Honeywell BA295I User manual

BA295I
Einbauanleitung • Installation instruction • Notice de montage
Instrukcja montażu
Anleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren!
Keep instructions for later use!
Conserver la notice pour usage ultérieur!
Zachowa instrukcj do pózniejszego wykorzystania!
Systemtrenner
Backflow Preventer
Disconnecteur
Zespółodcinający
T
EBA-BA295I Rev. A

MU1H-1234GE23 R0812 2 Honeywell GmbH
D
1. Sicherheitshinweise
1. Beachten Sie die Einbauanleitung.
2. Benutzen Sie das Gerät
• bestimmungsgemäß
• in einwandfreiem Zustand
• sicherheits- und gefahrenbewusst.
3. Beachten Sie, dass das Gerät ausschließlich für
den in dieser Einbauanleitung genannten Verwen-
dungsbereich bestimmt ist. Eine andere oder
darüber hinausgehende Benutzung gilt als nicht
bestimmungsgemäß.
4. Beachten Sie, dass alle Montage-, Inbetriebnahme,
Wartungs- und Justagearbeiten nur durch autori-
sierte Fachkräfte ausgeführt werden dürfen.
5. Lassen Sie Störungen, welche die Sicherheit beein-
trächtigen können sofort beseitigen.
2. Funktionsbeschreibung
Systemtrenner vom Typ BA sind in 3 Druckzonen
unterteilt. In Zone  ist der Druck höher als in Zone
und dort wieder höher als in Zone . An Zone 
ist ein Ablassventil angeschlossen, welches spätes-
tens dann öffnet, wenn der Differenzdruck zwischen
Zone und auf 0,14 bar abgesunken ist. Das
Wasser aus Zone strömt ins Freie. Damit ist die
Gefahr eines Rückdrückens oder Rücksaugens in das
Versorgungsnetz ausgeschlossen. Die Rohrleitung ist
unterbrochen und das Trinkwassernetz gesichert.
3. Verwendung
4. Technische Daten
5. Lieferumfang
Der Systemtrenner besteht aus:
• Gehäuse
• Intergrierter Schmutzfänger, Maschenweite ca.
0,6 mm
• Kartuscheneinsatz mit integriertem Rückflussver-
hinderer und Ablassventil
• Rückflussverhinderer ausgangsseitig
• 3 Kugelhähne zum Anschluss eines Differenzdruck-
manometers
• Ablaufanschluss
6. Varianten
7. Montage
7.1 Einbauhinweise
• Vor und nach dem Systemtrenner Absperrventile
vorsehen
• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablassventil
nach unten
• Auf gute Zugänglichkeit achten
o Vereinfacht Wartung und Inspektion
• Im Systemtrenner ist ein Schmutzfänger integriert,
daher muss kein separater Schmutzfänger vorge-
sehen werden
• Der Einbau darf nicht in Räumen erfolgen, die über-
flutet werden können
• Der Einbauort muss frostsicher und gut belüftet sein
• Ablaufleitung mit ausreichender Kapazität vorsehen
7.2 Montageanleitung
1. Rohrleitung gut durchspülen
2. Systemtrenner einbauen
• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablaufan-
schluss nach unten
• Durchflussrichtung beachten (Pfeilrichtung)
o spannungs- und biegemomentfrei einbauen
• Beruhigungsstrecke von 5xDN hinter System-
trenner vorsehen
3. Ablaufleitung an Ablaufanschluss anschließen
(Kunststoffrohr HT 50)
4. Gerät ist betriebsbereit
Medium Wasser
Maximaler
Eingangsdruck
10.0 bar
Mindesteingangsdruck 1.5 bar
Einbaulage waagrecht mit Ablassventil nach
unten
Max.
Betriebstemperatur
65°C
Ablaufrohran-
schluss
DN50 bei Anschlussgröße 1/2" - 1"
DN70 bei Anschlussgröße 11/4" - 2"
Anschlussgröße 1/2" - 2"
BA295I-... A = Standardausführung mit Anschlussver-
schraubungen
Verwendung und Einbauart entsprechen
DINEN1717

Honeywell GmbH 3 MU1H-1234GE23 R0812
D
8. Instandhaltung
8.1 Inspektion
8.1.1 Funktionskontrolle Ablassventil
1. Vorgehensweise laut Bedienungsanleitung Prüf-
gerät TKA295 bzw. TK295
8.1.2 Funktionskontrolle ausgangsseitiger Rück-
flussverhinderer
1. Vorgehensweise laut Bedienungsanleitung Prüf-
gerät TKA295 bzw. TK295
8.2 Wartung
Entsprechend DIN EN 1717 muss eine regelmäßige
Wartung durchgeführt werden.
8.2.1 Kartuscheneinsatz
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasser-
zapfen).
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Kugelhahn abschrauben
5. Abdeckung abschrauben
6. Kartuscheneinsatz und Nutring entnehmen und
ersetzen
7. Montage in umgekehrter Reihenfolge
o Kartusche eindrücken bis sie einrastet
8. Funktion überprüfen (siehe Kapitel Inspektion)
8.2.2 Rückflussverhinderer
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasser-
zapfen).
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Kugelhahn abschrauben
5. Abdeckung abschrauben
6. Rückflussverhinderer ersetzen
7. Funktion überprüfen (siehe Kapitel Inspektion)
8.3 Reinigung
Bei Bedarf kann der Kartuscheneinsatz gereinigt
werden.
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasser-
zapfen).
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Kugelhahn abschrauben
5. Abdeckung abschrauben
6. Kartuscheneinsatz und Nutring entnehmen und
reinigen
7. Montage in umgekehrter Reihenfolge
o Kartusche eindrücken bis sie einrastet
8. Funktion überprüfen (siehe Kapitel Inspektion)
Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit
einem Installationsunternehmen abzuschließen
Instandhaltung von Systemtrennern darf nur
durch autorisiertes Fachpersonal erfolgen!
• Intervall: alle 6 Monate (abhängig von den
örtlichen Bedingungen)
• Durchführung durch ein Installationsunter-
nehmen
• Inspektion mit Prüfgerät und Wartungsset
(siehe Zubehör)
Funktionskontrolle mit Prüfgerät TKA295 oder
TK295
Schnellprüfung der Funktion des Ablassventils:
• Vordruck absenken
o öffnet das Ablassventil (d.h. es tropft), so
ist die Funktion in Ordnung
Funktionskontrolle mit Prüfgerät TKA295 oder
TK295
Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit
einem Installationsunternehmen abzuschließen
Intervall: 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen
Bedingungen)
Durchführung durch ein Installationsunter-
nehmen.
• Kartuscheneinsatz nicht in Einzelteile
zerlegen!
Rückflussverhinderer wird bei Demontage
zerstört.
• Durchführung durch ein Installationsunter-
nehmen
• Durchführung durch den Betreiber
Zum Reinigen der Kunststoffteile keine
lösungsmittel- und alkoholhaltige Reinigungs-
mittel benutzen!
Es dürfen keine Reinigungsmittel in die Umwelt
oder Kanalisation gelangen!
• Kartuscheneinsatz nicht in Einzelteile
zerlegen!

MU1H-1234GE23 R0812 4 Honeywell GmbH
D
9. Entsorgung
• Gehäuse aus Edelstahl
• Kartuscheneinsatz aus hochwertigem Kunststoff
• Rückflussverhinderer aus hochwertigem Kunststoff
bzw. Edelstahl
• Kugelhähne aus Edelstahl
• Dichtelemente aus NBR und EPDM
• Ablaufanschluss aus hochwertigem Kunststoff
Die örtlichen Vorschriften zur ordnungsge-
mäßen Abfallverwertung bzw. Beseitigung
beachten!
10. Störungen / Fehlersuche
Störung Ursache Behebung
Ablassventil öffnet ohne ersicht-
lichen Grund
Druckschläge im Wassernetz Vor Systemtrenner einen Druckminderer
einbauen
Schwankender Vordruck Vor Systemtrenner einen Druckminderer
einbauen
Kartuscheneinsatz ist verschmutzt Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigen
Ablassventil schließt nicht Ablagerungen am Ventilsitz Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigen
oder ersetzen
Beschädigter O-Ring Kartuscheneinsatz ausbauen und ersetzen
Undichtes Ablassventil Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigen
oder ersetzen
Zu geringer Durchfluss Eingangsseitiger Schmutzfänger ist
verstopft
Schmutzfänger ausbauen und reinigen

MU1H-1234GE23 R0812 5 Honeywell GmbH
D
11. Ersatzteile 12. Zubehör
1Kartuscheneinsatz1/2" - 1" KE295I-1/2
komplett 11/4" - 2" KE295I-11/4
2Rückflussverhin-
derereinsatz
komplett
1/2" - 1" RV295I-1/2
11/4" - 2" RV295I-11/4
2
1
D06F Druckminderer
Schallschutz-Druckminderer mit Einstellskala
Vordruck max. 16 bar mit Klarsichtsiebtasse,
25 bar mit Messingsiebtasse, Hinterdruck
1,5 - 6 bar
A = Klarsichtsiebtasse bis 40°C / 16 bar
B = Messingsiebtasse bis 70°C / 25 bar
TK295 Druck-Prüfset
Elektronisches Druckmessgerät mit Digital-
anzeige, Batterie betrieben.
Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion
und Wartung der Systemtrenner BA.
TKA295 Druck-Prüfset
Analoges Druckmessgerät mit
Differenzdruckanzeige.
Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion
und Wartung der Systemtrenner BA.
TK295 TKA295
D06F

MU1H-1234GE23 R0812 6 Honeywell GmbH
GB
1. Safety Guidelines
1. Follow the installation instructions.
2. Use the appliance
• according to its intended use
• in good condition
• with due regard to safety and risk of danger.
3. Note that the appliance is exclusively for use in the
applications detailed in these installation instruc-
tions. Any other use will not be considered to comply
with requirements and would invalidate the
warranty.
4. Please take note that any assembly, commis-
sioning, servicing and adjustment work may only be
carried out by authorized persons.
5. Immediately rectify any malfunctions which may
influence safety.
2. Functional description
BA type backflow preventers are divided into three
pressure zones. The pressure in zone is higher than
in zone , which in turn is higher than in zone . A
discharge valve is connected to zone which opens
at the latest when the differential pressure between
zones and falls to 0.14 bar. The water from zone
discharges to atmosphere. In this way the danger of
back pressure or back syphonage into the supply
network is prevented. The pipework connection is
interrupted and the drinking water network is
protected.
3. Application
4. Technical data
5. Scope of delivery
The backflow preventer consists of:
• Housing
• Integral strainer, mesh size approx. 0.6 mm
• Valve cartridge with integral check valve and
discharge valve
• Outlet check valve
• Three ball valves for the connection of a differential
pressure gauge
• Discharge connection
6. Options
7. Assembly
7.1 Installations Guidelines
• Install shutoff valves before and after backflow
preventer
• Install in horizontal pipework with the discharge
valve downwards
• Ensure good access
o Simplifies maintenance and inspection
• Backflow preventers of this type have an integral
strainer which protects the device from the ingress
of dirt
• Do not install in places where flooding can occur
• The installation environment should be protected
against frost and ventilated well
• Install discharge pipework which has adequate
capacity
7.2 Assembly instructions
1. Thoroughly flush pipework
2. Install backflow preventer
• Install in horizontal pipework with discharge connec-
tion directed downwards
• Note flow direction (indicated by arrow)
o Install without tension or bending stresses
• Provide a straight section of pipework of at least five
times the nominal valve size after the backflow
preventer
3. Attach drain pipe to discharge connection (plastic
pipe HT 50)
4. The appliance is ready for use
Medium Water
Maximum inlet
pressure
10.0 bar
Minimum inlet pressure 1.5 bar
Installation posi-
tion
Horizontal with discharge valve
downwards
Max. operating
temperature
65°C
Discharge pipe
connection
DN50 for connection sizes 1/2" - 1"
DN70 for connection sizes 11/4" - 2"
Connection size 1/2" - 2"
BA295-... A = Standard version with connections
Use and type of installation according to DIN
EN 1717

Honeywell GmbH 7 MU1H-1234GE23 R0812
GB
8. Maintenance
8.1 Inspection
8.1.1 Testing discharge valve
1. Procedure according to instruction of the test control
unit TKA295 resp. TK295
8.1.2 Testing outlet check valve
1. Procedure according to instruction of the test control
unit TKA295 resp. TK295
8.2 Maintenance
In accordance with DIN EN 1717 a regular mainte-
nance must be taken.
8.2.1 Cartridge insert
1. Close shut off valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water
tap)
1. Close shut off valve on outlet
2. Remove ball valve
3. Remove cover
4. Replace cartridge insert and lip seal
5. Reassemble in reverse order
o push down the cartridge insert till it snaps in
6. Test function (see chapter inspection)
8.2.2 Check valve
1. Close shut off valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water
tap)
1. Close shut off valve on outlet
2. Remove ball valve
3. Remove cover
4. Exchange check valve
5. Test function (see chapter inspection)
9. Cleaning
If necessary, the cartridge insert can be cleaned.
1. Close shut off valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water
tap)
1. Close shut off valve on outlet
2. Remove ball valve
3. Remove cover
4. Clean or replace cartridge insert and lip seal
5. Reassemble in reverse order
o push down the cartridge insert till it snaps in
6. Test function (see chapter inspection)
We recommend a planned maintenance
contract with an installation company
Maintenance of backflow preventer must be
carried out by authorized personnel!
• Frequency: every 6 month (depending on
local operating conditions)
• To be carried out by an installation company
• Inspection with a test control unit and mainte-
nance-set (see accessories)
Take note of the instructions of the test control
unit TKA295 or TK295
Quick test for the discharge valve:
• Lower the inlet pressure
o if the discharge valve opens (it drops), the
function is o.k.
Take note of the instructions of the test control
unit TKA295 or TK295
We recommend a planned maintenance
contract with an installation company
Frequency: every 1-3 years (depending on local
operating conditions)
To be carried out by an installation company
• Don’t disassemble cartridge insert to indivi-
dual parts!
Check valve will be destroyed after demounting
• To be carried out by an installation company
• To be carried out by the operator
Do not use any cleaning agents containing
solvents or alcohol to clean the plastic parts!
Detergents must not be allowed to enter the
environment or the sewerage system!
• Don’t disassemble cartridge insert to indivi-
dual parts!

MU1H-1234GE23 R0812 8 Honeywell GmbH
GB
10. Disposal
• Stainless steel housing
• High-quality synthetic material valve cartridge
• High-quality synthetic material or stainless steel
check valves
• Stainless steel ball valves
• Seals in NBR and EPDM
• High quality synthetic material discharge connection
11. Troubleshooting
Störung Ursache Behebung
Discharge valve opens without
apparent reason
Pressure strokes in water supply
system
Install a pressure reducing valve upstream
the backflow preventer
Fluctuating inlet pressure Install a pressure reducing valve upstream
the backflow preventer
Cartridge insert is contaminated Remove cartridge insert and exchange it
Discharge valve don’t close Deposits on valve seat Remove cartridge insert and clean or
exchange it
Damaged ’o’ring Remove cartridge insert and exchange it
Leaky discharge valve Remove cartridge insert and clean or
exchange it
Flow is too low Inlet strainer is blocked Remove strainer and clean it

MU1H-1234GE23 R0812 9 Honeywell GmbH
GB
12. Spare Parts 13. Accessories
1Cartridge insert 1/2" - 1" KE295I-1/2
complete 11/4" - 2" KE295I-11/4
2Check valve insert 1/2" - 1" RV295I-1/2
complete 11/4" - 2" RV295I-11/4
2
1
D06F Pressure reducing valve
Noise protected pressure reducing valve
with setting scale. Maximum inlet pressure
16 bar, with brass filter bowl 25 bar, outlet
pressure range 1.5 - 6.0 bar
A = With clear filter bowl up to 40 °C / 16 bar
B = With brass filter bowl up to 70 °C / 25 bar
TK295 Test kit
Electronic pressure measuring device with
digital indicator, battery-operated.
With case and accessories, ideal for inspec-
tion and maintenance of backflow preventer
type BA.
TKA295 Test kit
Analogue pressure measuring device with
differential pressure display.
With case and accessories, ideal for inspec-
tion and maintenance of backflow preventer
type BA.
TK295 TKA295
D06F

MU1H-1234GE23 R0812 10 Honeywell GmbH
F
1. Consignes de sécurité
1. Suivre les indications de la notice de montage.
2. En ce qui concerne l'utilisation de l'appareil
• Utiliser cet appreil conformément aux données
constructeur
• Maintenir l'appareil en parfait état
• Respectez les consignes de sécurité
3. Il faut noter que cet équipement ne peut être mis en
oeuvre que pour les conditions d'utilisation menti-
onnées dans cette notice. Toute autre utilisation, ou
le non respect des conditions normales d'utilisation,
serait considérée comme non conforme.
4. Observer que tous les travaux de montage, de mise
en service, d'entretien et de réglage ne pourront
être effectués que par des spécialistes autorisés.
5. Prendre des mesures immédiates en cas d'anoma-
lies mettant en cause la sécurité.
2. Description fonctionnelle
Les disconnecteurs de type BA sont divisés en 3 zones
de pression. Dans la zone la pression est plus
élevée que dans la zone où elle est encore plus
élevée que dans la zone . A la zone une soupape
de vidange est raccordée et elle s'ouvre au plus tard
lorsque la pression différentielle entre la zone et 
est tombée à 0,14 bar. L'eau de la zone s'écoule
vers l'extérieur. Ainsi, le risque de retour ou de réaspi-
ration dans le réseau de distribution est exclu. La
tuyauterie est interrompue et le réseau d'eau potable
est protégé.
3. Mise en oeuvre
4. Caractéristiques
5. Contenu de la livraison
Le disconnecteur comprend:
• Corps
• Panier filtrant intégré, ouverture 0.6 mm
• Cartouche avec clapet anti-retour et soupape de
vidange intégrés
• Clapet anti-retour côté sortie
• 3 robinets à boisseau sphérique pour le raccorde-
ment d’un manomètre de pression différentielle
• Raccordement de sortie
6. Variantes
7. Montage
7.1 Dispositions à prendre
• Prévoir une valve d'arrêt avant et après le sépara-
teur du système
• Montage dans les conduites horizontales avec une
valve d'écoulement vers le bas
• Veillez à un accès facile
o Simplifie la maintenance et l'inspection
• Un panier filtrant est intégré au disconnecteur, il
n'est donc pas nécessaire de monter un filtre à part.
• Le montage ne doit pas se faire dans des locaux qui
peuvent être innondés
• Le lieu de montage doit être protégé du gel et bien
aéré
• Prévoir une conduite de sortie avec suffisamment
de capacité
7.2 Instructions de montage
1. Bien rincer la conduite
2. Monter le séparateur de système
• Montage dans une conduite horizontale avec
raccord de sortie vers le bas
• Veillez à la direction de l'écoulement (direction de la
flèche)
o Vérifier l'absence de contraintes anormales en
traction et en flexion
• Prévoir un trajet de repos de 5xDN derrière le sépa-
rateur du système
3. Raccorder la conduite de sortie au raccordement
(tuyau en plastique HT 50)
4. L'appareil est opérationnel.
Medium Eau
Pression d'admission
maximale
10.0 bar
Pression d'admission
minimale
1.5 bar
Position de
montage
horizontale, évacuation vers le bas
Température de
service maxi
65°C
Raccordement de
sortie
DN50 pour une dimension de
raccordement de 1/2" - 1"
DN70 pour une dimension de
raccordement de 11/4" - 2"
Dimensions de
raccordement
1/2" - 2"
BA295I-... A = Modèle standard avec raccords de
connexion
Utilisation et type de montage selon la norme
DINEN1717