Fein RSG Ex 1500 A Series User manual

© C. & E. Fein GmbH. Printed in Germany. Abbildungen unverbindlich. Technische Änderungen vorbehalten. 3 41 01 261 06 0 BY 2018.04 DE.
EN ISO 12100:2010
EN 55014-1:2006 + A1:2009 + A2:2011
EN 55014-2:2015
EN 61000-3-2:2014
EN 61000-3-11:2000
2011/65/EU, 2006/42/EG, 2014/30/EU
i. V. A. Gansen i. V. Dr. Schreiber
Director of Product Head of Development/
Development Electronics and Drives
Schwäbisch Gmünd-Bargau, 13.02.2018
FEIN Service
C. & E. Fein GmbH
Hans-Fein-Straße 81
D-73529 Schwäbisch Gmünd-Bargau
www.fein.com
RSG Ex 1500 A (**) 7 360 ...
RSG Ex 1500 B (**) 7 360 ...
RSG 1500 A (**) 7 360 ...
RSG 1500 B (**) 7 360 ...
RDG 1500 A (**) 7 360 ...
RDG 1500 B (**) 7 360 ...
3 41 01 261 06 0 - Titel.fm Seite 1 Donnerstag, 26. April 2018 8:21 08

2
Deutsch
Technische Daten.................................................................. 5
Bestimmung der Rohrfräsmaschine....................................5
Auf einen Blick....................................................................... 5
Zu Ihrer Sicherheit................................................................ 5
Funktionsweise (siehe Bild A)............................................. 7
Vor der Inbetriebnahme....................................................... 7
Inbetriebnahme...................................................................... 8
Bedienen. ................................................................................ 8
Warten und Reparieren. ....................................................10
Störungsbeseitigung (Bauart RSG (**) und
RSG Ex (**))........................................................................12
Störungsbeseitigung (Bauart RDG (**)) .........................13
Wartungseinheit..................................................................14
Gewährleistung....................................................................15
Fräswerkzeuge und Zubehör............................................15
Ersatzteile. ............................................................................17
English
Specifications........................................................................18
Intended use of the pipe milling machine........................18
At a glance. ...........................................................................18
For your safety.....................................................................18
Method of functioning (see Fig. A)...................................20
Before putting into operation. ..........................................20
Putting into operation. .......................................................21
Handling................................................................................21
Maintenance and repairs.....................................................23
Troubleshooting (type RSG (**) and RSG Ex (**) ).....25
Troubleshooting (type RDG (**) ). .................................26
Maintenance unit. ................................................................26
Guarantee.............................................................................27
Milling tools and accessories..............................................27
Spare parts ...........................................................................29
France
Caractéristiques techniques. ..............................................30
Conception des fraiseuses pour tubes.............................30
Vue générale. .......................................................................30
Pour votre sécurité. ............................................................31
Principe de fonctionnement (voir figure A)....................32
Avant la mise en service.....................................................32
Mise en service.....................................................................33
Utilisation..............................................................................33
Entretien et réparation. ......................................................35
Elimination de perturbations
(versions RSG (**) et RSG Ex (**) ). ..............................37
Elimination des perturbations (version RDG (**) ).......38
Unité d’entretien.................................................................39
Garantie. ...............................................................................40
Outils de fraisage et accessoires........................................40
Pièces de rechange .............................................................42
5
17
28
5
18
30
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3
Italiano
Dati tecnici............................................................................43
Uso previsto per le fresatrici per tubi..............................43
Guida rapida. ........................................................................43
Per la Vostra sicurezza. ......................................................43
Modo di funzionamento (vedi figura A)..........................45
Prima della messa in funzione. ..........................................45
Messa in funzione................................................................45
Uso. .......................................................................................46
Manutenzione e riparazione..............................................48
Eliminazione dei guasti
(modello RSG (**) e RSG Ex (**) ).................................50
Eliminazione dei guasti (modello RDG (**) ).................51
Gruppo condizionatore......................................................52
Garanzia. ...............................................................................53
Utensili per fresare ed accessori.......................................53
Parti di ricambio...................................................................55
Espanol
Datos técnicos......................................................................56
Utilización reglamentaria de fresadoras de tubos..........56
De una ojeada. .....................................................................56
Para su seguridad.................................................................56
Modo de funcionamiento (siehe figura A). .....................58
Antes de la puesta en funcionamiento.............................58
Puesta en marcha.................................................................59
Manejo...................................................................................59
Mantenimiento y reparación..............................................61
Eliminación de fallos (tipos RSG (**) y RSG Ex (**) )..63
Eliminación de fallos (ejecución RDG (**) )...................64
Unidad de tratamiento........................................................65
Garantía.................................................................................66
Fresas y accesorios..............................................................66
Piezas de ricambio...............................................................68
На русском языке
Технические данные............................................................69
Назначение трубофрезерной машины. ..........................69
Краткий обзор. ......................................................................69
Для Вашей безопасности. ..................................................70
Принцип действия (см. рис. A). .......................................71
До начала работы. ................................................................71
Введение машины в эксплуатацию..................................72
Обращение с машиной.......................................................72
Техобслуживание и ремонт...............................................75
Устранение неисправностей (тип RSG (**) и
RSG Ex (**) )...........................................................................76
Устранение неисправностей (тип RDG (**) ). ............77
Блок воздухоподготовки. ..................................................78
Гарантия...................................................................................79
Фрезерный инструмент и принадлежности.................79
Запчасти ..................................................................................81
76
40
52
64
43
56
69
82
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4
max. Werkzeug Ø 220
L1
L max.
H max.
B max.
B 2
B 1
3
16
1
7
1214
46
10
258
13
15
1720 21 18
11 9
A
2
23
24
2827 19
26
25
12 12
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5
de
Originalbetriebsanleitung.
Technische Daten.
Der A-bewertete Geräuschpegel der Rohrfräsmaschine
beträgt typischerweise: Schalldruckpegel 92 dB (A); Schallleistungs-
pegel 105 dB (A).
Gehörschutz tragen!
Der A-bewertete Geräuschpegel der Rohrfräsmaschine beträgt
typischerweise: Schalldruckpegel 103 dB (A);
Schallleistungspegel 116 dB (A).
Gehörschutz tragen!
Messwerte ermittelt nach EN 62 841.
Bestimmung der Rohrfräsmaschinen.
Die Rohrfräsmaschine ist bestimmt zum Trennen von freiliegenden
Rohrstücken und verlegten Rohrleitungen in ausreichender Stabili-
tät aus Stahl oder Guss sowie zum Anfasen von Rohrenden vor
dem Schweißen auf den Baustellen und im Freien. Die Rohrfräse ist
bestimmt für Spezialfirmen zur Bedienung von Spezialisten für nicht
dauerhaften alltäglichen Einsatz.
EG-Richtlinie 94/9EG ATEX (Atmosphères Explosibles)
Wir weisen darauf hin, dass die Fein Rohrfräsmaschinen vom
Typ RDG (**) /RSG (**) / RSG Ex (**) nicht für die Verwendung in
explosionsgefährdeten Bereichen zugelassen sind und deshalb für
diese Rohrfräsmaschinen keine EG-Baumusterprüfbescheinigungen
entsprechend Richtlinie 94/9EG existieren.
(Bei der Rohrfräsmaschine RSG Ex (**) werden mit dem Elektro-
motor und dem Zusatzschalter lediglich zwei ATEX-konforme
Komponenten eingebaut.)
Die ATEX-Richtlinie gilt nur im EG-Raum.
Auf einen Blick.
1 Spanneinrichtung
2 Befestigungsschraube für Seitenplatte
3 Seitenplatte
4 Hinweis
5 Bolzen
6 Gewindespindel
7 Zustelleinrichtung
8 Zylinderschraube für Zustelleinrichtung
9 Passschraube
10 Laufachse
11 Klemmhebel
12 Sechskantschraube
13 Scheibe
14 Spannachse
15 Mutter
16 Werkzeugspindelstock
17 Rohrmutter
18 Befestigungsschraube für Motor
19 Lasche
20 Kettenrad
21 Transportwelle
22 Sicherungsring
23 Stift
24 Verschlussschraube Werkzeugspindelstock
25 Tragegriff
26 Tiefenskala
27 Rändelmutter
28 Vorschubschalthebel
29 Seckskant Kettenspanner
30 Scheibe Kettenspanner
31 Sicherungsschrauben Kettenspanner
Elektro-Rohrfräsmaschine:
Bestellnummer 7 360 ... 7 360 ...
Bauart* RSG Ex 1500 A (**) RSG Ex 1500 B (**)
Bestellnummer 7 360 ... 7 360 ...
Bauart RSG 1500 A (**) RSG 1500 B (**)
Spannung ( U ) 400 V
Frequenz ( f ) 50 Hz
Netzanschlussart 3 ~ (Drehstrom)
Leerlaufdrehzahl (n
0
)
Motor 2860/min
-1
Schneidwerkzeuge 35/min
-1
70/min
-1
Vorschub (f) 40 mm/min 80 mm/min
Bemessungsleistung (P) 1500 W
Länge des Netzkabels (mit Stecker)
RSG Ex 1500 A/B (**) 2 x 20 m
RSG 1500 A/B (**) 10 m
Gewicht (m), ca. 73 kg
Schutzklasse / I
Schutzart IP X4
Maße:
max. Werkzeug-Ø 220 mm
L
max.
980 mm
H
max.
340 mm
B
max.
450 mm
B
1
372 mm
B
2
205 mm
L
1
795 mm
*Elektromotor und Zusatzschalter in explosionsgeschützter
Ausführung
Druckluft-Rohrfräsmaschine:
Bestellnummer 7 560 ... 7 560 ...
Bauart RDG 1500 A (**) RDG 1500 B(**)
Luftdruck (p) 6 bar
Luftverbrauch unter Last (Q) 72 l/s
Leerlaufdrehzahl (n
0
)
Motor 6000/min
-1
Schneidwerkzeuge 35/min
-1
70/min
-1
Vorschub (f) 40 mm/min 80 mm/min
Leistungsabgabe (P) 2000 W
Schlauchdurchmesser 15 mm
Gewicht (m), ca. 67 kg
Maße:
max. Werkzeug-Ø 220 mm
L
max.
980 mm
H
max.
280 mm
B
max.
450 mm
B
1
372 mm
B
2
205 mm
L
1
795 mm
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6
de
Zu Ihrer Sicherheit.
Vor Gebrauch der Rohrfräsmaschine lesen und danach han-
deln:
diese Betriebsanleitung,
die einschlägigen nationalen Arbeitsschutzbestimmungen.
Diese Betriebsanleitung ist zum späteren Gebrauch aufzubewahren
und bei einer Weitergabe oder Veräußerung der Rohrfräsmaschine
beizulegen.
Allgemeine Sicherheitshinweise.
ACHTUNG! Sämtliche nachstehend aufgeführte Anweisungen
lesen. Fehler, die durch Nichteinhaltung der nachstehend aufgeführ-
ten Anweisungen passieren, können elektrischen Schlag, Brand
und/oder schwere Verletzungen verursachen. Der nachfolgend
verwendete Begriff „Rohrfräsmaschine“ bezieht sich auf die netzbe-
triebene und auf die druckluftbetriebene Rohrfräsmaschine.
1. Arbeitsplatz.
a) Halten Sie Ihren Arbeitsbereich sauber, trocken und aufge-
räumt. Unordnung und schlechte Lichtverhältnisse können zu
Unfällen führen.
b) Sichern Sie den Arbeitsbereichs ab! Halten Sie Kinder und
andere Personen während der Benutzung der Rohrfräsmaschine
fern. Bei Ablenkung können Sie die Kontrolle über die Rohrfräs-
maschine verlieren.
2. Elektrische Sicherheit.
a) Der elektrische Anschluss darf in keiner Weise verändert wer-
den.
b) Anschlussleitung vor Hitze, Öl, scharfen Kanten oder sich bewe-
genden Teilen schützen. Beschädigte oder verwickelte
Anschlussleitungen erhöhen das Risiko eines elektrischen Schla-
ges.
c) Schützen Sie die elektrischen Leitungen vor Einklemmen.
d) Wenn der Betrieb des Elektrowerkzeuges in feuchter Umgebung
nicht vermeidbar ist, verwenden Sie einen Fehlerstromschutz-
schalter. Der Einsatz eines Fehlerstromschutzschalters vermin-
dert das Risiko eines elektrischen Schlages.
3. Sicherheit im Umgang mit Druckluft.
a) Kontrollieren Sie regelmäßig die Druckluftversorgung. Schützen
sie den Schlauch vor Knicken, Verengungen, Hitze und scharfen
Kanten. Ziehen Sie die Schlauchschellen fest an. Lassen Sie
beschädigte Schläuche und Kupplungen sofort instand setzen.
Bei schadhafter Luftversorgung kann der Druckluftschlauch her-
umschlagen und zu Verletzungen führen. Aufgewirbelter Staub
oder Späne können Augenverletzungen verursachen.
4. Sicherheit von Personen.
a) Seien Sie aufmerksam, achten Sie darauf, was Sie tun, und gehen
Sie mit Vernunft an die Arbeit mit einer Rohrfräsmaschine.
Benutzen Sie die Rohrfräsmaschine nicht, wenn Sie müde sind
oder unter dem Einfluss von Drogen, Alkohol oder Medikamen-
ten stehen. Ein Moment der Unachtsamkeit beim Gebrauch der
Rohrfräsmaschine kann zu ernsthaften Verletzungen führen.
b) Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung. Das Tragen persönli-
cher Schutzausrüstung, wie Schutzbrille (immer tragen!), Staub-
maske, rutschfeste Sicherheitsschuhe, Schutzhelm,
Schutzhandschuhe oder Gehörschutz, je nach Einsatz der Rohr-
fräsmaschine, verringert das Risiko von Verletzungen.
c) Vermeiden Sie eine unbeabsichtigte Inbetriebnahme. Vergewis-
sern Sie sich, dass der Hauptschalter auf der Schaltgerätekombi-
nation, der Zusatzschalter bzw. der Kugelhahn in der Position
„AUS“ ist. Stellen Sie den Vorschubschalthebel in die Pos "0"
um die Vorschubbewegung abzuschalten, bevor Sie die Rohr-
fräsmaschine an das elektrische Netz bzw. das Druckluftnetz
anschließen. Wenn Sie die Rohrfräsmaschine eingeschaltet an
die Strom- bzw. Druckluftversorgung anschließen, kann dies zu
Unfällen führen.
d) Entfernen Sie Einstellwerkzeuge oder Schraubenschlüssel,
bevor Sie die Rohrfräsmaschine einschalten. Ein Werkzeug oder
Schlüssel, der sich an einem rotierenden Teil der Rohrfräsma-
schine befindet, kann zu Verletzungen führen.
e) Überschätzen Sie sich nicht. Vermeiden Sie eine abnormale
Korperhaltung. Sorgen Sie für einen sicheren Stand und halten
Sie jederzeit das Gleichgewicht. Dadurch können Sie die Rohr-
fräsmaschine in unerwarteten Situationen besser kontrollieren.
f) Tragen Sie geeignete Kleidung. Tragen Sie keine weite Kleidung
oder Schmuck. Halten Sie Haare, Kleidung und Handschuhe fern
von sich bewegenden Teilen. Lockere Kleidung, Schmuck oder
lange Haare können von sich bewegenden Teilen erfasst werden.
g) Das manuelle Tragen oder Ausrichten muss immer von zwei Per-
sonen durchgeführt werden.
h) Wiegen Sie sich nicht in falscher Sicherheit und setzen Sie sich
nicht uber die Sicherheitsregeln fur Elektrowerkzeuge hinweg,
auch wenn Sie nach vielfachem Gebrauch mit dem Elektrowerk-
zeug vertraut sind. Achtloses Handeln kann binnen Sekunden-
bruchteilen zu schweren Verletzungen fuhren.
5. Anwendung.
a) Überlasten Sie die Rohrfräsmaschine nicht. Verwenden Sie für
Ihre Arbeit das richtige Schneidwerkzeug. Mit dem richtigen
Schneidwerkzeug arbeiten Sie besser und sicherer.
b) Benutzen Sie keine Rohrfräsmaschine, deren Schalter bzw.
Kugelhahn defekt ist. Eine Rohrfräsmaschine, die sich nicht mehr
ein- oder ausschalten lässt, ist gefährlich und muss repariert
werden.
c) Unterbrechen Sie die Energiezufuhr, bevor Sie Geräteeinstel-
lungen vornehmen oder Schneidwerkzeuge wechseln. Diese
Vorsichtsmaßnahme verhindert den unbeabsichtigten Anlauf
der Rohrfräsmaschine.
d) Lassen Sie Personen die Rohrfräsmaschine nicht benutzen, die
mit dieser nicht vertraut sind oder diese Anweisungen nicht
gelesen haben. Rohrfräsmaschinen sind gefährlich, wenn Sie von
unerfahrenen Personen benutzt werden.
e) Warten Sie die Rohrfräsmaschine regelmäßig. Untersuchen Sie
die Rohrfräsemaschine auf mögliche Beschädigungen, sowie auf
andere Faktoren, die den Betrieb der Rohrfräsmaschine beein-
trächtigen könnten. Eine nicht intakte Rohrfräsmaschine vor
dem Einsatz reparieren. Viele vermeidbare Unfälle werden
durch schlecht instandgehaltene Rohrfräsmaschinen verursacht.
f) Halten Sie Schneidwerkzeuge scharf und sauber. Sorgfältig
gepflegte Schneidwerkzeuge mit scharfen Schneidkanten ver-
klemmen sich weniger und sind leichter zu führen.
g) Verwenden Sie die Rohrfräsmaschine, das Zubehör sowie
Schneidwerkzeuge usw. entsprechend den Anweisungen in die-
ser Betriebsanleitung, wobei die Arbeitsbedingungen und die
auszuführende Tätigkeit zu berücksichtigen sind. Die Anwen-
dung von Rohrfräsmaschinen für andere als die vorgesehenen
Tätigkeiten kann zu gefährlichen Situationen führen.
h) Halten Sie Griffe und Griffflachen trocken, sauber und frei von Ol
und Fett. Rutschige Griffe und Griffflachen erlauben keine
sichere Bedienung und Kontrolle des Elektrowerkzeugs in
unvorhergesehenen Situationen.
6. Service
a) Lassen Sie die Rohrfräse nur von qualifiziertem Fachpersonal und
nur mit Original-Ersatzteilen reparieren. Damit wird sicherge-
stellt, dass die Sicherheit des Elektrowerkzeuges erhalten bleibt.
Spezielle Sicherheitshinweise für Rohrfräsmaschinen.
Verletzungsgefahr
Die Rohrfräsmaschine nur mit Hebezeugen oder durch zwei Perso-
nen transportieren.
Bei der Inbetriebnahme, beim Arbeiten und bei der Wartung der
Rohrfräsmaschine sind die nationalen Unfallverhütungsvorschriften
zu beachten.
!
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7
de
Die Explosionsschutz-Richtlinien der Berufsgenossenschaften sind
immer zu beachten!
Sorgen Sie für sicheren Stand des zu bearbeitenden Rohres. Nicht
Beachtung des Hinweises kann zu ernsten Verletzungen oder zum
Tod fuhren.
7. Elektrisch betriebene Rohrfräsmaschinen (Bauart RSG (**)).
Netzspannung und Spannungsangabe an der Rohrfräsmaschine
müssen übereinstimmen.
Der Anschluss der Rohrfräsmaschine muss mit einer Sicherung von
16 A abgesichert werden.
Netzkabel und ggf. Verlängerungskabel regelmäßig überprüfen!
Die Rohrfräsmaschine nur bei ausgeschaltetem Hauptschalter an die
Schaltgerätekombination anschließen.
Die Schaltgerätekombination muss vom Bediener jederzeit erreich-
bar sein.
8. Druckluftbetriebene Rohrfräsmaschinen (Bauart RDG (**)).
An der Rohrfräsmaschine darf ein Druck vom max. 6 bar anliegen.
Die Rohrfräsmaschine nur bei geschlossenem Kugelhahn mit dem
Druckluftnetz verbinden.
Funktionsweise (siehe Bild A).
Die Rohrfräsmaschine trennt und bearbeitet Rohrwände mit Hilfe
spanabhebender Werkzeuge. Sie wird durch ihre Aufspanneinrich-
tung auf die Rohraußenseite gespannt und läuft mit selbsttätigem
Arbeitsvorschub um das Rohr. Als Werkzeuge dienen Metallkreis-
sägeblätter und Formfräser, deren Schneiden je nach Rohrwerkstoff
aus HSS-Stahl oder Hartmetall bestehen.
Die Einstellung der Schnitttiefe erfolgt über den Werkzeugspindel-
stock (16), der in den beiden Seitenplatten (3) schwenkbar gelagert
ist und durch die Gewindespindel (6) verstellt werden kann.
Die Transportwelle (21), die über die Transporträder die Arbeits-
vorschubbewegung herbeiführt, wird von der Werkzeugspindel
über 2 Schneckengetriebestufen angetrieben.
Die Vorschubbewegung kann mit dem Vorschubschalthebel (28)
Ein und Aus geschaltet werden.
Eine Rutschkupplung schützt das Vorschubgetriebe vor Überlas-
tung.
Die Lagerung der Werkzeugspindel ist besonders starr ausgeführt.
Das ölbadgeschmierte Hauptgetriebe zum Antrieb der Werkzeug-
spindel besteht aus einer Planeten- und Schneckengetriebestufe.
Das Getriebe ist so dimensioniert, dass gelegentliches Festbremsen
der Kette ohne Schaden ertragen werden kann. Sämtliche Getrie-
bewellen laufen in Wälzlagern.
Der Maschinenrahmen mit den Achsen hat die Aufgabe, die aufge-
spannte Rohrfräsmaschine auf dem Rohr zu führen sowie die
Schnitt- und Vorschubkräfte zu übertragen. Die Anpassung an den
jeweiligen Rohraußendurchmesser wird durch Verstellen der Lauf-
achse (10) erreicht. Die Aufspannketten werden aus einzelnen,
untereinander gleichen Kettenstücken zusammengesetzt.
Die Zahl der benötigten Kettenstücke bzw. die Länge der Auf-
spannketten ist vom Rohraußendurchmesser abhängig.
Vor der Inbetriebnahme.
Vorarbeiten am zu bearbeitenden Rohr.
■
Rohre, die auf dem Lagerplatz geschnitten werden sind so zu
unterlegen, dass das Schneidwerkzeug nicht eingeklemmt wird.
■
Bei verlegten Rohren muss auf 1 m Länge an jeder Stelle zur
Grubenwand ein Abstand von mindestens 50 cm eingehalten
werden, gemessen von der Rohraußenseite.
■
Die Bearbeitungsfläche muss frei von Schmutz und Erde sein.
Weiche Schutzüberzüge auf der Bearbeitungsfläche vorher ent-
fernen.
■
Das Schneidewerkzeug muss entsprechend dem Rohrwerkstoff,
der erforderlichen Bearbeitungsform und der Kühlschmierung
ausgewählt werden.
■
Entfernen Sie die Schweißnähte im Bereich der Laufräder und
Ketten.
Weitere Informationen erhalten Sie bei Ihrem Schmier- und Kühl-
stoff Lieferanten. (siehe auch Druckluftkühlschmiereinrichtung
9 12 01 002 00 4)
(Schmiermittel Sachnummer:
Schmiermittel BIOCUT 1L 3 21 32 039 00 0,
Schmiermittel BIOCUT 5L 3 21 32 040 00 0)
Vorarbeiten an der Rohrfräsmaschine (siehe Bild A).
Den Klemmhebel (11) lösen.
Den Werkzeugspindelstock (16) mit der Handkurbel (im Werk-
zeugkoffer) an der Zustelleinrichtung (7) hochfahren.
Die Passschrauben (9) entfernen und die Laufachse (10) nach Anga-
ben der Tabelle (4) auf den aktuellen Rohraußendurchmesser
ummontieren. Die Passschrauben (9) wieder festziehen.
Tabelle:
P: Position der Laufachse
D: Rohrdurchmesser
Die Spanneinrichtungen (1) für Aufspannketten durch Drehen am
Federtopf ausfahren, damit nach dem Aufsetzen der Rohrfräsma-
schine genügend Spannweg vorhanden ist.
Die Aufspannketten passend für den Rohraußendurchmesser
zusammenstellen. Die Rohrfräsmaschine auf dem Rohr positionie-
ren und durch Hebezeug sichern, um ein Verrutschen zu verhin-
dern. Führungskette mit Kettenspanner passend für den
Rohraußendurchmesser zusammenstellen. Führungskette im
Abstand von 10 mm neben der Aufspannkette, gegenüber Fräs-
werkzeug fixiren. Abstand 10 mm von Bolzen Führungskette zu
Bolzen Aufspannkette. Abstand drei mal am Umfang kontrollieren.
Spannen der Rohrfräsmaschine auf dem Rohr.
Anlegen der Gliederketten.
Die noch offenen Gliederketten auf beiden Seiten der Rohrfräsma-
schine über das Rohr legen.
Die Rohrfräsmaschine anheben und die Gliederketten unter die
Kettenräder (13) schieben, so dass nach dem Aufsetzen der Rohr-
fräsmaschine die Gliederketten im Zahneingriff sind. Die Glieder-
ketten mit ihren freien Enden über die Kettenräder von
Spannachse (14) und Lasche (19) führen. Anschließend mit dem
Bolzen (3 02 17 216 00 4) schließen und mit 2 Sicherungsringen
(4 26 34 020 00 5) sichern.
Spannen der Gliederketten (siehe Bild A).
Die Gliederketten zunächst durch Drehen der beiden Federtöpfe
(1) leicht an das Rohr legen. Zur genauen Ausrichtung die Rohrfräs-
maschine einige Male in Rohrumfangsrichtung hin- und herschie-
ben.
Die Gliederketten durch Drehen der Federtöpfe spannen, bis der
Stift (23, Bild A) im Langloch des Federtopfes innerhalb der am
Umfang eingestochenen Nut steht.
Während des Schneidvorganges die Lage des Stiftes beobachten.
Sollte das Rohr unrund sein, muss entweder nachgespannt oder gelo-
ckert werden. Alle 4 Hangriffe vor dem Schneidvorgang abnehmen.
PD
[mm] [inch]
I 250 – 400 9,8 – 15,7
II 400 – 600 15,7 – 23,6
III 600 – 900 23,6 – 35,3
IV 900 – 1500 35,3 – 58,9
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8
de
Unfallgefahr!
Den Federtopf nicht über diesen Punkt hinaus weiter spannen!
Montieren der Schneidwerkzeuge.
Verletzungsgefahr
- durch unbeabsichtigtes Einschalten.
- Vor der Montage den Netzstecker bzw. den Druckluftschlauch
abziehen.
- durch wegfliegende oder herabfallende Gegenstände wie Keile,
Werkzeug, Rohrfräsmaschine, Werkstück (Rohr),....
- durch scharfe Schneide des Einsatzwerkzeuges
Nur Schneidwerkzeuge mit einwandfreien Schneiden verwenden.
■
Vor dem Aufsetzen die Werkzeugspindel sowie die Pass - und
Anlageflächen reinigen.
■ Das Schneidwerkzeug aufsetzen.
■ Die Werkzeugspannmutter fest anziehen.
Inbetriebnahme.
Elektro-Rohrfräsmaschine:
Den Rohrfräsmaschinen mit Elektroan-
trieb ist eine Schaltgerätekombination
vorgeschaltet, die folgende Komponenten
enthält:
-Hauptschalter/Wendeschalter
-Motorschutzschalter
-Unterspannungsauslöser
-Steckverbindungen
Der Hauptschalter wird als Einschalter
und zur Umkehr der Drehrichtung ver-
wendet. Der Motorschutzschalter und der
Unterspannungsauslöser bilden eine Ein-
heit. Bei Überlastung schaltet der Motor-
schutzschalter ab, bei Ausfall der
Netzspannung trennt der Unterspannungsauslöser die Rohrfräsma-
schine vom Netz, um ein unbeabsichtigtes Wiederanlaufen zu ver-
hindern.
Die Rohrfräsmaschine wird durch Betätigen des Motorschutzschal-
ters wieder in Betrieb genommen.
Die Schaltgerätekombination ist so zu platzieren, dass sie vom
Bediener jederzeit erreicht werden kann.
Rohrfräsmaschine in teilweise explosionsgeschützter
Bauart:
Vor der Schaltgerätekombination einen
Schaltkasten mit zusätzlichem Ein-/Aus-
schalter zur Betätigung der Rohrfräsma-
schine in explosionsgefährdeten
Bereichen der Zone 2 verwenden.
Der Schaltkasten ist so zu platzieren, dass
er vom Bediener jederzeit erreicht wer-
den kann.
Explosionsgefahr
Die Schaltgerätekombination ist außer-
halb der Zone 2 aufzustellen.
Nach Auslösung des Schutzschalters
muss vor dem Wiedereinschalten zuerst
der Zusatzschalter ausgeschaltet werden.
Druckluft-Rohrfräsmaschine:
Die Ausführung RDG 1500 A/B(**) wird durch den am Druckluft-
schlauch montierten Kugelhahn bedient, der sich direkt vor dem
Druckluftmotor befindet.
Bedienen.
Verletzungsgefahr
Die Schutzhaube muss während des Betriebes vollständig geschlossen
und verriegelt sein!
Startvorgang
Bei Rohrfräsmaschinen mit Elektromotor ist sicherzustellen, dass
die Drehrichtung des Werkzeuges korrekt ist. Die Drehrichtung
kann über den Wendeschalter am Schaltgerät umgeschaltet wer-
den.
■
Das Vorschubgetriebe über den Vorschubschalthebel (28)
abschalten.
■
Die Rohfräsmaschine einschalten.
■
Den Klemmhebel (11) lösen und das laufende Sägeblatt mit der
Handkurbel so tief wie möglich in das Rohr einschwenken. Das
tief eingetauchte Sägeblatt stabilisiert den Schnittverlauf.
■
Beim Fräsen einen möglichst geringen Werkzeugeingriff wählen.
Das Zerspanvolumen steigt mit zunehmender Schneidtiefe an.
■
Schneidwerkzeug ca. 3 mm tiefer als notwendig eintauchen,
danach auf erforderliche Tiefe zurückstellen, dadurch ist das
Schneidwerkzeug außer Eingriff.
■
Bei Verwendung der Tiefenskala, Werkzeug auf der Rohrober-
fläche ankratzen lassen. Rändelmutter (27) lösen Zeiger (28) auf
0 stellen. Rändelmutter (27) wieder anziehen. Die Zustelltiefe
kann an der Skala abgelesen werden.
■
Die Rohrfräsmaschine ausschalten.
■
Anschließend die Einstellung durch Anziehen des Klemmhebels
(11) fixieren.
■
Die Rohrfräsmaschine wieder einschalten.
■
Vorschubgetriebe über den Vorschubschalthebel (28) einschal-
ten.
■
Sofern die Motorleistung ausreicht, ist die Rohrwand in einem
Schnitt zu durchtrennen.
■
Verlegte Rohre können während dem Sägen nachgeben und das
Schneidwerkzeug im Spalt verklemmen. Deswegen müssen die
mitgelieferten Keile hinter dem Sägewerkzeug in regelmäßigen
Abständen in den Spalt geschlagen werden. In explosionsgefähr-
deten Bereichen Keile (6 33 05 013 00 2) (RSG Ex 1500 a/b
(**) mitgeliefertes Zubehör) und einen Hammer aus funken-
freiem Material verwenden.
■
Überlastung der Rohrfräsmaschine vermeiden.
■
Eine Überlastung ist gegeben, wenn beim Einfahren des laufen-
den Schneidwerkzeuges die Motordrehzahl merklich abfällt.
■
Das hat gleichzeitig einen Abfall der Zerspanleistung zur Folge.
■
Werkstück (abgesägtes Rohrstück) fixieren, um vor dem Herab-
fallen zu schützen.
Bei starkwandigen Rohren (s > 10 mm) muss die Schweißfuge in
mehreren Umläufen gefräst werden.
Der deckungsgleiche Schnittverlauf wird von folgenden Faktoren
beeinflusst:
- Ausrichtung der Rohrfräsmaschine beim Start,
- geometrische Abweichung des Rohres von der Kreis- bzw. von
der Zylinderform,
- Schärfe des Schneidwerkzeuges,
- Härte des Werkstoffes.
Die Rohrfräsmaschine ist so justiert, dass sich bei Rohrdurchmes-
sern von 300 mm und 600 mm Anfang und Ende der Schnittlinie
annähernd decken.
!
!
B
C
!
!
!
3 41 01 261 06 0.book Seite 8 Montag, 16. April 2018 12:03 12

9
de
Infolge der Exzentrizität der Führungswelle ist die Justiermarke (24,
siehe Bild D) nur für die beiden angeführten Durchmesser verbind-
lich. Bei größeren Rohrdurchmessern muss unter Umständen nach-
justiert werden.
Rücklauf der Rohrfräsmaschinen (RSG (**)/RSG Ex (**)).
Sachbeschädigung!
Bevor die Rohrfräsmaschine zurückgefahren wird muss gewährleistet
sein, dass das Schneidwerkzeug ausgefahren ist, um Beschädigungen des
Werkzeuges und des Getriebes zu vermeiden.
■
Vorschubgetriebe über den Vorschubschalthebel (28) abschal-
ten.
■
Klemmhebel (11) lösen.
■
Schneidwerkzeug ausfahren.
■
Hauptschalter/Wendeschalter in Stellung „0“ (Aus) schalten.
■
Wendeschalter auf Rücklauf schalten.
■
Klemmhebel (11) festziehen.
■
Vorschubgetriebe über den Vorschubschalthebel (28) einschal-
ten.
Die Rohrfräsmaschine ist nicht geeignet Schnitte im Rücklauf auszu-
führen!
Bei der druckluftbetriebenen Rohrfräsmaschine ist kein Rücklauf
möglich!
Hinweise zum Kühlen.
Sachbeschädigung!
Wir empfehlen die FEIN-Druckluft-Kühlschmiereinrichtung zu verwen-
den. Bei ungenügender Kühlung und Schmierung können sich Späne ver-
klemmen. Dies kann zu Werkzeugbrüchen führen.
Befolgen Sie die Herstellerangaben / -Hinweise des eingesetzten
Kühlmittels
■
Graugussrohre immer ohne Kühlschmiermittel trocken schnei-
den.
■
Sägeblatt bzw. Fräser beim Schneiden von unlegierten Stahlroh-
ren mit Seifenwasser kühlen.
Einstellen der Laufgenauigkeit.
■ Mutter (15, siehe Bild A) SW 46 lösen.
■ Achse (10) gegenüber Lasche (19) verdrehen.
■ Mutter (15) anziehen.
Durch Drehen der Laufachse (10) im Uhrzeigersinn (Richtung
Schneidwerkzeug) läuft das Schneidwerkzeug nach rechts (Blick-
richtung ist gleich Bewegungsrichtung Rohrfräsmaschine).
Bei Drehen der Laufachse entgegen dem Uhrzeigersinn läuft das
Schneidwerkzeug nach links.
Aufspannen der Rohrfräsmaschine.
„A“ benötigter Arbeitsraum bei größter Schnitttiefe.
„D“ Außendurchmesser des Rohres
„i“ Anzahl der Kettenstücke bei Rohrdurchmesser „D“.
Um eine optimale Kettenvorspannung zu erreichen, können evt.
die im Werkzeugkoffer beigelegten halben Kettenstücke mit einer
Länge von 31,75 mm benutzt werden.
Beispiel:
Bei einem Rohrdurchmesser von D=400 mm werden 6 Kettenstü-
cke (Bestellnummer 3 02 31 013 02 7) benötigt.
10
19
24
D
Position der
Laufachse
D A erforderliche Ket-
tenlänge pro Seite
Gesamtkettenlänge i*
[mm] [mm] [mm] [mm]
1 250
300
350
400
410
410
410
410
1427
1525
1632
1744
2854
3050
3264
3488
5
5
6
6
2 400
450
500
550
600
375
375
375
375
375
1800
1898
2020
2147
2278
3600
3796
4040
4294
4556
6
7
7
7
8
3 600
650
700
750
800
850
900
310
310
310
310
310
310
310
2319
2449
2582
2718
2856
2996
3138
4638
4898
5164
5436
5712
5992
6276
8
8
9
9
10
10
10
4 900
950
1000
1050
1100
1150
1200
1300
1400
1500
330
330
330
330
330
330
330
330
330
330
3148
3291
3436
3581
3728
3875
4023
4321
4622
4924
6296
6582
6872
7162
7456
7750
8046
8642
9244
9848
10
11
11
12
12
13
13
14
15
16
*Bestellnummer 3 02 31 013 02 7 bestehend aus 10 Kettenstücken mit einer
Länge von je 635 mm
i
A
D
E
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10
de
Spurführung durch Führungskette
Länge der Führungskette nach Tabelle zusammenstellen
Um eine optimale Kettenvorspannung zu erreichen (Tol. Rohr-
durchmesser), können evtl. die im Werkzeugkoffer beigelegten hal-
ben Kettenstücke mit einer Länge von 31,75 mm benutzt werden.
Bestellnummer 3 02 31 034 01 0 (l = 635 mm)
Bestellnummer 3 02 31 036 01 0 (l = 63,5 mm)
Bestellnummer 3 02 31 035 01 0 (l = 31,7mm)
Die Führungskette an einem der beiden Kettenstücke am Ketten-
spanner mit Bolzen und Sicherungsring befestigen.
Den Führungsstrang der Führungskette unter den beiden Führungs-
kettenrädern durchfädeln (Bild K).
Das freie Ende der Führungskette am Kettenspanner mit Bolzen
und Sicherungsring befestigen.
Die Führungskette durch Drehen vom Sechskant am Kettenspanner
(2) am Rohr anlegen.
Die Führungskette im Abstand von 10 mm (Bolzen Antriebskette
zu Bolzen Führungskette) ausrichten und 3x am Umfang prüfen.
Den Kettenspanner am Sechskant (29) spannen bis Scheibe (30) am
Gehäuse vom Kettenspanner anliegt (Spannbereich ca. 50 mm).
(Max. Anzugsmoment 50 Nm)
Achtung Unfallgefahr!
Verdrehen Sie keinesfalls die drei Sicherungs-
schrauben (31) an der Stirnseite. (Siehe Bild K)
Abschlussarbeiten nach jedem Arbeitseinsatz.
■
Schneidwerkzeug ausfahren.
■
Rohrfräsmaschine ausschalten.
■
Schneidwerkzeug abnehmen.
■
Rohrfräsmaschine abspannen.
Bei Druckluftmaschinen:
■
Nach Abkuppeln des Druckluftschlauches etwas Korrosions-
schutzöl in den Lufteintritt des Druckluftmotors gießen und die-
sen kurz laufen lassen.
■
Die Schlauchöffnung mit einer Schutzkappe verschließen.
Lagern der Rohrfräsmaschine.
■
Die äußeren Metallteile gegen Korrosion schützen.
■
Die Rohrfräsmaschine trocken lagern.
Warten und Reparieren.
Zum Warten und Reparieren.
Wir empfehlen unsere Kundendienstabteilung (Zentralreparatur).
Adresse am Ende dieser Betriebsanleitung.
Nur Original-FEIN-Ersatzteile verwenden.
Verletzungsgefahr
durch unbeabsichtigtes Einschalten.
Vor allen Arbeiten an der Rohrfräsmaschine den Netzstecker ziehen
bzw. den Druckluftschlauch abziehen!
Allgemeine Hinweise
Wartungsarbeiten dürfen nur von geschulten Fachkräften durchge-
führt werden.
Die Pflege und Wartungsarbeiten beinhalten im Wesentlichen:
- Äußere Reinigung der Rohrfräsmaschine und der Aufspannket-
ten.
- Sichtprüfung der gesamten Rohrfräsmaschine.
- Wechseln des Getriebeöles.
- Die Druckluftwartungseinheit mit Schmieröl füllen.
- Einfetten der Bewegungsgewinde und Ketten.
- Einfetten der Führungen des Werkzeugspindelstockes in der
Aufspann- und Transporteinrichtung.
- Erneuern Sie Aufkleber und Warnhinweise am Werkzeug
Gliederketten-Pflege
Die Gliederketten nach dem Entfernen des groben Schmutzes mit
Waschbenzin, Petroleum oder ähnlichem unter Bewegen der Ket-
tenglieder sorgfältig reinigen.
Zur Gewährleistung der Schmierung anschließend die Ketten meh-
rere Stunden in dickflüssiges Öl z. B. Getriebeöl SAE 140 legen.
Unfallgefahr!
Vor der Wiederverwendung die Kettenteile durch eine gründliche Sicht-
kontrolle auf ihren einwandfreien Zustand überprüfen. Schadhafte Teile
austauschen und fehlende Sicherungsringe ersetzen.
Kettenlänge Führungs-
kette
Rohrdurch-
messer Kettenlänge Ketten- stücke
635 mm
Ketten-
stücke
63,5 mm
Ketten-
stücke
31,7 mm
250 710 1 1 1
300 870 1 4 0
350 1030 1 6 1
400 1190 1 8 1
450 1344 2 1 1
500 1500 2 4 0
550 1660 2 6 1
600 1809 2 8 1
650 1970 3 1 1
700 2130 3 4 0
750 2290 3 6 1
800 2440 3 8 1
850 2600 4 1 1
900 2760 4 4 0
950 2921 4 6 0
1000 3079 4 8 1
1100 3397 5 3 1
1200 3714 5 8 1
1300 4032 6 3 1
1400 4330 6 8 1
1500 4640 7 3 1
!
K
1
30
29
31
!
!
!
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11
de
Werkzeugspindelstock
■
Getriebeölstand überprüfen.
■Getriebeöl ggf. wechseln.
Siehe auch Abschnitt Schmiermittel und Schmierplan.
Überprüfen des Getriebeölstandes
Den Ölstand und die Dichtheit des Werkzeugspindelstockes vor
jedem Einsatz überprüfen:
■Die Rohrfräsmaschine mit der dem Werkzeugschutz gegenüber-
liegenden Seitenplatte auf eine waagrechte Auflage legen.
■Die Verschlussschraube (24, Bild A) herausschrauben.
Hinweis:
Richtiger Ölstand liegt dann vor, wenn gerade noch Getriebeöl aus
der Gewindebohrung ausfließt.
■Ggf. Getriebeöl (siehe Abschnitt Schmiermittel und Schmier-
plan) nachfüllen.
■Die Verschlussschraube wieder fest einschrauben.
Getriebeölwechsel
Ein Getriebeölwechsel ist nach den in der Tabelle angegebenen
Betriebsstunden vorzunehmen, mindestens jedoch alle 18 Monate.
Unsere zentrale Reparaturabteilung erledigt für Sie den Ölwechsel
und entsorgt das verbrauchte Öl.
Das Getriebeöl in betriebswarmem Zustand und unmittelbar nach
dem Lagern der Rohrfräsmaschine ablassen.
Druckluftmotor
Der Druckluftmotor ist bei Verwendung von sauberer, wasserfreier
und geölter Druckluft nach 200 Betriebsstunden, mindestens jedoch
1 mal jährlich, einer gründlichen Prüfung und Reinigung zu unterzie-
hen. Für Wartung und Reparatur empfehlen wir den Druckluftmotor
an unsere zentrale Reparaturabteilung einzusenden.
Sachbeschädigung!
Werden die vorgeschriebenen Überprüfungen nicht durchgeführt, können
erhebliche Schäden und Leistungsabfall am Druckluftmotor entstehen.
Ausbau des Druckluftmotors:
■Die Rohrfräsmaschine so aufrichten, dass sich der Druckluftmo-
tor an der höchsten Stelle des Werkzeugspindelstockes befindet.
■Die 6 Zylinderschrauben (18) entfernen (siehe Bild A).
■Den Druckluftmotor abnehmen.
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Auf das exakte
Zusammenstecken von Motorritzel und Planetengetriebe ist zu
achten.
Zustelleinrichtung (siehe Bild A)
■Die Mantelfläche der Rohrmutter (17) frei von Verschmutzung
und Rostansatz halten und stets leicht einfetten.
■Bei Getriebeölwechsel Bewegungsgewinde reinigen und einfet-
ten.
Demontage:
■Die Zylinderschraube (8) entfernen.
■Den Bolzen (5) aus dem Deckel ziehen.
■Anschließend mit der Handkurbel die Zustelleinrichtung aus der
Rohrmutter schrauben.
■Die Gewindeteile reinigen und einfetten (siehe Abschnitt
Schmiermittel und Schmierplan auf Seite 11).
■Schadhafte Abstreifringe austauschen.
Montage:
Die Montage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Beim Zusammen-
bau Abstreifringe nicht beschädigen!
Spanneinrichtung
Verschmutzung der Gewinde an den Augenschrauben (3, Bild G) im
Federtopf vermeiden.
Ggf. die Gewinde reinigen und einfetten.
Schmiermittel und Schmierplan
Schmierstoffe für Druckluftmotor
Der Druckluftmotor wird über den Öler der Wartungseinheit
geschmiert. Lediglich nach längeren Stillstandszeiten einige Tropfen
Öl in den Lufteinlass des Druckluftmotors geben.
Schmieröl für Werkzeugspindelstock
Getriebeölviskositätsempfehlung bei verschiedenen Umgebungs-
temperaturbereichen:
Maschinen mit Länderkennung N34 (Erkennbar an der Bestellnum-
mer auf dem Typenschild hat an Stelle 9 und 10 die Ziffern 3 und 4
7 360 XX XX 34 X) werden mit BMB 100 ausgeliefert.
Bei Auslieferung ist der Werkzeugspindelstock mit ARAL ÖL Degol
BMB 460 gefüllt. Von der Verwendung eines anderen Getriebeöles
müssen wir dringend abraten.
Schmierstoffe für Gleitflächen
Zur Schmierung und Pflege der Gleitflächen empfehlen wir säure-
freie, wasserfeste Markengleitlagerfette.
Getriebeölwechselfristen
[Betriebsstunden] RSG Ex 1500 A (**)
RSG 1500 A (**)
RDG 1500 A (**)
RSG Ex 1500 B
(**)
RSG 1500 B (**)
RDG 1500 B (**)
Erster Ölwechsel nach 20 – 40 80 - 120
Folgende Ölwechsel nach 80 - 120 200 - 250
Schmier-
stoff
ARAL ÖL
Degol
Gebinde
größe Bestellnummer Tempe- raturbe-
reich [°C]
Spezifikation
BMB 460 2-Liter 3 21 32 009 01 3 -15 bis
+50 Getriebeöl Typ-CLPF nach
DIN15502
BMB 100 2-Liter 3 21 32 009 02 9 -35 bis
+5
+ 50
0
- 15
- 35
BMB 100
BMB 1200
BMB 460
3 21 32 009 01 3 (21)
+ 40
+ 5
F
323
3
G
3
3 41 01 261 06 0.book Seite 11 Montag, 16. April 2018 12:03 12

12 de
Störungsbeseitigung (Bauart RSG (**) und RSG Ex (**)).
Schmierstelle Schmier- bzw. Betriebsstoff
2 (Getriebe) siehe Tabelle Schmieröl für Werkzeug-
spindelstock
3 (Gleitflächen und
Bewegungsgewinde) Gleitlagerfett
Störung Mögliche Ursachen Maßnahmen
Motor und Schneidwerkzeug setzen
aus Sehr tiefe Umgebungstemperauren FEIN-Getriebeöl für tiefe Temperaturen ver- wenden
Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen
Keine Netzspannung Netzanschluss und Schaltgeräte überprüfen
Falsche Netzspannung Netzanschlussdaten überprüfen
Vorschub zu schnell oder zu hoher
Materialabtrag bei einem Umlauf Getriebe anpassen und/oder Eintauchtiefe redu- zieren
Ölverlust Getriebekasten Leck ausfindig machen und beheben–
Öl nachfüllen
Übermäßiger Temperaturanstieg im Motor Schaltgerätekombination 3 07 02 041 01 4
reaktivieren
Defektes Kettenrad Beschädigtes Kettenstück Kettenstück austauschen
Kette falsch verbunden Verbindungspunkte prüfen und korrigieren
Kettenbolzen nur teilweise eingeführt Bolzen ganz einführen
Fehlerhafter Schnittverlauf Fehlerhaft ausgerichtete Rohrfräsmaschine und
Kette siehe Abschnitt „Vorarbeiten an der Rohrfräs- maschine (siehe Bild A).“ auf Seite 7 und
Abschnitt „Spannen der Rohrfräsmaschine auf
dem Rohr.“ auf Seite 7
Führungswelle nicht exzentrisch Laufgenauigkeit nachstellen, siehe Abschnitt
„Einstellen der Laufgenauigkeit.“ auf Seite 9
Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen
Schräg oder senkrecht gelagertes Rohr bzw.
unrundes Rohr Spurführungseinrichtung verwenden, siehe Abschnitt „Spannen der Rohrfräsmaschine auf
dem Rohr.“ auf Seite 7 und Abschnitt „Spurfüh-
rung“ auf Seite 10
Überlastetes Schneidwerkzeug Getriebe anpassen und/oder Eintauchtiefe redu-
zieren
Reduzierte oder unwirksame
Maschinenfunktion Keine Netzspannung Netzanschluss und Schaltgeräte überprüfen
Schalter nicht eingeschaltet Schalter überprüfen
Kupplung rutscht Getriebe anpassen oder Ansprechmoment der
Kupplung im FEIN-Werk einstellen lassen
Starke Vibrationen Vorschub zu schnell Getriebe anpassen
Schneidwerkzeug zu tief Schneidwerkzeug anheben
Klemmhebel (11) nicht angezogen Klemmhebel anziehen
Kette locker Kettenspannung prüfen
Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen
3 41 01 261 06 0.book Seite 12 Montag, 16. April 2018 12:03 12

13
de
Störungsbeseitigung (Bauart RDG (**)).
Störung Mögliche Ursachen Maßnahmen
Motor und Schneidwerkzeug setzen
aus Druckluftmotor vereist Spezielles Schmiermittel verwenden
Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen
Druckabfall Druckluftzufuhr (6 bar) kontrollieren
Schmutz, Rost oder verschlissene Lamellen im
Druckluftmotor Motor zur Reparatur an FEIN schicken
Vorschub zu schnell oder zu hoher
Materialabtrag bei einem Umlauf Getriebe anpassen und/oder Eintauchtiefe redu- zieren
Ölverlust Getriebekasten Leck ausfindig machen und beheben – Öl nach-
füllen
Defektes Kettenrad Beschädigtes Kettenstück Kettenstück austauschen
Kette falsch verbunden Verbindungspunkte prüfen und korrigieren
Kettenbolzen nur teilweise eingeführt Bolzen ganz einführen
Fehlerhafter Schnittverlauf Fehlerhaft ausgerichtete Rohrfräsmaschine und
Kette siehe Abschnitt „Vorarbeiten an der Rohrfräs- maschine (siehe Bild A).“ auf Seite 7 und
Abschnitt „Spannen der Rohrfräsmaschine auf
dem Rohr.“ auf Seite 7
Führungswelle nicht exzentrisch Laufgenauigkeit nachstellen, siehe Abschnitt
„Einstellen der Laufgenauigkeit.“ auf Seite 9
Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen
Schräg oder senkrecht gelagertes Rohr bzw.
unrundes Rohr Spurführungseinrichtung verwenden, siehe Abschnitt „Spannen der Rohrfräsmaschine auf
dem Rohr.“ auf Seite 7 und Abschnitt „Spurfüh-
rung“ auf Seite 10
Überlastetes Schneidwerkzeug Getriebe anpassen und/oder Eintauchtiefe redu-
zieren
Reduzierte oder unwirksame
Maschinenfunktion Ungenügende oder keine Druckluft Druckluftanlage nach Mängeln und Hindernissen kontrollieren
Lamellen verschlissen Lamellen austauschen
Mangelschmierung des Motors Ölstand in der Wartungseinheit prüfen
Kupplung rutscht Getriebe anpassen oder Ansprechmoment der
Kupplung im FEIN-Werk einstellen lassen
Starke Vibrationen Vorschub zu schnell Getriebe anpassen
Schneidwerkzeug zu tief Schneidwerkzeug anheben
Muttern (11) nicht angezogen Muttern anziehen
Kette locker Kettenspannung prüfen
Stumpfes Schneidwerkzeug Schneidwerkzeug austauschen
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14 de
Wartungseinheit.
für Bauart RDG (**)
Die Lebensdauer einer pneumatischen Anlage hängt hauptsächlich
von der Aufbereitung der Druckluft ab.
Deshalb werden in jeder pneumatischen Anlage Filter und Nebel-
öler als Wartungseinheiten eingesetzt, die jedoch richtig bedient
und gewartet werden müssen.
Einbau der Wartungseinheit
Der Einbau erfolgt in Pfeilrichtung, so nah wie möglich an den Ver-
braucher, (max. 10 m Entfernung).
Filter
Der Druckluftfilter reinigt die Kompressorluft von Feuchtigkeit und
festen Bestandteilen. Ein Filtereinsatz mit 40 μm ist eingebaut. Klei-
nere Porenweiten sind auf Anfrage lieferbar.
Wartung
Das Kondenswasser regelmäßig über die Ablassschraube ablassen.
Reinigung
Die Wartungseinheit drucklos machen und den Behälter am Bajo-
nett lösen. Die Prallscheibe lösen und den Filtereinsatz herausneh-
men und reinigen oder durch einen neuen Einsatz ersetzen. Den
Filter mit dem O-Ring einschrauben. Den Behälter am Bajonett
montieren.
Sachbeschädigung!
Kunststoffbehälter (Polycarbonat) dürfen nur mit Wasser oder Wasch-
benzin gereinigt werden.
Für Schäden, die durch Nichtbeachtung dieser Anleitung entstehen, kann
keine Haftung übernommen werden.
Nebelöler
Druckluft-Nebelöler führen der Druckluft feinen Ölnebel zu und
bewirken so eine ständige und zuverlässige Schmierung pneuma-
tisch gesteuerter Druckluftwerkzeuge.
Die eingebaute Luftblende stellt sich selbständig auf den Luftdurch-
gang ein.
Der Mindestdruck beträgt 0,5 bar.
Einstellung
Die Ölmenge, gemessen in Tropfen pro Minute, kann an der
Dosierschraube einstellt werden. Dazu die Schraube im Öleraufsatz
ca. 1 Umdrehung nach links drehen. Die Tropfen sind im Schauglas
sichtbar.
Bedienung
Die Füllhöhe ist am Behälter sichtbar. Durch die eingebaute Drossel
ist das Nachfüllen während des Betriebes ohne Abstellen der
Druckluft möglich.
- Die Einfüllschraube herausschrauben.
- Den Behälter mit Öl füllen, keinen Trichter verwenden.
- Alternativ den Behälter am Bajonett demontieren und Öl direkt
einfüllen. Behälter wieder montieren
- Die Öffnung mit der Einfüllschraube wieder verschließen.
Der Öler ist betriebsbereit.
Max. Betriebsdruck und Temperatur
Für Filter und Nebelöler mit Kunststoffbehälter beträgt
der max. Betriebsdruck 16 bar bis max +30 °C 10 bar bis
max +50 °C.
Für die Wartungseinheit sind nachfolgend aufgeführte Ölsorten zu
verwenden:
■für leichte bis normale Belastung verwenden Sie Hydraulik-Öl
mit Korrosionsschutz-Eigenschaften HLP/ISO-VG22 (Bestell-Nr.
3 21 32 017 05 0 - 0,25 l) bzw.
■für hohe Belastung verwenden Sie Hydraulik-Öl mit Korrosions-
schutz-Eigenschaften HLP/ISO-VG46 (Bestell-Nr.
3 21 32 006 01 7 - 0,5 l).
■Bei einem längerem Stillstand über mehrere Monate empfehlen
wir vor der Stilllegung, Korrosionsschutzöle mit HD-Eigenschaf-
ten (Schadenskraftstufe: min. 8) zu verwenden; z. B. Motorkon-
servierungsöle „Mobilarma 524“ (Fa. Mobil) oder „Ensis 10W“
(Fa. Shell).
Der Motor kann unter ungünstigen Einsatzbedingungen, tiefen
Temperaturen (unter +3 °C) und/oder hohem Wassergehalt der
Druckluft, vereisen. Sie können dieses vermeiden, indem Sie ein
handelsübliches synthetisches Enteisungs- und Schmiermittel, z. B.
„Kilfrost“ oder in Verbindung mit dem Metallbehälter der War-
tungseinheit „Renolin SDL 1808“ - einsetzen! Entleeren Sie vorher
die Leitungen und den Öler. Vermeiden Sie eine Vermischung,
dadurch wird die Enteisungswirkung reduziert bzw. aufgehoben.
Den verbleibenden Schmierfilm brauchen Sie nicht zu entfernen.
■Kilfrost Anti-Eis (Fa. DEPRAG - Bestell-Nr. 807287)
■Kilfrost 400 (Fa. Weyer Indutec)
■Renolin SDL 1808 (Fa. Fuchs) ist ein biologisch abbaubarer
Druckluftschmierstoff, welcher bedingt bei der Verlegung von
Trinkwasserrohren einsetzbar ist! Beachten Sie hierzu grund-
sätzlich die gültigen Regelwerke, gesetzliche Bestimmungen,
Vorschriften und die Hinweise der Schmierstoffhersteller.
H
I
J
3 41 01 261 06 0.book Seite 14 Montag, 16. April 2018 12:03 12

15
de
Fließdruck:
Ein höherer Fließdruck als 6 bar führt zum Verschleiß. Zu niedriger
Druck verursacht Minderleistungen.
Hinsichtlich der Druckluftqualität gem. ISO 8573-1 empfehlen wir:
Gewährleistung.
Die Gewährleistung auf das Erzeugnis gilt entsprechend den gesetz-
lichen Regelungen im Lande des Inverkehrbringens.
Fräswerkzeuge und Zubehör.
Kreissägeblätter
Form 1, HSS, für Getriebetyp:
a, b - zur Bearbeitung von Stahlrohren
Form 2, HSS, für Getriebetyp:
b- zur Bearbeitung von Gussrohren
Form 3, HSS, mit Hartmetallzähnen, für Getriebetyp:
b- zur Bearbeitung von Gussrohren (auch mit Zementfutter) und
unlegierten Stahlrohren bis 400 N/mm2
Passfeder
B x H x L (mm)
6 x 6 x 32 4 02 21 044 00 0
8 x 7 x 32 4 02 21 050 00 5
Transportbehälter
Länge x Breite x Höhe
mm mm mm
1000 x 800 x 395 3 39 01 114 00 7
Formfräser
V-Form, HSS, für Getriebetyp:
a- zur Bearbeitung von Stahlrohren, hochlegiert
b- zur Bearbeitung von unlegierten Stahl- und Gussrohren bis einer
max. Wandstärke von 10 mm und einem max. Durchmesser von
1600 mm
U-Form, HSS, für Getriebetyp:
a- zur Bearbeitung von Stahlrohren, hochlegiert
b- zur Bearbeitung von unlegierten Stahl- und Gussrohren bis einer
max. Wandstärke von 10 mm und einem max. Durchmesser von
1600 mm
Klasse Restöl Reststaub Restwasser
[mg/m3] Partikel-
größe
[μm]
max.
Konzen-
tration
[mg/m3]
Druck-
tau-
punkt
[°C]
max.
Konzen-
tration
[g/m3]
Bei geöl-
ter Luft 45 158 +36
Bei
ungeöl-
terLuft
3 1 5 5 -20 0,88
Ø Breite Gew. Anzahl der
Zähne max. Schnitttiefe Bestellnummer
[mm] [mm] [kg] [mm]
160 4 0,5 50 25 6 35 02 022 00 6
180 4 0,7 60 35 6 35 02 037 00 8
200 4 0,9 64 45 6 35 02 053 00 7
220 5 1,3 70 55 6 35 02 041 00 1
Ø Breite Gew. Anzahl der
Zähne max. Schnitttiefe Bestellnummer
[mm] [mm] [kg] [mm]
160 4 0,5 40 25 6 35 02 050 00 1
180 4 0,7 46 35 6 35 02 098 00 0
200 4 0,6 50 45 6 35 02 099 00 4
Ø Breite Gew. Anzahl der
Zähne max. Schnitttiefe Bestellnummer
[mm] [mm] [kg] [mm]
160 4 0,5 40 25 6 35 02 080 00 8
180 4 0,7 44 35 6 35 02 061 00 9
12 3
200 4 0,9 50 45 6 35 02 084 00 2
D B Gew. Anzahl
der
Zähne
ß max.
Schnitt-
tiefe
Bestellnummer
[mm] [mm] [kg] St. [°] [mm]
125 25 1,58 32 30 25 6 35 08 056 00 4
160 30 3,2 36 30 25 6 35 08 081 00 9
160 30 3,3 36 37,5 25 6 35 08 093 00 0
180 42 5,5 36 37,5 25 6 35 08 094 00 0
180 42 4,9 36 30 25 6 35 08 085 00 8
D B Gew. Anzahl der
Zähne max. Schnitttiefe Bestellnummer
[mm] [mm] [kg] St. [mm]
160 25 2,8 40 25 6 35 08 089 00 7
Ø Breite Gew. Anzahl der
Zähne max. Schnitttiefe Bestellnummer
ß = 30°
ß = 8°
r = 6 mm
b = 4 mm
3 41 01 261 06 0.book Seite 15 Montag, 16. April 2018 12:03 12

16 de
Satzfräser, HSS, für Getriebetyp:
a- zur Bearbeitung von Stahlrohren, hochlegiert
b- zur Bearbeitung von unlegierten Stahl- und Gussrohren bis einer
max. Wandstärke von 10 mm und einem max. Durchmesser von
1600 mm
Sonder-Formfräser für weitere Werkstoffe und andere Schneidge-
ometrie auf Anfrage
Kettenstück
10 Kettenstücke x 63,5 mm = 635 mm
Bestellnummer 3 02 31 013 02 7
1 Kettenstück x 31,75 mm
Bestellnummer 3 02 31 029 00 2
Ersatz-Bolzen
Bestellnummer 3 02 17 216 00 4
Ersatz-Sicherungsring
Bestellnummer 4 26 34 020 00 5
Spaltkeile aus Stahl
Bestellnummer 6 33 05 006 00 8
Spaltkeile funkenfrei
Bestellnummer 6 33 05 013 00 2
Mitgeliefertes Zubehör
Optionales Zubehör
Druckluftkühlschmiereinrichtung 9 12 01 002 00 4
Durch die möglichen hohen Schnitt- und Vorschubgeschwindigkei-
ten der Rohrfräsmaschine ist eine Kühlung und Schmierung der
Werkzeuge beim Bearbeiten von Stahl notwendig. Die Druckluft-
kühlschmiereinrichtung arbeitet nach dem Prinzip der Vernebelung
und Verdunstung des Kühlschmiermittels und bietet durch die an
der Rohrfräsmaschine angebrachten Sprühdüsen eine ständige gute
Kühlung und Schmierung.
Außerdem wird die Verunreinigung des Erdreiches an der Baustelle
durch die sonst üblicherweise von Hand zugeführte Bohremulsion
vermieden.
Als Kühlschmierflüssigkeit empfehlen wir die Verwendung des
Metallbearbeitungsschmiermittels BIOCUT 3000. Es ist ein neuarti-
ger vollsynthetischer Hochleistungsschmierstoff, besitzt eine her-
vorragende Haft- und Kühlwirkung, ist wasserlöslich, biologisch gut
abbaubar und sparsam im Verbrauch (je nach Einstellung bis
ca. 0,3 dm3/h pro Düse).
BIOCUT 3000 ist frei von gesundheitsgefährlichen Stoffen. Es
erfüllt die Anforderung des Deutschen Vereins des Gas- und Was-
serfachs e.V. (DVGW).
Alle Inhaltsstoffe entsprechen den Richtlinien der FDA (Food and
Drug Administration) und des Deutschen Arzneibuches (DAB) in
der heute gültigen Fassung.
Das Schmiermittel kann bezogen werden von:
Schmiermittel BIOCUT 3000 für Temperaturen bis zu 0°C:
1 L - 3 21 32 039 00 0
5 L - 3 21 32 040 00 0
D B Gew. Anzahl
der Zähne ß max. Schnitt-
tiefe
Bestellnummer
[mm] [mm] [kg] St. [°] [mm]
154 30,5 2,5 32 30 25 6 35 08 099 02 0
Bestellnummer Anzahl Benennung
3 39 01 114 00 7 1 Transportbehälter
3 39 01 031 00 1 1 Werkzeugkoffer
3 21 22 007 01 7 1 Handkurbel
6 29 01 016 00 2 1 Einmaulschlüssel, SW 46
6 29 03 010 00 6 1 Einmaulschlüssel, SW 55
3 12 07 333 01 0 1 Kettenspanner
6 29 11 010 00 0 1 Ringschlüssel, 17/19
6 29 06 014 00 0 1 Steckschlüssel, SW 46/41
3 02 31 029 00 2 10 Rollenkette
3 02 17 216 00 4 20 Bolzen
4 26 34 020 00 5 40 Sicherungsring
6 33 05 006 00 8 10 Austreibkeil nur für
RSG 1500 A/B (**),
RDG 1500 A/B (**)
6 33 05 013 00 2 5 Austreibkeil, funkenfrei nur für
RSG Ex 1500 A/B(**)
3 07 02 041 01 4 1 Schaltgerätekombination nur für
RSG 1500 A/B (**),
RSG Ex 1500 A/B (**)
3 21 74 009 00 1 1 Rundschlinge
3 21 74 010 00 3 1 Rundschlinge
3 07 28 188 00 8 1 CEE Kupplung für RSG 1500 a/b (**)
und RSG Ex 1500 a/b (**)
3 21 32 006 01 7 1 Öl-Dose
nur für RDG 1500 A/B (**)
3 27 15 129 02 0 1 zus. ges. Wartungseinheit nur für
RDG 1500 A/B (**)
3 14 14 001 02 3 1 zus. ges. Schlauch nur für RDG 1500 A/
B (**)
3 02 31 035 02 0 1 Kette
3 02 16 166 01 0 1 Bolzen
3 40 56 026 00 0 1 Steckscheiben
Bestellnummer Anzahl Benennung
3 02 31 013 02 7 1 Kette mit 10 Kettenstücken
4 26 34 020 00 5 1 Sicherungsring
3 02 17 216 00 4 1 Bolzen
4 30 12 051 12 2 1 Passschraube
6 33 05 013 00 2 Funkenfreier Austreibkeil
3 07 09 022 01 2 1 Anschlussleitung (elektrisch)
9 12 01 002 00 4 Druckluftkühlschmiereinrichtung
(DKSE)
3 24 33 027 01 7 1 Anschlussteile für DKSE (Platte zg.)
3 27 15 129 02 0 1 zus. ges. Wartungseinheit nur für
RDG 1500 A/B (**)
9 26 01 023 02 3 1 Kompressor für DKSE
3 14 14 055 00 2 1 PA-DL-Schlauch komplett für Kom-
pressor
4 11 36 005 01 9 1 Kupplungsmuffe
3 02 31 035 02 0 1 Kette
3 02 16 166 01 0 1 Bolzen
3 40 56 026 00 0 1 Steckscheiben
Bestellnummer Anzahl Benennung
3 41 01 261 06 0.book Seite 16 Montag, 16. April 2018 12:03 12

17
de
Schmiermittel Kälteresistent für Temperaturen bis zu -25°C:
1 L - 3 21 32 042 00 0
5 L - 3 21 32 043 00 0
Fa. Link GmbH
Am Herrenweg 6
D-76228 Karlsruhe
Tel. [phone]
Fax [phone]
e-mail: [email protected]
internet: http://www.microjet.de
Bei den Drehstromvarianten RSG (**) / RSG Ex (**) wird ein Kom-
pressor, FEIN-Bestellnummer 9 26 01 023 02 3, mit einer Ansaug-
menge von ca. 130 l/min benötigt, um die Druckluftkühl-
schmiereinrichtung einsetzen zu können.
Ersatzteile.
Die aktuelle Ersatzteilliste finden Sie im Internet unter
www.fein.com.
3 41 01 261 06 0.book Seite 17 Montag, 16. April 2018 12:03 12

18 en
Original Instructions.
Specifications.
The A-weighted sound level of the pipe milling machine in the typi-
cal case is:
Sound pressure level 92 dB (A); sound power level 105 dB (A).
Wear ear protection
The A-weighted sound level of the pipe milling machine in the typi-
cal case is:
Sound pressure level 103 dB (A); sound power level 116 dB (A).
Wear ear protection!
Measuring values are determined according to EN 62 841.
Intended use of the pipe milling machine.
The pipe milling machine is intended for cutting free pipe ends and
installed pipes sections of sufficient stability, made of steel or cast
iron, as well as for chamfering pipe ends prior to welding them at
construction sites or in the open. The pipe milling machine is for
specialty companies and to be operated by specialists; it is not inten-
ded for continuous everyday use.
EU Directive 94/9EU ATEX (Atmosphères Explosibles)
We should like to point out that the Fein pipe milling machines of
type RDG (**) / RSG (**) / RSG Ex (**) have not been approved
for use in areas where there is risk of explosion and that there are
no EC type-approval certificates in accordance with the 94/9EC
Directive for these pipe milling machines.
(In the case of pipe milling machine type RSG Ex (**), where the
electromotor and the auxiliary switch are concerned, merely two
ATEX-conform components are built in.)
The ATEX Directive is only valid for the EC countries.
At a glance.
1 Clamping unit
2 Fixation screw for side plate
3 Side plate
4 Information labe
5 Bolt
6 Threaded spindle
7 Feed unit
8 Fillister head screw for feed unit
9 Tight-fit screw
10 Running axle
11 Clamping lever
12 Hexagon screw
13 Disc
14 Tensioning axle
15 Nut
16 Tool spindle holder
17 Pipe nut
18 Fixation screw for motor
19 Fish plate
20 Chain wheel
21 Transport shaft
22 Securing ring
23 Pin
24 Screw plug, tool spindle holder
25 Carrying handle
26 Depth scale
27 Knurled nut
28 Feed switching lever
29 Hexagon of chain tensioner
30 Washer of chain tensioner
31 Securing screws of chain tensioner
For your safety.
Before using this pipe milling machine please first read the fol-
lowing and act accordingly:
this Instruction Manual,
the relevant national industrial safety regulations.
This instruction manual should be kept for later use and enclosed
with the pipe milling machine, should it be passed on or sold.
Electric pipe milling machine:
Reference number 7 360 ... 7 360 ...
Type* RSG Ex 1500 A (**) RSG Ex 1500 B (**)
Reference number 7 360 ... 7 360 ...
Type RSG 1500 A (**) RSG 1500 B (**)
Voltage (U) 400 V
Frequency (f) 50 Hz
Mains supply 3 ~ (three-phase current)
No-load speed (n0)
Motor 2860 r.p.m.
Cutting tools 35 r.p.m. 70 r.p.m.
Advancement (f) 40 mm/min 80 mm/min
Rated power (P) 1500 W
Length of the mains cable (with plug)
RSG Ex 1500 A/B (**) 2 x 20 m
RSG 1500 A/B (**) 10 m
Weight (m), approx. 73 kg
Class of protection / I
Protective type IP X4
Dimensions:
Max. tool Ø 220 mm
Lmax. 980 mm
Hmax. 340 mm
Bmax. 450 mm
B1372 mm
B2205 mm
L1795 mm
*Electromotor and auxiliary switch in explosion-proof design
Pneumatic pipe milling machine:
Reference number 7 560 ... 7 560 ...
Type RDG 1500 A (**) RDG 1500 B(**)
Air pressure (p) 6 bar
Air consumption under
load (Q) 72 l/s
No-load speed (n0)
Motor 6000 r.p.m.
Cutting tools 35 r.p.m. 70 r.p.m.
Advancement (f) 40 mm/min 80 mm/min
Power output (P) 2000 W
Hose diameter 15 mm
Weight (m), approx. 67 kg
Dimensions:
Max. tool Ø 220 mm
Lmax. 980 mm
Hmax. 280 mm
Bmax. 450 mm
B1372 mm
B2205 mm
L1795 mm
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19
en
General safety instructions.
ATTENTION! Please read all the following instructions. Errors
caused by non-adherence to the following instructions can cause an
electric shock, burns and/or severe injuries. The following term,
“pipe milling machine”, relates to the electrically powered and
pneumatically powered pipe milling machines.
1. Work place.
a) Keep work area clean, dry and tidy. Untidiness and bad lighting
can cause accidents.
b) Secure the working area! When using the pipe milling machine,
keep child and other persons at a safe distance away. If your
mind is diverted, you might lose control of the pipe milling
machine.
2. Electrical safety.
a) The electrical connection must not be changed in any way.
b) Protect the connection cable from heat, oil, sharp edges or
moving parts. Connection cables that are damaged or tangled
increase the risk of an electric shock.
c) Protect electrical lines from being pinched or squeezed.
d) When operating the machine in damp environments is unavoi-
dable, use a residual current device (RCD). The use of a residual
current device (RCD) reduces the risk of electric shock.
3. Safety when handling compressed air.
a) Check the compressed-air supply at regular intervals. Protect
the hose from bending, squeezing, heat and sharp edges. Tighten
the hose clamps. Make sure that damaged hoses and couplings
are repaired immediately. If the air supply is defective, the com-
pressed air hose can suddenly toss around and cause injuries.
Dust and chippings flying up in the air can cause eye injuries.
4. Personal safety and safety of others.
a) Pay particular attention, be sure of what you are doing and
tackle the work you are going to do with your pipe milling
machine in a sensible manner. Do not use the pipe milling
machine if you are tired or under the influence of drugs, alcohol
or medication. One minute of carelessness whilst using the pipe
milling machine can cause serious injuries.
b) Wear personal protective equipment. Depending on the use of
the pipe milling machine, wearing protective equipment such as
safety goggles (always!), dust mask, non-skid safety shoes, hard
hat, protective gloves or hearing protection will reduce personal
injuries.
c) Prevent unintentional starting. Make sure that the main switch
on the switchgear assembly, the auxiliary switch as well as the
ball valve are in the "OFF" position. Set the feed switching lever
to the "0" position to switch off the feed motion before connec-
ting the pipe milling machine to the power supply and to the
compressed-air supply. Connecting the switched-on pipe mil-
ling machine to the power and compressed-air supply invites
accidents.
d) Remove the adjusting tools and the wrench before you switch
the pipe milling machine on. A tool or wrench that has been left
on a rotating part of the pipe milling machine can cause injuries.
e) Do not over-estimate yourself. Do not overreach and avoid an
abnormal posture. Make sure you have a firm stance and can
keep your balance at all times. In this way you are able to control
the pipe milling machine better if anything unexpected happens.
f) Wear suitable clothing. Do not wear any baggy clothes or jewel-
lery. Keep your hair, clothing and gloves away from any moving
parts. Loose clothing, jewellery or long hair could get caught in
the moving parts.
g) Manual carrying and alignment must always be carried out by
two persons.
h) Do not assume a false sense of security and disregard the safety
regulations for power tools, even if familiar with the machine
through multiple use. Careless action can lead to serious injuries
within seconds.
5. Application.
a) Do not overload the pipe milling machine. Use the correct cut-
ting tool for your work. With the correct cutting tool you can
work better and more safely.
b) Do not use a pipe milling machine that has a defective switch or
ball valve. A pipe milling machine that can no longer be switched
on or off is dangerous and must be repaired.
c) Disconnect the power supply before you undertake any adjust-
ments to the machine or change the cutting tools. This precau-
tionary measure prevents the pipe milling machine from starting
unintentionally.
d) Do not allow anyone to use the pipe milling machine who is not
familiar with it and has not read these instructions. Pipe milling
machines are dangerous if they are used by inexperienced per-
sons.
e) Maintain the pipe milling machine at regular intervals. Inspect the
pipe milling machine for possible damage as well as for other fac-
tors that may interfere with the operation of the pipe milling
machine. A faulty pipe milling machine should be repaired
before using it. A large number of avoidable accidents are caused
by pipe milling machines that have been badly kept.
f) Keep the cutting tools sharp and clean. Cutting tools with sharp
cutters that have been carefully looked after are less likely to jam
and easier to guide.
g) Use the pipe milling machine, the accessories as well as cutting
tools according to the instructions in this manual, whereby the
working conditions and the activities to be carried out are to be
taken into consideration. The use of pipe milling machines for
applications different from those intended could result in hazar-
dous situations.
h) Keep handles and gripping surfaces dry, clean, and free from oil
and grease. Slippery handles and gripping surfaces do not allow
safe operation and control of the machine in unexpected situa-
tions.
6. Service.
a) Have your pipe milling machine repaired only through a qualified
repair person and only using original replacement parts. This will
ensure that the safety of the machine is maintained.
Special safety instructions for pipe milling machines.
Risk of injury
Transport the pipe milling machine only with two persons or with
the use of lifting gear.
The national regulations for the prevention of accidents must be
complied with when starting up, using and servicing the pipe milling
machine.
The Explosion Protection Guidelines of the Professional and Trade
Associations are to be observed at all times!
Ensure that the pipe being cut is firmly supported. Non-observance
of this safety instruction can lead to serious injury or death.
7. Electric pipe milling machines (type RSG (**)).
The mains voltage must agree with the voltage specification on the
pipe milling machine.
The connection for the pipe milling machine must have a fuse pro-
tection of 16 amperes.
Check the mains cable and if applicable, the extension cable at regu-
lar intervals!
Only connect the pipe milling machine to the switchgear combina-
tion when the main switch is turned OFF.
The switchgear combination must be accessible for the operator at
all times.
!
3 41 01 261 06 0.book Seite 19 Montag, 16. April 2018 12:03 12

20 en
8. Pneumatic pipe milling machines (type RDG (**)).
The maximum pressure for the pipe milling machine is 6 bar.
Only connect the pipe milling machine to the compressed-air sup-
ply when the ball valve is closed.
Method of functioning (see Fig. A).
The pipe milling machine cuts and machines pipe walls using chip-
removing cutting tools. It is clamped onto the outer surface of the
pipe using the clamping gear and runs around the pipe with a self-
actuating advancement. The tools used are metal circular saw blades
and profiling cutters with HSS steel or hard metal cutters, depen-
ding on the what the pipe is made of.
The setting for the cutting depth is made using the tool spindle hol-
der (16) that is pivot-mounted in the two side plates (3), and can be
adjusted by the threaded spindle (6).
The transport shaft (21) that causes the working advancement via
the transporting wheels, is driven by the tool spindle via 2 worm-
gear levels.
The feed motion can be switched on or off via the feed switching
lever (28).
A slipping coupling protects the advancement gear against overload.
The bearing of the tool spindle is of a particularly rigid design. The
main gear, lubricated by an oil-bath, for driving the tool spindle con-
sists of a planetary and worm-gear level.
The gear is dimensioned in such a way that no damage is caused if
the chain should occasionally come to a halt. All gear shafts run in
roller bearings.
The machine frame together with the axles has the task of guiding
the clamped-on pipe milling machine on the pipe, and transmitting
the forces for cutting and advancing. The alignment to the respec-
tive external diameter of the pipe is made by adjusting the running
axle (10). The clamping chains are composed of individual, identical
chain links that are joined together.
The number of the required chain links, i.e. the length of the clam-
ping chain, depends on the external diameter of the pipe.
Before putting into operation.
Preliminary work on the pipe to be machined.
■Pipes that are cut in the warehouse must be supported underne-
ath such that the cutting tool does not wedge.
■In the case of pipes that have been laid, a distance away from the
pit wall of at least 50 cm, measured from the outer side of the
pipe, must be given at any place over a length of 1 m.
■The surface of the pipe must be free from any dirt or earth.
Remove any soft protective coating on the surface of the pipe.
■The cutting tool must be selected according to the pipe material,
the required form of machining and the cooling lubricant.
■Remove the welding seams in the area of the sprockets and
chains.
For further information, please contact your coolant/lubricant sup-
plier (also see compressed-air cooling-lubricant device
9 12 01 002 00 4).
(Article number of lubricating agent:
Lubricating agent BIOCUT 1L 3 21 32 039 00 0,
Lubricating agent BIOCUT 5L 3 21 32 040 00 0)
Preliminary work on the pipe milling machine
(see Fig. A).
Release clamping lever (11).
Raise the tool spindle holder (16) on the feed unit (7) using the
handwheel (in the carrying case).
Remove the fitting screws (9) and the refit the running axle (10) to
the current exterior pipe diameter in accordance with Table (4).
Mount/tighten the fitting screws (9) again.
Specification plate:
P: Position of the running axle
D: Diameter of the pipe
Drive out the clamping fixtures (1) for the clamping chains by tur-
ning the sprung chain tensioner such that after placing the pipe mil-
ling machine on, sufficient clamping/tensioning distance is available.
Assemble the clamping chains to fit the external diameter of the
pipe. Position the pipe milling machine on the pipe and secure it
with lifting gear in order to prevent slipping off or shifting.
Assemble guide chain with chain tensioner to match the exterior
pipe diameter. Affix the guide chain 10 mm clear aside of the clam-
ping chain, opposite of the cutting tool. The clearance between the
guide chain bolt and the clamping chain bolt is 10 mm. Check the
clearance three times around the circumference.
Clamping the pipe milling machine onto the pipe.
Mounting the link chains.
Place the link chains (that still have open ends) on both sides of the
pipe milling machine, over the pipe.
Raise the pipe milling machine and slide the chain links under the
sprockets (13), so that the chain links engage in the sprocket teeth
after lowering the pipe milling machine. Place the link chains with
their open ends over the chain wheels of the clamping axle (14) and
running axle (10). Finally close using the bolt (3 02 17 216 00 4)
and secure with the 2 securing rings (4 26 34 020 00 5).
Tensioning the link chains (see Fig. A).
Firstly, lightly snug the chain links against the pipe by turning the
two spring tubes (1). For exact alignment, push the pipe milling
machine backwards and forwards a few times along the circumfe-
rence of the pipe.
Tension the link chains by turning the sprung chain tensioners until
the pin (23, see Fig. A) juts into the elongated hole of the sprung
chain tensioner inside the groove punched in the circumference.
Watch the position of the pin during the cutting process. If the pipe
should prove to be out of round, either retension or loosen.
Remove all 4 handles prior to the cutting.
Danger of accidents!
Do not continue to turn the sprung chain tensioner beyond this point!
Assembling the cutting tools.
Risk of injury
- by switching ON unintentionallyn.
- Before assembly, remove the mains plug or the compressed-air hose.
- through objects being thrown off or falling down, such as wedges, tools,
the pipe milling machine, the workpiece (pipe),....
- through sharp cutting edges of the cutter
Before assembly, remove the mains plug or the compressed-air
hose.
■Before mounting, clean the tool spindle and also the fitting area
and contact surfaces.
■Mount the cutting tool.
■Tighten the tool tensioning nut.
PD
[mm] [inch]
I 250 – 400 9.6 – 15.7
II 400 – 600 15.7 – 23.6
III 600 – 900 23.6 – 35.3
IV 900 – 1500 35.3 – 58.9
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3 41 01 261 06 0.book Seite 20 Montag, 16. April 2018 12:03 12