IKA MF 10 User manual

IKA®-WERKE
MF10 091998
BETRIEBSANLEITUNG D 6
OPERATING INSTRUCTIONS
GB 16
MODE D’EMPLOI F 26
INSTRUCCIONES DE MANEJO E 36
HANDLEIDING NL 46
INSTRUZIONI PER L’USO I 56
DRIFTSANVISNING S 66
DRIFTSINSTRUKS DK 76
DRIFTSVEJLEDNING N 86
KÄYTTÖOHJE
SF 96
INSTRUÇÕES DE SERVIÇO P 106
IKA MF 10
Reg.-No. 4343-01
IKA
®
29 508 00
North America Asia - AustraliaEurope - Middle East - Africa
IKA® -WERKE GMBH & CO.KG
LABORTECHNIK
ANALYSENTECHNIK
MASCHINENBAU
IKA® Works, Inc.
LABORATORY TECHNOLOGY
ANALYZING TECHNOLOGY
PROCESSING EQUIPMENT
IKA® Works, (Asia) Sdn Bhd
LABORATORY TECHNOLOGY
ANALYZING TECHNOLOGY
PROCESSING EQUIPMENT
IKA® -WERKE GMBH & CO.KG
Janke & Kunkel-Str. 10
D-79219 Staufen
Germany
TEL. [phone]
FAX [phone]
E-mail: [email protected]
http://www.ika.net
IKA®Works, Inc.
2635 North Chase Pkwy SE
Wilmington, NC 28405-7419
USA
TEL. [phone]
TEL. [phone]
FAX [phone]
E-mail: [email protected]
South America
IKA® Works do Brasil Ltda.
LABORATORY TECHNOLOGY
ANALYZING TECHNOLOGY
PROCESSING EQUIPMENT
IKA®Works do Brasil Ltda.
Estrada do Guerenguê, 491
Taquara Jacarepagua, RJ
Rio de Janeiro
22713-000 Brasil
TEL. [phone]
FAX [phone]
E-mail: [email protected]
China
IKA® Works Guangzhou
LABORATORY TECHNOLOGY
ANALYZING TECHNOLOGY
PROCESSING EQUIPMENT
IKA®Works Guangzhou
173-175 Friendship Road
Guangzhou Economic & Technological
Development Zone
Guangzhou 510730, P.R.CHINA
TEL. [phone]
FAX [phone]
E-mail: [email protected]
IKA® Japan Y.K.
LABORATORY TECHNOLOGY
ANALYZING TECHNOLOGY
PROCESSING EQUIPMENT
Japan
IKA®Japan Y.K.
293-1 Kobayashi-cho
Yamato Koriyama Shi
639-1026 Japan
TEL. [phone]
FAX [phone]
E-mail: [email protected]
IKA® Works (Asia) Sdn Bhd
No. 17 & 19, Jalan PJU 3/50
Sunway Damansara Technology Park
47810 Petaling Jaya
Selangor, Malaysia
TEL. [phone]
FAX [phone]
E-mail: [email protected]
07/2004

2
MF10 0998 EU
P15
P17 A7 A15
P10
A12
A13
P13
Z1
P1
P11
G6
P5
Power
Overload
Error
A19
Z2
Z3
P6
Power
Overload
Error
MF 10 basic
IKA Labortechnik
6000
5500
4500
6500
4000
3500
3000 1/min

3
A
S12
A
A19
S1
S20
S21
S22
S9
G6
A7
A - A
S5
A15
A12
A13 Z1
Z2
Z3
Power
Overload
Error
S7
S8
S16
S6
MF 10 basic
IKA Labortechnik
5000
5500
6000
6500
4500
4000
3000
3500
1/min
Power
Overload
Error
MF10 0998 EU

4
MF10 0998 EU
Fig. 1
Fig. 2

5
MF10 0998 EU
5
CE-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG D
Wir erklären in alleiniger Verantwortung, daß dieses Produkt den Bestimmungen der Richtlini-
en 89/336/EWG, 73/023/EWG und 89/392/EWG entspricht und mit den folgenden Normen und
norminativen Dokumenten übereinstimmt: EN 61 010-1; EN 61 010-2-51; EN 292-1; EN 292-2; EN
60 204-1 und EN 414.
CE-DECLARATION OF CONFORMITY GB
We declare under our sole responsibility that this product corrosponds to the regulations
89/336EEC; 73/023EEC and 89/392EEC and conforms with the standards or standardized
documents EN 61 010-1; EN 61 010-2-51; EN 292-1; EN 292-2; EN 60 204-1 and EN 414.
DÉCLARATION DE CONFORMITÉ CE F
Nous déclarons sous notre propre responsabilité que se produit est conforme aux réglemen-
tations 89/336CEE; 73/023CEE et 89/392CEE et en conformité avec les normes ou docu-
ments normalisés suivant EN 61 010-1; EN 61 010-2-51; EN 292-1; EN 292-2; EN 60 204-1 et EN
414.
DECLARACION DE CONFORMIDAD DE CE E
Declaramos por nuestra responsabilidad propia que este produkto corresponde a las directri-
ces 89/336CEE, 73/023CEE y 89/392CEE y que cumple las normas o documentos normativos
siguientes: EN 61 010-1; EN 61 010-2-51; EN 292-1; EN 292-2; EN 60 204-1 y EN 414.
CE-CONFORMITEITSVERKLARING NL
Wij verklaren in eigen verantwoordlijkheid, dat dit produkt voldoet aan de bepalingen van de
richtlijnen 89/336EEG; 73/023EEG and 89/392EEG en met de volgende normen of normatieve
dokumenten overeenstemt: EN 61 010-1; EN 61 010-2-51; EN 292-1; EN 292-2; EN 60 204-1 en EN
414.
CE-DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ I
Dichiariamo, assumendone la piena responsabilità, che il prodotto è conforme alle seguenti
direttive: CEE 89/336; CEE 73/023 e CEE 89/392, in accordo ai seguenti regolamenti e docu-
menti:
EN 61 010-1; EN 61 010-2-51; EN 292-1; EN 292-2; EN 60 204-1 e EN 414.
CE-KONFORMITETSFÖRKLARUNG S
Vi förklarar oss ensamt ansvariga för att denna produkt motsvarar bestämmelserna i riktlinjer-
na 89/336EEG; 73/023EEG och 89/392EEG och att den överensstämmer med
följande normer
eller normativa dokument: EN 61 010-1; EN 61 010-2-51; EN 292-1; EN 292-2; EN 60 204-1 och EN
414.
CE-KONFORMITETSERKLÆRING DK
Vi erklærer, at dette produkt öpfylder bestemmelserne i direktiverne 89/336EØF; 73/023EØF
og 89/392EØF og at det er overensstemmende med følgende normer eller normgivende
dokumenter: EN 61 010-1; EN 61 010-2-51; EN 292-1; EN 292-2; EN 60 204-1 og EN 414.
CE-KONFORMITETSERKLÆRING N
Vi erklærer på helt og holdent eget ansvar at dette produktet er i samsvar med bestemmelsene i
forskriftene 89/336EEG; 73/023EEG og 89/392EEG, og at de er i overensstemmelse med følgende
normer eller normative dokumenter: EN 61 010-1; EN 61 010-2-51; EN 292-1; EN 292-2; EN 60 204-
1 og EN 414.
CE-STANDARDINMUKAISUUSTODISTUS SF
Ilmoitamme täysin omalla vastuullamme, että tämä tuote vastaa EU-direktiivejä 89/336EU,
73/023EU sekä 89/392EU ja on seuraavien normien tai ohjeasiakirjojen mukainen: EN 61 010-1; EN
61 010-2-51; EN 292-1; EN 292-2; EN 60 204-1 sekä EN 414.
ΔΗΛΩΣΗ ΑΝΤΑΠΟΚΡΙΣΗΣ ΕΕ GR
Με την παρούσα δήλωση βεβαιώνουνε με αποκλειστική μας ευθύνη τι το παρν
προϊν ανταποκρίνεται στους κανονισμούς των οδηγιών 89/336 Ε.Ο.Κ.; 73/023
E.O.K. και 89/392 Ε.Ο.Κ., και τι αντιστοιχεί στις ακλουθες προδιαγραφές και στα
ακλουθα νομοκανονιστικά έγγραφα
EN 61 010-1; EN 61 010-2-51; EN 292-1; EN 292-2;
EN 60 204-1
και ΕΝ 414.
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE DA CE P
Declaramos sob nossa responsabilidade exclusiva que este produto correspon-
de às determinações estabelecidas nas directivas 89/336 CEE; 73/023 CEE e
89/392 CEE do Conselho e que está de acordo com as seguintes normas e docu-
mentos normativos: EN 61 010-1; EN 61 010-2-51; EN 292-1; EN 292-2; EN 60 204-1 e EN 414.

MF10 0998 EU
Seite
Sicherheitshinweise 6
Auspacken 6
Wissenswertes 7
Bestimmungsgemäßer Gebrauch 7
Inbetriebnahme 8
Störbeseitigung 12
Wartung und Reinigung 13
Angewandte Normen und Vorschriften 14
Zubehör 14
Garantie 14
Technische Daten 15
Ersatzteilliste MF 10 basic / Getriebe 116
Ersatzteilbild MF 10 basic 117
Ersatzteilbild Getriebe 118
Ersatzteilbild Schneidmahlkopf MF 10.1 119
Ersatzteilliste Prallmahlkopf u. Schneidmahlkopf 120
Ersatzteilbild Prallmahlkopf MF 10.2 121
• Das Gerät darf auch im Reparaturfall nur von einer Fachkraft geöff-
net werden. Vor dem Öffnen ist der Netzstecker zu ziehen. Spannung-
führende Teile im Innern können auch längere Zeit nach Ziehen des
Netzsteckers noch unter Spannung stehen.
Achten Sie darauf, daß die Mühle zum Betreiben eben und sicher
steht.
• Die Mühle ist nur unter Aufsicht einer Bedienperson zu betreiben.
• Vor dem Öffnen der Tür ist die Mühle unbedingt mit dem Wippschalter
(Pos. A13) abzuschalten.
• Bei geschlossenen Auffanggefäßen, insbesondere bei Verwendung
von Trockeneis oder flüssigem Stickstoff, entsteht ein Überdruck.
Dies kann dazu führen, daß Mahlgut nach oben aus dem Trichter aus-
tritt.
• Das Bedienpersonal muß während dem Mahlvorgang die persönli-
che Schutzausrüstung tragen, da vereinzelt Mahlgutbruchstücke aus-
treten können.
• Aufgabegutreste die im Trichter verbleiben, dürfen während des
Betriebs nicht mit der Hand oder mit ungeeigneten Werkzeugen wie
z.B. Schraubendrehern beseitigt werden. Sie sind nur im ausgeschal-
teten Zustand mit geeignetem Reinigungswerkzeug zu beseitigen.
• Während des Betriebs sind keine Finger bzw. Gegenstände in den
Auslaßkegel (Pos. P1/S1) einzuführen um diesen zu reinigen.
Reinigungsarbeiten sind nur im ausgeschalteten Zustand und mit
gezogenem Netzstecker erlaubt.
• Es dürfen keine explosionsgefährdeten Stoffe zerkleinert werden.
Achtung: Nach längeren Mahlzyklen können die Mahlkammer und
die Zerkleinerungswerkzeuge heiß sein. Lassen Sie die Mühle vor
dem Reinigen oder dem eventuellen Umbau abkühlen.
Achtung: Beim An- und Abbau und beim Reinigen des Schneid-
mahlkopfes ist besonders auf die scharfkantigen Messer am Rotor
(Pos. S20) und die scharfkantigen Messer in der Mahlbahn zu achten.
Diese Teile sind mit größter Sorgfalt zu handhaben.
Persönliche Schutzausrüstung tragen.
Bitte packen Sie das Gerät vorsichtig aus und achten Sie auf Beschä-
digungen. Es ist wichtig, daß eventuelle Transportschäden schon beim
Auspacken erkannt werden. Gegebenenfalls ist eine sofortige Tat-
bestandsaufnahme erforderlich (Post, Bahn oder Spedition).
Zum Lieferumfang des Antriebs gehören: Eine Antriebseinheit MF 10,
ein Auffangwanne, ein Netzkabel, eine Paßfeder, ein Innensechskant-
schlüssel, ein Gabelschlüssel und eine Betriebsanleitung.
Zum Lieferumfang des Prallmahlkopfes gehören: Eine Prallmahlbahn mit
angebauter Tür und drei eingeschraubten Befestigungsbolzen, eine
Dosierschleuse, ein Hammerrotor, eine Senkschraube, eine Scheibe, ein
Auspacken
Sicherheitshinweise
Inhaltsverzeichnis
6

7
MF10 0998 EU
Deckel und das von Ihnen bestellte Sieb.
Zum Lieferumfang des Schneidmahlkopfes gehören: Eine Schneidmahl-
bahn mit drei eingebauten Statormessern, angebauter Tür, angebautem
Rundschieber und Trichter, sowie drei eingeschraubten Befestigungs-
bolzen, ein Stößel, ein Messerrotor mit drei angebauten Rotormessern,
eine Zylinderschraube, eine Scheibe und das von Ihnen bestellte Sieb.
Die Analysenmühle MF 10 ist eine kontinuierlich arbeitende Universal-
mühle. Sie ermöglicht zwei verschiedene Mahlverfahren anzuwenden,
die den größten Bereich aller im Labor vorkommenden Mahlaufgaben
abdeckt.
Prallmahlen:
Anwendung für harte, spröde Mahlgüter bzw. getrocknete oder durch
Kälte versprödete Mahlgüter (z.B. Getreide, Kaffee, Kohle....)
Hier wird das Mahlgut mittels rotierenden Schlägern und an der Mahl-
bahn angebrachten Schlagleisten zerkleinert. Das Mahlgut wird gebro-
chen und durch entsprechende Siebe in ein geeignetes Auffanggefäß
ausgeworfen. Die Aufgabegutdosierung ermöglicht eine optimale
Dosierung, so daß die Mühle im optimalen Arbeitspunkt arbeiten kann.
Die Mahlkammer ist staubdicht verschlossen, die Auffanggefäße sind
mit Normschliff-Verbindungen angebracht. Dadurch ergibt sich ein mini-
maler Mahlgutverlust.
Schneidmahlen:
Anwendung für weiche faserige Mahlgüter (z.B. Heu, Stroh, Kunststoff-
abfälle, Papier, Holz ....)
Hier wird das Mahlgut zwischen rotierenden Messern und stehenden, an
der Mahlbahn angebrachten Messern geschnitten. Auch hier wird das
Mahlgut durch Siebe in das Auffanggefäß ausgebracht. Die Aufgabegut-
einheit (Schnurre) ermöglicht sperriges Schüttgut aufzugeben. Durch die
Schneidbeanspruchung wird weniger Energie in das Mahlgut einge-
bracht, was zu einer geringeren Erwärmung führt. Dadurch ergibt sich
ein minimaler Mahlgutverlust.
Das Anwendungsgebiet der Universalmühle ist sehr umfangreich, die
hier aufgeführten mahlbaren Materialien sind nicht vollständig. Durch
Mahlversuche mit dem jeweiligen Mahlverfahren und der Einstellung der
geeigneten Mahlparameter (Rotordrehzahl, Sieblochdurchmesser, Pro-
benvorbereitung z.B. Kühlen) kann das Anwendungsspektrum noch ver-
größert werden.
Prallmahlen:
Die Hammermühle zerkleinert weiche, mittelharte und spröde
Materialien bis ca. Mohshärte 6 (Feldspat: 6Mohs, Quarz: 7Mohs). Bei
höheren Härten ist der Verschleiß der Zerkleinerungswerkzeuge sehr
hoch und das Mahlen deshalb unwirtschaftlich.
Es läßt sich alles mahlen, was bricht, trocken ist und nicht stark fetthal-
tig ist.
Nachfolgend eine Auswahl an Substanzen die sich trocken mahlen las-
sen: Getreide, Gerste, Mais, Malz, Pektin, gebrannter Kaffee,
Nußschalen, Knochen, Mutterkorn, Kohle, Holzkohle, Koks, Torf, Asche,
Zellulose, Drogen, Kunstdünger, Schamotte, Futtermittel, Gewürze,
Glas, Harz, Kali, Kerne, Salze, Schlacken, Steine und Erden (Bauxit, Gips,
Kalkstein, trockener Ton, Glimmer, Graphit, Bimsstein, Gneis, Magnesit,
Schwerspat, Sandstein, Brauneisenerz ...)
Durch eine Versprödung des Mahlgutes (z.B. mit Trockeneis bzw. flüssi-
gem Stickstoff) kann der Anwendungsbereich noch vergrößert werden.
Zähes Mahlgut muß gekühlt werden, z.B. zerstoßenes Trockeneis in den
Mahltrichter zugeben.
Das Mahlgut muß auf Brocken von max. 10mm vorzerkleinert werden.
Hinweis: Bei abrasiven Materialien (z.B. Steine oder Glas) wird es not-
wendig sein, die Dosierschleuse öfters zu reinigen, da sich in den
Führungen Mahlstaub festsetzt und somit ein Drehen der Dosierschleu-
se nicht mehr möglich ist.
Schneidmahlen:
Die Schneidmühle zerkleinert sperrige, elastische, faserige, cellulosehal-
tige und weiche Materialien. Mischgut wie Abfälle müssen frei von Eisen
und Nichteisenmetallen sein. Das Aufgabegut darf nicht feucht und fet-
Wissenswertes
Bestimmungsgemäßer Gebrauch

tig sein, da es sonst zu einem Ankleben an Mahlbahn und Sieb kommt.
Nachfolgend einige Stoffe die zerkleinert werden können:
Blätter, Fasern, Gewürze, Getreide, Hopfen, Holz, Pappe, Papier, Heu,
Stroh, Kunststoffe, Tabak, Torf, Futtermittel, Teigwaren, Wurzeln und
Äste...
Durch eine Versprödung des Mahlgutes (z.B. mit Trockeneis bzw. flüssi-
gem Stickstoff) kann der Anwendungsbereich noch vergrößert werden.
Schüttgut wird mit dem Rundschieber zudosiert, die Aufgabekorngröße
sollte nicht größer als 15mm sein. Sperriges Gut (z.B. Plastiktüte) wird
mittels Stößel zudosiert, die Stücke sollten jedoch nicht zu groß sein
(z.B. Tannenholzstücke: Durchmesser max. 10mm, Länge max. 40mm;
Folienstücke: Breite max. 30mm, Länge max. 100mm).
Achten Sie darauf, daß der Mühlenantrieb standsicher auf einem Tisch
steht. Die in den technischen Daten angegebenen Umgebungsbedin-
gungen sind zu beachten.
Die Auffangwanne (Pos. A19) wird auf den Fuß so aufgelegt, daß die run-
den Magnete in die Vertiefung auf dem Fuß eintauchen.
Prallmühle:
Montage des Prallmahlkopfes:
Der Ein/Ausschalter Pos.A13 muß auf der Nullstellung stehen und der
Netzstecker muß vor der Montage des Prallmahlkopfes gezogen sein.
Zunächst werden die drei Gewindebolzen Pos.P5 auf gleiche Höhe her-
ausgedreht (Abstand zwischen Sechskant des Bolzens und der
Planfläche am Mahlkopf ca. 2mm, dies entspricht zwei Umdrehungen).
Achten Sie darauf, daß das Flanschstück am Antrieb und am Kopf sau-
ber und staubfrei sind. Ein Abreiben beider Paßteile mit einem leicht
geölten Lappen ist für die Montage vorteilhaft. Der Kopf wird nun auf
den Antrieb geschoben, wobei darauf zu achten ist, daß die Teile nicht
verkanten. Die Gewindebolzenenden müssen in die Bohrungen des Ge-
triebedeckels eintauchen. Hierzu ist der Kopf leicht in Uhrzeigersinn zu
verdrehen. Nachdem die Bolzen eingetaucht sind, wird der Kopf bis zum
Anschlag der Bolzen gedreht, so daß der Kopf jetzt gerade steht.
Nun wird die Mahlkammertür geschlossen und mit dem Bedienknopf
Pos. P10 verriegelt (es reichen 3 bis 5 Umdrehungen). Hierdurch wird die
Mahlkammer optimal ausgerichtet, damit ein späteres Öffnen und
Schließen der Türe leichtgängig ist.
Nun werden die Gewindebolzen mit dem mitgelieferten Gabelschlüssel
angezogen. Hierbei ist zu beachten, daß die Bolzen in Richtung des
Kopfes anzuziehen sind.
Achtung: Ziehen Sie die Bolzen (siehe Fig. 1) gleichmäßig an!
Jetzt kann der Hammerrotor Pos.P13 montiert werden. Hierzu wird
zunächst die Passfeder Pos.A7 in die Nut der Antriebswelle Pos.G6 ein-
gelegt, dabei ist auch hier darauf zu achten, daß die Nut frei von Schmutz
und Staub ist. Der Rotor wird wie in Fig. 3 dargestellt auf die
Antriebswelle geschoben, mit der Scheibe Pos.P11 und der
Senkschraube Pos.P15 befestigt. Die Senkschraube wird mit dem mit-
gelieferten Innensechskantschlüssel angezogen, während der Bolzen
Pos. A15 gedrückt wird. Der gedrückte Bolzen verhindert ein Durchdre-
hen der Welle während die Senkschraube angezogen
wird. Der Bolzen
rastet in zwei Positionen ein. Diese können dadurch
gefunden werden,
indem der Bolzen gedrückt und gleichzeitig die Welle gedreht wird
(Einfach den Rotor mit dem Werkzeug drehen, bis der Bolzen einrastet).
Nach dem Anziehen der Zylinderschraube Bolzen (Pos.A15)
loslassen und mit dem Innensechskantschlüssel den Ham-
merrotor einmal (360°) drehen. Dabei darf der Rotor nicht
streifen. Gegebenenfalls ist die Montage zu wiederholen.
Nun kann das für den Mahlvorgang geeignete Sieb Pos.Z1 eingelegt
werden, hierzu wird das Sieb von vorne in die Mahlkammer eingescho-
ben. Das Sieb und die Siebhalterfläche in der Mahlkammer müssen frei
von Schmutz und Staub sein.
Nun kann die Mahlkammertür geschlossen und mit dem Bedienknopf
Pos.P10 verriegelt werden. Der Gewindebolzen des Bedienknopfs wird
durch Drücken und Drehen in das Innengewinde am Getriebedeckel ein-
gedreht. Die ersten Umdrehungen sind leichtgängig, wenn das Drehen
schwergängiger wird ist die Türe zwar geschlossen, der
Sicherheitsschalter jedoch noch nicht entriegelt. Es muß bis zu einem
8
MF10 0998 EU
Inbetriebnahme
Hinweis:

9
MF10 0998 EU
merklichen Anschlag weitergedreht werden (ca. noch zwei Umdrehun-
gen), erst dann ist der Sicherheitsschalter entriegelt und die Mühle
startbereit.
Mahlvorgang mit der Prallmühle:
Vor dem Mahlvorgang wird das geeignete Sieb eingeschoben und die
Tür verschlossen.
Danach wird ein geeigneter Auffangbehälter am Auslaßkegel Norm-
schliff NS29) befestigt. Geeignete Gefäße sind z.B. Erlenmeyerkolben
Pos.Z3, Rundkolben, Reagenzgläser jeweils aus Glas oder Kunststoff.
Die Behälter sind mit einer Halteklammer Pos.Z2 zu sichern.
Bei wärmeempfindlichen Stoffen oder bei Mahlgütern mit sehr hoher
Volumenvergrößerung beim Zerkleinern, empfiehlt es sich einen Zwei-
halskolben, an dessen zweiter Öffnung ein Filter (z.B. Watte..) angebaut
wird, einzusetzen. Durch den Luftstrom wird das Mahlgut gekühlt und
es entsteht kein Überdruck. Bei sehr kritischen Mahlgütern (nach dem
Zerkleinern sehr feines Pulver) kann das Mahlgut auch mittels eines
handelsüblichen Staubsaugers, dessen Saugrohr am Auslaßkegel adap-
tiert wird, abgesaugt werden. Das Pulver befindet sich dann im Staub-
saugerbeutel, aus dem es für weitere Verfahrensschritte entnommen
werden kann.
Das in der richtigen Aufgabekorngröße vorbereitete Mahlgut wird in den
Trichter eingefüllt und der Deckel Pos. P17 aufgelegt. Der Drehzahl-
knopf Pos.A12 wird auf Linksanschlag (3000 1/min) gedreht.
Durch Umlegen des Wippschalters Pos.A13 auf Position 1 wird die
Mühle gestartet. Zunächst leuchtet die grüne LED „Power“ und ganz
kurz die LED „Overload“, bevor der Motor mit Sanftanlauf startet.
Durch Drehen am Drehzahlknopf kann die gewünschte Drehzahl einge-
stellt werden. Für das Prallmahlen empfiehlt es sich eine Drehzahl von
mehr als 4500 1/min zu wählen.
Nun kann das Mahlgut, durch Drehen an der Dosierschleuse Pos.P6 in
Uhrzeigerrichtung, zudosiert werden. Wenn Mahlgut in die Mahlkam-
mer eintritt ist dies hörbar, wird zuviel zudosiert geht die Drehzahl des
Rotors zurück. Dieser Drehzahlabfall ist an den tieferen Mahlgeräu-
schen deutlich hörbar, außerdem leuchtet während dem Überlastbe-
trieb die orange „Overload“-LED auf. Es sollte erst dann wieder Mahl-
gut zudosiert werden, wenn sich die Drehzahl wieder auf den einge-
stellten Wert eingependelt hat, bzw. wenn die „Overload“-LED nicht
mehr leuchtet.
Wird dies nicht befolgt, wird die Mühle überlastet und schaltet nach
einiger Zeit wegen Motorüberhitzung aus. Dies wird dann mit der roten
Leuchtdiode „Error“ angezeigt. Zusätzlich ertönt ein Piepton als Auffor-
derung die Mühle am Wippschalter Pos. A13 auszuschalten. Die Mühle
muß dann einige Zeit abgekühlen um sie erneut starten zu können
(siehe Kapitel Störungsbeseitigung).
Außerdem wird das Mahlgut bei der geringeren Drehzahl im Überlast-
betrieb nicht mehr zerkleinert, weil die Prallenergie nicht mehr ausreicht
um das Mahlgut zu brechen. Das Verbleiben des Mahlgutes in der Mahl-
kammer bewirkt eine starke Erwärmung der Mahlkammer und des
Mahlgutes. Im Extremfall kann es zu einem Anbacken des Mahlgutes
an den Mahlkammerteilen kommen, was eine aufwendige Reinigung
zur Folge hat.
Ist der Trichter leer, bleibt die Mühle so lange angeschaltet, bis alles
Mahlgut aus der Mahlkammer im Auffangbehälter ist. Dies ist dann der
Fall, wenn keine Zerkleinerungsgeräusche mehr hörbar sind.
Positiv für die Reinigung der Mahlkammer hat sich erwiesen, wenn
nach dem Mahlvorgang kurz auf Maximaldrehzahl geschaltet wird und
erst dann der Drehzahlknopf auf Linksanschlag zurückgedreht und die
Mühle am Schalter ausgeschaltet wird.
Nach dem Öffnen der Mahlkammertür wird das Sieb entfernt und even-
tuell noch im Auslaßtrichter verbleibendes Mahlgut in den Auffang-
behälter gewischt.
Achtung: Nach längeren Mahlzyklen können die Mahlkammer und die
Siebe eine erhöhte Temperatur erreichen. In diesem Fall ist die persön-
liche Schutzausrüstung zu tragen.
Es kann vorteilhaft sein, wenn das Mahlgut in mehreren Schritten zer-
kleinert wird. D.h. zunächst wird ein Sieb mit großer Lochung für die
Vorzerkleinerung eingesetzt und in den nächsten Durchläufen jeweils
feinere Siebe.
Vorteile sind:
• weniger Störungen, z.B. durch verstopfte Siebe oder Motorüber-
lastung
• geringere Mahlguterwärmung, da sich die Verweilzeit des Mahl-

10
MF10 0998 EU
guts in der Mahlkammer wesentlich verringert
• engeres Korngrößenspektrum des Endgutes
• meist geringere Gesamtmahlzeit bei besserem Ergebnis, da trotz
mehreren Durchläufen die Zerkleinerung schneller und effektiver
abläuft
Demontage des Prallmahlkopfes:
Zu beachten ist, daß die Mühle vor dem Abbau des Kopfes zunächst
abkühlen muß, da sich sonst die Mahlkammer und der Schlägerrotor
nicht ablösen lassen.
Vor dem Abbau ist der Netzstecker zu ziehen. Nach dem Öffnen der Tür
wird die Senkschraube Pos.P15 mittels Innensechskantschlüssel
gelöst. Hierzu wird die Welle durch Drücken des Bolzens Pos.A15
blockiert. Falls der Innensechskant der Schraube verschmutzt ist, muß
dieser mittels Bürste gereinigt werden. Nachdem die Senkschraube
und die Scheibe Pos.P11 abgenommen sind, wird der Hammerrotor
Pos.P13 abgezogen und die Passfeder Pos.A7 entfernt. Jetzt werden
die drei Gewindebolzen Pos.P5 mittels Gabelschlüssel gelöst und die
Mahlkammer wird im Uhrzeigersinn verdreht und abgezogen.
Schneidmühle:
Montage des Schneidmahlkopfes:
Vorsicht: Die Messer am Rotor und in der Mahlkammer sind scharf-
kantig. Beide Teile sind nur mit Schutzhandschuhen zu handhaben. Die
Sicherheitshinweise sind zu beachten.
Der Wippschalter Pos.A13 muß auf Nullstellung stehen und der Netz-
stecker muß vor der Montage des Schneidmahlkopfes gezogen sein.
Zunächst werden die drei Gewindebolzen Pos.S12 auf gleiche Höhe
herausgedreht (Abstand zwischen Sechskant des Bolzens und der
Planfläche am Mahlkopf ca. 2mm, dies entspricht zwei Umdrehungen).
Achten Sie darauf, daß das Flanschstück am Antrieb und am Kopf sau-
ber und staubfrei sind. Ein Abreiben beider Paßteile mit einem leicht
geölten Lappen ist für die Montage vorteilhaft. Der Kopf wird nun auf
den Antrieb geschoben, wobei darauf zu achten ist, daß die Teile nicht
verkanten. Die Gewindebolzenenden müssen in die Bohrungen des
Getriebedeckels eintauchen. Hierzu ist der Kopf leicht in Uhrzeigersinn
zu verdrehen. Nachdem die Bolzen eingetaucht sind, wird der Kopf bis
zum Anschlag der Bolzen gedreht, so daß der Kopf jetzt gerade steht.
Nun wird die Mahlkammertür geschlossen und dem Bedienknopf Pos.
S9 verriegelt (es reichen 3 bis 5 Umdrehungen). Hierdurch wird die
Mahlkammer optimal ausgerichtet, damit ein späteres Öffnen und
Schließen der Türe leichtgängig ist.
Nun werden die Gewindebolzen mit dem mitgelieferten Gabelschlüssel
angezogen. Hierbei ist zu beachten, daß die Bolzen in Richtung des
Kopfes anzuziehen sind.
Achtung: Ziehen Sie die Bolzen (siehe Skizze) gleichmäßig an!
Jetzt kann der Messerrotor Pos.S20 montiert werden. Hierzu wird
zunächst die Passfeder Pos.A7 in die Nut der Antriebswelle Pos.G6 ein-
gelegt, achten Sie auch hier darauf, daß die Nut frei von Schmutz und
Staub ist. Der Rotor wird wie in Fig. 2 dargestellt auf die Antriebswelle
geschoben, mit der Scheibe Pos.S22 und der Zylinderschraube Pos.S21
befestigt. Die Senkschraube wird mit dem mitgelieferten Innensechs-
kantschlüssel angezogen, während der Bolzen Pos.A15 gedrückt wird.
Der gedrückte Bolzen verhindert ein Durchdrehen der Welle während
die Zylinderschraube angezogen wird. Der Bolzen rastet in zwei
Positionen ein, diese können dadurch gefunden werden, indem der
Bolzen gedrückt und gleichzeitig die Welle gedreht wird (Einfach den
Rotor mit dem Werkzeug drehen, bis der Bolzen einrastet).
Nach dem Anziehen der Zylinderschraube Bolzen (Pos.A15)
loslassen und mit dem Innensechskantschlüssel den
Messerrotor einmal (360°) drehen. Dabei darf der Rotor nicht
streifen. Gegebenenfalls ist die Montage zu widerholen.
Nun kann das für den Mahlvorgang geeignete Sieb Pos.Z1 eingelegt
werden, hierzu wird das Sieb von vorne in die Mahlkammer einge-
schoben. Dabei ist auch hier darauf zu achten, daß das Sieb und die
Siebhalterfläche in der Mahlkammer frei von Schmutz und Staub sind.
Nun kann die Mahlkammertür geschlossen und mit dem Bedienknopf
Pos.S9 verriegelt werden. Der Gewindebolzen des Drehgriffs wird
durch Drücken und Drehen in das Innengewinde am Getriebedeckel
eingedreht. Die ersten Umdrehungen sind leichtgängig, wenn das
Drehen schwergängiger wird ist die Türe zwar geschlossen, der
Hinweis:

Sicherheitsschalter jedoch noch nicht entriegelt. Es muß bis zu einem
merklichen Anschlag weitergedreht werden (ca. noch zwei Umdrehun-
gen), erst dann ist der Sicherheitsschalter entriegelt und die Mühle
startbereit.
Mahlvorgang mit der Schneidmühle:
Vor dem Mahlvorgang wird das geeignete Sieb eingeschoben und die
Tür verschlossen. Danach wird ein geeigneter Auffangbehälter am
Auslasskegel Pos.S1 (Normschliff NS29) befestigt. Geeignete Gefäße
sind z.B. Erlenmeyerkolben Pos.Z3, Rundkolben, Reagenzgläser
jeweils aus Glas oder Kunststoff. Die Behälter sind mit einer Halte-
klammer Pos.Z2 zu sichern.
Bei wärmeempfindlichen Stoffen oder bei Mahlgütern mit sehr hoher
Volumenvergrößerung beim Zerkleinern, empfiehlt es sich einen Zwei-
halskolben, an dessen zweiter Öffnung ein Filter (z.B. Watte..) angebaut
wird, einzusetzen. Durch den Luftstrom wird das Mahlgut gekühlt und
es entsteht kein Überdruck. Bei sehr kritischen Mahlgütern (nach dem
Zerkleinern sehr feines Pulver) kann das Mahlgut auch mittels eines
handelsüblichen Staubsaugers, dessen Saugrohr am Auslaßkegel adap-
tiert wird, abgesaugt werden. Das Pulver befindet sich dann im
Staubsaugerbeutel, aus dem es für weitere Verfahrensschritte entnom-
men werden kann.
Der Drehzahlknopf Pos.A12 wird auf Linksanschlag (3000 1/min)
gedreht. Durch Umlegen des Wippschalters Pos.A13 auf Position 1
wird die Mühle gestartet. Zunächst leuchtet die grüne LED „Power“
und ganz kurz die LED „Overload“, bevor der Motor mit Sanftanlauf
startet.
Durch Drehen am Drehzahlknopf kann die gewünschte Drehzahl ein-
gestellt werden. Für das Schneidmahlen empfiehlt es sich eine
Drehzahl von bis zu 5000 1/min zu wählen, höhere Drehzahlen sind nur
in Ausnahmefällen zu wählen (z.B. bei größerem Energiebedarf wie
z.B. bei trockenen Holzstücken. Die optimale Drehzahl muß je nach
Mahlgut experimentell ermittelt werden. Zu beachten ist: Je höher die
Drehzahl ist, desto größer ist die Mahlleistung. Jedoch wird auch der
Energieeintrag ins Mahlgut und damit die thermische Belastung der
Probe höher.
Bevor das Mahlgut über den Trichter Pos.S5 eingefüllt wird muß der
Stößel Pos.S6 aus der Aufgabeschnurre gezogen werden. Es ist darauf
zu achten, daß der Rundschieber Pos.S8 geschlossen ist. Schüttgut
kann einfach in den Trichter eingefüllt werden.
Die Dosierung erfolgt durch Anheben des Rundschiebers.
Sperriges Gut sollte bei geschlossenem Rundschieber in die Aufgabe-
schnurre eingebracht werden und zur Sicherheit gegen eventuell her-
ausspritzende Mahlgutbrocken muß der Stößel vor dem Öffnen des
Rundschiebers auf die Aufgabeschnurre aufgesetzt werden.
Bei laufender Mühle darf der Stößel nur bei geschlossenem Rund-
schieber herausgezogen werden.
Achtung: Persönliche Schutzausrüstung tragen! (Schutzbrille etc.)
Wenn Mahlgut in die Mahlkammer eintritt, ist dies hörbar. Wird zuviel
zudosiert, geht die Drehzahl des Rotors zurück. Dieser Drehzahlabfall
ist an den tieferen Mahlgeräuschen deutlich hörbar. Es sollte erst dann
wieder Mahlgut zudosiert werden, wenn sich die Drehzahl wieder auf
den eingestellten Wert eingependelt hat, außerdem leuchtet während
dem Überlastbetrieb die orange „Overload“-LED auf. Es sollte erst
dann wieder Mahlgut zudosiert werden, wenn sich die Drehzahl wieder
auf den eingestellten Wert eingependelt hat, bzw. wenn die „Over-
load“-LED nicht mehr leuchtet.
Wird dies nicht befolgt, wird die Mühle überlastet und schaltet nach
einiger Zeit wegen Motorüberhitzung aus. Dies wird dann mit der roten
Leuchtdiode „Error“ angezeigt.
Zusätzlich ertönt ein Piepton als Auffor-
derung die Mühle am Wippschalter Pos. A13 auszuschalten . Die Mühle
muß dann einige Zeit abgekühlen um sie erneut starten zu können
(siehe Kapitel Störungsbeseitigung).
Positiv für die Reinigung der Mahlkammer und der Schnurre hat sich
erwiesen, wenn nach dem eigentlichen Mahlvorgang der Stößel bis
zum Anschlag in die Schnurre eingeführt und kurz auf Maximaldrehzahl
geschaltet wird. Erst dann sollte der Drehzahlknopf auf Linksanschlag
zurückgedreht und die Mühle am Schalter ausgeschalten werden.
Sperriges und faseriges Mahlgut z.B. Stroh, Heu... sollte in nicht zu lan-
ger Form und in nicht zu großen Portionen in den Trichter aufgegeben
werden und mittels Stößel der Mahlkammer zugeführt werden. Es ist
zu beachten, daß der Stößel codiert ist und dadurch nur in einer
11
MF10 0998 EU

Stellung in die Schnurre paßt (Kantenabflachungen auf dem Stößel und
in der Schnurre müssen zueinander stehen). Das „V“ am Stößel muß
von vorne sichtbar sein. In Einzelfällen hat es sich als vorteilhaft erwie-
sen, wenn der Stößel umgedreht wird und das sperrige Gut mit dem
zylindrischen Ende des Stößels vom Trichter in die Schnurre gescho-
ben wird. Anschließend muß das Mahlgut mit normaler Stellung des
Stößels von der Schnurre in die Mahlkammer gedrückt werden.
Je besser eine Probe vorbereitet ist (vorzerkleinert auf optimale
Aufgabegutgröße), desto einfacher ist die Dosierung und desto schnel-
ler ist der Mahlvorgang durchgeführt. Außerdem sind Störungen wie
z.B. ein Blockieren des Rotors dann nahezu ausgeschlossen.
Nach dem Öffnen der Mahlkammertür wird das Sieb entfernt und
eventuell noch im Auslaßtrichter verbliebenes Mahlgut in den
Auffangbehälter gewischt.
Nach längeren Mahlzyklen können die Mahlbahn und die
Siebe eine erhöhte Temperatur erreichen. In diesem Fall ist
zu warten bis sich die Teile abgekühlt haben.
Es kann vorteilhaft sein, wenn das Mahlgut in mehreren Schritten zer-
kleinert wird. D.h. zunächst wird ein Sieb mit großer Lochung für die
Vorzerkleinerung eingesetzt und in den nächsten Durchläufen jeweils
feinere Siebe.
Vorteile sind:
• weniger Störungen, z.B. durch verstopfte Siebe oder Motorüber-
lastung
• geringere Mahlguterwärmung, da sich die Verweilzeit des Mahl-
guts in der Mahlkammer wesentlich verringert
• engeres Korngrößenspektrum des Endgutes
• meist geringere Gesamtmahlzeit bei besserem Ergebnis, da trotz
mehreren Durchläufen die Zerkleinerung schneller und effektiver
abläuft
Demontage des Schneidmahlkopfes:
Die Messer am Rotor und in der Mahlkammer sind scharf-
kantig. Die Sicherheitshinweise sind zu beachten.
Zu beachten ist, daß die Mühle vor dem Abbau des Kopfes zunächst
abkühlen muß, da sich sonst die Mahlkammer und der Messerrrotor
nicht ablösen lassen.
Vor dem Abbau ist der Netzstecker zu ziehen.
Nach dem Öffnen der Tür wird die Zylinderschraube Pos.S21 mittels
Innensechskantschlüssel gelöst. Hierzu wird die Welle durch drücken
des Bolzens Pos.A15 blockiert. Falls der Innensechskant der Schraube
verschmutzt ist, muß dieser mittels Bürste gereinigt werden. Nachdem
die Zylinderschraube und die Scheibe Pos.S22 abgenommen sind, wird
der Messerrotor Pos.S4 abgezogen und die Passfeder Pos.A7 entfernt.
Jetzt werden die drei Gewindebolzen Pos.12 mittels Gabelschlüssel
gelöst und die Mahlkammer wird im Uhrzeigersinn verdreht und abge-
zogen.
Mühle läuft nicht an:
Mögliche Ursachen:
Netzstecker nicht richtig im Gerät bzw. in der Steckdose eingesteckt
(Leuchtdiode „Power“ leuchtet nicht auf, wenn der Wippschalter
Pos.A13 auf Stellung 1 umgelegt wird).
Mahlkammertür nicht richtig verschlossen, (Leuchtdiode „Power“,
Leuchtdiode „Error“ leuchten und Piepton ist hörbar, wenn der Wipp-
schalter Pos.A13 auf Stellung 1 umgelegt wird.
Beseitigung:
Zunächst den Wippschalter Pos.A13 auf 0 legen.
Gegebenenfalls die Spannungsversorgung und den Netzstecker über-
prüfen.
Bzw. beim Aufleuchten der „Error“ LED und hörbarem Piepton, die
Mahlkammertür schließen und den Drehgriff Pos.P10/S9 bis zum fest-
en Anschlag anziehen. Erst dann den Wippschalter wieder auf Position
1 umlegen.
12
MF10 0998 EU
Achtung:
Achtung:
Störungsbeseitigung

Motor brummt nachdem der Wippschalter Pos.A13 umgelegt
wird, der Rotor beginnt jedoch nicht zu laufen.
Mögliche Ursache:
Mahlgutbrocken befanden sich vor dem Mahlen in der Mahlkammer
und blockieren den Rotor.
Beseitigung:
Schalten Sie die Mühle am Wippschalter Pos.A13 aus und ziehen Sie
den Netzstecker. Öffnen Sie die Tür und beseitigen Sie die Mahlgut-
brocken aus der Mahlkammer. Nachdem die Tür geschlossen ist und
die Mühle wieder am Netz ist, können Sie die Mühle erneut mit dem
Umlegen des Wippschalters Pos.A13 einschalten.
Motor schaltet während des Betriebes aus:
Mögliche Ursachen:
Überlastung des Motors infolge zu hoher Aufgabegut-Zudosierung,
was zu einer zu hohen Erwärmung des Motors führt. Dadurch wird der
Motorthermoschutzschalter ausgelöst und schaltet die Mühle aus. Die
Überhitzung des Motors wird durch das Aufleuchten der roten „Error“
Leuchtdiode angezeigt und zusätzlich ist ein Piepton hörbar.
Blockieren des Rotors infolge zu großer bzw. zu zäher Aufgabegut-
brocken.
Blockieren des Rotors infolge falscher Drehzahleinstellung (zumeist zu
geringe Drehzahl für den gegebenen Anwendungsfall).
Beseitigung:
Schalten Sie die Mühle am Wippschalter Pos.A13 aus und ziehen Sie
den Netzstecker.
Öffnen Sie die Mahlkammertür und entfernen Sie gegebenenfalls ver-
klemmte Mahlgutbrocken bzw. noch nicht zerkleinertes Mahlgut.
Falls die Störung wegen Überlastung eintrat, lassen Sie die Mühle eini-
ge Zeit abkühlen, bevor Sie sie neu starten.
Nach dem Mahlvorgang sollten die Mahlkammerinnenteile (Trichter,
Dosiereinrichtung, Rotor, Mahlbahn, Sieb und Auslaßstutzen) mit einer
Bürste (keine Drahtbürste) gereinigt werden. Sie können auch Lappen
oder Reinigungspinsel verwenden. Für eine Reinigung zwischen Mahl-
versuchen mit gleichem Aufgabegut braucht die Mahlbahn zur Reinigung
nicht abgebaut werden.
Soll ein neuer Mahlvorgang mit anderem Aufgabegut gefahren werden,
bei dem keine Verunreinigung durch das zuvor gemahlene Gut eintreten
darf, ist eine gründlichere Reinigung notwendig, die den Abbau der
Mahlkammer und der Rotoren bedingt. Demontage und Montage siehe
Kapitel „Inbetriebnahme“.
Die Mahlkammerteile können mit Wasser und gegebenenfalls auch mit
einem üblichen Geschirrspülmittel gewaschen werden.
Beachten Sie, daß die Teile vor der Montage wieder trocken sein müs-
sen.
Beim Reinigen der Schneidmahlbahn und des Messerrotors
ist das Kapitel „Sicherheitshinweise zu beachten, da die
angeschraubten Messer sehr scharf sind und bei Unacht-
samkeit zu Verletzungen führen kann.
Verstopfte Siebe lassen sich mit Bürsten oder Druckluft reinigen. Falls
sich Mahlgutteile so in den Sieblöchern festgesetzt haben, daß diese
Mittel nicht mehr ausreichen, müssen Sie die verstopften Löcher mit
geeigneten Nadeln freistoßen oder reinigen Sie das Sieb in einem
Ultraschall-Bad.
Sollten sich im Laufe der Zeit, besonders bei stetigem Mahlen von sehr
harten Substanzen, Schläger oder Messer und Mahlbahn abgenutzt
haben, sodaß ein schnelles Arbeiten mit entsprechender Qualität nicht
mehr möglich ist, sollten die abgenutzten Teile ersetzt werden.
Messer dürfen nicht nachgeschliffen werden, da sonst der Schneid-
spalt zu groß wird. Aus Sicherheitsgründen dürfen zur Befestigung
der Messer nur neue Original IKA-Schrauben verwendet werden.
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MF10 0998 EU
Wartung und Reinigung
Vorsicht:

Das Gerät arbeitet wartungsfrei. Es unterliegt lediglich der natür lichen
Alterung der Bauteile und deren statistischer Ausfallrate.
Bei Ersatzteilbestellungen geben Sie bitte die auf dem Typenschild
angegebene Fabrikationsnummer, den Gerätetyp sowie die
Positiosnummer und die Bezeichnung des Ersatzteiles an.
Bitte senden Sie nur Geräte zur Reparatur ein, die gereinigt und frei von
gesundheitsgefährdenden Stoffen sind. Reinigen Sie IKA-Geräte nur mit
von IKA freigegebenen Reinigungsmittel. Verwenden Sie zum Reinigen
von: Farbstoffen Isopropanol
Baustoffen Tensidhaltiges Wasser/Isopropanol
Kosmetika Tensidhaltiges Wasser/Isopropanol
Nahrungsmittel Tensidhaltiges Wasser
Brennstoffen Tensidhaltiges Wasser
Bei nicht genannten Stoffen fragen Sie bitte bei IKA nach. Tragen Sie zum
Reinigen der Geräte Schutzhandschuhe.
Elektrische Geräte dürfen zu Reinigungszwecken nicht in das Reinig-
ungsmittel gelegt werden.
Bevor eine andere als die vom Hersteller empfohlene Reinigungs- oder
Dekontaminierungsmethode angewandt wird, hat sich der Benutzer
beim Hersteller zu vergewissern, daß die vorgesehene Methode das
Gerät nicht zerstört.
Angewandte EU-Richtlinien
EMV-Richtlinie: 89/336/EWG
Niederspannungs-Richtlinie: 73/023/EWG
Maschinen-Richtlinie: 89/392/EWG
Aufbau nach folgenden Sicherheitsnormen
EN 61 010-1 EN 61 010-2-51
EN 292-1, EN 292-2
EN 60 204-1 EN 414
UL 3101-1 CAN/CSA C22,2 (1010-1)
Aufbau nach folgenden EMV-Normen
EN 55 014-1
EN 50 081 EN 50 082-1
Siebeinsatz mit Lochweiten:
Ø 0,25mm Ø 1,50mm
Ø 0,50mm Ø 2,00mm
Ø 1,00mm Ø 3,00mm
MF 10.1 Schneidmahlkopf
MF 10.2 Prallmahlkopf
Sie haben ein Original IKA-Laborgerät erworben, das in Technik
und Qualität höchsten Ansprüchen gerecht wird.
Entsprechend den IKA - Verkaufs- und Lieferbedingungen beträgt
die Garantiezeit 24 Monate. Im Garantiefall wenden Sie sich bitte
an Ihren Fachhändler. Sie können aber auch das Gerät unter
Beifügung der Lieferrechnung und Nennung der Reklamations-
gründe direkt an unser Werk senden. Frachtkosten gehen zu Ihren
Lasten.
14
MF10 0998 EU
Angewandte Normen und Vorschriften
Zubehör
Garantie

Bemessungsspannung: VAC 230±10%
oder VAC 115±10%
Frequenz: Hz 50/60
Leistungsaufnahme W1000
Drehzahl Rotor 1/min 3000 - 6500
Umfangsgeschwindigkeit
Prallmahlen m/s 35
Schnittgeschwindigkeit
Schneidmahlen m/s 24
Einschaltdauer:
Aussetzbetrieb (AB) min 120 / 30
Zul. Umgebungstemperatur: °C +5 bis +40
Zul. relative Feuchte: %80
Schutzart nach DIN 40 050: IP 22
Schutz bei Überlast: Strombegrenzung
Sicherung auf Netzplatine
230V: A6,3 Id.-Nr. 14 080 00
115V: A12 Id.-Nr. 26 493 00
Sicherheit:
Temperaturschalter am
Motor; Türendschalter
Schutzklasse: I
Überspannungskategorie: II
Verschmutzungsgrad: 2
Arbeitsgeräusch dB max. 85
Geräteeinsatz über NN mmax. 2000
Abmessungen (B x T x H): mm 310 x 570 x 370
Gewicht: kg 10
15
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Technische Daten

16
MF10 0998 EU
Page
Safety instructions 16
Unpacking 16
Important information 17
Proper use 17
Commissioning 18
Troubleshooting 22
Maintenance and cleaning 23
Associated standards and regulations 24
Accessories 24
Garantie 24
Technical data 25
List of spare parts MF 10 basic / Gearing 116
Spare parts diagram MF 10 basic 117
Spare parts diagram Gearing 118
Spare parts diagram MF 10.1 119
List of spare parts MF 10.1 nd. MF 10.2 120
Spare parts diagram MF 10.2 121
• The machine may only be openend by trained specialists - even
during repairs. The machine is to be unplugged from the mains befo-
re opening. Live parts inside the machine may still be live for some
time after unplugging from the mains.
Make certain that the mill drive stands firmly on a table.
• The mill is to be operated only under the supversion of an authorized
operator.
• The mill is to be switched off completely using the rocker switch (Pos.
A13) before opening the door.
• Excess pressure develops with closed collecting vessels, in particu-
lar when using dry ice or liquid nitrogen. This can lead to ground mate-
rial escaping upwards out of the funnel.
• Operating personnel must wear protective personal equipment
during the grinding procedure as fragments from the material to be
ground may escape.
• Feeding stock residue that remain in the funnel may not be manual-
ly removed during operation or with unsuitable tools e.g. screwdrivers.
They should only be removed with suitable cleaning tools when the
device is switched off.
• Fingers and/or other articles should not be placed into the discharge
cone (Pos. P1/S1) in order to clean it during operation.
Cleaning is only permitted when the device is switched off and the
power supply plug has been disconnected.
• No highly combustible materials may be cut up.
Note: After longer grinding cycles the grinding chamber and the
crushing tools may be hot. Let the mill cool off before cleaning or per-
forming any repair work.
Note: Exercise extreme caution when assembling, disassemb-
ling or cleaning the cutting-grinding head, particulary with regard to the
sharp blade edges on the rotor (Pos. S20). These parts are to be hand-
led with extreme care.
Wear protective personal equipment.
Please unpack the device carefully and check it for damage. It is impor-
tant that any transport damage is detected when the device is unpacked.
If necessary, an inventory of the damage should be made immediately
(postal service, railway, haulage company).
The delivery quantity for the drive includes: an MF10 drive unit, a collec-
ting pan, a mains cable, a feather key, an Allen wrench, a fork wrench
and an operator’s manual.
The delivery quantity for the impact grinding head includes: an impact
grinding surface with built-on door and three screwed-in fastening pins,
a dosing sluice, a hammer rotor, a countersunk screw, a disk, a cover and
Unpacking
Safety instructions
Contens

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MF10 0998 EU
the filter which you ordered.
The delivery quantity for the cutting-grinding head includes: a cutting-
grinding head with three built-in bed knives, built-on door, tabular slide
valve and funnel, as well as three screwed-in attaching pins, a plunger, a
blade rotor with three mounted rotor blades, a cheese head screw, a disk
and the filter which you ordered.
The MF 10 analytical mill is a continuously operating universal mill. It
makes it possible to use two different grinding methods which cover the
greatest range of all grinding tasks occurring in the laboratory.
Impact grinding:
Application for hard, brittle and/or dried materials or ground materials
embrittled as a result of cold (e.g. grain, coffee, coal, etc.).
In this case, the ground material is cut up by means of rotary beaters and
comminuted on the grinding surface attacherd to the blow bars. The gro-
und material is broken and ejected into a suitable collecting pan by
means of corresponding filters. The feed dosage provides for optimal
dosage so that the mill can work at the optimal operating point. The grin-
ding chamber is locked so that it is dustproof, the collecting pans are
attached with standard ground joints. Thus the loss ground material is
kept to a minimum.
Cutting-Grinding:
Application for soft fibrous ground material (e.g. hay, straw, plastic
waste, paper, wood, etc.).
In this case, the ground material is cut between rotary blades and stan-
ding blades attached at the grinding surface. The ground material is con-
veyed into the collecting plan by means of filters here as well. The feed
unid (guide channel) makes it possible to load awkward, bulky material.
The cutting loads mean that less energy is introduced into the ground
material and thus results in less heat generation. This keeps ground
material loss to a minimum.
Important information
The area of application for the universal mill is very extensive, the list of
materials which are capable of being ground and indicated here is not
exhaustive. The scope of application can be extended furtherby grinding
attemps with the respective grinding method and setting the appropria-
te grinding parameters (rotor speed, filter hol diameter, sample prepara-
tion e.g. cooling).
Impact grinding:
The hammer mill crushes soft, medium-hard and brittle materials to
approximately. Mohs hardness 6 (feldspar: 6 Mohs, quartz: 7 Mohs).
With greater hardness the wear on the grinding tools is much higher and
grinding is therefore uneconomical. Anything can be ground that breaks,
is dry does not contain very fatty materials.
The following is a selection of substances drying to grind: grain, bar-
ley, corn, malt, pectin, roasted coffee, nutshells, bones, ergot, coal, char-
coal, coke, peat, ash, cellulose, drugs, artifical fertilizers, refractory clay,
feed, spices, glass, resin, potash, cores, salts, cinders, stones and soil
(bauxite, gypsum, limestone, dry clay, mica, graphite, pumice stone,
gneiss, magnetite, heavy spar, sandstone, brown iron ore, etc.)
The scope of application can be further enhanced through embrittlement
of the ground material (e.g. with dry ice and/or liquid nitrogen). Tough
ground material must be cooled, e.g. crushed dry ice put into the grin-
ding funnel.
The ground material must be coarse-crushed into maximum 10mm
chunks beforehand.
Note: With abrasive materials (e.g. stones or glass) it will be
necessary to clean the dosing sluice repeatedly because settles grinding
dust in the guides and it thus rotating the dosing sluice is no longer is
possible.
Cutting-Grinding:
The cutting-grinding mill cuts up bulky, elastic, fibrous, cellulose and soft
materials. Mixing materials such as various types of waste must be free
of iron and non-ferrous metals. The feedings may not be damp and grea-
sy, as they will otherwise stick to the grinding surface and filter.
Proper use

18
MF10 0998
The following is a list of the materials that may be processed:
Leaves, fibers, spices, grain, hop, wood, pasteboard, paper, hay, straw,
plastics, tobacco, peat, feed, pasta, roots and branches, etc.
The scope of application can be further enhanced through embrittlement
of the ground material (e.g. with dry ice and/or liquid nitrogen).
Bulky material is metered with the tubular slide valve, the feed grain size
should not be not greater than 15mm. Bulky materials (e.g. plastic bags)
are metered by means of plungers, but the pieces should not be too
large (e.g. pieces of fir wood: max. diameter 10mm, max. lenght 40mm;
pieces of foil: max. width 30mm, max. lenght 100mm).
Make certain that the mill drive stands firmly on a table. Comply with the
ambient conditions given in the technical data.
The collecting pan (Pos. A19) is placed on its base in such a way that the
round magnets fit into the recess on the base.
Impact grinding mill:
Assembling the impact grinding head:
The ON/OFF switch Pos. A13 must be set to zero and the power supply
plugs must have been disconnected out before beginning assembly of
the impact grinding head.
First the three threaded bolts Pos. P5 are screwed out to the same
height (distance between hexagon of the bolt and the flat surface on the
grinding head is approximately 2mm, this corresponds to two turns).
Make sure that the flange piece on the drive and on the head are clean
and free of dust. Abrading both fitting parts with a slightly oiled rag faci-
litates assembly. The head is now pushed onto the drive, while making
certain that the parts do not jam. The threaded bolt ends must fit into the
drillings of the transmission cover. Thus the head has be rotated slightly
in a clockwise direction. After the bolts are fitted in the head is turned
until it is stopped by the bolts and so that the head now stands upright.
Commissioning
Now close and lock the grinding chamber door with the operating knob
Pos. P10 (3 to 5 revolutions are sufficient). This ensures that the grinding
chamber is optimally aligned so that the door can be easily openend and
closed later.
Now the screw mountings are tightened with the fork wrench provided.
Make certain that the pins are tightened toward the head.
Note: Tighten the pins evenly (see Fig. 1)!
Now the hammer rotor Pos. P13 can be installed. For this the fitting key
Pos. A7 is first inserted into the groove of the drive shaft Pos. G6, make
certain that the groove is free from dirt and dust here as well. The rotor
is pushed onto the drive shaft as shown in Fig. 3, fastened with the disk
Pos. P11 and the countersunk screw Pos. P15. The countersunk screw
is tightened with the Allen wrench provided, while the pin Pos. A15 is
pressed. The pressed pin prevents the shaft from slipping while the
countersunk screw is tightened
. The pin engages in two positions. These
can be found by pressing the pin and at the same time turning the shaft
(simply turn the rotor with the tool until the pin engages).
After tightening the cheese head screw pin Pos. A15 relea-
se and turn the hammer rotor once (360°) using the Allen
wrench. The rotor may not touch. Repeat assembly if neces-
sary.
Now the filter Pos. Z1 that is suitable for the grinding procedure can be
inserted; to do so the filter is pushed into the grinding chamber from the
front. The filter and the filter holder surface in the grinding chamber
must be free from dirt and dust.
Now the grinding chamber door can be closed and locked with the ope-
rating knob Pos. P10 . The screw mounting of the operating knob is scr-
ewed in by pressing and twisting it into the internal thread on the drive
cover. The first turns are easy, if turning becomes difficult then the door
may be closed, but the safety switch is not yet unlocked. Continue tur-
ning until stop (approximately two revolutions), only then is the safety
switch unlocked and the mill ready to start.
Note:

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MF10 0998 EU
Grinding operation with impact grinding mill:
The suitable filter is pushed in and the door is locked before beginning
the grinding procedure.
.
Afterwards a collecting pan is fastened to the discharge cone (standard
ground joint NS 29). Suitable containers are e.g. Erlenmeyer flasks Pos.
Z3, round-bottomed flasks, test tubes made of either glass or plastic.
The containers are to be secured with a fixing clip Pos. Z2.
For heat sensitive materials or with ground materials that have a very
high increase in volume during cut up, it is advisable to use a two-
necked flask with a filter attached to its second (e.g. cotton wool, etc...).
The ground material is cooled from the air flow and no excess pressure
is created. For very critical ground materials (very fine powder after
being cut up) the ground material can also be sucked off by means of a
commercial vacuum cleaner with a suction tube adapted at the dischar-
ge cone. The powder is then in the vacuum cleaner bag where it can be
removed for further processing steps.
The ground material which has prepared to the correctfeed grain size is
filled into the funnel and then the cover Pos. P17 is applied. The speed
knob Pos. A12 is turned to the left stop (3000 1/min).
The mill is started by shifting the rocker switch Pos. A13 to Position 1.
First the green „Power“ LED is lit and then „Overload“ LED lights up
briefly before the motor smoothly starts. The speed can be set by tur-
ning the speed knob to the desired speed. A speed of more than 4500
1/min is recommended for impact grinding.
Now the ground material can be metered by turning the dosing sluice
Pos.P6 in a clockweise direction. You can hear if ground materials gets
into the grinding chamber and if too much materials has been metered
then the rotor speed decreases. This drop in speed is clearly indicated
by the lower grinding noises and the orange „Overload“ LED lights up.
Metering of the ground material should only be resumed when the
speed has returned to the adjusted value or if the „Overload“-LED is no
longer lit.
If this is done then the mill becomes overloaded and switches off after
some time because of overheating. This is then indicated by the red
„Error“ LED. In addition, a beep sounds to indicate that the millshould
be switched off using the rocker switch Pos. A13. The mill must then
cool off for a period in order to be able to start in again (see chapter on
Troubleshooting).
In addition, the ground material is no longer cut up the lower speed
when the unit is operated with an overload because the impact energy
no longer suffices for breaking the ground material. Keeping the ground
material in the grinding chamber and the ground material to heat up. In
extreme cases this can result in the ground material caking on the grin-
ding chamber parts which then entails a time-consuming cleaning ope-
ration.
If the funnel is empty then the mill remains turned until all of the ground
material from the grinding chamber is in the container. This is the case
if cutting up noises can no longer be heard.
When it comes to cleaning the grinding chamber experience has shown
that it makes sense to briefly switch the unit to maximum speed after
the grinding operation has been completed and only then to turn the
speed knob to the left stop. The mill is then shut off with the switch.
The filter is removed after opening the grinding chamber door and any
remaining ground material is wiped into the collecting pan.
Note: After longer grinding cycles the grinding chamber and the
filters may have an increased temperature. Protective personal equip-
ment should be worn in this case.
It may help to crush the ground material in serveral steps, i.e. a filter
with large perforations is used for pre-crushing and finer ones in each of
the following steps.
Advantages:
• fewer failures, e.g. due to clogged filters or overloading the motor
• less heat-up of ground material since the retention time of the
ground material in the grinding chamber is substantially reduced
• closer grain size spectrum for the final material
• normally less total grinding with better results as despite several
runs comminution is performed more quickly and more effectively

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MF10 0998
Disassembling the impact grinding head:
Before disassembling the head of the mill, the mill itself must first cool
down as the grinding chamber and the beater rotor cannot detached
otherwise.
The power supply plug must be disconnected before disassambly. After
the door is openend the countersunk screw Pos. P15 is loosened by
means of Allen wrench. For this the shaft is blocked by pressing the pin
Pos. A15. If the hexagon socket is dirty then it must be cleaned by
means of a brush. After the countersunk screw and the disk Pos. P11
are removed the hammer rotor Pos. P13 is taken off and the fitting key
Pos. A7 removed. Now the three screw mountings Pos. P5 are loose-
ned by means of a fork wrench and the grinding chamber is rotated in a
clockwise direction and taken off.
Cutting mill:
Assembling the cutting mill head:
Caution: The blades on the rotor and in the grinding chamber have
sharp edges. Both parts should only be handled when wearing protec-
tive gloves.
The ON/OFF switch Pos. A13 must be to zero and the power supply
plugs must have been disconnected out before beginning assembly of
the cutting-grinding head.
First the three threaded bolts Pos. S12 are screwed out to the same
hight (distance between hexagon of the bolt and the flat surface on the
grinding head is appoximately 2mm, this corresponds to two turns).
Make sure that the flange piece on the drive and on the head are clean
and free of dust. Abrading both fitting parts with a slightly oiled rag faci-
litates assambly. The head is now pushed onto the drive, while making
certain that the parts do not jam. The threaded bolt ends must fit into
the drillings of the transmission cover. Thus the head has be rotated
slightly in a clockwise direction. After the bolts are fitted in the head is
turned until it is stopped by the bolts and so that the head now stands
upright.
Now close and clock the grindinding chamber door with the operating
knob Pos. S9 (3 to 5 revolutions are sufficient). This ensures that the
grinding chamber is optimally aligned so that the door can be easily
openend and closed later.
Now the screw mountings are tightened with the fork wrench provided.
Make certain that the pins are tightened toward the head.
NOTE: Tighten the pins evenly (see Fig. 1) !
Now the hammer rotor Pos. S20 can be installed. For this the fitting key
Pos. A7 is first inserted into the groove of the drive shaft Pos. G6, make
certain that the groove is free from dirt and dust here as well. The rotor
is pushed onto the drive shaft as shown in Fig. 2, fastened with the disk
Pos. S22 and the cheese head screw Pos. S21. The countersunk screw
is tightened with the Allen wrench provided, while the pin Pos. A15 is
pressed. The pressed pin prevents the shaft from slipping while the
countersunk screw is tightened. The pin engages in two positions.
These can be found by pressing the pin and at the same time turning
the shaft (simply turn the rotor with the tool until the pin engages).
After tightening the cheese head srew pin Pos. A15 release
and turn the hammer rotor once (360°) using the Allen
wrench. The rotor may not touch. Repeat assembly if neces-
sary.
Now the filter Pos. Z1 that is suitable for the grinding procedure can be
inserted; to do so the filter is pushed into the grinding chamber from
the front. The filter and the filter holder surface in the grinding cham-
ber must be free from dirt and dust.
Now the grinding chamber door can be closed and locked with the ope-
rating knob Pos. S9. The screw mounting of the operating knob is scr-
ewed in by pressing and twisting it into the internal thread on the drive
cover. The first turns are easy, if turning becomes difficult then the door
may be closed, but the safety switch is not yetunlocked. Continue tur-
ning until stop (approximately two revolutions), only then is the safety
switch unlocked and the mill ready to start.
Note: