GEA SVU 442 User manual

Betriebsvorschrift
für Sicherheitsventile
Operating Instructions for Safety Valves

Sicherheitsventile /
Safety Valves
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hin
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Kapitel Seite
1. Übersicht der Bauarten 3
2. Technische Kennwerte 3
3. Sicherheitshinweise 4
4. Anwendung 6
5. Funktionsbeschreibung 6
6. Einbau 6
7. Wartung 7
8. Transport und Lagerung 12
9. Garantie 12
10. Ersatzteilliste 13
11. Kennzeichnung 14
12. Hinweis auf Restgefahren 14
Chapter Page
1. Overview of Types 3
2. Technical Characteristics 3
3. Safety Advices 4
4. Application 6
5. Functional Description 6
6. Installation 6
7. Maintenance 7
8. Transport and Storage 12
9. Warranty 12
10. Spare Parts List 13
11. Labeling 14
12. Advices on Residual Hazards 14

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Selection of body material as per German DIN
EN12284, AD-2000 series W
Steel (St): P235GH, S235JR, S355J2
Low temperature steel (TT): P215NL, P255QL,
P355NL1
Stainless steel (NIRO): X5CrNi18-10
or any equivalent
when screws of 8.8. strength class are used
Permissible ambient temperature range (°C):
-35 bis +55
Gehäusewerkstoff – Auswahl nach DIN EN12284,
AD-2000 Reihe W
Stahl (St): P235GH, S235JR, S355J2
Tieftemperaturstahl (TT): P215NL, P255QL, P355NL1
Edelstahl (NIRO): X5CrNi18-10
oder gleichwertige
bei Verwendung von Schrauben der
Festigkeitsklasse 8.8
Zulässiger Umgebungstemperaturbereich (°C):
-35 bis +55
SVU 444
SVU 442
PN
DN
TB (MWT) [°C]
-
60
-
40
-
25
-
10
+50
+180
-
50
-
25
-
10
+50
+110

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Cold brine basing on glycol refrigerant EN 378 p. 1,
e.g. NH3, R134a, R290 (Propane), R507, mixtures
with refrigerator oil, neutral, gaseous and liquid media,
cold brine basing on glycol
For pressure range of springs see spare parts list.
Mounting position: vertical according to AD2000-
leaflet A2, and horizontal
Leakage outward: <15g refrigerant per year
Leakage at seat: <5g refrigerant per year
Valves that have been damaged during transport or
storage may not be installed.
No axial forces, bending or torsional moments should
act upon the valves. They may not be used as fixing
points for pipes.
In the case of autogenic welding or brazing, the flame
may not reach the valve.
Any kind of soiling has to be kept away from the inside
of the valve.
It is not allowed to open or close the valves by using a
hand wheel wrench or any other devices for extending
the lever arm, as this may damage the seat sealing.
The valves may not be disassembled or detached
before the pipe has been depressurized, sucked off
and adequately ventilated.
Kältemittel EN 378 Teil 1, z.B.NH3, R22, R134a, R290
(Propan), R507, Gemische mit Kältemaschinenöl,
neutrale, gasförmige und flüssige Medien, Kühlsole
auf Glycol-Basis.
Druckbereich der Federn siehe Ersatzteilliste.
Einbaulage: senkrecht nach AD2000-Merkblatt
A2,
waagerecht
Leckage nach außen: <15g Kältemittel im Jahr
Leckage am Sitz: <5g Kältemittel im Jahr
Ventile mit Transport- oder Lagerschäden dürfen nicht
eingebaut werden.
Ventile müssen frei von Achskräften, Biege- und
Torsionsmomenten sein und dürfen nicht als Fixpunkte
von Rohrleitungen dienen.
Bei Autogenschweißung oder Hartlötung darf die
Flamme das Ventil nicht berühren.
Verunreinigungen jeglicher Art müssen vom
Innenraum der Ventile ferngehalten werden.
Schließen oder Öffnen der Ventile mit einer
Handradgabel oder sonstiger hebelarmverlängernder
Gegenstände ist unzulässig, da dies zur
Beschädigung der Sitzdichtung führen kann. Demon-
tage bzw. Ausbau der Ventile nur bei druckloser,
abgesaugter und ausreichend belüfteter Rohrleitung.
Zuerkannte Ausflussziffer
Certified coefficient of discharge DN1/DN2 50/80 65/100
α
α

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Die Sicherheitseinrichtungen müssen dauerhaft leitend
mit der Gesamtanlage verbunden sein; die
Gesamtanlage kann für sich geerdet werden oder in
den Potentialausgleich des Gebäudes eingebunden
werden. Der Potentialausgleich ist vom Betreiber in
regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
Abgänge zu Sicherheitseinrichtungen sollten nicht
anderen Abzweigungen gegenüber liegen.
Sicherheitsventile sind gegen schädigende äußere
Einflüsse (z. B. Witterungseinflüsse), die
funktionshemmend sein können, zu schützen.
Sicherheitsventile aus unlegierten Gehäuseteilen sind
dauerhaft gegen Korrosionsbildung zu schützen.
Übertragungen von Vibrationen auf das
Sicherheitsventil sind zu vermeiden.
Abblaseleitungen müssen, unter Berücksichtigung der
örtlichen Betriebsverhältnisse, so bemessen und
verlegt sein, dass die statischen dynamischen
Reaktionskräfte sowie die thermischen
Beanspruchungen sicher aufgenommen werden
können. An Sicherheitseinrichtungen, bei denen durch
das Austreten eines zündfähigen Mediums direkt oder
indirekt Gefahren für die Personen oder die in der
Umgebung befindlichen Zündquellen entstehen,
müssen geeignete Schutzmaßnahmen getroffen
werden (z.B. Abblasen in eine sichere Umgebung).
Die empfohlenen Explosionsbegrenzungsmaßnahmen
bzw. die Empfehlungen für das Tragen der
persönlichen Schutzausrüstung im Sinne der Produkt-
Sicherheitsdatenblätter sind zwingend beim Lösen von
Verschraubungen oder Entspannen der Druckfeder zu
beachten und einzuhalten.
Instandsetzungsmaßnahmen an den
Sicherheitseinrichtungen dürfen ausschließlich nur
durch den Gerätehersteller durchgeführt werden. Ein
Wechsel der Sicherheitseinrichtung darf nur im
gesicherten drucklosen Zustand der Anlage und deren
Leitungen durchgeführt werden. Bei brennbaren
Gasen wie z.B. Propan, Butan, Methan, etc., ist
funkenarmes Werkzeug hierzu zu verwenden. Bei der
Verwendung von Ammoniak als Kältemittel sind
besondere Sicherheitsmaßnahmen zu beachten (siehe
The safety devices must be connected conductive to
the entire plant; the entire plant can be grounded on its
own or included into the potential equalization of the
building. The operator has to check the potential
equalization in regular intervals.
Outlets to safety devices should not front other branch
points.
Safety valves must be protected against damaging
influences from outside (e. g. climatic influences)
which might impair their functionality.
Safety valves made of unalloyed body parts must be
permanently protected against corrosion.
Transferring vibrations to the safety valve has to be
avoided.
Discharge pipes must be dimensioned and installed in
a way to securely absorb the static dynamic reaction
forces as well as the thermic stresses. The local
operating conditions have to be considered. Safety
devices that are subject to discharging incendive
media and therefore constitute a direct or indirect
hazard to persons and ignition sources in their
environment must be appropriately protected (e. g.
discharging into a safe environment).
The recommended steps to limit potential explosions,
resp. the recommendations for wearing personal
protection equipment have to be attended and
followed mandatorily when screw connections are
being loosened or the pressure spring is being
slackened.
Safety devices may be exclusively maintained by the
manufacturer.
Safety devices may only be replaced when the plant
and its pipes are secured and depressurized. When
inflammable gases such as propane, butane, methane
are being used this has to be done with tools that do
not create sparks.
When ammonia is being used as refrigerant, special
safety instructions have to be followed (see safety data
sheet).

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auch Sicherheitsdatenblatt).
Nach der Installation der Sicherheitsarmatur ist ein
Dichtheitstest durch eine befähigte Person
durchzuführen. Die Überprüfung des Ansprechdruckes
ist in regelmäßigen Abständen anhand der
Einstellbescheinigung vorzunehmen.
AWP-Vollhub-Sicherheitsventile sind geeignet für den
Einsatz in Kältemittelkreisläufen für Industrie-Kälte-
anlagen als Abblase- bzw. Überströmventil. Vollhub-
Sicherheitsventile sind Sicherheitseinrichtungen zum
Schutz der Kälteanlage oder ihrer Bauteile vor
unzulässiger Druckbeanspruchung (siehe auch EN
378 Teil 2). Sie entsprechen dem AD2000-Regelwerk.
AWP-Vollhub-Sicherheitsventile öffnen nach dem
Ansprechen innerhalb von 5% Drucksteigerung bis
zum konstruktiv begrenzten Hub. Sie schließen
innerhalb einer Druckabsenkung von 10% unter dem
Ansprechpunkt. Das Ventil ist mit einem Gegendruck
kompensierenden Metallbalg ausgestattet, d.h. das
Ventil arbeitet unabhängig vom Gegendruck!
! Ansprechdruck = Einstelldruck!
Zur Gewährleistung des Kdr -Wertes darf der
Gegendruck [abs.] max. 25 % des Ansprechdruckes
[abs.] betragen.
Vor Einbau der Ventile sind Rohrleitungen und
Anlagenteile zu säubern.
Bitte beachten!
Die Abweichung von der Parallelität bzw.
Rechtwinkligkeit der Anschweißenden bzw.
Flanschdichtflächen darf 1° nicht überschreiten.
Anschlussflansche müssen achsengleich sein.
Ventile mit Transport- und Lagerschäden dürfen nicht
eingebaut werden.
Nach dem Entfernen der Rohrstopfen können die
Ventile eingeschweißt bzw. montiert werden.
Die Durchflussrichtung (siehe Pfeil auf Kenn-
zeichenschild) ist einzuhalten.
After the safety valve has been installed a leakage test
has to be performed by an authorized person.
The response pressure has to be checked in regular
intervals according to the setting certificate.
AWP full-lift safety valves are suitable for being
employed as relief or overflow valves in the refrigerant
cycles of industrial refrigerating plants . Full-lift safety
valves are safety devices for protecting the
refrigerating plant or its components from excess
pressure (see also EN 378 part 2). They correspond to
the AD2000 - set of rules.
Once an AWP full-lift safety valve has responded, it
opens within a pressure increasing range of 5 % until it
reaches the constructional limit. They close within a
pressure dropping range of 10% range below the set
response pressure. The valve is equipped with a metal
bellows for compensating the back pressure, i.e. the
valve operates independent of back pressure.
! response pressure = set pressure!
The back pressure [abs.] must not exceed the value of
25 % of the set pressure [abs.] in order to ensure the
Kdr-value.
Before installing the valves, the pipelines and the
components have to be cleaned.
Please note!
The welding or flanged ends on the pipes that the
valves are connected to have to be parallel, resp.
rectangular. If there is a deviation it may not exceed
1°. The connecting flanges have to be coaxial.
Valves that have been damaged during transport or
storage must not be installed.
After the protective caps have been removed, the
valves can be welded, resp. installed.
The flow direction (see arrow on specification
label) has to be observed.

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Bei Anwendung moderner Schweißverfahren
(z. B. WIG, CO2) werden die Ventile zum
Einschweißen nicht demontiert.
Die Befestigungsschrauben und Muttern der Flansche
sind über Kreuz und gleichmäßig anzuziehen.
Beim Abblasen in die Atmosphäre sind die Abblasroh-
re möglichst kurz zu halten und sie dürfen keine schar-
fen Krümmer aufweisen. Der Biegeradius muss min-
destens 3 x RAØ (Rohraußendurchmesser) betragen.
Beim Füllen der Öl- bzw. Wasservorlage ist darauf zu
achten, dass kein Öl bzw. Wasser in die
Sicherheitsventile gelangt.
Absperrorgane vor und hinter dem Sicherheitsventil
sind unzulässig, ausgenommen Wechselventile.
Zur Demontage der Haube ist genügend Platz auf der
Haubenseite vorzusehen (siehe Tabelle).
AWP-Vollhub-Sicherheitsventile arbeiten wartungsfrei.
Treten Mängel im Funktionsverhalten auf ist eine
Reparatur möglich. Während der Garantiezeit dürfen
Reparaturen nur durch AWP bzw. – mit Einverständnis
von AWP – durch geschultes Instandhaltungspersonal
des Betreibers der Anlage vorgenommen werden.
AWP empfiehlt Sicherheitsventile alle 5 Jahre zu
überprüfen. Nach jedem Ansprechvorgang
(Havariefall) ist der Einstelldruck [pe] und die Dichtheit
am Sitz zu kontrollieren.
! Ventile nur im ausgebauten Zustand warten!
! Sicherheitshinweise beachten (siehe Kapitel 3)!
When modern welding processes are used (such as
TIG, CO2-shielded metal-arc) the valves do not have to
be disassembled for welding.
The fastening bolts and nuts have to be tightened
crosswise and evenly.
The pipes for blowing off the pressure into the
atmosphere should be as short as possible and may
not have any sharp bends. The bending radius must
be at least 3 x RAØ (outside diameter of the pipe).
When filling oil or water into the recipient make sure
that no water or oil gets into the safety valves.
Installing locking devices before or behind safety
valves is not permitted, except 3-way valves. To
disassemble the valve bonnet enough space has to be
provided on the side of the bonnet (see table).
AWP full-lift safety valves are maintenance-free.
In case of any defects in the functional performance of
the valves, they can be repaired. During the term of
warranty, repairs may only be carried out by AWP or –
with AWP’s consent – by specially-trained mainten-
ance personnel working for the plant operator. AWP
recommends to check the safety valves every five
years. After every response action (emergency) the
test pressure [pe] and the tightness at the valve seat
must be verified.
! Perform maintenance work only if the valve has
been detached!
! Follow safety instructions (see chapter 3)!
DN1
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1. Plombe und Plombendraht entfernen
2. Zylinderschrauben ISO 4762 lösen
! Dies beeinflusst nicht die Einstellung der
Druckfeder!
3. Zylinderschrauben entfernen, Haube abnehmen.
4. Flachdichtring K, Spindel und Dichteinheit kpl. aus
dem Gehäuse nehmen.
5. Ventiltellerschraube (Senkschraube ISO 7046)
herausdrehen und O-Ring S herausnehmen und
ersetzen (siehe Ersatzeile). Senkschraube
eindrehen und sichern z.B. mit Schrauben-
Sicherungspaste.
6. Bei Schäden an Dichteinheit kpl. bzw.
Spindelführung erfolgt deren Einsatz immer
zusammen mit neuer Spindel (siehe Ersatzteile).
Vor der Montage Einzelteile reinigen, die Spindel leicht
einölen (z.B. ANTICORIT 5F). Vorhandensein und
richtigen Sitz der Kugel in den Zentrierungen an
Spindel und Ventilteller prüfen. Eventuell Kugel mit
Kältefett in der Zentrierung der Spindel ankleben.
Anschließend neuen Flachdichtring K einlegen und
Haube so aufsetzen, dass die Spitze der Spindel in die
Zentrierung am Federteller greift. Eventuell Spindel
etwas aus der Spindelführung herausziehen um ein
sicheres Zentrieren zu ermöglichen.
1. Remove the seal and the seal wire
2. Loosen the cylinder screws ISO 4762
! This does not affect the setting of the
pressure spring!
3. Remove cylinder screws and remove bonnet.
4. Remove the flat sealing-ring K, the stem and the
sealing unit cmpl. from the casing.
5. Unscrew the valve plate screw (countersunk
screw ISO 7046), remove the O-ring seal S and
replace it (see list of spare parts). Screw the
countersunk screw into place and secure it e.g. by
using screw-locking paste.
6. In case the sealing unit cmpl. or the stem guide is
damaged they must always be replaced together
with a new spindle (see list of spare parts).
Before mounting, clean all component parts of the
valves; grease stem (e.g. ANTICORIT 5F).
Check if there is a ball and if it is in the correct position
in the cent rings of stem and valve plate. If necessary,
stick the ball into the centering of the stem by means
of low-temperature grease. Then insert a new flat
sealing ring K and put the bonnet back into its place.
The tip of the stem has to be placed into the centering
of the spring plate. If necessary, draw out the stem
slightly from the stem guide in order to enable correct
centering.
DN1 50 65
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Die Zylinderschrauben sind gleichmäßig und über
Kreuz anzuziehen.
! Nach jeder Demontage der Innenteile neuen O-
Ring S einbauen!
! Nach jedem Teile-Ersatz Einstelldruck [pe]
überprüfen!
Dabei ist eine Liegezeit von 48 Stunden, im montierten
Zustand, vor Überprüfung zu gewährleisten.
Die Einstellung des Einstelldruckes [pe], die Plom-
bierung der Einstellschraube und das Ausstellen einer
Einstellbescheinigung hat durch einen Sachverstän-
digen der Technischen Überwachungsvereine (TÜV)
zu erfolgen.
1. Plombe und Plombendraht entfernen.
2. Zylinderschrauben ISO 4762 lösen. ! Die
Dichteinheit kpl. bzw. Spindelführung und
Spindel bitte unberührt lassen!
3. Zylinderschrauben herausschrauben und Haube
abnehmen
4. Flachdichtring K aus dem Gehäuse nehmen.
Tighten the socket head cap screws evenly and
crosswise.
! Insert a new O-ring every time after the interior
has been disassembled!
! Check the test pressure [pe] every time after any
spare parts have been replaced!
After the assembly of the valve, wait for 48 hours
before checking the test pressure.
The setting of the test pressure [pe], the sealing of the
adjusting screw and the issue of the certification for
the adjustment has to be done by a surveyor of the
Technical Control Board (TÜV).
1. Remove the seal and seal wire.
2. Loosen the ISO 4762 socket head cap screws.
! Do not touch the sealing unit cmpl. or the
stem guide and stem!
3. Unscrew socket head cap screws and remove the
bonnet.
4. Remove the flat sealing ring K from the casing.
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5. Kappe von der Haube schrauben, Kontermutter
linksdrehend lösen und Einstellschraube
herausschrauben.
6. Sicherungsring mit geeigneter Montagezange DIN
5256 ZGJ entfernen
7. Neue Druckfeder entsprechend Ersatzteilliste,
leicht geölt einlegen und Haube wieder montieren.
Vor der Montage Einzelteile der Haube reinigen; die
Haube im Dichtring-Bereich leicht einölen.
Anschließend neuen Flachdichtring K einlegen und
Haube so aufsetzen, dass die Spitze der Spindel in die
Zentrierung am Ventilteller greift. Eventuell Spindel
etwas aus der Spindelführung herausziehen um ein
sicheres Zentrieren zu ermöglichen.
5. Unscrew the cap from the bonnet, unscrew the
counter nut counter-clockwise and remove the
setting screw.
6. Remove the locking ring DIN 472 with suitable
pliers DIN5256 ZGJ.
7. Insert a new pressure spring acc. to spare parts
list, slightly greased, and reassemble the bonnet.
Before assembly clean the components of the bonnet
and slightly grease the area around the sealing ring.
Afterwards insert a new flat sealing ring K and mount
the bonnet in a way that the tip of the stem fits into the
centering. If necessary, draw out the stem slightly from
the stem guide to ensure centering.
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Die Zylinderschrauben sind gleichmäßig und über
Kreuz anzuziehen.
! Nach jedem Druckfederwechsel Einstelldruck
[pe] neu einstellen!
Dabei ist eine Liegezeit von 48 Stunden, im montierten
Zustand, vor Überprüfung zu gewährleisten.
Die Einstellung des Einstelldruckes [pe], die
Plombierung der Einstellschraube und das Ausstellen
einer Einstellbescheinigung hat durch einen
Sachverständigen der Technischen
Überwachungsvereine (TÜV) zu erfolgen.
1. Plombe entfernen, Kappe von der Haube
schrauben und Kontermutter linksdrehend lösen.
2. Durch Drehen der Einstellschraube im Uhrzeiger-
sinn Einstelldruck erhöhen, durch Drehen entge-
gen dem Uhrzeigersinn Einstelldruck absenken.
! Einstelldruck-Druckbereich der Druckfedern
beachten (siehe Ersatzteilliste)!
Tighten the socket head cap screws evenly and
crosswise.
! After every change of the pressure spring, the
test pressure [pe] must be readjusted!
After the re-assembly of the valve, an idle time of 48
hours has to be observed before checking the test
pressure. The setting of the test pressure [pe], the
sealing of the adjusting screw and the issue of the
certification for the adjustment has to be done by a
surveyor of the Technical Control Board (TÜV).
1. Remove the seal, remove the cap from the bonnet
and unscrew the counter nut counter-clockwise.
2. By turning the setting screw clockwise the test
pressure rises, by turning it counter-clockwise the
test pressure drops.
! Mind the range of the test pressure of the
pressure spring (see spare parts list)!
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3. Kontrolle des Einstelldruckes durch Belasten des
Ventils von der Eingangsseite DN1 aus, mit
Druckluft oder einem zulässigen Betriebsmedium
in Höhe des Einstelldruckes, d.h. das Ventil
beginnt zu öffnen. Das Ventil ist 3x zum
Ansprechen zu bringen.
! Einstelldruck-Toleranz [pe] = +3%, -1%!
4. Kontrolle des Schließdruckes durch
anschließende Druckabsenkung von 10%
unterhalb des Einstelldruckes, d.h. das Ventil
muss geschlossen sein.
Die Einstellung des Einstelldruckes [pe], die
Plombierung der Einstellschraube und das Ausstellen
einer Einstellbescheinigung hat durch einen
Sachverständigen der Technischen
Überwachungsvereine (TÜV) zu erfolgen.
AWP-Sicherheitsventile werden stoßgeschützt, mit
Folie abgedeckt transportiert. Die Lagerung hat in
trockenen Räumen zu erfolgen.
Es ist auf den unversehrten Verschluss der Anschluss-
stutzen zu achten. Verschmutzungen jeglicher Art
müssen vom Innenraum ferngehalten werden.
Die außenliegenden Flächen der Armaturen sind mit
einem Korrosionsschutzanstrich für trockene Lagerung
bei Raumtemperatur versehen, der mindestens 1 Jahr
wirksam ist.
Der Korrosionsschutzanstrich CELEROL-
Reaktionsgrund 918 ist ein guter Haftvermittler für
Deckanstrichstoffe auf 1- und 2- Komponenten-Basis.
Die Garantieleistung für Erzeugnisse ist entsprechend
den vertraglichen Bestimmungen im Liefervertrag
festgelegt.
3. Verify the test pressure by loading the valve from
the inlet DN1 with compressed air or another
approved working medium up to the adjusted test
pressure. The valve starts to open. The valve has
to respond 3 times.
! Tolerance of test pressure [pe] = +3%, -1%!
4. Check the closing pressure afterwards by
decreasing the pressure to 10% below the test
pressure. The valve has to be fully closed.
The setting of the test pressure [pe], the sealing of the
adjusting screw and the issue of the certification for
the adjustment has to be done by a surveyor of the
Technical Control Board (TÜV).
During transport, AWP safety valves are protected
against shocks and covered with plastic sheeting.
They should be stored in dry rooms.
Care has to be taken that the plugs of the connecting
pieces are not damaged. Any kind of soiling has to be
kept away from the inside of the fitting.
The external surfaces of the valves are provided with a
layer of anticorrosive paint for dry storing at room
temperature, which remains effective for at least 1
year.
The “CELEROL-Reaktionsgrund 918” anticorrosive
paint is a good bonding agent for one- or two-pot
finishing coating paints.
The warranty services for our products have been
defined in compliance with the regulations stipulated in
the contract of delivery.

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DN
Flachdichtring K (Aluminium)
Flat Sealing Ring K (Aluminum)
O-Ring S (CR85 sb) nur SVUB
O-Ring Sealing S (CR85 sb) SVUB only
O-Ring S (PTFE) nur SVUA
O-Ring Sealing S (PTFE) SVUA only
Artikelnummer
Item Number
Abmessungen
Dimensions
Artikelnummer
Item Number
Abmessungen
Dimensions
Artikelnummer
Item Number
Abmessungen
Dimensions
ᴓ ᴓ ᴓ
ᴓ ᴓ ᴓ
DN Spindel
Stem
Dichteinheit kpl. (Typ 441/442)
Sealing Unit cmpl. (Types 441/442)
Dichteinheit kp. (Typ 443/444)
Sealing Unit cmpl. (Types 443/444)
DN Druckfeder
Pressure Spring
Druckbereich
Pressure Range

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Die Kennzeichnung der AWP Sicherheitsventile erfolgt
entsprechend EN12284
PS maximal zulässiger Betriebsdruck (bar)
DN Nennweite (mm)
EN12284 Kältemittelarmaturen, Sicherheits-
technische Festlegungen, Prüfung,
Kennzeichnung
1 SV = Sicherheitsventil
2 Jahr der Bauteilprüfung / Wiederholungsprüfung
3 Bauteilprüfnummer
4 Engster Strömungsdurchmesser vor dem
Ventilsitz (mm)
5 D = einsetzbar für Dampf
G = einsetzbar für Gase
F = einsetzbar für Flüssigkeiten
6 zuerkannte Ausflussziffer aw
7 Einstelldruck pset (bar)
Vom Hersteller nicht zu vermeidende Restgefahren
bestehen durch:
 Unbefugtes Lösen der Haube während des
Betriebes
 Unsachgemäße Montage von Flanschverbindungen
(Eingangs- und Ausgangsflansch, Deckel)
 Verschmutzungen im Betriebsmedium bzw.
unsachgemäßer Umgang mit Einbauteilen können
zu Beschädigungen an der Sitzdichtung führen
 Nichtbeachtung der Einsatzgrenzen und Hersteller-
Regeln entsprechend dieser Betriebsvorschrift
The labelling of AWP safety valves complies with
European Standard EN12284
PS max. permissible working pressure (bar)
DN nominal diameter (mm)
EN12284 European standard for refrigeration
valves, safety requirements, testing,
labelling
1 SV = safety valve
2 Year of type approval / re-approval
3 number of type approval
4 smallest cross section of flow before valve seat
[mm]
5 D = applicable for steam
G = applicable for gases
F = applicable for fluids
6 certified coefficient of discharge aw
7 set pressure pset (bar)
Residual hazards which cannot be avoided by the
manufacturer arise because of:
 Unauthorized loosening of the bonnet during
operation
 Incorrect assembly of the flange connections (inlet
and outlet flange, cover)
 Dirt in the operating medium or inappropriate
handling of the internal fittings may cause damage
to the seat seal
 Not following the operating range and manufacturer
rules acc. to these operating instructions
