FRO­NIUS TTW 4500 User manual

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TTW 4500 / 5500 PAP
EN
Operating instructions
TIG robot welding torch
PL
Instrukcja obsługi
Palnik spawalniczy dla robota TIG
ZH
操作说明书
WIG 机器人焊炬
42,0410,1949 014-27082021

Contents
General 4
Device concept 4
Application areas 4
Scope of supply 4
TTW 4500 PAP options 5
TTW 5500 PAP options 5
Fitting the welding torch 6
Safety 6
Fitting the TTW 4500 6
Fitting the TTW 5500 7
Fitting the narrow-gap gas nozzle (option) 7
Troubleshooting 9
Safety 9
Troubleshooting 9
Care, maintenance and disposal 10
Safety 10
General 10
At every start-up 10
Monthly 10
Disposal 10
Technical data 11
TTW 4500, TTW 5500 11
3
EN

General
Device concept
TTW 4500 / 5500 PAP device concept
The TTW 4500 and TTW 5500 water-
cooled TIG robot welding torches are used
for TIG welding.
The welding torches have a Fronius F++
connection as standard. Various adapters
are available to enable the torches to be
operated with any standard TIG welding
machine. Each torch can be equipped with
a pushed wire-feed unit and a drag gas
nozzle. The hosepack can also be used
for certain plasma torches.
Application areas The robot welding torches are used in, e.g.:
- Pipeline and equipment construction
- Container construction
- Applications requiring the highest quality standards
- Applications using special materials (e.g. titanium, nickel-based alloys)
- The automobile and the automotive component supply industries
Scope of supply
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
(8)
TTW 4500 PAP scope of supply
(1) Ceramic protective gas nozzle
(2) Gas lens
(3) TTW torch body
(4) Clamping sleeve 3.2 mm
(5) Tungsten electrode 3.2 mm
(6) Torch cap, medium
4

(7) Hosepack with integrated wire-feed hose
(8) Adjusting gauge
(1) (3) (5) (6) (7) (8) (9)
(2) (4)
TTW 5500 PAP scope of supply
(1) Ceramic protective gas nozzle
(2) Gas lens
(3) Gas shroud
(4) Insulating ring
(5) TTW torch body
(6) Tungsten electrode 4.8 mm
(7) Clamping sleeve 4.8 mm
(8) Torch cap, short (TTW 5500)
(9) Hosepack with integrated wire-feed hose
TTW 4500 PAP
options
- Cold wire feeder (push system): Robacta Plasma / TIG KD
- Clamping sleeve (see spare parts list)
- Gas nozzle M 18 x 1.5
- Adapter for Fronius Z central connector
- Drag gas nozzle 50 / 100 mm
- Clamp holder
- Torch caps
TTW 5500 PAP
options
- Cold wire feeder (push system): Robacta KD Plasma / TIG PAP
- Clamping sleeve 3.2 / 4 / 6.4 mm
- Drag gas nozzle 50 / 100 mm
- Gas nozzle 3/4
- Clamp holder
- Torch caps
- Adapter for Fronius Z central connector
5
EN

Fitting the welding torch
Safety WARNING!
Danger due to work that has been carried out incorrectly.
This can result in severe personal injury and damage to property.
▶All connections must be made by trained and qualified personnel in compliance with
the relevant safety regulations.
▶Note the safety rules in the operating instructions.
WARNING!
Danger from electric current.
An electric shock can be fatal.
▶Before carrying out any work on the welding torch:
▶Turn the power source mains switch to the "O" position
▶Unplug the power source from the mains
▶Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching
it back on again
Fitting the TTW
4500
1
2
1
1
2
2
1
32
4
3 4
6

Fitting the TTW
5500
2
3
1
㪉
1
2
1
2
1
2
3 4
Fitting the nar-
row-gap gas
nozzle (option)
You will also need the following items to fit the narrow-gap gas nozzle:
- Insulation ring D 35.5 mm - 42,0100,0010
- Gas shield M18 x 1.5 mm - 42,0001,6781
- Narrow-gap gas nozzle - 42,0300,3210
1
23
4
5
5
1
1
*
2
*
* Screw on as far as it will go
2
7
EN

2
1
3
~ 15 mm
3
1
**
** Push on as far as it will go
4
1
2
5
8

Troubleshooting
Safety WARNING!
Danger from electric current.
An electric shock can be fatal.
▶Before carrying out any work on the welding torch:
▶Turn the power source mains switch to the "O" position
▶Unplug the power source from the mains
▶Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching
it back on again
Troubleshooting Arc not igniting
Tungsten electrode dirty
Clean tungsten electrode
Tungsten electrode positioned incorrectly
Position tungsten electrode correctly
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Insufficient shielding gas cover
No gas lens in welding torch
Fit gas lens
Cause:
Remedy:
HF is conducted to robot
Electrically-conductive robot flange fitted
Fit plastic robot flange
Cause:
Remedy:
HF does not ignite on workpiece
No pilot arc
Fit pilot arc and connect pilot arc adapter
Cause:
Remedy:
9
EN

Care, maintenance and disposal
Safety WARNING!
Danger from electric current.
An electric shock can be fatal.
▶Before carrying out any work on the welding torch:
▶Turn the power source mains switch to the "O" position
▶Unplug the power source from the mains
▶Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching
it back on again
General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential for problem-free opera-
tion. The welding torch is subjected to high temperatures. It therefore requires more fre-
quent maintenance than other components in the welding system.
At every start-up - Check welding torch, hosepack and power connections for signs of damage
- Check gas and water connections for leaks
- Check that the cooling unit is working properly, monitor the water return level in the
coolant container, vent the cooling unit if necessary
- Check that the wearing parts are in perfect condition, clean wearing parts before fit-
ting them
Monthly - If applicable, check the filter in the cooling circuit for contamination
- Check that coolant is pure; if there are any impurities, replace the coolant and rinse
the welding torch thoroughly several times by letting coolant flow into it and back out
again
- Dismantle the welding torch and check for deposits/contamination
Disposal Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.
10

Technical data
TTW 4500, TTW
5500 TTW 4500 TTW 5500
Voltage measurement (V-Peak) 141 V 141 V
Shielding gas Argon EN 439
Cooling system Liquid cooling
Coolant Original Fronius coolant
Cooling power 800 W *) 1000 W *)
Max. coolant pressure 5.5 bar
79.74 psi.
5.5 bar
79.74 psi.
Min. coolant pressure 3.0 bar
43.5 psi.
3.0 bar
43.5 psi.
Minimum coolant flow rate 1.0 l/min 1.0 l/min
DC welding current at 10
min / 40° C (104° F)
100% duty cycle (D.C.)
60% D.C.
350 A
450 A
430 A
550 A
AC welding current at 10
min / 40° C (104° F)
100% D.C.
60% D.C.
250 A
320 A
300 A
400 A
*) Lowest cooling power according to standard IEC 60974-2
The product conforms to the requirements of standard IEC 60974-7
11
EN

12

Spis treści
Informacje ogólne 14
Koncepcja urządzenia 14
Obszary zastosowań 14
Zakres dostawy 14
Opcje TTW 4500 PAP 15
Opcje TTW 5500 PAP 15
Montaż palnika spawalniczego 16
Bezpieczeństwo 16
Montaż TTW 4500 16
Montaż TTW 5500 17
Montaż opcjonalnej wąskoszczelinowej dyszy gazowej 17
Lokalizacja i usuwanie usterek 19
Bezpieczeństwo 19
Lokalizacja i usuwanie usterek 19
Czyszczenie, konserwacja i utylizacja 20
Bezpieczeństwo 20
Informacje ogólne 20
Podczas każdego uruchamiania 20
Co miesiąc 20
Utylizacja 20
Dane techniczne 21
TTW 4500, TTW 5500 21
13
PL

Informacje ogólne
Koncepcja
urządzenia
Koncepcja urządzenia TTW 4500 / 5500 PAP
Chłodzone wodą palniki spawalnicze TIG
do aplikacji zrobotyzowanych TTW 4500
i TTW 5500 służą do spawania TIG.
Palniki spawalnicze są seryjnie
wyposażone w przyłącze Fronius F++.
W celu umożliwienia eksploatacji z typow-
ymi, dostępnymi na rynku źródłami prądu
spawalniczego TIG, do dyspozycji są
odpowiednie adaptery. Każdy palnik
spawalniczy może być wyposażony
w przesunięty KD i dyszę osłony gazowej
wleczonej. Wiązkę uchwytu można
stosować także do określonych plazmow-
ych palników spawalniczych.
Obszary
zastosowań
Palniki spawalnicze do aplikacji zrobotyzowanych są wykorzystywane, przykładowo,
w następujących zastosowaniach:
- podczas konstruowania rurociągów i agregatów;
- podczas budowy zbiorników;
- w przypadku konieczności spełnienia najwyższych wymogów jakościowych;
- w przypadku tworzyw specjalnych (np. tytan, stopy na bazie niklu);
- przemysł samochodowy.
Zakres dostawy
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
(8)
Zakres dostawy TTW 4500 PAP
(1) Ceramiczna dysza gazu ochronnego
(2) Soczewka gazowa
(3) Korpus palnika TTW
(4) Tuleja mocująca 3,2 mm
(5) Elektroda wolframowa 3,2 mm
(6) Średnia nasadka palnika
14

(7) Wiązka uchwytu ze zintegrowanym przewodem podającym drut
(8) Sprawdzian nastawczy
(1) (3) (5) (6) (7) (8) (9)
(2) (4)
Zakres dostawy TTW 5500 PAP
(1) Ceramiczna dysza gazu ochronnego
(2) Soczewka gazowa
(3) Pierścień płaszcza gazowego
(4) Pierścień izolacyjny
(5) Korpus palnika TTW
(6) Elektroda wolframowa 4,8 mm
(7) Tuleja mocująca 4,8 mm
(8) Krótka nasadka palnika (TTW 5500)
(9) Wiązka uchwytu ze zintegrowanym przewodem podającym drut
Opcje TTW 4500
PAP
- Doprowadzanie zimnego drutu (system Push): Robacta Plasma / TIG KD
- Tuleja mocująca (patrz lista części zamiennych)
- Dysza gazowa M 18 x 1,5
- Adapter do złącza centralnego Fronius Z
- Dysza osłony gazowej wleczonej 50 / 100 mm
- Uchwyt obejmy mocującej
- Nasadki palnika
Opcje TTW 5500
PAP
- Doprowadzanie zimnego drutu (system Push): Robacta KD Plasma / TIG PAP
- Tuleja mocująca 3,2 / 4 / 6,4 mm
- Dysza osłony gazowej wleczonej 50 / 100 mm
- Dysza gazowa 3/4
- Uchwyt obejmy mocującej
- Nasadki palnika
- Adapter do złącza centralnego Fronius Z
15
PL

Montaż palnika spawalniczego
Bezpieczeństwo NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo wywołane błędnym wykonaniem prac.
Skutkiem mogą być poważne uszczerbki na zdrowiu i straty materialne.
▶Podłączanie mogą wykonywać tylko wykwalifikowani pracownicy przy zachowaniu
obowiązujących przepisów bezpieczeństwa!
▶Należy przestrzegać przepisów bezpieczeństwa zawartych w instrukcji obsługi.
NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny.
Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.
▶Przed wykonaniem prac przy palniku spawalniczym:
▶Ustawić wyłącznik sieciowy źródła prądu spawania w pozycji – O –.
▶Odłączyć źródło prądu spawania od sieci.
▶Umieścić wyraźną tabliczkę ostrzegającą przed ponownym włączeniem.
Montaż TTW 4500
1
2
1
1
2
2
1
32
4
3 4
16

Montaż TTW 5500
2
3
1
㪉
1
2
1
2
1
2
3 4
Montaż opcjonal-
nej
wąskoszczelinow
ej dyszy gazowej
Do montażu wąskoszczelinowej dyszy gazowej są dodatkowo wymagane następujące
artykuły:
- Pierścień izolacyjny D 35,5 mm — 42,0100,0010
- Pierścień płaszcza gazowego M18 x 1,5 mm — 42,0001,6781
- Wąskoszczelinowa dysza gazowa — 42,0300,3210
1
23
4
5
5
1
1
*
2
*
* Nakręcić do oporu
2
17
PL

2
1
3
~ 15 mm
3
1
**
** Zamontować do oporu
4
1
2
5
18

Lokalizacja i usuwanie usterek
Bezpieczeństwo NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny.
Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.
▶Przed wykonaniem prac przy palniku spawalniczym:
▶Ustawić wyłącznik sieciowy źródła prądu spawania w pozycji – O –.
▶Odłączyć źródło prądu spawania od sieci.
▶Umieścić wyraźną tabliczkę ostrzegającą przed ponownym włączeniem.
Lokalizacja i
usuwanie usterek Łuk spawalniczy nie zajarza się
Zabrudzenie elektrody wolframowej
Oczyścić elektrodę wolframową
Nieprawidłowe ustawienie pozycji elektrody wolframowej
Nadać elektrodzie wolframowej właściwą pozycję
Przyczyna:
Usuwanie:
Przyczyna:
Usuwanie:
Niewystarczająca osłona gazu ochronnego
Brak soczewki gazowej w palniku spawalniczym
Zamontować soczewkę gazową
Przyczyna:
Usuwanie:
Iskra zapłonowa jest odprowadzana do robota
Zamontowany kołnierz robota przewodzący prąd elektryczny
Zamontować kołnierz robota z tworzywa sztucznego
Przyczyna:
Usuwanie:
Iskra zapłonowa nie zapala się na elemencie spawanym
Brak pomocniczego łuku spawalniczego
Zamontować pomocniczy łuk spawalniczy i podłączyć adapter pomoc-
niczego łuku spawalniczego
Przyczyna:
Usuwanie:
19
PL

Czyszczenie, konserwacja i utylizacja
Bezpieczeństwo NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Niebezpieczeństwo stwarzane przez prąd elektryczny.
Porażenie prądem elektrycznym może spowodować śmierć.
▶Przed wykonaniem prac przy palniku spawalniczym:
▶Ustawić wyłącznik sieciowy źródła prądu spawania w pozycji – O –.
▶Odłączyć źródło prądu spawania od sieci.
▶Umieścić wyraźną tabliczkę ostrzegającą przed ponownym włączeniem.
Informacje
ogólne
Regularna i profilaktyczna konserwacja palnika spawalniczego to istotny czynnik,
zapewniający bezawaryjną eksploatację. Palnik spawalniczy jest wystawiony na
działanie bardzo wysokich temperatur. Z tego powodu wymaga on częstszej konserwacji
niż pozostałe podzespoły systemu spawania.
Podczas każdego
uruchamiania
- Sprawdzić palnik spawalniczy, wiązkę uchwytu i przyłącza prądu pod kątem
uszkodzeń.
- Sprawdzić szczelność przyłączy wody i gazu.
- Skontrolować chłodnicę pod kątem prawidłowego działania, monitorować ilość
powracającej wody w zbiorniku płynu chłodzącego, ewentualnie odpowietrzyć
chłodnicę.
- Skontrolować elementy ulegające zużyciu pod kątem ich niebudzącego zastrzeżeń
stanu; przed montażem elementów ulegających zużyciu należy je oczyścić.
Co miesiąc - Jeśli jest obecny: skontrolować filtr w układzie chłodzenia pod kątem zabrudzenia.
- Skontrolować płyn chłodzący pod kątem czystości; w przypadku stwierdzenia
zanieczyszczenia należy wymienić płyn chłodzący przez zasilanie płynu
chłodzącego, a powrót płynu chłodzącego należy kilkakrotnie przepłukać.
- Rozmontować palnik spawalniczy na części i skontrolować go pod kątem osadów/
zanieczyszczeń.
Utylizacja Utylizację przeprowadzać zgodnie z obowiązującymi krajowymi przepisami w tym
zakresie.
20