BIG HSK-A63 User manual

ANGLE HEAD
OPERATION MANUAL
INDEX
Read the operation manual before use.
Bedienungsanleitung vor Gebrauch lesen.
P 1
P 2
P 4
P 9
P 9
P 10
P 10
P 11
P 13
P 13
P 14
P 14
CAUTION
MOUNTING OF ANGLE HEAD
STOP BLOCK
LOCATING PIN
FINAL CHECK FOR AUTOMATIC TOOL CHANGE
HOW TO OPERATE
ADJUSTING THE ORIENTATION DEGREE AND
CUTTER HEAD DIRECTION
MOUNT OF THE CUTTING TOOL
OTHERS
COOLANT FEED TO THE CUTTING EDGE
MAINTENANCE
OTHER CAUTIONS
P 15
P 15
P 17
P 18
P 19
P 21
P 21
P 22
P 22
AG90 SERIES(Spindle Angle: 90°)
NEW BABY CHUCK TYPE
BUILD UP TYPE
MILLING CHUCK TYPE
TAPPER TYPE
AG45 SERIES(Spindle Angle: 45°)
NEW BABY CHUCK TYPE
AGU SERIES(Spindle Angle: 0°-90°)
UNIVERSAL TYPE
CAUTION
ACHTUNG
Regarding the “Face mill type” and “Adjustable small head type”
please refer exclusive operation manual.
Für „Planfräsertyp“ und „Einstellbarer Bolzentyp“ bitte separate
Bedienungsanleitung lesen.
SPECIFICATIONS
P 1
P 2
P 4
P 9
P 9
P 10
P 10
P 11
P 13
P 13
P 14
P 14
SICHERHEITSHINWEIS
WINKELKOPF MONTIEREN
STOPPBLOCK
POSITIONIERUNGSSTIFT
AUTOMATISCHER WERKZEUGWECHSEL ENDKONTROLLE
BEDIENUNGANWEISUNG
EINSTELLUNG DES WINKELS UND
SCHNEIDKOPFAUSRICHTUNG
INSTALLATION SCHNEIDWERKZEUG
SONSTIGES
KÜHLMITTELZUFÜHRUNG ZUR SCHNEIDKANTE
INSTANDHALTUNG
ANDERE WARNHINWEISE
P 15
P 15
P 17
P 18
P 19
P 21
P 21
P 22
P 22
AG90-SERIE (Spindelwinkel: 90º)
NEW BABY CHUCK TYP
BUILD UP TYP
MILLING CHUCK TYP
TAPPER TYP
AG45-SERIE (Spindelwinkel: 45º)
NEW BABY CHUCK TYP
AGU-SERIE (Spindelwinkel: 0º-90º)
UNIVERSAL TYP
Technische Einzelheiten
WINKELKOPF
BEDIENUNGSANLEITUNG

CAUTION
ACHTUNG
Should this equipment be incorrectly operated injury is possible to the operator, or other
personnel in the area. Equipment may also be damaged.
Bei unsachgemässer Anwendung könnten Anwender oder andere Personen
im Umfeld verletzt werden. Geräte könnten auch beschädigt werden.
SAFETY/ CAUTION INDICATOR
SICHERHEITS-/ WARNKENNZEICHEN
WINKELKOPF ANGLE HEAD
ASSEMBLY OF THE CUTTING TOOL in the ANGLE HEAD.
1.
2.
3.
4.
5.
6.
1.
2.
3.
1.
2.
3.
CAUTIONACHTUNG
INSTALLATION & OPERATING INSTRUCTIONS FOR ANGLE HEAD
INSTALLATIONS- UND BEDIENUNGSANLEITUNG FÜR DEN WINKELKOPF
The Angle Head contributes to the number of efficient machining by
reducing setup times and production processes, accepting automatic tool
change and full adjustment of the cutter head direction.
Der Winkelkopf trägt zur produktiveren mechanischen
Bearbeitung bei, indem Aufbauzeiten und verschiedene
Produktionsstufen verringert und automatische Werkzeugwechsel
und volle Einstellbarkeit der Schneidkopfausrichtung ermöglicht werden.
NEVER use a cutting tool having a shank diameter less than the nominal
for the chuck or collet by 0.02mm or more.(HMC type only)
Remove any flaws and traces of oil and particles from both the inside of
the chuck and cutting tool shank.
DO NOT USE any cutting tool which shows wear to its second rake of
more than 0.2mm.
DO NOT USE any chuck which has been damaged or has cracks.
The cutting tool should always be held via a cloth or similar to avoid
injury on the cutting edges.
Always release the nut at least a further revolution after removing the
cutting tool. Failure to do so could result in reduced gripping force on the
subsequent tightening and possible failure during cutting.(HMC type only)
1.
2.
3.
4.
5.
6.
NIEMALS Schneidwerkzeuge verwenden, deren Schaftdurchmesser
den Nominalwert den Spanndurchmesser der Aufnahme oder der
Spannzange um 0.02mm oder mehr unterschreiten. (nur HMC-Typ)
Spannzangen, Spannzangenaufnahme und Schneidewerkzeuge vor
dem Einsetzen gründlich von Schmutz und Öl befreien.
KEINE Schneidwerkzeuge benutzen, die eine Abnutzung der
zweiten Schneide von mehr als 0.2mm aufweisen.
KEINE Aufnahmen benutzen, die beschädigt sind oder Risse
aufweisen.
Das Schneidwerkzeug immer mit einem Tuch oder ähnlichem halten,
um Beschädigungen an den Schneidkanten zu vermeiden.
Spannmutter immer mindestens eine weitere Umdrehung nach
Entfernung des Schneidwerkzeugs lockern. Falls dies nicht geschieht,
könnte sich dadurch die Klemmkraft bei darauf folgenden
Klemmvorgängen verringern und daraus ein Versagen des
Schneidvorgangs resultieren (nur HMC-Typ).
DO NOT continue if vibration / chatter is experienced.
Should a cutting tool break in operation check the concentricity of the
chuck and check for cracks to confirm no damage has resulted.
DO NOT touch the chuck or cutting tool while the spindle is revolving.
Automatic tool change is not possible on some machining center
because of weight, moment and other dimensional restrictions.
In these cases it is recommended to tool change manually.
(Machining centers have a maximum weight and moment which are
permitted during ATC operation. Please check the Angle Head does not
exceed this limitation.)
DURING OPERATION
NEVER clamp the nut without a cutting tool being inserted.
recommends our own make of pullstud to be compatible with the
ANGLE HEAD. It should be replaced regularly.
Contact agent for operation manuals of special models.
OTHERS
1
MONTAGE DES SCHNEIDWERKZEUGS IN DEN WINKELKOPF
Automatische Werkzeugwechsel sind bei einigen Bearbeitungszentren
aus Gewichts-, Drehmoment- und anderen dimensionalen
Einschränkungen nicht möglich. In solchen Fällen sind manuelle
Werkzeugwechsel empfohlen. (Bearbeitungszentren verfügen über
Maximalgewichte und –drehmomente, welche während des
Werkzeugwechsel erlaubt sind. Bitte stellen Sie sicher, dass der
Winkelkopf diese Beschränkungen nicht überschreitet.)
WÄHREND DER BEARBEITUNG
WEITERES
Thank you for purchasing the ANGLE HEAD. Please read these
instructions before use and keep them where the operator may refer to
them whenever necessary.
Wir danken Ihnen für den Erwerb des Winkelkopfes. Bitte lesen Sie die
Anleitung vor der Benutzung durch und bewahren Sie diese an einem Ort
auf, zu dem der Anwender zu jeder Zeit Zugang hat.
The following indicator is used in this operation manual to signify points relating to safe operation.
Please ensure these points are fully understood and followed correctly.
Das folgende Kennzeichen wird in dieser Bedienungsanleitung verwendet, um auf
Punkte zur sicheren Bedienung hinzuweisen.
Bitte stellen Sie sicher, dass diese Punkte voll verstanden und befolgt werden.
1.
2.
3.
1.
2.
3.
NICHT WEITERMACHEN, falls Vibrationen/Rattern festgestellt
wird.
Nach jedem Werkzeugbruch die Rundlaufgenauigkeit und auf
allfällige Beschädigungen prüfen.
Spannvorrichtung oder Schneidwerkzeug NICHT während sich
drehender Spindel anfassen.
Spannmutter NIEMALS ohne eingespanntes Schneidwerkzeug
spannen.
empfiehlt, die Verwendung von unserem eigenen
Anzugsbolzen, um die Kompatibilität mit dem Winkelkopf
sicherzustellen. Dieser sollte regelmässig ausgetauscht werden.
Ansprechpartner hinsichtlich Bedienungsanleitung von
Sonderausführungen kontaktieren.

EINSTELLUNGEN AM WINKELKOPF FÜR DEN AUTOMATISCHEN WERKZEUGWECHSEL ATC
Nr.40 (HSK-A63) Schaft / S-Dimension: 65mm
Nr.50 (HSK-A100) Schaft / S-Dimension: 80mm
Nr.40 (HSK-A63) Schaft / S-Mass: 65mm
Nr.50 (HSK-A100) Schaft / S-Mass: 80mm
#40 (HSK-A63) shank / S dimension : 65mm(2.559")
#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 80mm(3.150")
#40 (HSK-A63) shank / S dimension : 65mm(2.559")
#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 80mm(3.150")
Stop block
Locating arm
Locating pin
Rotation
Spindle of MC
Indexing ring
Markierungsring
Maschinen-Spindel
Positionierungsarm
Markierungsring
Anzeigelinie Seitenverschlussschrauben
Entkuppelter
Schließmechanismus
Unterstützungsstift
(nur Standard-Typ)
Fixierarm
Positionierungsstift
Stiftpressung
Einfederung Stift: : 6 für #50
Einfederung Stift: : 5 für #40
Stoppblock
Festgelegte Länge
Positionierungsstift
Drehung
Stoppblock
Locating arm
MOUNTING OF ANGLE HEAD
WINKELKOPF MONTIEREN
The locating pin is depressed by the groove of the stop block by 6mm(.236")
for #50 or 5mm(.197") for #40. The single acting integral locating arm and pin
is disengaged from the notch on the indexing ring and thus the rotating body is
released from the stationary part.
Above locking mechanism is released and then rotating body is ready to
operate.
ATC arm holds a toolholder and loads it to machine spindle while the locating
pin is being engaged in the stop block.
Der ATC-Arm hält den Werkzeughalter und lädt die Maschinenspindel,
während der Positionierungsstift im Stoppblock eingespannt ist.
Der ATC-Arm hält den Werkzeughalter und lädt die Maschinenspindel,
während der Positionierungsstift im Stoppblock eingespannt ist.
Die doppelt wirkenden, separaten Positionierungsstifte und Fixierarme
sind im Stoppblock eingespannt. Der Fixierarm ist 6mm eingedrückt und
somit wird der Drehkörper vom stationären Teil gelöst.
Der obige Klemmmechanismus wird gelöst und der Drehkörper ist
daraufhin funktionsbereit.
Der obige Klemmmechanismus wird gelöst und der Drehkörper ist
daraufhin funktionsbereit.
The double acting separated locating pin and locating arm are engaged in the
stop block. The locating arm is depressed by 6mm(.236") thus the rotating body
is released from the stationary part.
Above locking mechanism is released and then rotating body is ready to
operate.
ATC arm holds a toolholder and loads it to machine spindle while the locating
pin is being engaged in the stop block.
#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 110mm(4.331")Nr.50 (HSK-A100) Schaft / S-Mass: 110mm
#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 110mm(4.331") Nr. 50 (HSK-A100) Schaft / S-Mass: 110mm
2
Der Positionierungsstift wird 6mm für SK50 oder 5mm für SK40 Aufnahmen von
der Nut des Stoppblocks eingedrückt. Die einfach wirkenden, integralen
Positionierungsstifte werden von der Kerbe des Markierungsrings entfernt
und somit kann der Winkelkopf am Drehring verstellt werden.
Pin compression : 5(.197) for #40
Pin compression : 6(.236) for #50
Fixed length
65 / 80
(2.559"/3.150")
Disengaged
Locking mechanism
Support pin
(Standard Type only)
Locating arm
Indexing ring
Gage line
Locating pin
Side locking screws
Stop block
Stop block
110(4.331")
Pin compression : 3(.118)
Locating arm
Fixed length Support pin
(Standard Type only)
Disengaged
Locking mechanism
Collar compression : 6(.236)
Locating collar
Side locking screws
Indexing ring
Gage line
Locating pin
Indexing ring
Markierungsring
Markierungsring
Spindle of MC
Maschinen-Spindel
Rotation
Drehung
Stop block
Stoppblock
Locating pin
Positionierungsstift
Fixierarm
Fixierring
Anzeigelinie
Festgelegte Länge
Stoppblock
Seitenverschlussschrauben
Entkuppelter
Schließmechanismus
Unterstützungsstift
(nur Standard-Typ)
Fixierarm
Positionierungsstift
Ringpressung
Locating collar
Fixierring
MECHANISM FOR LOADING THE ANGLE HEAD BY AUTOMATIC TOOL CHANGE ATC

The moment holders are removed from machine spindle, locating pin is
disengaged from the groove of stop block, and the spring incorporated in
housing case extends the locating pin. Thus the locating arm is held by the
indexing ring, and the rotating and stationary bodies are fixed to each other.
At this time, the notch in indexing ring aligns with the position of the locating
collar.
When cutting operation is finished, orientation causes the drive keys of
machine spindle to stop at the required position.
#40 (HSK-A63) shank / S dimension : 65mm(2.559")
#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 80mm(3.150")
#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 110mm(4.331")
3
MECHANISM FOR DISMOUNTING OF HOLDERS FROM MC
MECHANISMUS ZUR DEMONTAGE DER HALTER VON DER MASCHINENSPINDEL
#40 (HSK-A63) shank / S dimension : 65mm(2.559")
#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 80mm(3.150")
#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 110mm(4.331")
BEGRIFFSERKLÄRUNG
ATC arm
Indexing ring
Locating arm
Locating collar
Locating pin being engaged in the stop block plays a role of fixing the stationary
part and in feeding coolant or air to cutting edge while the holder is in operation.
Der Positionierungsstift im Stoppblock hilft bei der Fixierung vom
stationären Teil und bei der Zufuhr von Kühlmittel oder Luft zur
Schneide während der Bearbeitung
Kühlmittel oder Luft werden während der Bearbeitung via
Stoppblock zur Schneidkante geleitet. Die Position des Stoppblocks
ist ausgerichtet zum Mitnehmer.
Der Markierungsring der Halter hat eine Einbuchtung, die sich mit der
Oberseite des Fixierrings ausrichtet. Die stationären und rotierenden
Teile am Körper sind dadurch fest und die Position zwischen
Mitnehmernut und Positionierungsstift wird beibehalten.
POSITIONIERUNGSSTIFT LOCATING PIN
STOPPBLOCK STOP BLOCK
AUSRICHTUNG
Coolant or air are fed to the cutting edge through stop block while the holders
are in operation. The location of the stop block maintains the fixed orientation
degree to the drive key.
The machine spindle is provided with a drive key. The tool magazine is also
provided with key to locate the tools while the magazine is in operation.
In order to execute tool change, the relationship between these two types of
keys must be stable. It is very important to place the Angle Head in the correct
angle in the tool magazine and not in error as is sometimes possible.
Therefore, the machine spindle is designed to stop at a certain angle for
automatic tool change - this function is called orientation, which may vary
depending on machine model.
Die Maschinenspindel ist mit einem Verdrehsicherungsbolzen ausgerüstet.
Das Werkzeugmagazin ist ebenfalls mit einem Verdrehsicherungsbolzen
ausgerüstet, der die Ausrichtung der Werkzeuge im Magazin auch im
Betrieb sicherstellt. Um den Werkzeugwechsel durchzuführen, muss die
Anordnung der beiden Verdrehsicherungsbolzen gleich bleiben. Es ist
ganz wichtig, den Winkelkopf im richtigen Winkel in das Werkzeugmagazin
zu stellen um mögliche Fehler auszuschliessen.
Die Maschinenspindel bietet die Möglichkeit immer im gleichen Winkel
zu stoppen. Diese Funktion nennt man Ausrichtung und kann je nach
Maschinenmodell variieren.
ORIENTATION
Verschlussmechanismus LOCKING MECHANISM
The indexing ring of the holders has a notch while the top of locating collar lines
up with this notch. Thus, stationary part and rotating body are fixed, and the
fixed position between drive-key groove and locating pin is maintained.
EXPLANATION for TERMS
Nr.40 (HSK-A63) Schaft / Mass S: 65mm
Nr.50 (HSK-A100) Schaft / Mass S: 80mm
Nr.50 (HSK-A100) Schaft / Mass S: 110mm
Wenn die Bearbeitung abgeschlossen ist, erwirkt die
Ausrichtung,dass der Mitnehmerkeil der Maschinenspindel an
vorgegebener Position anhält.
Die Mitnehmer werden von der Maschinenspindel entfernt, der
Positionierungsstift wird von der Furche des Stoppblocks entfernt und
die im Gehäuse eingelegte Feder verlängert den Positionierungsstift.
Der Positionierungsstift wird dadurch vom Markierungsring gehalten
und die Dreh- und stationären Körper werden zusammengehalten.
Zu diesem Zeitpunkt stimmt die Einkerbung im Markierungsring mit
der Position des Fixierringes überein.
Nr.40 (HSK-A63) Schaft / S-Mass: 65mm
Nr.50 (HSK-A100) Schaft / S-Mass: 80mm
Nr.50 (HSK-A100) Schaft / S-Mass: 110mm
Markierungsring
Indexing ring
Markierungsring
ATC-Arm
ATC arm
ATC-Arm
Fixierarm
Locating arm
Fixierarm
Locating pin
Positionierungsstift Fixierring
Locating pin
Positionierungsstift

4
STOPPBLOCK VORBEREITEN PREPARING THE STOP BLOCK
Nr.40 (HSK-A63) Schaft / S-Mass: 65mm
Nr.50 (HSK-A100) Schaft / S-Mass: 80mm
For #40 (HSK-A63) shank / S dimension : 65mm(2.559")
#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 80mm(3.150")
18
C0.5-0.8
0.03
0.01
19.6±0.02
0
−0.1
0
−0.1
0.1
0
9±0.1
2
O-ring(P12/JIS)
O-Ring(P12/JIS)O-ring(P12/JIS)
O-ring(P12/JIS)
O-Ring(P12/JIS)O-ring(P12/JIS)
0
−15'
10° Gauging
0
−15'
10° Messung 0
−15'
10° Gauging
ø7
ø12
ø16.6
C.020-.031
.709 .0012
.0004
.772±.0008
0
−.004
.354±.004
0
−.004
.079
.004
0
ø.276
ø.472
ø.654
32
10
15
30°
2
2
30
22.7
ø16.6
0.2
0
0
−0.1
0.1
0
0
−0.1
27±0.1
28±0.01
ø12
ø7
1.260
.394
.591
30°
.079
.894
1.181
.0079
0
0
−.004
.079 0
.004
.004
0
1.102±0.004
1.063±0.04
ø.276
ø.472
ø.654
STOP BLOCK
STOPPBLOCK
For Angle Heads, the stop block is indispensable. There are 2 types of grooves
for our stop blocks according to shank taper size, center distance of the spindle
to the locating pin (S dimension) and the configuration of the groove of the stop
block.
Für einen Winkelkopf ist ein Stoppblock unverzichtbar. Es gibt
zwei Typen von Furchen für unsere Stoppblocks, abhängig von
der Schaftkegelgrösse, dem Achsenabstand der Spindel zum
Positionierungsstift (S-Mass) und die Konfiguration der
Stoppblockfurche.
Die Dimensionen und die Konfiguration des Stoppblocks sind vom
Typ des Bearbeitungszentrums Bearbeitungszentrum abhängig.
Bei japanischen Maschinen sollte der Hersteller zu Rate gezogen
werden.
The dimensions and configuration of the stop block depend upon the model of
the machining center. In the case of Japanese machines, the machine
manufacturer should be referred to for advice.
MODELL SBH MODEL SBH
For #50 (HSK-A100) shank / S dimension : 110mm(4.331")
MODELL SBA MODEL SBA
Einheit: mm (Unit: mm) Einheit: Zoll (Unit: inch)
Einheit: mm (Unit: mm) Einheit: Zoll (Unit: inch)
Für
Nr.50 (HSK-A100) Schaft / S-Ausmass: 110mm
Für
0
−15'
10° Gauging
0
−15'
10° Gauging
0
−15'
10° Messung

5
Unit : mm
Determining stop block height
ANGLE HEAD (#40,HSK-A63) T=F+8mm+7mm ANGLE HEAD (#50,HSK-A100) T=F+6mm+25mm
Stop block
Locating pin
Locating
collar
Fixierring
Note :on the sketch indicates heat treatment
(HRC45 50), all other surfaces can be milled.
Massblatt zu den vorgefertigten Stoppblöcke und Anleitung für die zusätzliche Bearbeitung
Die Dimensionen und die Konfiguration des Stoppblocks hängen von der
Ausführung des Bearbeitungszentrums ab. Deshalb sollte der
Maschinenhersteller kontaktiert werden. Vorgefertigte Stoppblocke sind
erhältlich, um die um die Ausstattung einer solchen Anlage zu erleichtern.
Bitte das H-Mass der Tabelle auswählen (siehe Seite 6 oder 8) und den
passenden Stoppblock aus den unten gezeigten Modellen auswählen.
Hinweis :auf Zeichnung bedeutet Wärmebehandlung
(HRC 45 bis 50), alle anderen Oberflächen können
gefräst werden.
ø6 Pin
ø6 Pin
1. Adjustment to the required height by milling the base.
2. Fix the stop block by inserting two dowel pins (ø6)
1. Adjustment to the required height by milling the base.
2. Fix the stop block by inserting two dowel pins (ø6)
Gauging
Gauging
U5/16-18
Cap bolt
ø1/4Pin
25
Maximum range
for milling
M6 Cap bolt
Bestimmung der Stoppblockhöhe
Winkelkopf (Nr. 40, HSK-A63) T = F + 8mm + 7mm Winkelkopf (Nr. 50, HSK-A100) T = F + 6mm + 25mm
Stoppblock
Stop block
Stoppblock
Positionierungsstift
Locating pin
Positionierungsstift
F7
ø19.6
8
FT
ø28
25
10
6
15
F
F T
MODELL SB-A / SB-B MODEL SB-A / SB-B MODELL SB-G MODEL SB-G
10 45 10
13
30
28
11
6
9
82
40
ø6 Stift
30
9
18
PT3/8
SB-A=53 SB-B=43
15
10
22 Maximal Reichweite
für Fräsen
19.6
30
PT1/8
25
70
6
11
45 25
27
15 10
ø10.5
22.7
30
ø6.8
ø6 Stift
45
30
6
15
65
75
90
Bohrung für
M6 Befestigungs-
schraube
Bohrung für
M8 Befestigungs-
schraube
28
ø7
Einheit: mm Unit : mm Einheit: mm
Unit : mm
Einheit: mm Unit : mm Einheit: mm
Unit : mm
Einheit: mm Unit : mm Einheit: mm
MODELL SB-F MODEL SB-F MODELL SB-E MODEL SB-E
1. Anpassung an notwendige Höhe durch Fräsen.
2. Stoppblock mit zwei Stiften festmachen (ø6) 1. Anpassung an notwendige Höhe durch Fräsen.
2. Stoppblock mit zwei Stiften festmachen (ø6)
18
45 15
PT1/4
20
10 9
10
19.6
60
75
28
118.6
15 15
30 20 25
8
54
ø6 Stift
70
10
110
STOPPBLOCK¨
0
−15'
10° Messung
0
−15'
10° Messung
Maximal Reichweite
für Fräsen
0
−15'
10° Messung
10
Maximum range
for milling
Gauging

6
Unit : inch Unit : inch
Unit : inch Unit : inch
Unit : inch Unit : inch
Determining stop block height
ANGLE HEAD (#40,HSK-A63) T=F+.315"+.276" ANGLE HEAD (#50,HSK-A100) T=F+.236"+.984"
Stop block
Locating pin
F.276
ø.772
.315
F T
Stop block
Locating pin
ø1.102
.984
.394
.236
.590
FLocating
collar
FT
MODEL SB-A / SB-B
MODEL SB-F
MODEL SB-G
MODEL SB-E
Note :on the sketch indicates heat treatment
(HRC45 50), all other surfaces can be milled.
.394 1.772 .394
.512
30
1.102
.433
.236
.354
3.228
1.575
ø1/4 Pin
1.181
.354
.709
PT3/8
1. Adjustment to the required height by milling the base.
2. Fix the stop block by inserting two dowel pins (ø1/4)
1. Adjustment to the required height by milling the base.
2. Fix the stop block by inserting two dowel pins (ø1/4)
SB-A=2.087 SB-B=1.693
.591
.394
.866
Maximum range
for milling
.772
.709
1.772 .591
PT1/4
.787
.394 .354
.394
.772 0
-
15˚
10 Gauging
2.362
2.953
1.102
.433.341
.591 .591
1.181 .787 .984
.315
U5/16-18
Cap bolt
2.126
ø1/4Pin
2.756.394
4.331
30
PT1/8
.984
2.756
.236
.443
1.772 .984
1.063
.591 .394
Maximum range
for milling
ø.413
.894
1.181
ø.268
ø1/4 Pin
Cap bolt 1.772
1.181
.236
.591
2.559
2.953
3.543
U1/4 - 20
1.102
ø.276
10 Gauging
0
-
15˚
Dimensional information of semi-finished stop blocks and instructions for additional machining
The dimensions and configuration of the stop block depend upon the model of the
machining center. Therefore, the machine manufacturer should be referred to for
advice. Semi-finished stop blocks are available, in order to ease the fitting of such
a facility. Please select the H-dimension (See page 6 or 8) by refering to the table
and choose the appropriate stop block from the models shown below.
STOP BLOCK
0
-
15˚
10 Gauging

7
ÜBERPRÜFUNG DER POSITION DES STOPPBLOCKS
S
VORDERSEITE VON OBEN
FRONT FROM TOP VIEW
0 - 360 Adjustable
0 bis 360 Einstellbar
S (Fixed)
S (Fest)
CHECKING FOR CLEARANCE
Spindle
Maschinen Spindel
Key Pull stud Magazine pot
Werkzeugwechsel Platz
Mitnehmer Anzugsbolzen
Should there be threaded holes on the spindle flange, use one or more of the
existing mounting holes, if possible. If new holes must be made in the spindle
flange, please consult with the machine manufacturer to be certain that drill and
tap will clear and cause no internal damage.
The stop block must be positioned on the spindle flange so that the precise
center distance ("S" dimension) of the spindle to the locating pin is maintained.
Ensure that the stop block does not interfere with the ATC arm operation.
Check to be sure that the ATC arm does not interfere with the locating pin
during automatic tool change.
Check to be sure that the pullstud does not interfere with the drive key and
stop block during automatic tool change.
Check to be sure that the ATC arm does not interfere with the stop block during
automatic tool change.
The "S" dimension is standardized for all units. For #40 (HSK-A63) shank, the
"S" dimension is 65mm(2.559"). For #50 (HSK-A100) shanks the "S"
dimention is 110mm(4.331").
Check to be sure that the locating pin does not interfere with the key of any
tool magazine pot.
CHECKING POSITION OF THE STOP BLOCK
Falls bereits Gewindebohrungen im Spindelflansch vorhanden sind, bitte
diese verwenden. Falls neue Löcher in den Spindelflansch gebohrt
werden müssen, bitte den Maschinenhersteller kontaktieren, um sicher
zu stellen, dass kein Schaden an der Spindel entsteht.
Der Stoppblock muss über den Spindel fl ansch positioniert werden,
so dass die genaue Distanz („S“-Mass) des Spindelzentrums zum
Positionierungsstift beibehalten wird. Stellen Sie sicher, dass der
Stoppblock nicht die Bewegung des ATC-Arm-s stört.
Das „S“-Mass ist für alle Anlagen standardisiert. Für Nr. 40
(HSK-A63)Schaft, ist das „S“-Mass 65mm (2,559“). Für Nr. 50
(HSK-A100) Schäfte, ist das „S“-Ausmass 110mm (4,331“).
Stellen Sie sicher, dass der Postionierungsstift den ATC-Arm nicht
während dem automatischem Werkzeugwechsel behindert.
Stellen Sie sicher, dass der Stoppblock den ATC-Arm nicht während
dem automatischem Werkzeugwechsel behindert.
Stellen Sie sicher, dass der Anzugsbolzen während dem automatischen
Werkzeugwechsel nicht mit den Positionierungsbolzen und dem
Stoppblock zusammenstösst.
Stellen Sie sicher, dass der Positionierungsstift nicht den
Positionierungsbolzen eines anderen Wechselplatzes behindert.
ATC arm
ATC-Arm
Stop block
Stoppblock
FREIRAUM SICHERSTELLEN
ATC arm
ATC-Arm
Locating pin
Positionierungsstift
Stop block
Stoppblock
Stop block
Stoppblock
ATC arm
ATC-Arm

8
Check to be sure that the unit, its locating pin and its tool do not interfere with
the magazine housing during automatic tool change.
Check to be sure that the stop block does not interfere with certain cutters,
such as large diameter shell mills.
It may be necessary to leave adjacent magazine pots empty to avoid interference
(or limit the dia. which can be accommodated).
If the machine returns tools to random pots then it is essential to maintain the
empty adjacent pot where necessary.
If interference is unavoidable with the standard stop block, then a section of the
stop block may have to be cut away to eliminate the interference.
Position of stop block varies according to MC. Should there be threaded holes on
the spindle flange, use one or more of the existing mounting holes, if possible. If
new holes must be made in the spindle flange, please consult with the machine
manufacturer to be certain that the drill and tap will clear and cause no internal
damage.
When first mounting the stop block, tighten the mounting screws loosely.
Then manually place and clamp the Angle Head into the machine spindle and
make any final adjustments to the stop block position to ensure a smooth
mating between the block and the locating pin as well as the drive key and
keyway.
Holes should then be drilled in the stop block and two taper dowel pins should
be inserted to lock the position, thus assuring rigidity.
When everything is correct, tighten the mounting screws securely.
If the spindle flange is heat treated, it may be difficult to drill. In such a case, it
is suggested that the stop block be mounted on either a ring or plate. The ring
or plate could then be mounted on the machine spindle flange by utilizing the
flange's existing mounting holes.
After mounting stop block, please check to be sure that no interference
takes place while automatic tool change is in motion.
Please ensure that the mounting screws for stop block must be tightened
securely before automatic tool change.
Position of stop block varies according to MC. If new holes must be made
in the spindle flange, please consult with the machine manufacturer to be
certain that the drill and tap will clear and cause no internal damage.
1.
2.
1.
2.
3.
4.
magazine housing
Magazingehäuse
Stellen Sie sicher, dass der Winkelkopf, dessen Positionierungsstift
und das Werkzeug, nicht mit dem Magazingehäuse während dem
automatischen Werkzeugwechsel kollidiert.
Stellen Sie sicher, dass der Stoppblock nicht irgendwelche
Werkzeuge, wiez.B. grosse Messerköpfe, behindert.
Stop block
Stoppblock
Magazine pot
Werkzeugwechsel Platz
SONSTIGES OTHERS
STOPPBLOCK MONTIEREN MOUNTING THE STOP BLOCK
Bitte stellen Sie sicher, dass genügend Platz vorhanden ist, damit
beim automatischen Einwechseln keine Störung mit dem
Nachbarwerkzeug im Magazin entsteht.
Falls die Maschine Werkzeuge an einen willkürlichen Platz
zurückbringt, müssen die nebenstehenden Plätze, wo nötig, leer
gelassen werden.
Falls ein Zusammenstoss mit dem Standard Stoppblock nicht
vermieden werden kann, muss möglicherweise ein Stück des
Stoppblocks weggeschnitten werden, um jene Behinderung zu
beseitigen.
Die Position des Stoppblocks variiert je nach Maschinentyp. Falls am
Spindelflansch Gewindelöcher vorhanden sind, wenn möglich ein oder
mehrere bereits existierende Gewindelöcher verwenden. Falls neue
Löcher in den Spindelflansch gebohrt werden müssen, bitte den
Maschinenhersteller kontaktieren, um sicher zu stellen, dass kein
Schaden an der Spindel entsteht.
Falls der Spindelflansch wärmebehandelt wurde, könnte Bohren
schwierig sein. In diesem Fall wird empfohlen, den Stoppblock
entweder auf einen Ring oder eine Platte zu montieren. Der Ring oder
die Platte kann dann auf die Spindelflanschmaschine montiert werden,
indem die bereits vorhandenen Flanschlöcher verwendet werden.
Bei erstmaliger Montage des Stoppblocks werden die Schrauben nur
leicht angezogen. Der Winkelkopf wird dann manuell in die
Maschinenspindel eingewechselt und geklemmt. Danach werden
alle notwendigen Einstellungen an der Stoppblockposition / Stütze
vorgenommen. Dieses garantiert ein gutes Zusammenpassen von
Block und Positionierungsstift, sowie dem Positionierungsbolzen.
3. Wenn alles richtig positioniert ist, die Schrauben fest ziehen.
4. Danach Löcher in den Stoppblock bohren und zwei Kegelkerbstifte
einführen, um die Position und die Stabilität zu sichern.
CAUTIONACHTUNG
Position des Stoppblocks variiert, je nach Maschinentyp. Falls neue
Löcher in den Spindelflansch gebohrt werden müssen, bitte den
Maschinenhersteller kontaktieren, um sicher zu stellen, dass kein
Schaden an der Spindel entsteht.
Bitte stellen Sie sicher, dass die Schrauben für den Stoppblock
vor dem automatischen Werkzeugwechsel fest gezogen sind.
Nach Stoppblock-Montage stellen Sie bitte sicher, dass während dem
automatischen Werkzeugwechsel kein e Kollision stattfindet.

9
When the locating pin is engaged in the stop block during automatic tool change,
the locating arm becomes disengaged from the indexing ring, and thus the
rotating components are released within the static housing.
Since the type of stop block and length of locating pin vary according to machine
the interchange of Angle Head is not possible. Even for the same machine model
from the same manufacturer all dimensions should be checked to ensure
accuracy and avoid interference.
After mounting of stop block, coolant connections and setup of orientation degree
are complete, mount the Angle Head manually to the machine spindle. Please
ensure that drive keys of machine spindle mate to drive keyseats of Angle Head,
and locating pin is inserted in the groove of stop block smoothly.
Also, please ensure that locating arm is disengaged (or released) from the
indexing ring correctly.
When installed correctly the clearance (A) between the indexing ring and locating
arm should be 2mm(.079") for #50 taper shank and 1.5mm(.059") for the #40
(HSK-A63) shank units while the clearance (B) between the locating arm and
body case should be 1.5mm(.059").
Please ensure that smooth automatic tool change can take place by putting it into
practice.
Please ensure that the unit, its locating pin and its tool do not interfere with the
magazine housing during automatic tool change.
Since automatic tool change may not be utilized for some machining
centers on account of weight and other dimensional restrictions, please
ensure that maximum weight which ATC can hold is not exceeded and
interference with cutters does not occur.
Vergewissern Sie sich, dass das maximale Gewicht und auch die Baugrösse vom
Winkelkopf nicht die des Werkzeugwechsler an Ihrer Maschine übersteigen.
Evtl. muss hier das Nachbarwerkzeug im Magazin frei gehalten werden um eine
Kollision zu vermeiden. Dieses kann sonst zu Störungen an der Maschine und
am Winkelkopf führen.
LOCATING PIN
FINAL CHECK FOR AUTOMATIC TOOL CHANGE
#40 (HSK-A63) /#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 80mm
Nr.40 (HSK-A63) /#50 (HSK-A100) Schaft / S-Mass: 80mm Nr.50 (HSK-A100) shank / S-Mass: 110mm (4.331“)
#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 110mm(4.331")
Abstand B
Abstand A
clearance : A
Abstand A
Clearance : A
Clearance : B Abstand B
Clearance : B
POSITIONIERUNGSSTIFT
AUTOMATISCHER WERKZEUGWECHSEL ENDKONTROLLE
LÄNGE DES POSITIONIERUNGSSTIFT
LENGTH OF LOCATING PIN
Wenn der Positionierungsstift während dem automatischen
Werkzeugwechsel im Stoppblock ist, dann wird der Fixierarm vom
Markierungsring freigegeben und dadurch die Drehkomponente im
statischen Gehäuse freigesetzt.
Da der Stoppblock-Typ und die Länge des Positionierungsstifts je nach
Maschinentyp variieren, sind die Winkelköpfe nicht austauschbar.
Selbst für ein gleiches Maschinenmodell vom selben Hersteller
müssen die Positionen gemessen werden, um die Passgenauigkeit
sicherzustellen und Kollisionen auszuschliessen.
Nachdem die Montage des Stoppblocks, die Kühlmittelverbindungen
und die Winkeleinstellungen fertig gestellt sind, den Winkelkopf von
Hand in die Maschinenspindel einsetzen. Bitte stellen Sie sicher, dass
die Spindelnase der Maschinenspindel mit den Fixierring des
Winkelkopfs zusammenpasst, als auch dass der Positionierungsstift
leicht in die Furche des Stoppblocks eingeführt ist. Bitte stellen Sie
ausserdem sicher, dass der Fixierarm korrekt aus dem Markierungsring
ausgeklinkt (oder frei) ist.
Bei sachgemässer Installation sollte der Abstand (A) zwischen dem
Markierungsring und dem Positionierungsarm für den Steilkegel SK50
2mm und für den Steilkegel SK40 (HSK-A63) 1,5mm betragen.
Das Abstands Mass (B) zwischen dem Fixierarm und dem Gehäuse sollte
1,5mm betragen.
CAUTIONACHTUNG
Bitte stellen Sie sicher, dass der automatische Werkzeugwechsel
reibungslos funktioniert. Bitte stellen Sie ausserdem sicher, dass die
Anlage, ihr Positionierungsstift und das Werkzeug während dem
automatischen Werkzeugwechsel, nicht mit dem Magazingehäuse
kollidieren.
Stop block
Stoppblock
Stop block
Stoppblock
Locating arm
Fixierarm
Locating arm
Fixierarm
Konusbruchkante
Gage line
Konusbruchkante
Gage line
Markierungsring
Indexing ring
Markierungsring
Indexing ring
Positionierungsstift
Locating pin Locating collar
Fixierring

10
Loosen the (4) locking screws in the indexing ring in a diagonal sequence.
Adjust the indexing ring on the unit to the correct position. Make the final
adjustments to ensure a smooth machting between the stop block and the
locating pin as well as the drive key and keyway.
Please ensure that smooth automatic tool change can take place by putting it
into practice. Automatic tool change may not be utilized on some machines.
Mount the Angle Head manually to the machine spindle to ensure that drive
keys of machine spindle fit to drive keyseats of the unit, and locating pin is
inserted in the groove of stop block smoothly.
When the required orientation degree is set (4) locking screws should be
tightened evenly in diagonal sequence.
Ensure to clamp the (4) locking screws of the indexing ring tightly.
Incomplete clamping could result in the orientation degree not being
maintained and incorrect automatic tool change occuring.
Adjust the indexing ring according to the position of the stop block and orientation
degree specified by the machine manufacturer. (Each angle is adjustable
through 360°.)
ADJUSTING THE ORIENTATION DEGREE AND CUTTER HEAD
DIRECTION
SETTING THE ORIENTATION DEGREE (All Models)
Einstellungswinkel
Orientation degree
Locking screw
HOW TO OPERATE
BEDIENUNGSANWEISUNG
EINSTELLEN DES EINSTELLWINKELS UND DER
SCHNEIDKOPFRICHTUNG
Den Markierungsring je nach Position des Stoppblocks und des vom Hersteller
genannten Einstellwinkels verstellen. Sie haben die Möglichkeit den
Winkelkopf stufenlos 360° einzustellen.
Markierungsring Halteschrauben
Indexing ring
EINSTELLEN DES EINSTELLWINKELS (Alle Modelle)
Öffnen Sie die 4 Schrauben (Muttern) im Markierungsring und öffnen
diese paarweise. Danach lässt sich der Winkelkopf auf gewünschte
Position einstellen. Notwendige letzte Einstellungen an der
Stoppblockposition vornehmen, um ein gutes Zusammenpassen von
Stobblock und Positionierungsstift, sowie dem Mitnehmer und der
Mitnehemrnut, sicherzustellen.
Wchseln Sie den Winkelkopf von Hand in die die Maschinenspindel, um
sicherzustellen, dass die Nutensteine der Maschinenspindel und die
Positionierungsbolzen der Anlage zusammenpassen; der Position-
ierungsstift muss leicht in die Nut der Stütze eingeführt sein. Sobald
der erforderliche Einstellungswinkel erreicht ist, die (4)
Spannschrauben paarweise anziehen.
Bitte stellen Sie sicher, dass der automatische Werkzeugwechsel
reibungslos funktioniert. Ein automatischer Werkzeugwechsel ist bei
einigen Maschinen nicht möglich.
CAUTIONACHTUNG
Bitte stellen Sie sicher, dass die (4) Halteschrauben des Markierungsrings
festgezogen sind. Eine unvollständige Befestigung kann dazu
führen, dass der Einstellungswinkel nicht beibehalten wird und bei
einem automatischen Werkzeugwechsel Fehler auftreten.
Locating arm
Fixierarm

11
When adjusting the cutter head slightly, extract the support pin completely
from both sides. Loosen the (2) side locking screws slightly on the adapter
case. (Refer to and . High Rigidity Type are not equipped with the support
pin.) Be sure not to loosen them too much as they provide the critical
clearance between the adapter case and the body case. Insert (2) adjusting
rods in the adapter case at opposite positions as shown in the sketch. Then
adjust the adapter case to the correct angle within the full 360° by using the
reference face for easier adjustment. Tighten (2) side locking screws by using
the accessory "L" shape hex key.
NEVER exceed the tightening torque by using an extension which may distort the body case.
Adjusting rod
Verstellstange
Abstand Clearance
The body case covers the adapter case which is fixed to the cutter head case.
After adjusting the cutter head, tighten the (2) side locking screws. The cutter
head reference faces are used for easier adjustment.
Side locking screws Cutter head case
Adapter case
Adaptergehäuse
Support pin
Führungsstift
Body case
Gehäuse
Gehäuse
Body case
Side locking screws
Standard type
Standard-Typ
High rigidity type
Hochfester Typ
Cutter head
reference face
3 4
360º SCHNEIDKOPFEINSTELLUNG (Alle Modelle)
ADJUSTING THE CUTTER HEAD THROUGH 360 (All Models)
Das Gehäuse überdeckt die Adapterhülle, die auf der Schneidkopfhülle
festgemacht ist. Nach der Einstellung des Schneidkopfs bitte die
seitlichen (2) Halteschrauben festziehen. Die Schneidkopf-Referenzmarkierungen
dienen der einfacheren Einstellung.
Bei der Einstellung des Schneidkopfes, den Führungsstift auf beiden
Seiten
komplett entfernen. Die seitlichen Klemmschrauben (2) auf der
Adapterhülle leicht lockern. (Siehe und Die hochfesten
Winkelköpfe sind nicht mit einem Führungsstift ausgestattet.)
Lockeren Sie die Klemmsschrauben nicht zu stark, um den kritischen
Abstand zwischen Gehäuse und Adaptergehäuse nicht zu
überschreiten. Die Verstellstange(2) in Adapterhülle an
gegenüberliegenden Enden, wie in Zeichnung gezeigt, einführen.
Dann richtigen Winkel für Adapterhülle auswählen, indem
Referenzmarkierung (über 360º) für leichtere Justierungen benutzt wird.
Klemmschrauben (2) mit "L"-Schlüssel anziehen.
CAUTIONACHTUNG
NIEMALS den Anziehungsmoment mit der Schlüsselverlängerung überschreiten,
da sonst das Gehäuse verzerrt werden könnte.
Seitliche Klemmeschrauben Schneidkopfgehäuse
Seitliche Klemmschrauben
Schneidkopf-
Referenzmarkierung
Body case
Gehäuse
Locking screw
Halteschrauben
Adapter case
Adaptergehäuse

12
Wedge shape
NICHT „L“-Schlüssel verwenden
DO NOT use the "L" shaped hex key.
For added rigidity, especially under heavier cutting conditions, it is always
recommended that the support pin be utilized after adjusting the cutter head
direction to the desired position; the support pin acts as a wedge, locking
the adapter case, thus improving the rigidity. After tightening (2) side locking
screws, insert the support pin halves while being sure each of the grooved
flats are facing into the body case. For easier alignment, it may be helpful to
scribe a line on the outer ends of the support pin halves. The scribed line must
be parallel to the flats on the pins. Next tighten the support pin screw, using
only the accessory "T" shape hex key. If the tightening torque is exceeded by
using the "L" shape hex key or other improper tool, extensive internal damage
may occur which can affect the accuracy of the unit.
If the support pin is used, it will be necessary to loosen and remove it before
the cutter head direction can be changed.
Loosen the support pin screw and tap the screw head, pushing out one part of
the support pin; then insert the adjusting rod into the opposite side of the hole
and remove the other part of the support pin by tapping the rod.
If the support pin is overtightened, incorrect operation of the locating pin
will occur leading to problems in cutting and ATC operation.
Verstellstange
Adjusting rod
Ensure to loosen (2) side locking screws on
the body case before removing the support pin.
Vor Entfernung des Führungsstiftes die seitlichen
Klemmschrauben (2) im Gehäuse lösen.
Für zusätzliche Stabilität, besonders unter intensiveren
Schneidebedingungen, wird empfohlen, dass der Führungsstift nach der
Einstellung der Schneidkopfausrichtung in der gewünschten Position
verwendet wird. Der Führungsstift dient als Keil, verspannt das
Adaptergehäuse und trägt somit zu mehr Stabilität bei. Nach dem
Festziehen der seitlichen Klemmschrauben (2), führen Sie den
Führungsstift ein und stellen Sie sicher, dass die Flächen parallel zum
Gehäuse sind. Für eine leichtere Ausrichtung könnte es hilfreich sein,
eine Markierung am Ende des Führungsstiftes anzubringen. Diese Linie
muss parallel zu der flachen Seite der Führungsstifte liegen. Danach
ziehen Sie die Klemmschrauben an indem Sie nur den „T“-Schlüssel
gebrauchen. Falls das Anzugsmoment durch den „L“-Schlüssel oder
andere unsachgemässe Werkzeuge überschritten wird, kann
erheblicher Schaden auftreten, der die Genauigkeit der Anlage
beeinträchtigt.
Falls der Führungsstift benutzt wird, muss er gelöst und entfernt
werden, bevor die Schneidkopfausrichtung geändert werden kann.
Die Trägerstiftschraube lösen und auf den Schraubenkopf klopfen,
so dass ein Teil des Trägerstifts rausgeschoben wird; dann den
Justierstab in die gegenüberliegende Seite des Loches einführen
und den anderen Teil des Führungsstift durch Klopfen entfernen.
CAUTIONACHTUNG
Führungsstift vorsichtig anziehen. Die unsachgemässe
Handhabung
beim Positionierungsstift kann Störungen beim
Werkzeugwechsel
ATC verursachen.
Body case
Gehäuse
Support pin
Führungsstift
Keilform
Support pin
Führungsstift
Support pin
Trägerstift
Body case
Gehäuse
Body case
Gehäuse

13
If the head is kept free from operation for a long period after using soluble
coolant, it may be subject to rust. With air, blow out what coolant remains inside
through the locating pin. Before using the unit again, check that the locating pin
moves smoothly.
Coolant feed to the cutting edge is achieved by utilizing the stop block which is
attached to the coolant pipe. Coolant flow through the body case contributes to
cooling down the unit.
[ The maximum coolant pressure is 1MPa(142PSI).]
Do not use coolant for UNIVERSAL ANGLE HEAD.
If it is necessary to supply coolant to the cutting edge, coolant can reach to the
cutting edge by attaching the accessory of coolant nozzle.Then, coolant flows
from the stop block plumbed through the locating pin and the case to the coolant
nozzle.
[ The maximum coolant pressure is 0.3MPa (42.6PSI)]
Hole to attach the
coolant nozzle
Loch zu Anbringung
der Kühldüse
Adjust the coolant nozzle to supply coolant only to the cutting edge.
Für AG90 und AG45-Serie For AG90 and AG45 SERIES
Für AGU-Serie For AGU SERIES
Für alle Serien For ALL SERIES
Coolant nozzle
(Accesory)
Kühldüse
(Zubehör)
The Angle Head adopts non-contact seal. However, assure to adjust the
nozzles of the machine so that the coolant directs not to the unit but to the
cutting tool. Neglecting to do so may cause penetration of coolant and
internal damage.
CAUTION
OTHERS
SONSTIGES
KÜHLMITTELZUFÜHRUNG COOLANT FEED TO THE CUTTING EDGE
Die Kühlmittelzuführung zur Werkzeugschneide erfolgt durch die
Verwendung des Stoppblocks, der auf der Kühlmittelleitung montiert
ist. Der Kühlmittelzufluss durch das Gehäuse führt zur Kühlung der
Anlage. (* Maximaler Kühlmitteldruck: 1MPa.
Keine direkte Kühlmittelzuführung auf das Gehäuse vom
UNIVERSAL Winkelkopf verwenden. Falls Kühlmittelzufuhr zur
Schneide notwendig ist, diese bitte direkt auf die Schneide richten.
Somit fliesst das Kühlmittel vom Stoppblock durch den Trägerstift
und das Gehäuse zur Kühldüse.
[* Maximaler Kühlmitteldruck: 3MPa ]
Ausrichtung der Kühlmitteldüse zur Werkzeugschneide
Falls der Kopf über einen längeren Zeitraum nach Verwendung von
löslichem Kühlmittel nicht benutzt wird, kann er rosten. Verwenden
Sie Druckluft um das verbleibende Kühlmittel durch den Trägerstift
zu blasen. Stellen Sie vor erneuter Verwendung der Anlage sicher,
dass der Trägerstift leicht beweglich ist.
CAUTIONACHTUNG
Die Winkelköpfe sind am Gehäuse abgedichtet. Trotzdem soll
sichergestellt werden, dass der Kühmittelstrahl auf die
Werkzeugschneide und nicht auf das Gehäuse des
Winkelfräskopfes gerichtet ist.

14
Grease is sealed in all models. Lubrication or disassemble is not necessary in
normal use.
Contact agent in the case of a problem, such as sticking of the spindle,
overheating or vibration, occuring.
NEVER disassemble the unit.
Please confirm that Locating Pin & Locating Collar are
always smoothly returned to its original position when
manually depressing them.
OTHER CAUTIONS
DO NOT use the unit continuously at around the max. spindle speed.
Machining should be done at appropriate cutting condition.
When starting operation, carry out run-in for a while. Care should be
taken to always select proper feeds and speeds. Speeds, feeds and
depths of cuts should be gradually increased until maximum cutting
efficiency is obtained.
Unless a powerful vacuum system is in use, the standard Angle Heads
should not be used for machining any materials which creates fine
particles or dust. This includes graphite, carbon, fine magnesium, and
other composite materials.
When using Angle Head, please ensure that Locating Pin, and Locating
collar for #50 (HSK-A100) unit / S-dimension : 110mm (4.331''),operates
smoothly by manually depressing them.
If the above is not smoothly carried out, incorrect operation of the
Locating Pin or Locating Collar will occur leading to problems in cutting
and ATC operation.
#40 (HSK-A63) shank
#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 80mm
Nr.40 (HSK-A63) Schaft
Nr.50 (HSK-A100) Schaft / S-Ausmaß: 80mm Nr.50 (HSK-A100) Schaft / S-Ausmaß: 110mm (4,331“)
#50 (HSK-A100) shank / S dimension : 110mm (4.331")
CAUTIONACHTUNG
INSTANDHALTUNG
ANDERE WARNHINWEISE
MAINTENANCE
Alle Modelle sind lebensdauergeschmiert. Eine Schmierung oder
Zerlegung ist bei normaler Benutzung nicht notwendig.
Anlage NICHT im Dauerbetrieb bei maximaler Spindelges-
chwindigkeit benutzen.
Die Verwendung der Winkelfräsköpfe sollte unter
angemessenen Schneidebedingungen stattfinden. Bei
Bearbeitungsbeginn die Spindel für einige Zeit einlaufen
lassen. Drehzahl und Vorschub sorgfältig auswählen. Drehzahl,
Vorschub und Schnitttiefe sukzessive erhöhen, bis die
optimalen Bearbeitungsbedingungen erreicht sind ist.
Fräsen von Guss oder Magnesium verursachen feine Späne
und feinen Staub. Hierzu sollte eine Absaugvorrichtung im
Maschinenraum miteingeschaltet werden. Dies schliesst ein:
Graphit, Kohle, feines Magnesium und andere Verbundmaterialien.
Bei der Verwendung vom Winkelfräskopf bitte sicherstellen,
dass der Positionierungsstift und der Fixierring für SK50
(HSK-A100) Anlage / S-Ausmass: 110mm reibungslos laufen,
indem sie per Hand gedrückt werden. Falls obiges nicht
reibungslos ausgeführt wird, resultiert eine inkorrekte
Bedienung von Positionierungsstift oder Fixierring und es
könnten Probleme beim Schneiden und des ATC-Vorgangs
entstehen.
Kontaktieren Sie lhren -Partner falls Problem auftaucht, wie z.B.
Spindelverklebung, Überhitzung oder Vibration.
Anlage NIEMALS zerlegen.
Bitte stellen Sie sicher, dass der Positionierungsstift
und der Fixierring bei manueller Ausführung immer
an die Originalposition zurückkehren.
Locating collar
Fixierring
Locating pin
Positionierungsstift Locating pin
Positionierung
sstift

15
In case of high rigidity type, "S" is added after each model number.
Maximum tolerable rise in temperature for all Angle Heads is room
temperature + 35°c (95°f).
Rotation direction in the table means the rerationship between
the rotation direction of the cutting tool and the machine spindle.
Twin Heads Both chucks rotate, one will be reverse and the
other forward.
Für hochfesten Typ wird „S“ an jede Modellnummer angehängt.
Maximaler Temperaturanstieg für alle Winkelköpfe: Raumtemperatur +35ºC (95ºF).
Drehrichtung in Tabelle benennt Beziehung zwischen Drehrichtung
des Schneidwerkzeugs und Maschinenspindel.
Doppelkopf: Wenn beide Spannvorrichtungen rotieren,
dann rotiert eins vorwärts, das andere rückwärts.
L
AG90 SERIES (Spindle Angle:90°)
NEW BABY CHUCK TYPE
NEW BABY-CHUCK
SPECIFICATIONS
Technische Einzelheiten
Model
Modell L
BBT BDV/BCV HSK-A63
MAX. min-1
speed ratio
Geschwindigkeits-
verhältnis
Rotation direction
Drehrichtung
BBT40-AG90/NBS 6 -170
-200
-230
-260
BBT40-AG90/NBS10 -170
-200
-230
BBT40-AG90/NBS13 -170
-200
-230
BBT40-AG90/NBS10W-185
BBT40-AG90/NBS20
-185
BBT40-AG90/NBS20S-165S
170 (6.693")
6,000
6,000
6,000
6,000
3,000
1:1
1:1
1:1
1:1
1:1
Reverse
Rückwärts
Reverse
Rückwärts
Reverse
Rückwärts
Reverse
Rückwärts
One reverse/One forward
1xrückwärts/1x vorwärts
200 (7.874")
230 (9.055")
260 (10.236")
170 (6.693")
200 (7.874")
230 (9.055")
170 (6.693")
200 (7.874")
230 (9.055")
185 (7.283")
185 (7.283")
165 (6.496")
180 (7.087")
210 (8.268")
240 (9.449")
270 (10.630")
180 (7.087")
210 (8.268")
240 (9.449")
180 (7.087")
210 (8.268")
240 (9.449")
195 (7.677")
195 (7.677")
175 (6.890")
185 (7.283")
215 (8.465")
245 (9.646")
275 (10.827")
185 (7.283")
215 (8.465")
245 (9.646")
185 (7.283")
215 (8.465")
245 (9.646")
200 (7.874")
200 (7.874")
180 (7.087")
BBT, BDV, BCV40, HSK-A63 SHANK
AG90-Serie (Spindelwinkel: 90º)
BBT40/HSK-A63 BBT, BDV, BCV40, HSK-A63, Schaft

16
6,000
6,000
6,000
3,000
6,000
8,000
1:1
1:1
1:1
1:1
1:1
1:2
(ZUNAHME INCREASE)
Assure to hold both the spindle and nut
by wrenches.
Neglecting to do so could result in
internal damage, such as damage to
gears. NEVER clamp the flute portion of
the cutting tool.
Clean the inner diameter of the chuck and shank portion of the cutting tool to
completely remove traces of oil and particles. After inserting the cutting tool,
attach accessory wrenches to both the spindle and nut and tighten.
NEVER exceed the tightening torque by using an extension.
NEVER fail to hold the spindle.
Spindel IMMER halten.
BBT50-AG90/NBS 6 -215
-245
-275
-305
BBT50-AG90/NBS10 -215
-245
-275
-AG90/NBS13 -215
-245
-275
-AG90/NBS20 -230
BBT50-AG90/NBS10W-230
BBT50-AG90/NBS16H -215
215 (8.465")
245 (9.646")
275 (10.827")
305 (12.008")
215 (8.465")
245 (9.646")
275 (10.827")
215 (8.465")
245 (9.646")
275 (10.827")
230 (9.055")
230 (9.055")
215 (8.465")
225 (8.858")
255 (10.039")
285 (11.220")
315 (12.402")
225 (8.858")
255 (10.039")
285 (11.220")
225 (8.858")
255 (10.039")
285 (11.220")
240 (9.449")
240 (9.449")
225 (8.858")
L
BBT/BDV/BCV HSK-A100
BBT, BDV, BCV50, HSK-A100 SHANK
BBT50/HSK-A100 BBT, BDV, BCV50, HSK-A100, Schaft
Model
Modell MAX. min-1
speed ratio
Geschwindigkeits-
verhältnis Rotation direction
Drehrichtung
Reverse
Rückwärts
Reverse
Rückwärts
Reverse
Rückwärts
Reverse
Rückwärts
Reverse
Rückwärts
One reverse/One forward
1xrückwärts/1x vorwärts
MOUNT OF THE CUTTING TOOL
SCHNEIDWERKZEUG MONTIEREN
Säubern Sie die Spannvorrichtung und den Schaftteil am
Schneidwerkzeug gründlich. Nachdem das Schneidwerkzeug
eingesetzt wurde, die zugehorigen Schlussel sowohl auf der Spindel
als auch auf der Spannmutter fixieren und diese festziehen.
In case of high rigidity type, "S" is added after each model number.
Maximum tolerable rise in temperature for all Angle Heads is room
temperature + 35°c (95°f).
Rotation direction in the table means the rerationship between
the rotation direction of the cutting tool and the machine spindle.
Twin Heads Both chucks rotate, one will be reverse and the
other forward.
Für hochfesten Typ wird „S“ an jede Modellnummer angehängt.
Maximaler Temperaturanstieg für alle Winkelköpfe: Raumtemperatur +35ºC (95ºF).
Drehrichtung in Tabelle benennt Beziehung zwischen Drehrichtung
des Schneidwerkzeugs und Maschinenspindel.
Doppelkopf: Wenn beide Spannvorrichtungen rotieren,
dann rotiert eins vorwärts, das andere rückwärts.
CAUTIONACHTUNG
NIEMALS Anziehungsmoment durch Verwendung von
einer Verlängerung überschreiten.
Sowohl die Spindel, also auch die
Spannmutter mit Schlüssel halten. Bei
Nichtbeachtung könnte Schaden
entstehen, z.B. des Getriebes.
S chneide nur im zylindrischen Teil
spannen.

17
BUILD UP TYPE
MODULARER WINKELKOPF
Cutting tool shank
Schneidwerkzeugschaft
Forward
Vorwärts
3,000 1:1
Assure to hold both the spindle and nut by wrenches.
Neglecting to do so results in internal damage. NEVER exceed the
tightening by using an extension which may distort the body case.
AG90 Modularer
Winkelkopf
BUILD-UP TYPE
BBT(BDV,BCV)50-AG90/AGH35-230
HSK-A100-AG90/AGH35-240
AG35 ADAPTER
AG35-NBS10, -NBS13, -NBS16, -NBS20,
-HMC20S, -FMA25.4-20, -ONBS13N,
-ATB12, -ATB20, -MT1, -MT2,
AG35 ADAPTERS
AG35-NBS10, 13, 16 and 20,
-HMC20S and .750, -ATB12E and 20E,
-MT1 and 2, -FMC27-20, -EM .750,
-SA1.000, -SM1.000
Drow bar
L
AG35 Gage line
Insert the cutting tool to the AG35 adapter. Before setting the adapter to the unit,
clean the tapered hole of the spindle and taper portion of the adapter to remove
all traces of oil and particles. Then tighten the draw bar by using the accessory
"L" shape hex key, while holding the spindle using a wrench.
L
230
(9.055")
240
(9.449")
CAUTIONACHTUNG
Model
Modell MAX. min-1
Speed ratio
Geschwindigkeits-
verhältnis Rotation
direction
Drehrichtung
In case of high rigidity type, "S" is added after each model number.
Maximum tolerable rise in temperature for all Angle Heads is room
temperature + 35°c (95°f).
Rotation direction in the table means the rerationship between
the rotation direction of the cutting tool and the machine spindle.
Für hochfesten Typ wird „S“ an jede Modellnummer angehängt.
Maximaler Temperaturanstieg für alle Winkelköpfe: Raumtemperatur +35ºC (95ºF).
Drehrichtung in Tabelle benennt Beziehung zwischen Drehrichtung
des Schneidwerkzeugs und Maschinenspindel.
MOUNT OF THE ADAPTERS
ADAPTER MONTIEREN
Der Winkelkopf Adapter in den AG35 einführen. Bevor Sie den
Adapter in die Anlage einlegen, bitte Spindel Bohrung sowie
Aufnahme Konus gründlich reinigen. Dann Spannwelle mit
zugehörigem Stiftschlüssel Schlüssel anziehen, während Sie die
Spindel mit dem Gabelschlüssel festhalten.
NEVER fail to hold the spindle.
Spindel IMMER halten.
Sowohl die Spindel, also auch die Spannmutter nur mit
Stiftschlüssel halten. Bei Nichtbeachtung könnte innerer
Schaden entstehen, z.B. der Gänge. NIEMALS die Kehlenseite
des Schneidwerkzeugs einspannen.
AG35
Spannwelle (M10)

18
BBT(BDV)50-AG90/HMC32-230
BBT(BCV)50-AG90/HMC1.250-230
φ32mm(φ1.250")
Straight collets forφ6,8,10,12,16,20 and 25mm
(φ1/4, 3/8, 1/2, 5/8, 3/4, 7/8, and 1")
Varlous adapters type AC32(AC1.250)
Refer to the catalog for the NEW Hi-POWER MILLING CHUCK
φ32mm
Spannzangenhalter fürφ6,8,10,12,16,20 and 25mm
Verschiedene Adaptertypen
Bitte Katalog heranziehen für
NEUE HOCHLEISTUNGSMAHL-VORRICHTUNG
L
HMC32 (1.250")
MILLING CHUCK TYPE
HMC32 MAHLVORRICHTUNGS
MAX. min-1
3,000 1:1
Cutting tool shank
Schneidwerkzeugschaft
Forward
Vorwärts
Clean the inner diameter of the chuck and shank portion of the cutting tool for
complete removal of traces of oil and particles. After inserting the cutting tool,
hold both the spindle and nut using an accessory wrench and "C" spanner and
tighten the nut.
When tightening the HMC32 or HMC1.250 nut, ensure that there is 1(.039") to 2
mm(.079") clearance between the nut end face and spindle end face.
Face Contact
Anlagefläche
Zwischenbüchse
Reduction
sleeve
When using reduction sleeves, care must be
taken to insert fully into the chuck to obtain
sleeve to chuck face contact.
Stellen Sie bei der Verwendung von
Reduzierungshüslen sicher, dass diese
komplett in die Aufspannvorrichtung
eingeführt wird,
It should be noted that accuracy and
gripping force may be affected by the use of
reduction sleeves.
Bitte darauf achten, dass die
Genauigkeitund Klemmkraft durch
die Verwendung von Reduzierung-
shüslen beeinträchtigt werden kann.
USE WITH REDUCTION SLEEVE
VERWENDUNG MIT REDUZIERUNGSHÜLLEN
1mm-2mm
(.039-.079")
Minimum shank
insertion length 65(2.559")
Minimale
Spannlänge des Schaftes 65
Clamping nut
Spannmutter-Mutter
HMC32 Kraftspannfutter Typ
MILLING CHUCK TYPE
HSK-A100-AG90/HMC32-240
L
230
(9.055")
240
(9.449")
CAUTIONACHTUNG
Model
Modell
Speed ratio
Geschwindigkeits-
verhältnis Rotation
direction
Drehrichtung
In case of high rigidity type, "S" is added after each model number.
Maximum tolerable rise in temperature for all Angle Heads is room
temperature + 35°c (95°f).
Rotation direction in the table means the rerationship between
the rotation direction of the cutting tool and the machine spindle.
Für hochfesten Typ wird „S“ an jede Modellnummer angehängt.
Maximaler Temperaturanstieg für alle Winkelköpfe: Raumtemperatur +35ºC (95ºF).
Drehrichtung in Tabelle benennt Beziehung zwischen Drehrichtung
des Schneidwerkzeugs und Maschinenspindel.
NEVER fail to hold the spindle.
Spindel IMMER halten.
Assure to hold both the spindle and nut by wrenches.
Neglecting to do so results in internal damage. NEVER exceed the
tightening by using an extension which may distort the body case.
Sowohl die Spindel, also auch die Spannmutter mit Schlüssel
halten. Bei Nichtbeachtung könnte innerer Schaden entstehen, z.B.
der Gänge. NIEMALS die Kehlenseite des Schneidwerkzeugs
einspannen.
MOUNT OF THE CUTTING TOOL
SCHNEIDWERKZEIG MONTIEREN
Säubern Sie die Spannvorrichtung und den Schaftteil am Schneidwerkzeug
gründlich. Nachdem das Schneidwerkzeug eingesetzt wurde, die
zugehörigen Schlüssel sowohl auf der Spindel als auch auf der Spannmutter
fixieren und diese festziehen.
Stellen Sie beim Festziehen der HMC32- Spannmutter sicher, dass
zwischen dem Spannmutter- (Flachseite) und dem Spindelende
(Flachseite).ein Freiraum von 1mm bis 2mm besteht.

19
TAPPER TYPE
L
L
BBT40-AG90/TC12-185 2,000
2:1
(Rückgang Decrease)
2:1
(Rückgang Decrease)
2,000
1,000
BBT50-AG90/TC12-230
-AG90/TC20-230
After clamping the tap within the tap holder, slide the clamping ring on the
spindle. While holding it, insert the tap holder so that the pin crossing in the
spindle will allign the groove of the tap holder. The tap holder is then securely
clamped.
After clamping the tap within the tap holder, slide the clamping ring on the
spindle. Then insert the tap holder so that the key will allign the groove of the
spindle. The tap holder is then securely clamped.
TAP HOLDER : TC For Auto Tapper Type B TAP HOLDER : TC For AG35-ATB12E, ATB20E.
Bohrerhalter : TC Für Auto-Bohrertyp B Bohrerhalter : BZ Für Ag35-ATB12E, ATB20E
L
BBT BDV/BCV HSK-A63
185 (7.283") 195 (7.677") 200 (7.874")
230 (9.055") 240 (9.449")
BBT/BDV/BCV HSK-A100
GEWINDESCHNEIDERTYP
BBT, BDV, BCV40, HSK-A63 SHANK
BBT40/HSK-A63 BBT, BDV, BCV40, HSK-A63, Schaft
BBT, BDV, BCV50, HSK-A100 SHANK
BBT50/HSK-A100 BBT, BDV, BCV50, HSK-A100, Schaft
Model
Modell
Model
Modell
MAX. min-1
MAX. min-1
speed ratio
Geschwindigkeits-
verhältnis
speed ratio
Geschwindigkeits-
verhältnis
Rotation direction
Drehrichtung
Rotation direction
Drehrichtung
Reverse
Rückwärts
Reverse
Rückwärts
In case of high rigidity type, "S" is added after each model number.
Maximum tolerable rise in temperature for all Angle Heads is room
temperature + 35°c (95°f).
Rotation direction in the table means the rerationship between
the rotation direction of the cutting tool and the machine spindle.
Für hochfesten Typ wird „S“ an jede Modellnummer angehängt.
Maximaler Temperaturanstieg für alle Winkelköpfe: Raumtemperatur +35ºC (95ºF).
Drehrichtung in Tabelle benennt Beziehung zwischen Drehrichtung
des Schneidwerkzeugs und Maschinenspindel.
MOUNT OF THE TAP HOLDER
MONTAGE VON GEWINDEBOHRERHALTER
Nachdem der Gewindebohrerohrer mit dem Halter eingespannt
wurde,schieben Sie den Einspannring auf die Spindel. Halten Sie
ihn fest,während der Gewindebohrerhalter eingesetzt wird, so dass
der Stift in der Spindel mit der Furche des Bohrerhalters auf einer
Ebene ist. Der Gewindebohrerhalter ist damit sicher eingespannt.
Nachdem der Bohrer mit Gewindebohrerhalter eingespannt wurde,
schieben Sie den Einspannring auf Spindel. Dann setzten Sie den
Gewindebohrerhalter ein, sodass der Schlüssel mit der Spindel auf
einer Ebene ist. Der Gewindebohrerhalter ist damit sicher
eingespannt.