Sumitomo BUDDYBOX User manual

Getriebe und Getriebemotoren
Gear and Gearmotor
BUDDYBOX
Nr.
09/2006
991002
Betriebsanleitung
Operating Manual
Getriebe und Getriebemotoren
Gear and Gearmotor
SIT S.A. | Tfn. 943 457200 | [email protected] | www.sitsa.es

BB_D_GB_09_06 Nr. 991002 Ausgabe: 09/2006 Seite 1
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Nachdruck, auch auszugsweise, ist nur mit ausdrücklicher
Genehmigung von Sumitomo Drive Technologies gestattet.
DieAngaben in dieser Einbau- und Betriebsanleitung wurden
mit grösster Sorgfalt auf ihre Richtigkeit geprüft. Trotzdem
kann für eventuelle fehlerhafte oder unvollständige Angaben
keine Haftung übernommen werden.
Technische Änderungen vorbehalten.
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1. Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
2. Hinweise zur Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
3. Hinweise zum Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
4. Anbau von Übertragungselementen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
5. Einbau des Getriebes/Getriebemotors . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
5.1 Notwendige Hilfsmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
5.2 Einbautoleranzen am Getriebe/Getriebemotor . . . . . . . . . . . . .3
5.3 Prüfungen vor Beginn der Installationsarbeiten . . . . . . . . . . . .4
5.4 Vorbereitende Arbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
5.5 Montage von Getrieben mit Hohlwelle u. Drehmomentstütze . .4
5.5.1 Direktanbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
5.5.2 Drehmomentstütze mit kundenseitig bereitgestelltem Anbau . . 5
5.5.3 Drehmomentsstütze Anbau optional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
5.5.4 Axiale Sicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
5.5.4.1 Axiale Sicherung gegen Verschieben zur Maschine . . . . . . . . . .5
5.5.4 2 Axiale Sicherung gegen Lösen von der Welle . . . . . . . . . . . . . .5
5.6 Montage von Getrieben mit Taper-Grip® Buchse . . . . . . . . . . . .6
5.7 Demontage des Getriebes von der Welle . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
6. Elektrische Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
6.1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
6.2 Einsatzbereich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
6.3 Aufstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
6.4 Kabeleinführungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
6.5 Elektrischer Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
6.6 Bremsmotoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
6.7 Umrichterbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
6.8 Motorschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
6.9 Fremdlüfter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
7. Inbetriebnahme des Antriebs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
8. Hinweise zur Schmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
8.1 Fettschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
8.1.1 Schmieungssystem für Standardtypen . . . . . . . . . . . . . . . . .10
8.2 Verwendete Fettsorten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
8.2.1 Fettmengen(g) für Fettwechsel bei Kegelrad Buddybox . . . . .10
8.2.2 Fettmengen(g) für Fettwechsel bei Stirnrad Buddybox . . . . . .10
8.3 Ölschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
8.4 Schmierarmaturen / Einbaulangen Kegelrad Buddybox . . . . .11
8.5 Schmierarmaturen / Einbaulangen Stirnrad Buddybox . . . . . .11
8.6 Ungefähre Ölmengen Kegelrad Buddybox . . . . . . . . . . . . . .12
8.7 Ungefähre Ölmengen Stirnrad Buddybox . . . . . . . . . . . . . . . . .12
8.8 Intervalle für Schmierstoffwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
8.8.1 Ölwechselintervalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
8.8.2 Nachschmierintervalle bei Fettschmierung . . . . . . . . . . . . . .13
9. Inspektions- und Wartungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
9.1 Nachschmieren bei fettgeschmierten CYCLO Drive Stufen . . .13
9.2 Ölstandprüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
9.3 Öl überprüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
9.4 Öl wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
10. Hinweise zu Betriebsstörungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
11. Schnittzeichnung/Ersatzteile Kegelrad Buddybox . . . . . . . . .15
12. Schnittzeichnung/Ersatzteile Stirnrad Buddybox . . . . . . . . .16
Inhaltsverzeichnis: Seite
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Gefahr durch Elektrizität
Eine falsche Anwendung der Maschine kann zu Körperschäden, ernsthaften Verletzungen
und/ oder lebensgefährlichen Situationen führen.
Gefahr
Eine falsche Anwendung der Maschine kann zu Körperschäden, ernsthaften Verletzungen
und/ oder lebensgefährlichen Situationen führen.
Schädliche Situation
Schäden am Antrieb oder der Umgebung können die Folge sein.
Gefährliche Situation
Leichte Verletzungen können die Folge sein.
1. Allgemeine Hinweise
Bitte beachten Sie in dieser Dokumentation unbedingt die folgenden Sicherheitshinweise!
Hilfreiche Informationen
Entsorgung
Bitte achten Sie auf die geltenden Bestimmungen
Lesen Sie vor derArbeit mit der Maschine (Montage, Betrieb, Wartung, Inspektion, usw.) diese
Betriebsanleitung aufmerksam durch, so dass Sie eine genaue Kenntnis über die richtige
Bedienung des CYCLO DRIVE, die anzuwendenden Sicherheitsbestimmungen und die zu
beachtenden Warnhinweise haben. Bewahren Sie diese Anleitung bei der Maschine auf, so
dass Sie bei Bedarf jederzeit nachschlagen können.
Die Anlage darf nur für den vorgesehenen Verwendungszweck eingesetzt werden; andern-
falls besteht die Gefahr von Verletzungen oder Schäden an der Maschine.
Transport, Montage, Schmierung, Betrieb, Wartung und Inspektion dürfen nur durch ausge-
bildetes technisches Fachpersonal durchgeführt werden; andernfalls besteht die Gefahr von
Verletzungen oder Schäden an der Maschine.
Niemals in sich bewegende Teile fassen und Fremdkörper von diesen Teilen fernhalten;
andernfalls besteht die Gefahr von Verletzungen oder Schäden an der Maschine.
Die Anlage darf nur für den vorgesehenen Verwendungszweck eingesetzt werden; andern-
falls besteht die Gefahr von Verletzungen oder Schäden an der Maschine.
2. Hinweise zur Sicherheit
Die Lieferung muss sofort nach Erhalt auf etwaige Transportschäden untersucht werden. Ggf.
müssen diese sofort dem Transportunternehmen mitgeteilt werden. Wenn angenommen wer-
den muss, dass ein Transportschaden den ordnungsgemäßen Betrieb einschränkt, muss die
Inbetriebnahme ausgeschlossen werden.
Es dürfen nur zweckmäßige und ausreichend dimensionierte Seilschlingen, die in die ggf.
vorhandenen Ringschrauben eingehängt oder um die Flanschverbindungen gelegt werden,
verwendet werden. Eingeschraubte Ringschrauben sind nur für das Gewicht des Antriebs
ausgelegt. Es dürfen keine zusätzlichen Lasten angehängt werden.
3. Hinweise zum Transport
Generell gilt: Nicht die Zentrierbohrungen an den Wellenenden benutzen, um das Getriebe
mittels Ringschrauben etc. aufzuheben. Lagerschäden können die Folge sein.
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Die Montage erfolgt mit Hilfe der Zentrierbohrungen an den Wellenenden oder durch
Anwärmen der aufzuziehenden Teile auf maximal 100° C. Die Wellen sind mit einer Nut für
Paßfedern nach DIN 6885, Blatt 1, versehen. Die Bohrungen von Teilen, die auf die
Getriebewelle aufgesteckt werden, sollen mit den im jeweiligen Produktkatalog empfohlenen
Toleranzen gefertigt werden. Zur Sicherung gegen axiales Verschieben ist eine Stellschraube
oder ähnliches anzubringen. Um die Radiallasten gering zu halten, müssen Kettenräder,
Scheiben oder Zahnräder so nahe wie möglich an das Lager gesetzt werden (s. Bild unten
links). Wenn die Drehmomentübertragung über Ritzel, Kette etc. erfolgt, muss der Antrieb so
eingebaut werden, dass das Getriebegehäuse auf das Fundament gedrückt wird. Bei
Getrieben mit Hohl-Antriebswelle ist auf die Motorwelle MoS2-Paste oder Spray (z.B.
Molykote) aufzutragen, bevor das Gegenstück angebaut wird.
An- und Abtriebselemente wie Riemenscheiben, Kupplungen usw. müssen mit einem
Berührungsschutz abgedeckt werden !
4. Anbau von Übertragungselementen
Kupplungen, Scheiben, Zahnräder, Ketten usw., die auf die Getriebewellen aufgesetzt werden,
dürfen weder aufgepreßt noch aufgeschlagen werden, um Lagerschäden zu vermeiden.
5.2 Einbautoleranzen am Getriebe/Getriebemotor
Wellen
Antriebwellen k6 für 30 mm
h6 für 30 mm
Abtriebwellen k6 für 50 mm
h6 für 50 mm
H7 bei Hohlwellen
Hohlwelle imAntrieb F7
Zentrierbohrungen nach DIN 332, Form DR
Zentrierrandtoleranz nach DIN 42948
IEC-Flansch antriebseitig H8
Flansch abtriebseitig h6
Flansche
Ø <
Ø >
Ø <
Ø >
5. Einbau des Getriebes/Getriebemotors
5.1 Notwendige Hilfsmittel
- Schraubenschlüsselsatz
- Drehmomentschlüssel für Befestigungsschrauben an Fuss-/Flanschgehäuse, Motorlaterne,
Klemmkupplungen usw.
- Aufziehvorrichtung
- Ausgleichselemente
- Korrosionschutz (z.B. MoS2-Paste)
Vor dem Einbau sind die mitgelieferten Schmierarmaturen (Atmungsfilter, Ölschauglas) an den
entsprechend gekennzeichneten Stellen zu montieren.
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- Übereinstimmung der Angaben auf dem Typenschild mit den vorliegenden
Dokumentationen (Zeichnungen, Stücklisten, usw.)
- Übereinstimmung der Leistungsdaten des eventuell vorhandenen Motors mit dem elek-
trischen Versorgungsnetz
- Der Antrieb darf keine Beschädigungen aufweisen
- Die vorgesehenen Schmierstoffe müssen entsprechend der Umgebungsbedingungen
passen und ggf. bereitgestellt werden
5.3 Prüfungen vor Beginn der Installationsarbeiten
5.4 Vorbereitende Arbeiten
Der für Transport und Lagerung verwendete Korrosionsschutz (Marke Valvoline Tectyl 846/K19)
an den Wellenenden oder Hohlwellen und an den Zentriersitzen muss vor der Inbetriebnahme
entfernt werden. Der Korrosionsschutz kann mit einem alkalischen Reiniger entfernt werden, auf
keinen Fall jedoch mechanisch (Schleifmittel etc.). Das alkalische Lösungsmittel darf nicht mit
Dichtungen in Berührung kommen.
Beim Umgang mit Schmierstoffen und Korrosionsschutzmitteln sind die Schutzvorschriften für
Mensch und Umwelt gemäß den entsprechenden Sicherheitsdatenblättern nach DIN 52 900 zu
beachten.
5.5 Montage von Getrieben mit Hohlwelle und Drehmomentstütze
a = Sicherungsring b = Distanzring c = Axiallager d = Mutter e = Stiftschraube
f = Distanzring g = Schraube h = Scheibe i = Sicherungsring
Bemerkung: Montage-, Demontagevorrichtungen, sowie Befestigungsteile sind von Kunden
bereitzustellen.
Reinigen und entfetten Sie alle Kontaktflächen.
Tragen Sie MoS2-Paste auf die Oberfläche der Maschinenwelle und in der Bohrung der
Hohlwelle auf.
Schieben Sie die Buddybox auf die Maschinenwelle.
Bei sehr enger Passung klopfen Sie leicht mit einem Holzhammer auf die Hohlwelle. Vermeiden
Sie Schläge auf das Gehäuse oder die Dichtung. Für sanftes Aufziehen ist es empfehlenswert,
eine Vorrichtung wie in Fig. 1 gezeigt zu benützen.
Die Toleranz der zylindrischen Bohrung ist H7. Für höhere Belastungen sollte die Passung zwis-
chen Hohlwelle und Maschinenwelle enger gemacht werden. (Wir empfehlen js6 oder k6 als
Toleranz der Maschinenwelle).
Fig. 1 Montagevorrichtung
Fig. 2 Demontagevorrichtung
Demontage der Buddybox von der Maschinenwelle
Vermeiden Sie zu große Krafteinwirkungen zwischen Gehäuse und Hohlwelle.
Verwenden Sie eine Vorrichtung zur sachgemäßen Demontage wie in Fig. 2 gezeigt.
e
c
b
a
d
g
hA
i
fA–
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5.5.2 Drehmomentsstütze mit kundenseitig bereitgestelltem Anbau
5.5.3 Drehmomentsstütze Anbau optional
5.5.1 Direktanbau
5.5.4 Axiale Sicherung
5.5.4.1 Axiale Sicherung gegen Verschieben zur Maschine:
5.5.4.2 Axiale Sicherung gegen Lösen von der Welle Stellschraube AnschlagringDistanzringSicherungsring Druckscheibe
Sicherung mit Distanzring und
Sicherungsring Sicherung mit Druckscheibe und
Spannschraube Sicherung mit Anschlagring und
Stellschraube
Sicherung mit Wellenschulter Sicherung mit Distanzring für
Wellen ohne Schulter Sicherung mitAnschlagring und
Stellschraube
Anschlagring
StellschraubeDistanzring
Lager
Durch die Bohrung im
Gehäuse mit zwei
Schrauben befestigen
Durch die Bohrung im
Gehäuse mit zwei
Schrauben befestigen
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Anbau des Getriebes auf die Maschinenwelle
Überprüfen Sie die Größe und den Zustand der Maschinenwelle, auf die das Getriebe
aufgesteckt werden soll. Die zulässige Wellentoleranz ist für alle Durchmesser h 11.
Alle Berührungsflächen der Getriebehohlwelle, die Innen- und Außendurchmesser der Taper-Grip®
Klemmbuchse sowie die Maschinenwelle müssen sauber und korrosionsfrei sein. Säubern Sie alle
Oberflächen mit einem Lösungsmittel und entfernen Sie sämtliche Fett- und Ölreste.
Schrauben leicht einölen und nacheinander in die Gewinde der Taper-Grip® Klemmbuchse ein-
schrauben. Stellen Sie sicher, dass die Schrauben auf der Rückseite nicht überstehen.
Fixieren Sie den Klemmring mit seinen beiden Keilen in den stirnseitigen Nuten der
Getriebehohlwelle. Drehen Sie dann die Taper-Grip® Klemmbuchse im Uhrzeigersinn in die
Hohlwelle, bis der Flansch der Buchse den Klemmring berührt.
Drehen Sie die Taper-Grip® Klemmbuchse soweit heraus, bis die Schrauben mit den
Vertiefungen in der Stirnseite des Klemmringes ausgerichtet sind und ein Spalt von mindestens
1 mm zwischen Flansch und Klemmring zu sehen ist. Zum Ausrichten der Gewindebohrungen
sollte eine der Schrauben entfernt werden.
5.6 Montage von Getrieben mit Taper-Grip® Buchse
Fett
Getriebehohlwelle mit Innengrip
Maschinenwelle
Klemmring Klemmbuchse mit Außengrip
Schieben Sie das Getriebe bis zur Zentrierung der Taper-Grip® Klemmbuchse vollständig auf
die Maschinenwelle. Ziehen Sie nacheinander die Schrauben gleichmäßig über Kreuz und in
mehreren Stufen mittels Drehmomentschlüssel an.
Die Drehmomente entnehmen Sie bitte der Taper Grip® Einbauanleitung (siehe Beipack).
Der verbleibende Hohlraum zwischen Maschinenwelle, Getriebehohlwelle und Taper-Grip®
Buchse ist mit Fett zu befüllen. Auf diese Weise wird Korrosion am Wellenende verhindert und
die spätere Demontage des Getriebes erleichtert.
Befestigen Sie die Drehmomentstütze, wenn vorhanden.
Stellen Sie sicher, dass die Gehäuseschrauben mit dem richtigen Drehmoment angezogen
sind.
Nach ca. 20 - 30 Betriebsstunden müssen die Taper-Grip® Schrauben auf die vorgeschriebe-
nen Werte nachgezogen werden. Die Schraubenmomente sollten bei jeder normalen Inspektion
(ca. alle 6 Monate) überprüft werden.
5.7 Demontage des Getriebes von der Welle
Lösen Sie jede Schraube allmählich, bis sie frei aus den Einbuchtungen des Druckrings her-
vorschauen. Schlagen Sie mit einem Kunststoffhammer hart auf die Taper-Grip®
Klemmbuchse, um die Klemmung zu lösen und das Getriebe freizusetzen. Ziehen Sie mit den
Fingern zwei der Schrauben gegen den Druckring an, um die Taper-Grip®-Buchse daran zu hin-
dern, in der anderen Richtung einzurasten, während das Getriebe von der Welle gezogen wird.
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6. Elektrische Installation
6.1 Sicherheitshinweise
Montage, Anschluss und Inbetriebnahme sowie Wartungs- und Reparaturarbeiten dürfen nur
durch qualifiziertes Fachpersonal erfolgen.
Vor Beginn jeder Arbeit am Motor oder Getriebemotor, besonders aber vor dem Öffnen von
Abdeckungen aktiver Teile, muss der Motor vorschriftsmäßig freigeschaltet sein.
Die 5 Sicherheitsregeln nach DIN VDE 0105 sind zu beachten.
Diese Elektromotoren entsprechen den gültigen Normen und Vorschriften und erfüllen die
Forderungen der Niederspannungsrichtlinie 73/23/EWG.
Die Motoren sind völlig verschlossen und luftgekühlt. Standardschutzart ist IP55 mit Bremse IP 44.
Umgebungstemperatur: -10° . . . +40°C
Aufstellungshöhe: < 1000 m
Die Wicklung ist in Isolationsklasse F (150°C) ausgeführt. Bei bestimmungsgemäßem Betrieb
können an der Motoroberfläche Temperaturen von über 100°C auftreten. Eine Berührung muss
verhindert werden. Temperatur empfindliche Teile dürfen nicht befestigt werden oder anliegen.
6.2 Einsatzbereich
Die Lüftungsöffnungen in der Lüfterhaube dürfen nicht verschlossen werden.
Für eine ausreichende Kühlung darf der Abstand der Haube zur Wand das Maß FB nicht unter-
schreiten. FA ist der Mindestabstand, der zur Demontage der Lüfterhaube erforderlich ist.
6.3 Aufstellung
Motor-bau-
größe:
FB (mm):
FA (mm):
63 - 71 80 90 100 112-132S 132M-160M 160L 180M 180L
20 20 20 20 20 25 30 30 30
48 49 52 56 60 75 130 155 170
Motor-bau-
größe:
FB (mm):
FA (mm):
63 - 71 80 90 100 112-132S 132M-160M 160L 180M 180L
20 20 20 20 25 25 30 30 30
61 93 115 121 132 170 220 367 370
FA oder FB
Bremsmotor
Standard Motor
6.4 Kabeleinführungen
Die Motoren der F-Serie können mit folgenden Kabeleinführungen bestückt werden.
Motor-Baugröße Pg Metrisch
063 - 132 S 2 x Pg 16 2 x M 25 x 1,5
132M - 160 2 x Pg 21 2 x M 32 x 1,5
180L 2 x Pg 42 2 x M 50 x 1,5
Kabelverschraubungen müssen mindestens der auf dem Typenschild angegebenen
Motorschutzart genügen.
Unbenutzte Kabeleinführungen müssen entsprechend der Motorschutzart verschlossen wer-
den.
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6.5 Elektrischer Anschluss
Technische Daten sowie Angaben zu den zulässigen Einsatzbedingungen entnehmen Sie bitte
dem Leistungsschild und dieser Betriebsanleitung, sowie dem aktuellen Katalog. Angaben über
Sonderauführungen finden Sie auf Ihrer Auftragsbestätigung. Bei eventuellen Unklarheiten
empfehlen wir dringend, unter Angabe der Typenbezeichnung und der Seriennummer im Werk
oder Ihrem Vertriebszentrum rückzufragen.
Den Schutzleiter an dieser Klemme anschließen.
Im Klemmkasten befindet sich ein Schaltbild. Die Motoren können am Klemmbrett je nach
Anschlussspannung wie folgt geschaltet werden:
Für die Gewindebolzen des Klemmbrettes gelten folgende Anzugsmomente:
Bolzengewinde: zulässiges Anzugsmoment in Nm
M4 1,2
M5 2,5
M6 4,0
M8 7,5
6.6 Bremsmotoren
Der Anschluß der Bremsmotoren erfolgt gemäß folgenden Schaltbildern.
Die Bremse ist bereits verdrahtet. Für eine separate Spannungsversorgung der Bremse
müssen die Verbindungen vom Klemmbrett zum Gleichrichter abgeklemmt werden.
Die Bremssteuerspannung ist auf dem Leistungsschild vermerkt.
Für eine schnelle Einfallzeit der Bremse (gleichstromseitiges Schalten) muss eine separate
Leitung zu einem externen Kontakt geführt werden. Der Kontakt ist mit einem Varistor zu
schützen. Standard Bremse Schnellwirkende Bremse
Für die angegebenen
Spannungen gilt der
Bemessungsspannungsber
eich nach EN 60 034-1 mit
± 5% Spannungs- oder ±
2% Frequenzabweichung.
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6.7 Umrichterbetrieb
Beim Betrieb der F-Motoren am Frequenzumrichter sind die EMV - Hinweise des
Umrichterherstellers zu beachten. Entsprechende Entstörmaßnahmen sind zu treffen. Es sollten
abgeschirmte Leitungen und Kabeleinführungen aus Metall vorgesehen werden.
Das Drehmoment des Motors hängt vom jeweiligen Umrichter ab.
Bei Bremsmotoren muss der Gleichrichter der Bremse mit einer separaten, sinusförmigen
Spannung versorgt werden.
Der Motor ist durch Kaltleiter, Thermokontakte und/ oder durch Fremdlüfter vor übermäßiger
Überhitzung zu schützen.
6.8 Motorschutz
Motorschutzschalter (Überstromschutz) sind entsprechend der Spannung auf den auf dem
Leistungsschild angegebenen Stromwert einzustellen.
Thermokontakte sind generell als Öffner ausgeführt .
Der Widerstandwert von Kaltleitern (PTC) bei 20°C ist nicht aussagekräftig. Der Wert kann zwi-
schen 90W und max. 750 W variieren.
6.9 Fremdlüfter
Der Anschluss der Fremdlüfter erfolgt im Klemmenkasten auf der Fremdlüfterhaube.
Der Fremdlüftermotor sollte eine separate Spannungsversorung erhalten.
ACHTUNG: Je nach Steuerung kann der Fremdlüfter in Betrieb sein, auch wenn der Motor nicht
dreht.
Leistungsschilder und Anschlussbilder zu dem Fremdlüfter befinden sich im Klemmenkasten.
Baugrößenabhängig sind diese unterschiedlich ausgeführt. Der Lüftermotor kann wie folgt aus-
geführt sein:
- Spaltpolmotor: Anschluss, L1 und N (Drehrichtungsumkehr nicht möglich)
- Kondensatormotor:
- Drehstrommotor: In Stern- oder Dreieckschaltung, je nach Spannung wie im Kapitel
"Elektrischer Anschluss".
- Drehrichtungsumkehr durch vertauschen zweier Phasen.
Linkslauf
L1
N
U1
U2
Z2
Z1
Rechtslauf
U1
U2
Z2
Z1
L1
N
7. Inbetriebnahme des Antriebs
Auf die genaue Beachtung der Sicherheitshinweise wird nochmals ausdrücklich hingewiesen.
Netzverhältnisse und Leistungsschildangaben müssen übereinstimmen. Für Zusatzeinrichtun-
gen, z.B. Stillstandsheizungen, sind zusätzliche Angaben im Motorklemmenkasten.
Anschlusskabel sind im Querschnitt den Motorströmen anzupassen.
Die Installation muss unter Beachtung der gültigen Vorschriften von entsprechend geschultem
Fachpersonal erfolgen.
Vor dem Einschalten des Getriebemotors ist zu überprüfen, dass alle Sicherheitsbestimmungen
eingehalten werden, die Maschine ordnungsgemäß montiert und ausgerichtet ist, alle Befes-
tigungsteile und Erdungsanschlüsse fest angezogen sind, die Hilfs- und Zusatzeinrichtungen
funktionsfähig und ordnungsgemäß angeschlossen sind und die Paßfeder eines eventuell
vorhandenen zweiten Wellenendes gegen Wegschleudern gesichert ist.
Der Getriebemotor ist, falls möglich, ohne Last einzuschalten. Läuft er ruhig und ohne abnor-
male Geräusche, wird der Motor mit derArbeitsmaschine belastet. Bei der Inbetriebnahme emp-
fiehlt sich eine Beobachtung der aufgenommenen Ströme, wenn der Motor mit seiner
Arbeitsmaschine belastet ist, damit mögliche Überlastungen und netzseitigeAsymmetrien sofort
erkennbar sind.
Achtung: Alle Getriebe werden ab Werk aus Sicherheitsgründen ohne Ölfüllung geliefert und
müssen vor Inbetriebnahme entsprechend befüllt werden.
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8. Hinweise zur Schmierung
8.1 Fettschmierung
8.1.1 Schmierungssystem für Standardtypen
Horizontale Antriebsstufe Vertikale Antriebsstufe
3A10*; 3A11*
3A12*
;
3B12* Z609*; A610*, B612* Fett
(
wartun
g
sfrei
)
Fett
(
wartun
g
sfrei
)
3A14*; 3B14*; 3C14*
3B16*; 3C16*; 3D16*
3C17*; 3D17*, 3E17*
C614*
D616*
E617*
Ölbad Fett
A
ntriebsstufe (CYCLO)
Ölbad
Bevel
Buddybox
Helical
Buddybox
A
btriebsstufe
(Bevel/Helical)
8.2 Verwendete Fettsorten
Die fettgeschmierten CYCLO-Drive Stufen sind ab Werk mit Schmierstoff befüllt.
Die verwendete Fettsorte ist der nachstehenden Tabelle zu entnehmen.
Kegelrad Buddybox
Größe
Stirnrad Buddybox
Größe
Übersetzung
11 und 18
Übersetzung
>/= 21
3A10*; 3A11*
3A12*; 3B12*
Z609*; A610*
B612*
ESSO
Unirex N2
3A14*; 3B14*; 3C14*
3B16*; 3C16*; 3D16* C614*; D616* Shell
Alvania R2
3C17*; 3D17*
3E17* E617*
Umgebungs-
temperatur [°C]
-10 ~ 40 SHELL
Alvania EPR 0
8.2.1 Fettmengen (g) für Fettwechsel bei Kegelrad Buddybox
Größe 6100
6105
6100DA
6105DA
6110
6115
6120
6125
6120DA
6125DA
6120DB
6125DB
6140
6145
6140DA
6145DA
6140DB
6145DB
6140DC
6145DC
6160
6165
6160DA
6165DA
6160DB
6165DB
6170
6175
6170DA
6175DA
6170DB
6175DB
6170DC
6175DC
Einbaulage
1,3,5,6 140 165 200 330 350 420 oil 475 540 590 Öl 840 890 Öl 1090 1140 1330
Einbaulage
2,4 140 165 200 330 350 420 640 475 540 590 1120 840 890 1440 1090 1140 1330
8.2.2 Fettmengen (g) für Fettwechsel bei Stirnrad Buddybox
Baugröße 6095
6095 6095DA 6095DA 6100 6105 6100DA 6105DA 6120 6125 6120DA 6125DA 6120DB 6125DB 6140 6145 6140DA 6145DA 6140DB 6145DB 6140DC 6145DC 6160 6165 6160DA 6165DA 6160DB 6165DB 6170 6175 6170DA 6175DA 6170DB 6175DB 6170DC 6175DC
Einbaulage
1,2,3,4 90 115 140 165 330 350 420 Öl 475 540 590 Öl 840 890 Öl 1090 1140 1330
Einbaulage
5,6 90 115 140 165 330 350 420 640 475 540 590 1120 840 890 1440 1090 1140 1330
Schmierstoff nach
DIN 57517 Teil 3
CLP 68
CLP 100
CLP 150
CLP 220
CLP 320
mögliche Betriebstemperaturen °C
Umgebung
-20°C 0° +20° +40° +60° +80° +100°
Empfohlene Schmierstoffe
Geeignet sind alle Schmierstoffe, die dieAnforderungen nach DIN 51517 Teil 3 erfüllen. Je nach
Umgebungs- oder Betriebstemperatur muss die richtige Ölviskosität verwendet werden.
8.3 Ölschmierung
Herstelle
r
Marke Herstelle
r
Marke Herstelle
r
ARAL Degol BG DEA Falcon CLP MOBIL
AVIA Gear RSX ELF Reductelf SP OPTIMOL
BP Energol GR-XP ESSO Spartan EP SHELL
Castrol Alpha MW KLÜBER Klüberoil GEM 1 TOTAL
Einige Typen müssen an verschiedenen Stellen mit Öl befüllt werden. Lage der Ölarmaturen ent-
nehmen Sie bitte den Zeichnungen unter Punkt 8.4 und und 8.5 und Ölmengen den Tabellen unter
Punkt 8.6 und 8.7.
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8.4 Schmierarmaturen / Einbaulagen Kegelrad Buddybox
Hinweis: Die CYCLO DRIVE Stufe Y2 und Y4 sind bei Kegelrad Buddybox fettgeschmiert.
Bereitstellung und Entsorgung von Öl ist nicht erforderlich.
O Öleinfüllschraube Ölstandsschraube Ölablassschraube
8.5 Schmierarmaturen / Einbaulagen Stirnrad Buddybox
Hinweis: Die CYCLO DRIVE Stufe Y5 und Y6 sind bei Stirnrad Buddybox fettgeschmiert.
Bereitstellung und Entsorgung von Öl ist nicht erforderlich.
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8.6 Ungefähre Ölmengen Kegelrad Buddybox
Schmierarmaturen und Einbaulage siehe unter 8.4
Bevel Cyclo Bevel Cyclo Bevel Cyclo Bevel Cyclo Bevel Cyclo Bevel Cyclo
3A10* GGGGGG
3A10*DA GGGGGG
3A11* GGGGGG
3A12* GGGGGG
3A12*DA GGGGGG
3A12*DB GGGGGG
3A14* 0,3 G 0,3 G 0,3 0,3
3B12* GGGGGG
3B12*DA GGGGGG
3B12*DB GGGGGG
3B14* 0,45 G 0,45 G 0,45 0,45
3B14*DA GGGGGG
3B14*DB GGGGGG
3B16* 0,75 G 0,75 G 0,75 0,75
3C14* 0,45 G 0,45 G 0,45 0,45
3C14*DA GGGGGG
3C14*DB GGGGGG
3C14*DC GGGGGG
3C16* 0,75 G 0,75 G 0,75 0,75
3C16*DA GGGGGG
3C17* 1,05 G 1,05 G 1,05 1,05
3D16* 0,7 G 0,7 G 0,7 0,7
3D16*DA GGGGGG
3D16*DB GGGGGG
3D17* 0,9 G 0,9 G 0,9 0,9
3D17+DA GGGGGG
3D17*DB GGGGGG
3D17*DC 1,4 G 1,4 G 1,4 1,4
3E17* 0,9 G 0,9 G 0,9 0,9
3E17*DA GGGGGG
3E17*DB GGGGGG
3E17*DC 1,4 G 1,4 G 1,4 1,4
Bevel
Buddybox
Größe
Einbaulage
123456
1,1 1,0 1,1 1,0
3,6 5,3
1,8 1,4 1,8 1,8
1,7 1,6
2,3 2,5
5,6 6,0
3,3 3,5
4,4 5,0 4,4 4,2
3,3 4,4
7,2 10,67,4 7,3 7,4 6,0
Stirnrad Cyclo Stirnrad Cyclo Stirnrad Cyclo Stirnrad Cyclo Stirnrad Cyclo Stirnrad Cyclo
Z609* GGGGGG
Z609*DA GGGGGG
A610* GGGGGG
A610*DA GGGGGG
B612* G G G G G G
B612*DA G G G G G G
B612*DB G G G G G G
C614* 0,4 0,4 0,4 0,4 G G
C614*DA G G G G G G
C614*DB G G G G G G
D616* 0,7 0,7 0,7 0,7 G G
D616*DA G G G G G G
D616*DB G G G G G G
E617* 0,9 0,9 0,9 0,9 G G
E617*DA G G G G G G
E617*DB G G G G G G
7,0 5,5
3,5 4,2 2,5 4,2 9,0 7,0
2,7 3,5 2,0 3,5
2,0 1,8
1,7 2,1 1,3 2,1 4,7 3,5
1,0 1,5 1,0 1,5
1,1 1,0
0,8 0,9 0,7 0,9 1,5 1,4
0,6 0,6 0,5 0,6
Stirnrad
Buddybox
Größe
Einbaulage
123456
8.7 Ungefähre Ölmengen Stirnrad Buddybox
Schmierarmaturen und Einbaulage siehe unter 8.5.
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BB_D_GB_09_06 Nr. 991002 Ausgabe: 09/2006 Seite 13
8.8 Intervalle für Schmierstoffwechsel
8.8.1 Ölwechselintervalle
8.8.2 Nachschmierintervalle bei Fettschmierung
Der richtige Ölstand sollte alle 5000 Stunden überprüft werden. Wenn das Öl verschmutzt, ver-
brannt oder zähflüssig ist, wechseln Sie das Öl sofort und spülen Sie, falls erforderlich, das
Getriebe.
Der Ölstand kann an der Ölstandsanzeige überprüft werden (siehe 8.4 und 8.5.)
Unter normalen Betriebsbedingungen empfehlen wir einen Ölwechsel alle 10.000 Stunden.
Kürzere Ölwechselintervalle (alle 3.000 bis 5.000 Stunden) erhöhen die Lebensdauer. Die
Intervalle sollten nicht länger als 2 Jahre sein.
Ein Ölwechsel nach den ersten 500 Stunden ist sehr empfehlenswert.
Obige Empfehlungen können unter anderen Betriebsbedingungen wie hohe Temperatur, hohe
Feuchtigkeit oder korrosive Umgebung geändert werden. Wenn eine dieser Situationen vorliegt,
müssen häufigere Ölwechsel stattfinden.
Alle Typen mit ESSO Unirex N2 sind wartungsfrei für 20.000 Std. oder 4-5 Jahre.
Alle anderen fettgeschmierten Typen müssen nach 500 Betriebsstunden, spätestens jedoch nach
2 Monaten, erstmals nachgeschmiert werden. Weitere Nachschmierungen entsprechend unten
stehender Tabelle.
Einsatzbedingungen Zeitpunkt zur Nachschmierung Anmerkungen
bis 10 Stunden/Tag alle 3 - 6 Monate
10 - 24 Stunden/Tag alle 500 - 1000 Stunden Bei erschwerten Betriebsbedingungen
müssen die Nachschmierungsfristen
verkürzt werden
Nachschmierungsfristen
Bereich Zeitpunkt des Fettwechsels Anmerkungen
Antrieb und Übersetzung alle 2 - 3 Jahre
Abtrieb alle 3 - 5 Jahre
Bei erschwerten Betriebsbedingungen
müssen die Fristen für den
Fettwechsel verkürzt werden
Fristen für den Fettwechsel
9. Inspektions- und Wartungsarbeiten
9.1 Nachschmieren bei fettgeschmierten CYCLO Drive Stufen
Die Schmierkontrollschraube am Gehäuse abschrauben und mit einer Fettpresse durch den
Schmiernippel am Flansch auf der Antriebseite oder am Motorflansch Fett nachschmieren.
Schmiernippel
Ölkontrollschraube
Die Getriebe während des Betriebs nachschmieren, um eine gute Zirkulation des Schmierfetts
sicherzustellen.
Bei jedem Nachschmieren muss ca. ein Drittel bis die Hälfte der in der Tabelle in Kapitel
8.2.1/8.2.2 für die 1. Stufe genannten Fettmenge nachgefüllt werden. Falls zuviel Fett nachgefüllt
wird, kann es durch die Betriebserwärmung zu einer unzulässigen Erwärmung des Schmierstoffs
kommen, oder es kann durch Überdruck Fett in den Motor gelangen oder zu Leckagen kommen.
Das an den Schmierkontrollschrauben ausgetretene Überschussfett sauber abwischen und
fachgerecht entsorgen.
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9.2 Ölstand prüfen
9.3 Öl überprüfen
Der Ölstand kann an der Ölstandsanzeige überprüft werden (s. Punkt 8.4 u. 8.5
Schmierarmaturen)
· Getriebemotor spannungslos schalten, gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten sichern.
· Abwarten, bis Getriebe abgekühlt ist - Verbrennungsgefahr!
· An Ölablassschraube etwas Öl entnehmen.
· Ölbeschaffenheit überprüfen.
· Viskosität überprüfen.
· Zeigt das Öl visuell starke Verschmutzung wird empfohlen, außerhalb der unter Kapitel 8.2.4
"Ölwechselintervalle" vorgegebenen Wartungsintervalle das Öl zu wechseln.
· Die entnommene Ölprobe ist fachgerecht zu entsorgen.
· Getriebemotor spannungslos schalten, gegen unbeabsichtigtes Wiedereinschalten sichern.
· Abwarten, bis Getriebe abgekühlt ist - Verbrennungsgefahr!
· Ölwechsel nur bei betriebswarmem Getriebe durchführen.
· Gefäß unter Ölablassschraube stellen.
· Ölstandsanzeige, Entlüftungsschraube/-ventil und Ölablassschraube entfernen.
· Öl vollständig ablassen.
· Ölablassschraube eindrehen.
· Neues Öl entsprechend der Ölempfehlung über die Öleinfüllschraube einfüllen. Vor Verwendung
anderer Ölsorten Rücksprache mit Sumitomo Cyclo Europe.
· Ölmenge entsprechend Kapitel 8.2.3 "Ölmengen" einfüllen.
· An der Ölstandsanzeige überprüfen.
· Entlüftungsschraube/-ventil eindrehen.
· Das abgelassene Öl ist fachgerecht zu entsorgen.
9.4 Öl wechseln
10. Mögliche Betriebsstörungen - Fehlerursachen und Maßnahmen
1) Am Wellendichtring in geringen Mengen austretendes Öl/Fett ist in der Einlaufphase (24 Stunden Laufzeit)
als normal anzusehen (s. auch DIN 3761).
Öl überprüfen (siehe Inspektions-
und Wartungsarbeiten) Antrieb
stillsetzen, Kundendienst anrufen
Ölmenge korrigieren (s. Ölstand
überprüfen).
Entflüftungsventil korrekt anbringen
und Ölstand korrigieren (s. Ölstand
überprüfen).
Fremdkörper im Ölungewöhnliche, ungleich-
mäßige Laufgeräusche
Öl tritt aus am
Entlüftungsventil
Öl tritt aus 1)
- am Getriebedeckel
- am Motorflansch
- am Motorwellendichtring
- am Getriebeflansch
- am abtriebsseitigen
Wellendichtring
- zu viel Öl
-Antrieb in der falschen Bauform
eingesetzt
- häufiger Kaltstart (Öl schäumt)
und / oder hoher Ölstand
1. Dichtung im Getriebedeckel
undicht
2. Dichtung defekt
3. Getriebe nicht entlüftet
1. Schrauben am Getriebedeckel
nachziehen und Getriebe
beobachten. Tritt weiter Öl aus:
Kundendienst anrufen
2. Kundendienst anrufen
3. Getriebe entlüften (s. Bauformen)
1. Öl überprüfen (siehe Inspektions-
und Wartungsarbeiten), Lager
wechseln
2. Kundendienst anrufen
1. Geräusch abrollend/mahlend:
Lagerschaden
2. Geräusch klopfend:
Unregelmäßigkeit in der Über-
setzung
ungewöhnliche, gleichmäßige
Laufgeräusche
Abtriebwelle dreht nicht,
obwohl Motor läuft oder
Antriebswelle gedreht wird Getriebe/Getriebemotor zur
Reparatur einschicken
Wellen-Nabenverbindung im
Getriebe unterbrochen
Betriebsstörung mögliche Ursache Fehlerbehebung
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BUDDYBOX Betriebsanleitung
BB_D_GB_09_06 Nr. 991002 Ausgabe: 09/2006 Seite 15
1 Gehäuse
2 Abstimmring
3 Kegelrollenlager
4 Wellendichtring
5 Abtriebhohlwelle
6 Paßfeder
7 Kegelrad
8 Nilos ring
9 Kegelrollenlager
10 Abstimmring
11 Sechskantschraube
12 Federring
13 Motor
14 O-Ring
15 O-Ring
16 Abtriebsdeckel
17 Sechskantschraube
18 Nilos ring
19 Ölstandsschlauch
20 Verschlussschraube
21 Atmungsfilter
23 Ringschraube
24 Ölstandsschlauch
25 Atmungsfilter
26 Distanzring
27 Zylinderkopfschraube
28 Nord-Lock-Scheibe
29 Scheibe
30 Abstimmring
31 Verschlussschraube
32 Öldichtung
33 Kegelritzelwelle
34 Flanschgehäuse
35 Stufenwelle
36 Bolzenring
11. Ersatzteile Kegelradgetriebe
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BUDDYBOX Betriebsanleitung
BB_D_GB_06_09 Nr. 991002Ausgabe: 09/2006Seite 16
1 Gehäuse
2 Verschlussdeckel
3 Stirnrad
4 Sechskantschraube
5 Federring
6 Kugellager
7 Sicherungsring
8 Wellendichtring
9 Hohlwelle f. Taper Grip®
10 Distanzring
11 Motorwelle
12 Sicherungsring
13 Distanzscheibe
14 Verschlussschraube
15 Kugellager
16 Wellendichtring
17 Ritzelwelle
18 Kugellager
19 Sicherungsring
20 Sicherungsring
21 Dichtungsdeckel
22 Paßfeder
23 Verschlussschraube24
Stufenwelle
25 Bolzenring
26 Atmungsfilter
27 Motor
12. Ersatzteile Stirnradgetriebe
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BUDDYBOX Operating Manual
BB_D_GB_09_06 NO. 991002 Issue: 09/2006 Page 1
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prior approval.
Whilst every care has been taken in preparation of this manu-
al, no liability can be accepted for any errors or omissions.
Subject to technical changes.
1. General information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
2. Safety advice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
3. Transportation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2
4. Connection of other transmission components . . . . . . . . . . . .3
5. Gear/gearmotor Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
5.1 Necessary tools . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
5.2 Assembly tolerances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
5.3 To check before installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
5.4 Getting the unit ready for installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
5.5 Installation of gears with hollow shaft and torque arm . . . . . . .4
5.5.1 Direct mounting method . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
5.5.2 Torque arm mounted to customer’s machine . . . . . . . . . . . . . . 5
5.5.3 Torque arm Tie-rod type (option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
5.5.4 Buddybox to be secured to driven shaft . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
5.5.4.1 How to secure Buddybox not to move to the machine side . . . . . . . . .5
5.5.4.2 How to secure Buddybox not to move off from the machine side . . . . .5
5.6 Installation with Taper-Grip® Bush . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
5.7 Removal of Taper-Grip® Bush . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
6. Electrical connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
6.1 Safety advise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
6.2 Range of use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
6.3 Installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
6.4 Cable inlet thread sizes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7
6.5 Electrical connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
6.6 Brake motors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
6.7 Installation with frequency inverters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
6.8 Motor protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
6.9 Forced ventilator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
7. Start up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
8. Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
8.1 Grease lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
8.1.2 Lubrication for standard units . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
8.2 Grease in use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
8.2.1 Grease quantity (g) for grease change Bevel Buddybox . . . . .10
8.2.2 Grease quantity (g) for grease change HelicalBuddybox . . . .10
8.3 Oil types . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
8.4 Lubrication devices Bevel Buddybox . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
8.5 Lubrication devices Helical Buddybox . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
8.6 Oil quantities approximately for Bevel Buddybox . . . . . . . . . .12
8.7 Oil quantities approximately for Helical Buddybox . . . . . . . . . .12
8.8 Regreasing and oil change intervals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
8.8.1 Oil change intervals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
8.8.2 Grease lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
9. Inspection and maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
9.1 Grease refill for grease lubricated CYCLO Drive units . . . . . .13
9.2 Oil level check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
9.3 Oil check . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
9.4 Oil change . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
10. Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
11. Sectional drawing/spare parts Bevel Buddybox . . . . . . . . . .15
11. Sectional drawing/spare parts Bevel Buddybox . . . . . . . . . .16
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Electrical hazard
Misapplication of the machine may be dangerous, risk of severe or fatal injury.
Imminent danger
Misapplication of the machine may be dangerous and lead to severe injures.
Damaging situation
Risk of machine damage.
Dangerous situation
Risk of physical injury
1. General information
Please observe the following warnings
Helpful information
Disposal
Please observe legal /environmental regulations.
Do not attempt to install or operate the CYCLO DRIVE until all of these instructions on assem-
bly, operation, maintenance and inspection and hazards are read and thoroughly understood.
Please keep these instructions next to the unit in operation to check at any time when neces-
sary.
Transportation, assembly, lubrication, operation, maintenance and inspection should only be
done by qualified personnel, so as to avoid personal injury or damage to property.
Do not touch moving mechanical components and make sure these parts are clear of obstruc-
tions. Failure to follow these instructions may result in personal injury, unit failure or damage to
property.
Only operate the unit in the application it was intended. Misapplication may result in physical
injury or damage to machinery.
2. Safety advice
The units must be checked for any transportation damage immediately upon receipt. Any dam-
ages should be reported to the carrier without delay. If there is any evidence of damage which
may put at risk the function of the CYCLO DRIVE, do not install the unit.
Caution: do not use the central bores in the shaft ends for lifting the drive with hooked bolts,
etc. This could result in damage to the bearings.
Lifting harnesses of suitable and adequate size are to be used; these are to be hooked into the
eye bolts or laid round the flange connections. Eye bolts on the gearbox are dimensioned for
the weight of the unit, no additional loads are allowed.
3. Transportation recommendations
BUDDYBOX Operating Manual
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BUDDYBOX Operating Manual
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Assembly is carried out using the central bores in the ends of the shaft or by heating the parts
to be mounted to a maximum of 100°C. The shafts have been fitted with keyways to DIN 6885,
sheet 1. Bores of the parts to be fitted on the shafts should be according to the tolerances given
in the respective catalogue. A locking screw or similar is to be used to prevent any axial move-
ment. Chainwheels, discs or gear wheels must be located as close to the bearing as possible
(see illustration below to keep the radial loads as small as possible). If pinions or chains etc.
are used, the drive should be installed so that the unit location fastening act against the applied
radial load. In the case of speed reducers with hollow high speed shafts, MoS2paste or spray
(e.g. Molykote) is to be applied to the motor shaft before it is connected.
It is the responsibility of the user to provide guards for all exposed input and output compo-
nents such as pulley, couplings, etc.!
4. Connection of other transmission components
Clutches, discs, gear wheels, chains, etc. should be mounted on the reducer shafts carefully. Do
not force them onto the shafts as this could damage the gearbox bearings.
5. Gear or gearmotor installation
5.1 Necessary tools
- Screw wrench set
- Torque wrench for fastening screws on foot or flange housing, motor adaptor, clamp cou-
pling, etc.
- Pulling on device
- Mounting shims
- Corrosive protection (e.g. MoS2-Paste)
Shafts
Input shaft k6 for 30 mm
h6 for 30 mm
Output shaft k6 for 50 mm
h6 for 50 mm
H7 for slow speed hollow
shaft
High speed hollow shaft F7
Centre boring according to DIN 332, Form DR
Centering shoulder tolerances according to
DIN 42948
IEC-Input flange H8
Output flange h6
Flanges
5.2 Assembly tolerances for gear or gearmotor
Ø <
Ø >
Ø <
Ø >
Lubrication fittings (air breather, oil sight glass) provided apart should be assembled as indicated
prior installation of the gear.
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