FRO­NIUS TTW 4500 PAP User manual

Fronius prints on elemental chlorine free paper (ECF) sourced from certified sustainable forests (FSC).
/ Perfect Charging / Perfect Welding / Solar Energy
TTW 4500 / 5500 PAP
DE
Bedienungsanleitung
WIG Roboter-Schweißbrenner
EN
Operating instructions
TIG robot welding torch
ES
Manual de instrucciones
Antorcha de robot TIG
FR
Instructions de service
Torche de soudage TIG robot
IT
Istruzioni per l'uso
Torcia per saldatura con robot TIG
PT-BR
Manual de instruções
Tocha de solda com robô para sold-
agem TIG
42,0410,1756 014-26082021

Inhaltsverzeichnis
Allgemeines 4
Gerätekonzept 4
Einsatzgebiete 4
Lieferumfang 4
Optionen TTW 4500 PAP 5
Optionen TTW 5500 PAP 5
Schweißbrenner montieren 6
Sicherheit 6
TTW 4500 montieren 6
TTW 5500 montieren 7
Option Engspalt-Gasdüse montieren 7
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 9
Sicherheit 9
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung 9
Pflege, Wartung und Entsorgung 10
Sicherheit 10
Allgemeines 10
Bei jeder Inbetriebnahme 10
Monatlich 10
Entsorgung 10
Technische Daten 11
TTW 4500, TTW 5500 11
3
DE

Allgemeines
Gerätekonzept
Gerätekonzept TTW 4500 / 5500 PAP
Die wassergekühlten WIG Roboter-
Schweißbrenner TTW 4500 und TTW
5500 dienen zum WIG-Schweißen.
Die Schweißbrenner haben serienmäßig
einen Fronius F++ Anschluss. Für den
Betrieb an einem handelsüblichen WIG-
Schweißgerät stehen verschiedene Adap-
ter zur Verfügung. Jeder Schweißbrenner
kann mit einer geschobenen KD und einer
Schleppgasdüse ausgestattet werden.
Das Schlauchpaket kann auch für
bestimmte Plasmabrenner verwendet wer-
den.
Einsatzgebiete Die Roboter-Schweißbrenner kommen bei folgenden Anwendungen zum Einsatz, z.B.:
- im Rohrleitungs- und Apparatebau
- im Behälterbau
- bei höchsten Qualitätsanforderungen
- bei Sonderwerkstoffen (z.B.: Titan, Nickelbasis-Legierungen)
- Automobil- und Automobilzulieferindustrie
Lieferumfang
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
(8)
Lieferumfang TTW 4500 PAP
(1) Keramische Schutz-Gasdüse
(2) Gaslinse
(3) Brennerkörper TTW
(4) Spannhülse 3,2 mm
(5) Wolframelektrode 3,2 mm
(6) Brennerkappe mittel
4

(7) Schlauchpaket mit integriertem Drahtförderschlauch
(8) Einstell-Lehre
(1) (3) (5) (6) (7) (8) (9)
(2) (4)
Lieferumfang TTW 5500 PAP
(1) Keramische Schutz-Gasdüse
(2) Gaslinse
(3) Gasmantel-Ring
(4) Isoliering
(5) Brennerkörper TTW
(6) Wolframelektrode 4,8 mm
(7) Spannhülse 4,8 mm
(8) Brennerkappe kurz (TTW 5500)
(9) Schlauchpaket mit integriertem Drahtförderschlauch
Optionen TTW
4500 PAP
- Kaltdrahtzuführung (Push-System): Robacta Plasma / WIG KD
- Spannhülse (siehe Ersatzteilliste)
- Gasdüse M 18 x 1,5
- Adapter für Fronius Z Zentralanschluss
- Schleppgasdüse 50 / 100 mm
- Aufnahme Halteschelle
- Brennerkappen
Optionen TTW
5500 PAP
- Kaltdrahtzuführung (Push-System): Robacta KD Plasma / WIG PAP
- Spannhülse 3,2 / 4 / 6,4 mm
- Schleppgasdüse 50 / 100 mm
- Gasdüse 3/4
- Aufnahme Halteschelle
- Brennerkappen
- Adapter für Fronius Z Zentralanschluss
5
DE

Schweißbrenner montieren
Sicherheit WARNUNG!
Gefahr durch fehlerhaft durchgeführte Arbeiten.
Schwerwiegende Personen- und Sachschäden können die Folge sein.
▶Die Anschlussarbeiten dürfen nur von geschultem Fachpersonal unter Berücksichti-
gung der gültigen Sicherheitsbestimmungen durchgeführt werden!
▶Sicherheitsvorschriften in der Bedienungsanleitung beachten!
WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
▶Vor Arbeiten am Schweißbrenner:
▶Netzschalter von Stromquelle in Stellung - O - schalten
▶Stromquelle vom Netz trennen
▶Ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
TTW 4500 mon-
tieren
1
2
1
1
2
2
1
32
4
3 4
6

TTW 5500 mon-
tieren
2
3
1
㪉
1
2
1
2
1
2
3 4
Option Engspalt-
Gasdüse montie-
ren
Für die Montage der Engspalt-Gasdüse sind folgende Artikel zusätzlich erforderlich:
- Isolierring D 35,5 mm - 42,0100,0010
- Gasmantelring M18 x 1,5 mm - 42,0001,6781
- Engspalt-Gasdüse - 42,0300,3210
1
23
4
5
5
1
1
*
2
*
* Bis auf Anschlag aufschrauben
2
7
DE

2
1
3
~ 15 mm
3
1
**
** Bis auf Anschlag montieren
4
1
2
5
8

Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
Sicherheit WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
▶Vor Arbeiten am Schweißbrenner:
▶Netzschalter von Stromquelle in Stellung - O - schalten
▶Stromquelle vom Netz trennen
▶Ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
Fehlerdiagnose,
Fehlerbehebung Lichtbogen zündet nicht
Wolframelektrode verschmutzt
Wolframelektrode reinigen
Wolframelektrode falsch positioniert
Wolframelektrode richtig positionieren
Ursache:
Behebung:
Ursache:
Behebung:
Schutzgas-Abdeckung nicht ausreichend
Gaslinse im Schweißbrenner fehlt
Gaslinse montieren
Ursache:
Behebung:
HF wird auf Roboter abgeleitet
Elektrisch leitender Roboterflansch montiert
Kunststoff-Roboterflansch montieren
Ursache:
Behebung:
HF zündet nicht auf Werkstück
Zündhilfe fehlt
Zündhilfe montieren und Zündhilfe-Adapter anschließen
Ursache:
Behebung:
9
DE

Pflege, Wartung und Entsorgung
Sicherheit WARNUNG!
Gefahr durch elektrischen Strom.
Ein elektrischer Schlag kann tödlich sein.
▶Vor Arbeiten am Schweißbrenner:
▶Netzschalter von Stromquelle in Stellung - O - schalten
▶Stromquelle vom Netz trennen
▶Ein verständliches Warnschild gegen Wiedereinschalten anbringen
Allgemeines Regelmäßige und vorbeugende Wartung des Schweißbrenners sind wesentliche Fakto-
ren für einen störungsfreien Betrieb. Der Schweißbrenner ist hohen Temperaturen aus-
gesetzt. Daher benötigt der Schweißbrenner eine häufigere Wartung als andere Kompo-
nenten einer Schweißanlage.
Bei jeder Inbe-
triebnahme
- Schweißbrenner, Schlauchpaket und Stromanschlüsse auf Beschädigung prüfen
- Gas- und Wasseranschlüsse auf Dichtheit prüfen
- Kühlgerät auf einwandfreie Funktion überprüfen, Wasser Rückflussmenge im
Kühlmittelbehälter überwachen und gegebenenfalls Kühlgerät entlüften
- Verschleißteile auf einwandfreien Zustand prüfen, Verschleißteile vor dem Einbau
reinigen
Monatlich - Falls vorhanden, Filter im Kühlkreislauf auf Verunreinigung prüfen
- Kühlmittel auf Reinheit prüfen; bei grober Verunreinigung Kühlmittel austauschen
und Schweißbrenner über Kühlmittel-Vorlauf und Kühlmittel-Rücklauf mehrmals
durchspülen
- Schweißbrenner zerlegen und auf Ablagerungen / Verunreinigungen prüfen
Entsorgung Die Entsorgung nur gemäß den geltenden nationalen und regionalen Bestimmungen
durchführen.
10

Technische Daten
TTW 4500, TTW
5500 TTW 4500 TTW 5500
Spannungsbemessung (V-Peak) 141 V 141 V
Schutzgas Argon EN 439
Kühlsystem Flüssigkeitskühlung
Kühlmittel Original Fronius Kühlmittel
Kühlleistung 800 W *) 1000 W *)
Kühlmitteldruck max. 5,5 bar
79,74 psi.
5,5 bar
79,74 psi.
Kühlmitteldruck min. 3,0 bar
43,5 psi.
3,0 bar
43,5 psi.
Kühlmittel-Mindestdurchfluss 1,0 l /min 1,0 l / min
Schweißstrom DC bei 10
min / 40° C (104° F)
100% Einschaltdauer
(ED)
60% ED
350 A
450 A
430 A
550 A
Schweißstrom AC bei 10
min / 40° C (104° F)
100% ED
60% ED
250 A
320 A
300 A
400 A
*) Geringste Kühlleistung laut Norm IEC 60974-2
Das Produkt entspricht den Anforderungen laut Norm IEC 60974-7
11
DE

12

Contents
General 14
Device concept 14
Application areas 14
Scope of supply 14
TTW 4500 PAP options 15
TTW 5500 PAP options 15
Fitting the welding torch 16
Safety 16
Fitting the TTW 4500 16
Fitting the TTW 5500 17
Fitting the narrow-gap gas nozzle (option) 17
Troubleshooting 19
Safety 19
Troubleshooting 19
Care, maintenance and disposal 20
Safety 20
General 20
At every start-up 20
Monthly 20
Disposal 20
Technical data 21
TTW 4500, TTW 5500 21
13
EN

General
Device concept
TTW 4500 / 5500 PAP device concept
The TTW 4500 and TTW 5500 water-coo-
led TIG robot welding torches are used for
TIG welding.
The welding torches have a Fronius F++
connection as standard. Various adapters
are available to enable the torches to be
operated with any standard TIG welding
machine. Each torch can be equipped with
a pushed wire-feed unit and a drag gas
nozzle. The hosepack can also be used
for certain plasma torches.
Application areas The robot welding torches are used in, e.g.:
- Pipeline and equipment construction
- Container construction
- Applications requiring the highest quality standards
- Applications using special materials (e.g. titanium, nickel-based alloys)
- The automobile and the automotive component supply industries
Scope of supply
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
(8)
TTW 4500 PAP scope of supply
(1) Ceramic protective gas nozzle
(2) Gas lens
(3) TTW torch body
(4) Clamping sleeve 3.2 mm
(5) Tungsten electrode 3.2 mm
(6) Torch cap, medium
14

(7) Hosepack with integrated wire-feed hose
(8) Adjusting gauge
(1) (3) (5) (6) (7) (8) (9)
(2) (4)
TTW 5500 PAP scope of supply
(1) Ceramic protective gas nozzle
(2) Gas lens
(3) Gas shroud
(4) Insulating ring
(5) TTW torch body
(6) Tungsten electrode 4.8 mm
(7) Clamping sleeve 4.8 mm
(8) Torch cap, short (TTW 5500)
(9) Hosepack with integrated wire-feed hose
TTW 4500 PAP
options
- Cold wire feeder (push system): Robacta Plasma / TIG KD
- Clamping sleeve (see spare parts list)
- Gas nozzle M 18 x 1.5
- Adapter for Fronius Z central connector
- Drag gas nozzle 50 / 100 mm
- Clamp holder
- Torch caps
TTW 5500 PAP
options
- Cold wire feeder (push system): Robacta KD Plasma / TIG PAP
- Clamping sleeve 3.2 / 4 / 6.4 mm
- Drag gas nozzle 50 / 100 mm
- Gas nozzle 3/4
- Clamp holder
- Torch caps
- Adapter for Fronius Z central connector
15
EN

Fitting the welding torch
Safety WARNING!
Danger due to work that has been carried out incorrectly.
This can result in severe personal injury and damage to property.
▶All connections must be made by trained and qualified personnel in compliance with
the relevant safety regulations.
▶Note the safety rules in the operating instructions.
WARNING!
Danger from electric current.
An electric shock can be fatal.
▶Before carrying out any work on the welding torch:
▶Turn the power source mains switch to the "O" position
▶Unplug the power source from the mains
▶Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching
it back on again
Fitting the TTW
4500
1
2
1
1
2
2
1
32
4
3 4
16

Fitting the TTW
5500
2
3
1
㪉
1
2
1
2
1
2
3 4
Fitting the nar-
row-gap gas
nozzle (option)
You will also need the following items to fit the narrow-gap gas nozzle:
- Insulation ring D 35.5 mm - 42,0100,0010
- Gas shield M18 x 1.5 mm - 42,0001,6781
- Narrow-gap gas nozzle - 42,0300,3210
1
23
4
5
5
1
1
*
2
*
* Screw on as far as it will go
2
17
EN

2
1
3
~ 15 mm
3
1
**
** Push on as far as it will go
4
1
2
5
18

Troubleshooting
Safety WARNING!
Danger from electric current.
An electric shock can be fatal.
▶Before carrying out any work on the welding torch:
▶Turn the power source mains switch to the "O" position
▶Unplug the power source from the mains
▶Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching
it back on again
Troubleshooting Arc not igniting
Tungsten electrode dirty
Clean tungsten electrode
Tungsten electrode positioned incorrectly
Position tungsten electrode correctly
Cause:
Remedy:
Cause:
Remedy:
Insufficient shielding gas cover
No gas lens in welding torch
Fit gas lens
Cause:
Remedy:
HF is conducted to robot
Electrically-conductive robot flange fitted
Fit plastic robot flange
Cause:
Remedy:
HF does not ignite on workpiece
No pilot arc
Fit pilot arc and connect pilot arc adapter
Cause:
Remedy:
19
EN

Care, maintenance and disposal
Safety WARNING!
Danger from electric current.
An electric shock can be fatal.
▶Before carrying out any work on the welding torch:
▶Turn the power source mains switch to the "O" position
▶Unplug the power source from the mains
▶Put up an easy-to-understand warning sign to stop anybody inadvertently switching
it back on again
General Regular preventive maintenance of the welding torch is essential for problem-free opera-
tion. The welding torch is subjected to high temperatures. It therefore requires more fre-
quent maintenance than other components in the welding system.
At every start-up - Check welding torch, hosepack and power connections for signs of damage
- Check gas and water connections for leaks
- Check that the cooling unit is working properly, monitor the water return level in the
coolant container, vent the cooling unit if necessary
- Check that the wearing parts are in perfect condition, clean wearing parts before fit-
ting them
Monthly - If applicable, check the filter in the cooling circuit for contamination
- Check that coolant is pure; if there are any impurities, replace the coolant and rinse
the welding torch thoroughly several times by letting coolant flow into it and back out
again
- Dismantle the welding torch and check for deposits/contamination
Disposal Dispose of in accordance with the applicable national and local regulations.
20