 0 to 28 seconds.
N.B.:
1) If the opening/closing time is less than the set delay
time, the delayed leaf closes at the end of the closing
time.
2) In one-leaf application, set the leaf delay time to
minimum.
iProgramming microswitches
jFuse F1 5x20 5 A/250 V rapid
kFuse F2 5x20 800 mA/250 V delayed
lFuse F4 5x20 250 mA/250 V delayed
Fig. 18 Fig. 19
Fig. 20 Fig. 21
1 pair of closing photocells connected 1 pair of opening photocells connected
1 pair of opening photocells and 1 pair of closing
photocells connected 1 pair of closing photocells and 1 pair of opening/closing photocells connected
Important: for further information on the operation of the safety devices, see table 5.
Fig. 16 Fig. 17
No safety device connected One pneumatic edge connected as closing safety device
and one connected as opening safety device
Application examples
The following are the commonly used connection arrangements:
1
2
5
4
3
1
2
OP — CL
FSW
+ —
FSWTX
+ —
30Vcc
RX TX
1
2
5
4
3
1
2
OP — CL
FSW
+ —
FSWTX
+ —
30Vcc
RX TX
1
2
5
4
3
1
2
OP — CL
FSW
+ —
FSWTX
+ —
30Vcc
RX CL TX CL
1
2
5
4
3
1
2
RX OPTX OP
1
2
5
4
3
1
2
OP — CL
FSW
+ —
FSWTX
+ —
30Vcc
RX CL TX CL
1
2
5
4
3
1
2
RX OPTX OP
OP — CL
FSW
+ —
FSWTX
OP — CL
FSW
+ —
FSWTX