Leister Twinny T User manual

TWINNY T
Leister Technologies AG
Galileo-Strasse 10
CH-6056 Kaegiswil/Switzerland
Tel. [phone]
Fax [phone]
www.leister.com
[email protected]
®
CZ
H
PL
N
NL
E
P
SF
S
F
I
D
GB
CN
2
11
20
29
38
47
56
65
74
83
92
101
110
119
128
RUS

2
Leister TWINNY T
Kombikeil-Schweissautomat
Anwendung
Der Leister TWINNY T ist ein Kombikeil-Schweissautomat zum Überlappschweissen und Konfektionieren von
Folien und Dichtungsbahnen im Tunnel sowie im Erd- und Wasserbau. Die Wärmeübertragung erfolgt
durch optimale Kombination von Kontakt und Heissluft.
Bedienungsanleitung vor Inbetriebnahme aufmerksam
lesen und zur weiteren Verfügung aufbewahren.
Bedienungsanleitung (Original-Bedienungsanleitung)
D
FI-Schalter beim Einsatz des Gerätes auf Baustellen ist für den Personen-
schutz dringend erforderlich.
Nennspannung,die auf dem Gerät angegeben ist, muss mit der Netzspannung
übereinstimmen.
Bei Netzausfall Heissluftgebläse ausfahren.
Lebensgefahr beim Öffnen des Gerätes, da spannungsführende Komponenten
und Anschlüsse freigelegt werden. Vor dem Öffnen des Gerätes Netzstecker aus
der Steckdose ziehen.
FI
Feuer- und Explosionsgefahr bei unsachgemässem Gebrauch von Heiss-
luftgeräten, besonders in der Nähe von brennbaren Materialien und explosi-
ven Gasen.
Gerät vor Feuchtigkeit und Nässe schützen.
Gerät muss beobachtet betrieben werden. Wärme kann zu brennbaren
Materialien gelangen, die sich ausser Sichtweite befinden.
Gerät darf nur von ausgebildeten Fachleuten oder unter deren Aufsicht
benützt werden. Kindern ist die Benützung gänzlich untersagt.
230
400
Warnung
Vorsicht
Verbrennungsgefahr! Heizelementrohr und Keildüse nicht in heissem Zustand
berühren. Gerät abkühlen lassen. Heissluftstrahl nicht auf Personen oder Tiere
richten.
Gerät an eine Steckdose mit Schutzleiter anschliessen. Jede Unterbrechung
des Schutzleiters innerhalb oder ausserhalb des Gerätes ist gefährlich!
Nur Verlängerungskabel mit Schutzleiter verwenden!

3
• Überlappung max. 125 mm
• Nahtform Es werden Schweissnähte gemäss DVS 2225 Teil I und BAM hergestellt.
Andere Abmessung auf Anfrage möglich.
Maximal mögliche Schweissnahtbreite ohne Prüfkanal 50 mm
DVS: Deutscher Verband für Schweisstechnik
BAM: Bundesanstalt für Material-Forschung und -Prüfung, Berlin
Technische Daten
Spannung V~ 100, 120, 200, 230 (Anschlussspannung nicht umschaltbar)
Leistung W 1600, 1900, 2200, 2300
Frequenz Hz 50/60
Temperatur °C max. 560 stufenlos
Fügekraft N max. 1000 stufenlos
Antrieb m/min 0.8 – 3.2 stufenlos
Emissionspegel LpA (dB) 71
Masse L × B × H mm 340 × 360 × 245
Gewicht kg 7.9 (Tiefbau) / 6.9 (Tunnelbau)
Konformitätszeichen 2
Schutzklasse I 1
Technische Änderungen vorbehalten
Ausführung Heizsystem Materialart Materialstärke
Tiefbau
Tunnelbau
Kombikeil lang PE-HD, PE-C, PFA, PD, PP
PVC-P, PE-LD, ECB, EVA 0.8 – 2.0 mm
1.0 – 3.0 mm
Rohrdüse kurz PE-HD, PE-C, PFA, PD, PP
PVC-P, PE-LD, ECB, EVA 0.3 – 1.0 mm
0.3 – 2.0 mm
Konformität
Leister Technologies AG, Galileo-Strasse 10, CH-6056 Kaegiswil/Schweiz bestätigt, dass dieses Produkt in der
von uns in Verkehr gebrachten Ausführung die Anforderungen der folgenden EG-Richtlinien erfüllt.
Richtlinien: 2006/42,
2004/108 (bis 19.04.2016), 2014/30 (ab 20.04.2016),
2006/95 (bis 19.04.2016), 2014/35 (ab 20.04.2016)
2011/65,
Harmonisierte Normen:
EN 12100, EN 55014-1, EN 55014-2, EN 61000-3-2, EN 61000-3-3, EN 62233,
EN 60335-1, EN 60335-2-45, EN 50581
Kaegiswil, 14.01.2016
Bruno von Wyl, CTO Andreas Kathriner, GM
Entsorgung
Elektrowerkzeuge, Zubehör und Verpackungen sollen einer umweltgerechten Wiederverwertung
zugeführt werden. Nur für EU-Länder: Werfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den Hausmüll!

4
M
1
2
Ansicht Vorderseite
1
25
4
10
16
9
7
3
8
17
31
30
25
26
Gerätebeschreibung
Ansicht Rückseite
628
12 13
24
27
23
22
21
20
19
18
11
15
29
14
1 Netzanschlussleitung
2 Gehäuse für Antriebsmotor und Elektronik
3 Hauptschalter
4 Tastenfeld
5 Display
6 Heissluftgebläse
7 Schalter Gebläse / Heizung EIN/AUS
8Zweistufenschalter Luftmenge
9Arretierhebel
10 Antrieb/Getriebe
11 Spannhebel Fügekraft
12 Arretierung Spannhebel
13 Einstellmutter Fügekraft
14 Sicherungsmutter
15 Einstellschraube Niederhalter
16 Führungsgriff
17 Laufrad (Walze)
18 Kombikeil
19 Niederhalterolle
20 Führungsrolle
21 Hintere Laufrolle
22 Untere Antriebs-/Andrückrolle
23 Obere Antriebs-/Andrückrolle
24 Kette
25 Niederhaltebügel
26 Luftfilter
27 Fahrgestell Unterteil
28 Gewindestift Führungswelle
29 Einstellschraube Pendelkopf
30 Leitstab
31 Kabelhalter

5
Fügekraft
• Schweissautomat in das zu verschweissende Material einfahren und positionieren. Spannhebel (11) span-
nen, ohne Kombikeil einzufahren. Durch Drehen der Einstellmutter (13), sollen die Antriebs-/ Andrückrollen
(22/23) das zu verschweissende Material leicht touchieren. Arretierung Spannhebel (12) lösen und gleichzeitig
Spannhebel (11) entspannen.
• Fügekraft durch Drehen der Einstellmutter (13) gemäss Grafik A einstellen. Sicherungsmutter (14) von Hand
anziehen. Bei Bedarf an Einstellschraube Niederhalter (15) Kraft der Niederhalterolle (19) einstellen.
• Achtung: Bei Überschreiten der max. Fügekraft von 1000 N können mech. Beschädigungen auftreten.
Schweiss – Parameter
4
5
Grafik A
Fügekraft
Raster
1
2
12
14
15
13
max. Fügekraft 1000 N
[N]
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
1234561234
Schweisstemperatur
• Schweisstemperatur mit den Tasten , einstellen. Die Temperatur ist vom Material und der
Umgebungstemperatur abhängig. Eingestellter SOLL-Wert wird auf dem Display angezeigt.
• Mit Tasten und (gleichzeitig drücken) Heizung einschalten. Aufheizzeit ca. 5 Minuten.
+–
H
+
H
Heizung Kursor blinkt
auf Display
H
EIN / AUS
SOLL–Wert Einstellung
–+
+
&
H
Antrieb
EIN / AUS
SOLL–Wert Einstellung
–+
M
Schweissgeschwindigkeit
• Je nach Folie oder Dichtungsbahn und Witterungseinflüssen die Schweissgeschwindigkeit mit den
Tasten einstellen. Eingestellter SOLL-Wert wird auf dem Display angezeigt.
+
–

6
Schnittmodell einer Überlappschweissung
Fügeweg = A – B
A Dicke der oberen und unteren Dichtungsbahn
B Dicke der Schweissnaht D Teilnaht 2
C Teilnaht 1 E Prüfkanal
b
cd
a
b
e
• Fügekraft stufenlos einstellbar. Die Fügekraft wird über den Kniehebel auf die Andrückrollen übertragen. Der
Pendelkopf garantiert einen gleichmässigen Fügeweg auf die beiden Teilnähte (C und D) sowie auch auf
eine Naht ohne Prüfkanal.
Dies ermöglicht ein problemloses Schweissen von T-Stössen. Während des Schweissvorganges passt sich die
Fügekraft linear der Dickenänderung der Dichtungsbahn an.
• Antrieb  doppeltes Antriebssystem, stufenlos einstellbar und elektronisch geregelt. Der Regelkreis ist
so ausgelegt, dass die jeweils eingestellte Schweissgeschwindigkeit lastunabhängig konstant bleibt. Die Kraft-
übertragung auf die Antriebs-/Andrückrolle erfolgt über ein Planetengetriebe.
a
b
c
• Vor Inbetriebnahme Netzanschlussleitung (1) und Stecker sowie Verlängerungskabel auf elektrische und
mechanische Beschädigung überprüfen
• Leitstab (30) oder Führungsgriff (16) montieren.
• Heissluftgebläse (6) ausfahren und bis zum Anschlag hochschwenken.
Gerät an Nennspannung anschliessen. Nennspannung, die auf dem Gerät angegeben ist, muss mit
der Netzspannung übereinstimmen. Bei Netzausfall Heissluftgebläse (6) ausfahren.
• Gerät starten mit Main– oder Control–Level.
Schweissvorbereitung
• Verlegung Überlappungsbreite 80 mm bis 125 mm. Dichtungsbahnen müssen zwischen der Über-
lappung sowie auf der Oberseite und Unterseite sauber sein.
• Stromversorgung mindestens 3 kW (Generator)
ausgerüstet mit FI-Schalter
• Netzanschlussleitung minimaler Kabelquerschnitt gemäss Tabelle
230 V~ bis 50 m 3 ×1.5 mm2
bis 100 m 3×2.5 mm2
120 V~ bis 50 m 3×1.5 mm2
bis 100 m 3×2.5 mm2
Betriebsbereitschaft
120
230
• Heizsystem Die Heisslufttemperatur ist stufen-
los einstellbar und elektronisch geregelt.
Wärmeübertragung mit optimaler Kombination aller
Vorteile von Kontakt und Heissluft.
Der beweglich gelagerte Kombikeil enthält drei
Heizzonen: Vorwärmen
Kontaktwärme
Materialdurchwärmung
Funktionsbeschreibung
Schnittmodell Heizsystem
a
b
c
22
19
20
d
f
Kombikeil
Schweissrichtung
19 Niederhalterolle
20 Führungsrolle
22 Untere Antriebs-/Andrückrolle
23 Obere Antriebs-/Andrückrolle
d Heissluftaustritt
e Obere Dichtungsbahn
f Untere Dichtungsbahn
23
e

7
Anzeige (2) Antrieb Fehler–Ursache
100 % • Netzunterspannung
100 % oder <• Zu grosse Überlappung der Dichtungsbahnen
100 % oder <• Verschmutzung der Antriebsrollen (22/23)
100 % oder <• Maximale Fügekraft (1000 N) überschritten
100 % oder <
• Hohe Schweissgeschwindigkeit mit grossem Lastmoment (z.B. Einbindegraben, T-Stoss ...)
Anzeige 4 Heizung Fehler–Ursache nach Aufheizzeit
100 % • Netzunterspannung
100 % • Heizelement defekt
Main – Level
Hauptschalter (3)
EIN
Control – Level
Wenn Fehlfunktion immer noch vorhanden, Service-Stelle kontaktieren.
<Überlast–Anzeige
*Heizung/Antrieb aktiv
Kontrolle des Schweissvorganges und
Fehlererkennung mittels Anzeige von
Leistungsbedarf.
Anzeige Nr. Level
Antrieb/Heizung Main Control
1. Geschwindigkeit IST–Wert
2. Geschwindigkeit SOLL–Wert Leistung
3. Temperatur IST–Wert
4. Temperatur SOLL–Wert Leistung
5. Anpresskraft IST–Wert
6. Speicherkarte Restkapazität
1 3
2 4
13
2 4
+
–
&
Schweissen
Hauptschalter (3)
EIN
• Kontrolle: – Antriebs-/Andrückrollen (22/23) sowie Kombikeil (18) müssen vor dem Einfahren in die
Dichtungsbahn oder Folie sauber sein.
– Länge Netzanschlussleitung / Kabelführung.
• Schweissautomat in die überlappgelegte Dichtungsbahn oder Folie einfahren und positionieren (Abb. A).
• Schweissparameter einstellen, siehe Seite 6.
• Schweisstemperatur muss erreicht sein.
• Antriebsmotor mit Taste auf Tastenfeld (4) einschalten.
• Kombikeil (18) einfahren (Abb. B).
• Spannhebel (11) spannen (Abb. C).
M
• Testschweissung gemäss Schweissanleitung des Materialherstellers und nationalen Normen oder
Richtlinien vornehmen.
• Testschweissung überprüfen.
Abb. A
Abb. B Abb. C

8
Schweissen
Grafik B
23
25
27
Max. Vordere
Überlappungsbreite 20mm
Schweissvorgang beginnt
• Schweissnaht kontrollieren (Schweisswulst/Fügeweg). Bei
Bedarf Schweissgeschwindigkeit mit Tasten auf
Tastenfeld (4) korrigieren.
• Schweissautomat am Leitstab (30) oder am Führungsgriff
(16) entlang der Überlappung führen, so dass die vordere Über-
lappungsbreite im Bereich der 20 mm Zone gehalten wird (siehe
Grafik B).
Ende Schweissvorgang
• Spannhebel (11) entspannen, Kombikeil (18) aus der Überlappung ziehen und hochschwenken.
• Antriebsmotor mit Taste auf Tastenfeld (4) ausschalten. Heizung mit Tasten und (gleichzeitig
drücken) auf Tastenfeld (4) ausschalten.
+
–
MH
+
Je nach zu verschweissenden Materialien soll das Heizsystem Kombikeil lang oder kurz verwendet
werden.
Kombikeil lang
• Anwendung / Richtwerte
Je nach Material gegebenenfalls abweichend
PE-HD, PE-C, PFA, PP 0.8 – 2.0 mm Materialstärke
PVC-P, PE-LD, ECB, EVA 1.0 – 3.0 mm Materialstärke
• Enthält drei Heizzonen: Vorwärmen, Kontaktwärme, Materialdurchwärmung
Der Kombikeil lang ermöglicht durch die Kombination, Kontaktwärme und
Heissluft, sehr gute Schweissnahtqualität sowie hohe Schweissgeschwindigkeit.
Kombikeil kurz
• Anwendung/Richtwerte
Je nach Material gegebenenfalls abweichend
PE-HD, PE-C, PFA, PP 0.3 – 1.0 mm Materialstärke
PVC-P, PE-LD, ECB, EVA 0.5 – 2.0 mm Materialstärke
• Ermöglicht das Schweissen von Folien ab 0.3 mm Stärke.
• Um das Verschmelzen von dünnen Materialien auf der Kontaktfläche zu vermeiden, wird das zu verschweissende
Material von einem Heissluftkissen getragen. Somit hat dieses nur kurzzeitig Kontakt mit dem Kombikeil kurz.
Arbeitsvorgang
• Vier Schrauben am Kombikeil (18) lösen.
• Neues Heizsystem montieren
• Schrauben leicht anziehen.
• Kombikeil (18) zwischen Antriebs-/ Andrückrolle einfahren
• Kontrolle: Kombikeil (18) zu den Andrückrollen (22/23) ausrichten.
• Schrauben festziehen.
• Probeschweissung, Kontrolle: Prüfkanal muss in der Schweissnahtmitte sein.
• Bei Bedarf kann mit der Gewindesttift Führungswelle (28) die Einfahrtiefe des Heizsystems zur
Ausmittung des Prüfkanals eingestellt werden.
mit
Prüfkanal
mit
Prüfkanal
ohne
Prüfkanal
ohne
Prüfkanal
Umrüstung Heizsystem

9
• Demontage der Antriebs-/Andrückrollen, Reihenfolge Nr. 1 – 16
• Montage der Antriebs-/Andrückrollen, Reihenfolge Nr. 16 – 1
1 Senkschraube M3 × 6
2 Zylinderschraube M8
× 50
3 Nilos-Ring Ø 8/20
× 1,8
4 Passscheibe Ø 8/14
× 0,1
5 Laufrad hinten komplett
6 Passscheibe Ø 8/14
× 0,1
7 Nilos-Ring Ø 8/20
× 1,8
8 Distanzbuchse
9 Schutzblech Antriebs-/Andrückrolle
10 6kt-Mutter M8
11 Unterlagscheibe M8
12 Senkschraube M4
× 12
13 Klemmscheibe
14 Antriebs-/Andrückrolle
15 Distanzscheibe Ø 15/22
× 0,3
16 Scheibenfeder 5
× 6,5
10
1
11
16 15 14
13
12
9
8
2
3
4
5
6
7
Umrüstung untere Antriebs-/Andrückrolle
• Bei verschiedenen Anwendungen, zum Beispiel Tunnel- oder Tiefbau werden mit dem Leister TWINNY T ver-
schiedene Überlappnähte hergestellt. Diese unterscheiden sich in der Schweissnahtbreite und Prüfkanalbreite.
Auch werden Schweissnähte ohne Prüfkanal hergestellt. Um diese verschiedenen Überlappnähte zu realisieren,
müssen die entsprechenden Antriebs-/Andrückrollen montiert werden. Diese Antriebs-/Andrückrollen werden
nach Kundenwunsch aus Aluminium oder rostfreiem Stahl angefertigt.
• Demontage der Antriebs-/Andrückrollen, Reihenfolge Nr. 1 – 9
• Montage der Antriebs-/Andrückrollen, Reihenfolge Nr. 9 – 1
1 Senkschraube M3
× 6
2 Schutzblech Pendelkopf
3 Gewindestift M4 × 8
4 Zylinderstift 6 × 80
5 Sicherungsring (Welle Ø 15)
6 Distanzscheibe
7 Antriebs-/Andrückrolle
8 Scheibenfeder
9 Antriebswelle oben komplett
Umrüstung obere Antriebs-/Andrückrolle
1298
7
6
5
3 3 4

10
Schulung
• L eister Technologies AG und deren autorisierte Service-Stellen bieten kostenlos Schweisskurse und Einschulungen an.
Informationen unter www.leister.com.
Zubehör
• Es darf nur Leister-Zubehör verwendet werden.
Wartung
• Luftfilter (26) des Gerätes ist bei Verschmutzung mit einem Pinsel zu reinigen.
• Kombikeil (18) mit Drahtbürste reinigen.
• Antriebs-/Andrückrolle (22/23) mit Drahtbürste reinigen.
• Ketten (24) bei Bedarf mit Kettenspray behandeln.
• Netzanschlussleitung (1) und Stecker auf elektrische und mechanische
Beschädigungen überprüfen.
Service und Reparatur
• Gerät soll spätestens nach ca. 1000 Betriebsstunden durch eine autorisierte Service - Stelle überprüft werden
•
Reparaturen sind ausschliesslich von autorisierten Leister-Service-Stellen ausführen zu lassen. Diese gewährleisten
innert nützlicher Frist einen fachgerechten und zuverlässigen Reparatur-Service mit Original-Ersatzteilen gemäss
Schaltplänen und Ersatzteillisten.
Gewährleistung
• Für dieses Gerät gelten die vom direkten Vertriebspartner/Verkäufer gewährten Garantie- oder Gewährleistungs-
rechte ab Kaufdatum. Bei einem Garantie- oder Gewährleistungsanspruch (Nachweis durch Rechnung oder
Lieferschein) werden Herstellungs- oder Verarbeitungsfehler vom Vertriebspartner durch Ersatzlieferung oder
Reparatur beseitigt. Heizelemente sind von der Gewährleistung oder Garantie ausgeschlossen.
• Weitere Garantie- oder Gewährleistungsansprüche werden im Rahmen des zwingenden Rechts ausgeschlossen.
• Schäden, die auf natürliche Abnutzung, Überlastung oder unsachgemässe Behandlung zurückzuführen sind,
werden von der Gewährleistung ausgeschlossen.
• Keine Garantie- oder Gewährleistungsansprüche bestehen bei Geräten, die vom Käufer umgebaut oder verändert
wurden.
26

11
Leister TWINNY T
Combination wedge automatic hot air welding machine
Application
The Leister TWINNY T is a combination wedge automatic hot air welding machine for overlap welding and
manufacturing of films and geomembrane liners in tunnels as well as in earthwork and civil engineering.
The heat transmission occurs through optimum combination of contact and hot air.
Please read operating instructions carefully before use
and keep for future reference.
Operating Instructions (Translation of the original operating instructions)
GB
For personal protection, we strongly recommend the tool be connected to an
RCCB (Residual Current Circuit Breaker) before using it on construction sites.
The voltage rating stated on the tool should correspond to the mains voltage.
Extract hot-air blower in case of power breakdown.
Danger! Unplug the tool before opening it as live components and connections
are exposed.
FI
Incorrect use of the hot air tool can present a fire and explosion hazard
especially near combustible materials and explosive gases.
Protect the device from damp and wet.
The tool must be operated under supervision.
Heat can ignite flammable materials which are not in view.
The device machine may only be used by qualified specialists or under their super-
vision. Children are not authorized to use this device.
230
400
Warning
Caution
Do not touch the element housing and hot wedge when hot as they can cause
burns. Allow the tool to cool down. Do not point the hot air flow in the direction
of people or animals.
Connect the tool to a socket outlet with a protective earth conductor.
Any interruption of the protective earth conductor inside or outside the tool is
dangerous! Use only extension cables with a protective earth conductor!

12
• Overlap max. 125 mm / 5 inch
• Type of seam Welding seams are produced in accordance with DVS 2225 part I and BAM.
Other dimensions possible on request.
Maximum possible width of welding seam without test channel 50 mm / 2 inch
DVS: German Welding Association
BAM: Federal Institute for Materials Research and Testing, Berlin.
Technical data
Voltage V~ 100, 120, 200, 230 (mains voltage cannot be switched over)
Power consumption W 1600, 1900, 2200, 2300
Frequency Hz 50/60
Temperature °C max. 560 stepless
Welding pressure N max. 1000 stepless
Drive m/min 0.8 – 3.2 stepless
Emission level LpA (dB) 71
Size L
× B × H mm 340 × 360 × 245
Weight kg 7.9 (civil engineering below ground) / 6.9 (tunnel construction)
Mark of conformity 2
Protection class I 1
Technical data and specifications are subject to change without prior notice
Type Heating System Type of Material Material Thickness
Civil engineering
Tunnel
construction
combination wedge
long PE-HD, PE-C, PFA, PD, PP
PVC-P, PE-LD, ECB, EVA 0.8 – 2.0 mm
1.0 – 3.0 mm
tube nozzle short PE-HD, PE-C, PFA, PD, PP
PVC-P, PE-LD, ECB, EVA 0.3 – 1.0 mm
0.3 – 2.0 mm
Conformity
Leister Technologies AG, Galileo-Strasse 10, CH-6056 Kaegiswil/Switzerland confirms that this product,
in the version as brought into circulation through us, fulfils the requirements
of the following EC directives.
Directives : 2006/42
2004/108 (until 19.04.2016), 2014/30 (starting 20.04.2016)
2006/95 (until 19.04.2016), 2014/35 (starting 20.04.2016),
2011/65
Harmonised standards:
EN 12100, EN 55014-1, EN 55014-2, EN 61000-3-2, EN 61000-3-3, EN 62233,
EN 60335-1, EN 60335-2-45, EN 50581
Kaegiswil, 14.01.2016
Bruno von Wyl, CTO Andreas Kathriner, GM
Disposal
Electrical equipment, accessories and packaging should be recycled in an environmentally friendly way.
For EU countries only: Do not dispose of electrical equipment with household refuse!

13
M
1
2
Frontal view
1
25
4
10
16
9
7
3
8
17
31
30
25
26
Description of tool
Back view
628
12 13
24
27
23
22
21
20
19
18
11
15
29
14
1 Power supply cord
2 Housing for drive motor and electronics
3 Main switch
4 Keyboard
5 Display
6 Hot air blower
7 Blower switch/heating ON/OFF
8 Two-step switch for air volume
9 Locking lever
10 Drive/power transmission
11 Lever for welding pressure
12 Lever for locking mechanism
13 Adjustment screw for welding pressure
14 Locking screw
15 Adjustment screw for restraining device
16 Guide handle
17 Travelling wheel
18 Combination wedge
19 Pinch roller
20 Guide roller
21 Rear travelling wheel
22 Lower drive/pressure roller
23 Upper drive/pressure roller
24 Chain
25 Restraining bar
26 Air filter
27 Lower part of the chassis
28 Guide shaft set screw
29 Adjusting screw for swivel head
30 Guide bar
31 Cable holder

14
Fügekraft Welding Pressure
• Engage and position the automatic welding machine onto the material to be welded. Pull the lever (11) without
engaging the combination wedge. By turning the adjusting screw (13), the drive/pressure rollers (22/23)
should lightly touch the material to be
welded. Release the locking mechanism (12) of the lever and at the same
time release the tension of the lever (11).
• Following illustration A, rotate the adjustment screw (13). Tighten the locking screw (14) by hand. As requi red
adjust the pressure of the pinch roller (19) with the adjustment screw for the restraining device (15).
• Warning:If the maximum welding pressure of 1000 N is exceeded mechanicall damage may occur.
Welding parameters
1
2
12
14
15
13
Welding temperature
• Set the welding temperature with the , keys. The temperature is dependent on the material
and the ambient temperature. The in-put SET value will be shown on the display.
• Switch the heating on by pressing the and keys simultaneously. Heating up time approx. 5 minutes.
+–
H
+
H
Heating cursor will blink
on the display
H
ON/OFF
SET value setting
–+
+
&
H
Drive
ON/OFF
SET value adjustment
–+
M
Welding Speed
• Depending on the film or geomembrane liner and the influence of the weather, set the welding speed with
the keys. The in-put SET value will be shown on the display.
+
–
4
5
Illustration A
Welding pressure
Screen
max. welding pressure 1000 N
[N]
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
220
202
179
157
134
112
90
67
45
23
1234561234
lb
(pound)

15
Cross sectional diagram of an overlap weld
Seam thickness reduction = A – B
A Thickness of the upper and lower membrane
B Thickness of the welded seam D Welded section 2
C Welded section 1 E Test channel
b
cd
a
b
e
• Welding Pressure osteplessly adjustable. The welding pressure is transmitted via a toggle lever to the
pressure rollers. The swivel head guarantees the equalisation of the pressure to both welded sections
(C and D) as well as on a welded seam without test channel.
This allows T-joints to be welded easily. During the welding process the welding pressure adjusts itself linearly
to the change in material thickness of the geomembrane liner.
• Drive oDouble drive system, is steplessly adjustable and electronically controlled. The automatic control
system with tachogenerator is designed in such a way, that the adjusted welding speed remains constant
independently of the load. The power transmission to the drive/pressure rollers works through a three stage
planetary gear.
•
Heating system oThe hot air temperature is steplessly
adjustable and electronically controlled. The heat
trans
mission occurs with optimum combination of
all the advantages of contact hot air.
The flexible combination wedge contains three heating zones:
Pre-heating, drying cleaning of the material
Contact heating
Material plasticising with hot air
a
b
c
Description of functions
Heating system cross sectional diagram
19 Pinch roller
20 Guide roller
22 Lower drive/pressure roller
23 Upper drive/pressure roller
d Hot air outlet
e Upper geomembrane liner
f Lower geomembrane liner
• Before putting into operation, check power supply cord (1) and connector as well as extension cable for electrical
and mechanical damage.
• Attach guide bar (30) or guide handle (16).
• Move the hot air blower (6) out and lift up until it locks.
Connect tool to rated voltage.
Rated voltage stated on the device must correspond to line/mains voltage. Extract hot air blower (6)
in case of power breakdown.
• Start the tool with Main- or Control-Level.
Welding Preparation
• Laying Width of overlap 80 mm to 125 mm
Geomembrane liners must be clean between the overlap as well as above and below.
• Mains supply at least 4kW (generator)
supplied with an RCCB
• Power supply cord a minimum cable cross section
in accordance with the table.
230 V~ to 50 m 3
× 1.5 mm2/3 × 14 AWG
to 100 m 3
× 2.5 mm2/3 × 12 AWG
120 V~ to 50 m 3
× 1.5 mm2/3 × 14 AWG
to 100 m 3
× 2.5 mm2/3 × 12 AWG
Operating conditions
120
230
a
b
c
22
19
20
d
f
Combiwedge
Welding direction
23
e

16
Display no. Level
Drive/heating Main Control
1. Welding speed ACTUAL value
2. Welding speed SET value Power consumption
3. Temperature ACTUAL value
4. Temperature SET value Power consumption
5. Welding pressure ACTUAL value
6. Memory card Residual capacity
Display (2) Drive reason for fault
100 % • mains under-voltage
100 % or <• overlap of the geomembrane liner too wide
100 % or <• dirt on the drive rollers (22/23)
100 % or <• max. welding pressure (1000 N) has been exceeded.
100 % or <• high welding speed with a large sudden overload (ie anchoring trench, T-joints....)
Display (4) Heating reason for fault after heating up time
100 % • mains under-voltage
100 % • heating element faulty
Main – Level
main switch (3)
ON
Control – Level
If malfunction is still present, contact the Service Centre.
<Overload Indication
*Heating / Drive active
Welding process control and fault
finding by displaying the power
consumption.
1 3
2 4
13
2 4
+
–
&
Welding
main switch (3)
ON
• Check: – Drive rollers/pressure rollers (22/23) as well as the combination wedge (18) must be clean
before engaging with the geomembrane liner or foil.
– Length power supply cord/ cable guide
• Guide and position the automatic welding machine into the over-lapped
geomembrane liner or film, see Fig. A.
• Adjust welding parameters, see page 15.
• The welding temperature must be achieved.
• Switch on drive motor with key on keyboard (4).
• Engage combination wedge (18), see Fig. B.
• Pull the lever (11), see Fig. C.
M
(Fig. A
(Fig. B (Fig. C
• Perform a test welding according to the welding instructions of the material manufacturer and the national
stand-ards or guidelines.
• Check the test welding.

17
Welding
Beginning of welding process
• Check the welded seam (wash/seam thickness reduction).
as required, adjust the welding speed with keys on
keyboard (4).
• The automatic welding machine is guided along the overlap
with the guide bar (30) or at the guide handle (16), so that
the frontal width of the overlap is kept within the 20 mm / 0,8
inch zone (see illustration B).
+
–
End of welding process
• Release tensioning lever (11). Withdraw combination wedge (18) from the overlap and swing upwards.
• Switch off the drive motor with key on the keyboard (4).
Switch off heater with keys and on keyboard (4) (by pressing them simultaneously).
M
H
+
Illustration B
23
25
27
Max. frontal width
of overlap. 20mm
0,8 inch
Depending upon the materials to be welded, the heating system with a long or short combination wedge
should be employed.
Combination wedge long
• Application/guidelines
Depending on the material, possibly deviating
PE-HD, PE-C, PFA, PP material thickness of 0.8 – 2.0 mm
32 – 80 mil
PVC-P, PE-LD, ECB, EVA material thickness of 1.0 – 3.0 mm
40 – 120 mil
• Contains three heating zones: pre-heating, contact heating, material plasticising
Through the combination of contact heat and hot air, the long combination wedge permits very good quality of
the welding seam and high welding speed.
Combination wedge short
• Application/guidelines
Depending on the material, possibly deviating
PE-HD, PE-C, PFA, PP material thickness of 0.3 – 1.0 mm
12 – 40 mil
PVC-P, PE-LD, ECB, EVA material thickness of 0.5 – 2.0 mm
20 – 80 mil
• Makes welding of films from 0,3 mm / 12 mil thickness possible
• In order to prevent thin materials melting onto the contact area, the material to be welded is carried by a hot
air cushion. Thus this has only brief contact with the combination wedge.
Work process
• Loosen four screws on the combination wedge (18).
• Install the new heating system.
• Lightly tighten screws.
• Drive combination wedge (18) between the drive/pressure rollers.
• Check: align combination wedge (18) in the pressure rollers (22/23).
• Tighten screws.
• Test–weld/check: The test channel must be in the centre of the welding seam.
• As required, adjustments can be made to the running–in depth of the heating system with the guide shaft set
screw (28),in order to run the test channel off–centre.
with test
channel
with test
channel
without
test channel
without
test channel
Changeover of the heating system

18
• Dismantling of the drive/pressure rollers, in sequence Nos. 1 – 16
• Assembly of the drive/pressure rollers, in reverse order Nos. 16 – 1
1 Countersunk screw M3 × 6
2 Cylinder screw M8
× 50
3 Nilos ring Ø 8/20
× 1,8
4 Shim Ø 8/14
× 0,1
5 Rear travelling wheel complete
6 Shim Ø 8/14
× 0,1
7 Nilos ring Ø 8/20
× 1,8
8 Spacer brush
9 Guard plate drive/pressure roller
10 Hexagon nut M8
11 Washer M8
12 Countersunk screw M4
× 12
13 Locking washer
14 Drive/pressure roller
15 Spacer Ø 15/22
× 0,3
16 Woodruff key 5
× 6,5
10
1
11
16 15 14
13
12
9
8
2
3
4
5
6
7
Changeover of lower drive/pressure roller
• Different overlap joints can be produced with the Leister TWINNY T for various applications, e.g. in tunnel cons-
truction or civil engineering. These differ in width of the welded seam and in width of the test channel. Wel-
ding seams without test channel can also be produced. In order to achieve these different welding seams, the
appropriate drive/pressure rollers have to be installed. These drive/pressure rollers are manufactured either in
aluminium or stainless steel depending on customers’ requests.
• Dismantling of the drive pressure rollers, in sequence Nos. 1 – 9
• Assembly of the drive/pressure rollers, in reverse order Nos. 9 – 1
1 Countersunk screw M3
× 6
2 Guard plate for swivel head
3 Setscrew M4
× 8
4 Cylinder pin 6
× 80
5 Guard ring (shaft Ø 15)
6 Spacer
7 Drive/pressure roller
8 Woodruff key
9 Upper drive shaft complete
Changeover of upper drive/pressure roller
1298
7
6
5
3 3 4

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Training
• Leister Technologies AG and its authorised Service Centres offer free welding courses and training.
Informationen below www.leister.com.
Accessories
• Only Leister accessories should be used.
Maintenance
• The tool’s air filter (26) should be cleaned with a fine brush when dirty.
• Clean combination wedge (18) with a wire brush.
• The drive and pressure roller (22/23) should be cleaned with a wire brush.
• Treat the chain (24) with a suitable spray as required.
• Check mains cable (1) and plug for electrical and mechanical damage.
Service and repair
• The tool should be checked after a maximum of approx. 1000 hours running time by an authorised Service
Centre.
• Repairs should only be carried out by authorised Leister Service Centres. They guarantee a correct and
reliable repair service within reasonable period, using original spare parts in accordance with the circuit
diagrams and spare parts lists.
Warranty
• For this tool, the guarantee or warranty rights granted by the relevant distributor/seller shall apply. In case of gu-
arantee or warranty claims any manufacturing or workmanship defects will either be repaired or replaced by the
distributor at its discretion. Warranty or guarantee rights have to be verified by an invoice or a delivery document.
Heating elements shall be excluded from warranty or guarantee.
• Additional guarantee or warranty claims shall be excluded, subject to mandatory provisions of law.
• Warranty or guarantee shall not apply to defects caused by normal wear and tear, overload or improper handling.
• Warranty or guarantee claims will be rejected for tools that have been altered or changed by the purchaser.
26

20
Leister TWINNY T
Apparecchio per saldature in automatico a cuneo combinato
Applicazioni
L’apparecchio Leister TWINNY T è un saldature in automatico a cuneo combinato ad aria calda per la saldatura
a sovrapposizione o il confezionamento di foglie o membrane impermeabilizzanti in galleria in opere su terra e
idrauliche. La trasmissione del calore avviene tramite la ottimale combinazione: aria calda/contatto.
Prima della messa in funzione leggere attentamente queste istruzioni d‘uso
e tenerle a disposizione per la consultazione
Istruzioni d’uso (Traduzione del manuale di istruzioni originale)
I
Interruttore FI (salvavita): assolutamente necessario se l’apparecchio viene
usato in cantiere.
Tensione nominale: quella indicata sull’apparechio deve corrispondere alla ten-
sione di rete.
In caso di caduta di alimentazione, estrarre la ventola dell’aria calda.
Pericolo letale: l’apparecchio contiene componenti e contatti sotto tensione.
Prima di aprire l’apparecchio togliere la spina.
FI
Pericolo d’incendio e di esplosione in caso di uso improprio degli apparecchi ad
aria calda, specialmente in prossimità di materiali infiammabili e di gas esplosivi.
Proteggere l’apparecchio contro l’umidità e il bagnato.
Sorvegliare sempre l‘apparecchio durante l‘uso.
Il calore può raggiungere materiali infiammabili che si trovano oltre il campo visivo.
La macchina deve essere utilizzata esclusivamente da personale specializzato
addestrato oppure sotto il controllo dello stesso.
È assolutamente vietato l’impiego da parte di bambini.
230
400
Avvertenza
Attenzione
Attenzione alle scottature! Non toccare quando sono ancora caldi il tubo
contenente l’elemento riscaldante e l’ugello. Lasciare raffreddare l’apparecchio.
Non dirigere il getto d’aria calda su persone o animali.
Allacciare l’apparecchio ad una presa provvista di messa a terra. Qualsiasi inter-
ruzione del filo di messa a terra, interna o esterna all’apparecchio, è pericolosa.
Utilizzare solamente cavi di prolunga con filo di messa a terra.