MIRKA MR-38CV User manual

Orbital Sander
70 x 198 mm (3 x 8 in.)
English Operating Instructions 1-10
Deutsch Betriebsanleitung 11-17
Français Notice d´utilisation 19-25
Italiano Istruzioni sull´uso 27-33
Svensk Bruksanvisning 35-41
Norsk Brugsanvisning 43-49
Dansk Brugsanvisning 51-57
Suomi Käyttöohje 59-65
Español Instrucciones de manejo 67-73
Nederlands Gebruiksaanwijzing 75-81
Русский Руководство поэксплуатации 83-89
Português Instruções de uso 91-97
Eesti Kasutusjuhend 99-105
Lietuvių Naudojimo instrukcijos 107-113
Orbital Sander Pärm.indd 1 2010-12-08 01.05

1
Parts Page
0.1
0.05
NA
TOOLS INC.
0.5°
MDR
PRECISION
STD TOL
PWH
XX/XX +/-
XPC0318
P/N
TITLE
DRWN BY / DATE
DUCTION IN PART OR AS A WHOLE WITHOUT THE WRITTEN
.XX +/-
MATERIAL
08/18/10
NA
08/19/10
X'POLE
NA
PROPERTY OF X'POLE PRECISION TOOLS INC. ANY REPRO-
ANGLES +/-
PROPRIETARY AND CONFIDENTIAL
PERMISSION OF X'POLE PRECISION TOOLS INC. IS PROHIBITED.
CKD BY / DATE ENG APP / DATE
.X +/-
THE INFORMATION CONTAINED IN THIS DRAWING IS THE SOLE
.XXX +/-
PARTS PAGE FOR MIRKA
70x198mm 10,000 OPM OS
27
29
72
2. ITEMS 59 AND 60 ARE TO BE RETAINED ON THE
CENTRAL VAC
SYSTEM FOR
1
BODY OF ITEMS 57 AND 58 USING ITEM 61
INLET
TO
NOTES:
DWG SCALE 1 : 3
INLET
TO
TO VACUUM
1.
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13 15
14
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
28
31
32
33 34
35
36
37
38
39
40
42
43
44
45
46
41
47
36
37
49
50
51
48
52
53
54
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
66
69
70
30
68
67
55
71
MDR 10/20/10
58 WAS 68.
54 WAS 56, 56 WAS 58, 66 WAS 68. NOTE #2
WAS 44, 44 WAS 46, 45 WAS 47, 50 WAS 52,
INCORRECT: 34 WAS 36, 37 WAS 39, 42
1YSSAENILRIADNAGNITTIFGABELBUODOTESOHCAV.ni1Ø2140APX
68 XPA0411 Ø 3/4 in. VAC HOSE TO DOUBLE BAG FITTING AND AIRLINE ASSYOPT
1GABMUUCAVAKRIMROFTRESNI4640APX96
70 XPC0110
TORQUE SETTING CHARTITEM #S
C
MDR 09/23/10 PWH 09/30/10
WAS NOT ON.
XPA1989. ITEM# 71 XPA2541, #72 XPA2542
XPA1697 WAS XPA0786. XPA0766 WAS
B
MDR 08/19/10 PWH 08/19/10
RELEASED TO PRODUCTION.
A
DESCRIPTION / DATER
REVISION RECORD
1
1DLEIHSTSUDGNIRAEBELDNIPS2452APX27
1GABMUUCAV
71 XPA2541FRONT BEARING DUST SHIELD
YTQNOITPIRCSEDN/PTI
1GNIRGNINIATERLANRETXE0400APX1
1SDLEIHS2-GNIRAEB8X62X011200APX2
1ETALPDNERAER7100bPX3
1YLBMESSAREDNILYC5000APX4
1GNIR-Omm0.2xmm52400APX5
1ROTORDENIHCAM5000BPX6
7 XPA0010VANE 5
1YEKFFURDOOWmm31xmm31400APX8
1ETALPDNETNORF6100BPX9
1SDLEIHS2-GNIRAEB8X82X219100APX01
1GNIR-Omm1.3xmm4.935400APX11
1GNIRKCOL1000APX21
13 XPB053170 X 198mm, 1/8 in. (3mm) ORBIT OS AirSHIELD™ SHAFT BALANCER 1
14 XPA0122FILTER 1
1EV
LAVKCEHCLLIBKCUD1210APX51
1RENIATEREVLAV0210APX61
1GNIRGNINIATER).ni23/51(mm9.110900APX71
18 XPA093812 x 28 x 16 DOUBLE ROW ANGULAR CONTACT BEARING - 1 SEAL 1
1KHT2.0xDO0.81xDI1.21RECAPS6100APX91
1REHSAWELLIVELLEB7100APX02
1GNIRGNINIATER8100APX12
1YLBMESSAELDNIPS3110APX22
1KHT2.0xDO0.02xDI5.6RECAPS9700APX32
1KHT4.0xDO0.02xDI5.6RECAPS0800APX42
25 XPA1697THROTTLE LEVER FOR MIRKA 10,000 OPM 3.0 mm (1/8 in.) ORBIT SANDERS 1
1NIPGNIRPSREVEL13
00APX62
TPOC321SMPWOLLEY.ni2/12,PIRG8820APX72
TPOC321SMPWOLLEYni4/32,PIRG9820APX72
1C321SMPWOLLEY.ni3,PIRG0920APX72
1EVEELSEVLAV5100APX82
1DENIHCAM,WL.ni3AKRIMROFGNISUOH7220APX92
1YLBMESSAMETSEVLAV8000APX03
1GNIR-Omm5.1xmm93400APX13
1LORTNOCDEEPS4100BPX23
1GNIRGNINIATERLANRETNI9300APX33
421x4MWERCSENIHCAMDAEHNOTTUBTEKCOSXEH8670APX43
4KHT8.0xDO9xDI3.4REHSAW
4M6700APX53
2MM4TRESNIDEDAERHT1700APX63
204x4MWERCSPACDAEHTEKCOSXEH0770APX73
2DUORHSMUUCAV-NON891X071500DPX83
1LAESDUORHS9610APX93
1DUORHSVGS/VCmm891x072500DPX04
2TROPPUSDAPSOEDIWmm07ROFYLBMESSA0320CPX14
46x4MWERCSENIHCAMDAEHKNUSRETNUOCTEKCOSXEH6670APX24
1DENIHCAM,KCALB-GNIKCABDAPSOmm891x074350BPX34
401x4MWERCSENIHCAMDAEHKNUSRETNUOCTEKCOSXEH7670APX44
141x6M
WERCSENIHCAMKNUSRETNUOCTALFTEKCOS8700APX54
46 N/A 1 Pad Supplied With Each 1)ledoMyBdenimreteDepyT(looT
1HCNERWXEHmm5.24680APX74
2)senihcaMMPR000,01rof(TRESNIRELFFUM2300APX84
1ETALPRELFFUM8300APX94
1GNISUOHRELFFUM6610APX05
1TAESEVLAV9000APX15
52 XPA0007VALVE 1
1GNIRPSEVLAV4100APX35
1YLBMESSAGNIHSUBTELNITPN81-4/13100APX45
2GNIR-O5.1x0.414400APX55
1RENIATERVGSMPR000,012270APX65
57 XPA0410ASSEMBLY FOR 1 in./28 mm HOSE SuperVAC SGV SWIVEL EXHAUST FITTING 1
58 XPA0409ASSEMBLY FOR 3/4 in./19 mm HOSE SuperVAC SWIVEL EXHAUST FITTING OPT
1LAESESOHmm82/.ni18770APX95
TPOLAESESOHmm91/.ni4/34580APX06
1NOITCURTSNI/WGATLAESESOHmm82/.ni1AKRIM1390APX16
TPOYLBMESSATSUAHXELEVIWSVCCAVrepuSSOmm82/.ni12900APX26
1YLBMESSATSUAHXELEVIWSVC.ni4/3CAVrepuSSO8920APX36
1TUNDEGNALF8.0x5M8400APX46
1REHSAW5M7400APX56
101x5MWERCSENIHCAMDAEHNOTTUBTEKCOSXEH9670APX66
67 XPA0300 Ø 3/4 in. VAC HOSE TO Ø 3/4 in. x 1 in./28 mm ADAPTER COUPLING AND AIRLINE ASSM 1
68
ITEMTORQUE SETTING
Nm (in.-lbs.)
12 6.2 - 7.3 (55 - 65)
34 2.2 - 2.8 (20 - 25)
37 2.2 - 2.8 (20 - 25)
42 2.8 - 3.4 (25 - 30)
44 2.8 -3.4 (25 - 30)
45 10.7 -11.8 (95 - 110)
50 1.8 - 2.3 (16 - 20)
54 6.8 - 8.1 (60 - 72)
56 4.0 - 5.4 (36 - 48)
66 3.4 - 3.9 (30 - 35)
G
H
I
J
E
A
H
F
D
C
B
K
Original Instructions
H

2
Parts List
Item P/N Description Qty.
1 MPA0040 EXTERNAL RETAINING RING 1
2 MPA0021 BEARING - 2 SHIELDS 1
3 MPB0017 REAR ENDPLATE 1
4 MPA0005 CYLINDER ASSEMBLY 1
5 MPA0042 O-RING 1
6 MPB0005 ROTOR 1
7 MPA0010 VANE 5
8 MPA0041 WOODRUFF KEY 1
9 MPB0016 FRONT ENDPLATE 1
10 MPA0019 BEARING - 2 SHIELDS 1
11 MPA0045 O-RING 1
12 MPA0001 LOCK RING 1
13 MPB0531 SHAFT BALANCER 1
14 MPA0122 FILTER 1
15 MPA0121 DUCKBILL CHECK VALVE 1
16 MPA0120 VALVE RETAINER 1
17 MPA0090 RETAINING RING 1
18 MPA0938 DOUBLE ROW ANGULAR CONTACT BEARING - 1 SEAL 1
19 MPA0016 SPACER 0.2 THK 1
20 MPA0017 BELLEVILLE WASHER 1
21 MPA0018 RETAINING RING 1
22 MPA0113 SPINDLE ASSEMBLY 1
23 MPA0079 SPACER 0.2 THK 1
24 MPA0080 SPACER 0.4 THK 1
25 MPA1697 THROTTLE LEVER 1
26 MPA0031 LEVER SPRING PIN 1
27
MPA0288 GRIP, 2 1/2 in. OPT
MPA0289 GRIP, 2 3/4 in OPT
MPA0290 GRIP, 3 in. 1
28 MPA0015 VALVE SLEEVE 1
29 MPA0227 HOUSING 1
30 MPA0008 VALVE STEM ASSEMBLY 1
31 MPA0043 O-RING 1
32 MPB0014 SPEED CONTROL 1
33 MPA0039 INTERNAL RETAINING RING 1
34 MPA0768 SCREW 4
35 MPA0076 WASHER 0.8 THK 4
36 MPA0071 THREADED INSERT 2
37 MPA0770 SCREW 2
38 MPD0051 NON-VACUUM SHROUD 2
39 MPA0169 SHROUD SEAL 1
40 MPD0052 CV/SGV SHROUD 1
41 MPC0230 PAD SUPPORT 2
42 MPA0766 SCREW 4
43 MPB0534 PAD BACKING 1
44 MPA0767 SCREW 4
45 MPA0078 SCREW 1
46 N/A SCREEN ABRASIVE MOLDED INSERT PAD LAYOUT 1
47 MPA0864 HEX WRENCH 1
48 MPA0032 MUFFLER INSERT (for 10,000 RPM Machines) 2
49 MPA0038 MUFFLER PLATE 1
50 MPA0166 MUFFLER HOUSING 1
51 MPA0009 VALVE SEAT 1
52 MPA0007 VALVE 1
53 MPA0014 VALVE SPRING 1
54 MPA0013 INLET BUSHING ASSEMBLY 1
55 MPA0044 O-RING 2
56 MPA0722 10,000 RPM SGV RETAINER 1
57 MPA0410 ASSEMBLY FOR 1 in./28 mm HOSE SuperVAC SGV SWIVEL EXHAUST FITTING 1
58 MPA0409 ASSEMBLY FOR 3/4 in./19 mm HOSE SuperVAC SWIVEL EXHAUST FITTING OPT
59 MPA0778 1 in./28 mm HOSE SEAL 1
60 MPA0854 3/4 in./19 mm HOSE SEAL OPT
61 MPA0931 MIRKA 1 in./28 mm HOSE SEAL TAG W/INSTRUCTION 1
62 MPA0092 1 in./28 mm OS SuperVAC CV SWIVEL EXHAUST ASSEMBLY OPT
63 MPA0298 OS SuperVAC 3/4 in. CV SWIVEL EXHAUST ASSEMBLY 1
64 MPA0048 FLANGED NUT 1
65 MPA0047 WASHER 1
66 MPA0769 SCREW 1
67 MPA0300 Ø 3/4 in. VAC HOSE TO Ø 3/4 in. x 1 in./28 mm ADAPTER COUPLING AND AIRLINE ASSM 1
68 MPA0412 Ø 1 in. VAC HOSE TO DOUBLE BAG FITTING AND AIRLINE ASSY 1
MPA0411 Ø 3/4 in. VAC HOSE TO DOUBLE BAG FITTING AND AIRLINE ASSY OPT
69 MPA0465 10 PACK OF VACUUM BAG INSERTS 1
70 MPA0658 VACUUM BAG 1
71 MPA2541 FRONT BEARING DUST SHIELD 1
72 MPA2542 SPINDLE BEARING DUST SHIELD 1

3
Sander Spare Parts Kits
A MPA0805 10,000 OPM Mufer Kit
Code: 8993017211 BMPA0802 Spindle Bearing Kit Code: 8993019711 CMPA0798 Air Inlet Kit Code: 8993018811
HMPA0799 Endplate
Bearing Kit
Code: 8993019811
IMPA0800 Speed
Valve Kit
Code: 8993019011
JMPA0801 Rotor, Vanes
& Key Kit
Code: 8993017711
Scaled 50%
Scaled 50%
Scaled 50%
Scaled 50%
EMPA0994 Cylinder & O-ring Kit
Code: 8993009211 FMPA0993 Lock Ring & O-ring Kit Code: 8993007911
DMPA0932 SGV Swivel Fitting Kit
Code: 8993011311
GMPA1239 CV Swivel
Fitting Kit
Code: 8991600211
KMPA1672 Screw Kit
Code: 8993015511

4
MIRKA 10,000 OPM
70 mm x 198 mm (3 in. x 8 in.)
ORBITAL SANDERS
Declaration of conformity
KWH Mirka Ltd.
66850 Jeppo, Finland
declare on our sole responsibility that the products
70 mm x 198 mm (3 in. x 8 in.) 10,000 OPM Orbital Sanders (See “Product Conguration/Specications” Table for particular Model)
to which this declaration relates is in conformity with the following standard(s) or other normative document(s) EN ISO 15744:2008.
Following the provisions of 89/392/EEC as amended by 91/368/EEC, 93/44/EEC & 93/68/EEC Directives and consolidating Directive
2006/42/EC
Place and date of issue Name Signature or equivalent marking of authorized person
The warranty terms are as follows:
- 12 months on KWH MIRKA air tools.
- 3 months on tool parts repaired by KWH MIRKA.
The warranty period commences at the date of purchase. The warranty only covers imputable material and manu-
facturing defects.
Parts replacement or repair during the warranty period is free of charge if carried out by an ofcial KWH MIRKA
service center.
Freight costs are always to be paid by the purchaser.
The warranty does not include:
Normal wear and tear i.e.
- Bearings, backing pad, shroud, rotor, vanes, swivel tting, mufer
Overloading or improper use i.e.
- Dropping the tool in water
- Damage caused by misuse
- Damage caused by anything other than defects in material and workmanship
- Dropping or other excessive impact
Normal maintenance and service that can be carried out by the operator:
- Changing of the backing pad
- Changing of the spindle bearing
- Changing of the exhaust tting
- Changing of the shroud
Please Note! All other service operations must be carried out by an authorized Mirka service center.
The warranty only covers the local repair, not the tool replacement.
Compensation for downtime and loss of production are explicitly not included in the warranty.
Repair claims under warranty will only be honored if the tool is returned in its original assembled state. Any disas-
sembly will void the warranty.
The warranty can only be submitted to the dealers where the tool was purchased.
Warranty
Manufacturer/Supplier
KWH Mirka Ltd.
66850 Jeppo, Finland
Tel: + 358 20 760 2111
Fax: [phone]
Required Personal Safety Equipment
Safety Glasses Breathing Masks
Safety Gloves Ear Protection
Recommended Airline
Size - Minimum
10 mm 3/8 in
Recommended Maximum
Hose Length
8 meters 25 feet
Air Pressure
Maximum Working Pressure 6.2 bar 90 psig
Recommended Minimum NA NA
Operator Instructions
Includes – Warranty, Please Read and Comply, Proper Use of
Tool, Work Stations, Putting the Tool Into Service, Operating
Instructions, Product Conguration/Specications Tables,
Parts Page, Parts List, Sander Spare Parts Kits, Trouble
Shooting Guide, Service Instructions
Important
Read these instructions care-
fully before installing, operating,
servicing or repairing this tool.
Keep these instructions in a safe
accessible location.
Tom Nordström06.08.2010 Jeppo

5
Please Read and Comply with Putting the Tool into Service
Operating Instructions
Work Stations
Proper Use of Tool
Closed Loop Pipe System
Sloped in the direction of air flow
Drain Leg
Ball Valve
To Tool Station
Filter
Drain Valve
Regulator
Lubricator
Ball
Valve
Ball Valve Air Flow
Air Dryer
Air Compressor
and Tank
Air Hose
To Coupler
at or near Tool
1) General Industry Safety & Health Regulations, Part 1910,
OSHA 2206, available from: Superintendent of Documents;
Government Printing Ofce; Washington DC 20402
2) Safety Code for Portable Air Tools, ANSI B186.1 available from:
American National Standards Institute, Inc.; 1430 Broadway;
New York, New York 10018
3) State and Local Regulations.
This sander is designed for sanding all types of materials i.e.
metals, wood, stone, plastics, etc. using abrasive designed for this
purpose. Do not use this sander for any other purpose than that
specied without consulting the manufacturer or the manufac-
turer’s authorized supplier. Do not use back-up pads that have a
working speed less than 10,000 OPM free speed.
The tool is intended to be operated as a hand held tool. It is
always recommended that the tool be used when standing on a
solid oor. It can be in any position but before any such use, the
operator must be in a secure position having a rm grip and foot-
ing and be aware that the sander can develop a torque reaction.
See the section “Operating Instructions”.
Use a clean lubricated air supply that will give a measured air
pressure at the tool of 6.2 bar (90 psig) bar when the tool is run-
ning with the lever fully depressed. It is recommended to use an
approved 10 mm (3/8 in.) x 8 m (25 ft) maximum length airline. It
is recommended that the tool be connected to the air supply as
shown in Figure 1.
Do not connect the tool to the airline system without incorporating
an easy to reach and operate air shut off valve. The air supply
should be lubricated. It is strongly recommended that an air lter,
regulator and lubricator (FRL) be used as shown in Figure 1 as
this will supply clean, lubricated air at the correct pressure to
the tool. Details of such equipment can be obtained from your
supplier. If such equipment is not used then the tool should be
manually lubricated
To manually lubricate the tool, disconnect the airline and put 2 to
3 drops of suitable pneumatic motor lubricating oil such as Fuji
Kosan FK-20, Mobil ALMO 525 or Shell TORCULA® 32 into the
hose end (inlet) of the machine. Reconnect tool to the air supply
and run tool slowly for a few seconds to allow air to circulate the
oil. If the tool is used frequently, lubricate it on a daily basis or
lubricate it if the tool starts to slow or lose power.
It is recommended that the air pressure at the tool is 6.2 bar (90
psig) while the tool is running. The tool can run at lower pressures
but never higher than 6.2 bar (90 psig).
1) Read all instructions before using this tool. All operators must be fully trained in its use
and aware of these safety rules. All service and repair must be carried out by trained
personnel.
2) Make sure the tool is disconnected from the air supply. Select a suitable abrasive and
secure it to the back-up pad. Be careful and center the abrasive on the back-up pad.
3) Always wear required safety equipment when using this tool.
4) When sanding always place the tool on the work then
start the tool. Always remove the tool from the work
before stopping. This will prevent gouging of the work
due to excess speed of the abrasive.
5) Always remove the air supply to the sander before
tting, adjusting or removing the abrasive or back-up
pad.
6) Always adopt a rm footing and/or position and be
aware of torque reaction developed by the sander.
7) Use only correct spare parts.
8) Always ensure that the material to be sanded is rmly
xed to prevent its movement.
9) Check hose and ttings regularly for wear. Do not
carry the tool by its hose; always be careful to prevent
the tool from being started when carrying the tool with
the air supply connected.
10) Dust can be highly combustible. Vacuum dust col-
lection bag should be cleaned or replaced daily.
Cleaning or replacing of bag also assures optimum
performance.
11) Do not exceed maximum recommended air pressure.
Use safety equipment as recommended.
12) The tool is not electrically insulated. Do not use where
there is a possibility of coming into contact with live
electricity, gas pipes, water pipes, etc. Check the
area of operation before operation.
13) Take care to avoid entanglement with the moving parts of the tool with clothing, ties,
hair, cleaning rags, etc. If entangled, it will cause the body to be pulled towards the
work and moving parts of the machine and can be very dangerous.
14) Keep hands clear of the spinning pad during use.
15) If the tool appears to malfunction, remove from use immediately and arrange for
service and repair.
16) Do not allow the tool to free speed without taking precautions to protect any persons or
objects from the loss of the abrasive or pad.

6
evaluation. Values measured in a particular work place may be higher than the declared values. The actual exposure values and amount of
risk or harm experienced to an individual is unique to each situation and depends upon the surrounding environment, the way in which the
individual works, the particular material being worked, work station design as well as upon the exposure time and the physical condition of
the user. KWH Mirka, Ltd. cannot be held responsible for the consequences of using declared values instead of actual exposure values for
any individual risk assessment.
Further occupational health and safety information can be obtained from the following websites:
http://europe.osha.eu.int (Europe)
http://www.osha.gov (USA)
Note: All Self Generated Vacuum machines use Ø 28 mm (1 in.) Vacuum Hose Fittings Standard. Ø 19 mm (3/4 in.) is available.
All Central Vacuum machines use Ø 19 mm (3/4 in.) Vacuum Hose Fittings Standard. Ø 28 mm (1 in.) is available.
Orbit Vac
Type
Pad
Size mm
(in.)
Model
Num-
ber
Product Net
Weight
kg (pounds)
Height
mm (inch)
Length
mm (inch)
Power
watts (HP)
Air Consumption
LPM (scfm)
*Noise
Level
dBA
*Vibration
Level
m/s2
*Uncertainty
K
m/s2
3 mm
(1/8 in.)
Central
Vacuum
70 x 198
(3 x 8)
MR-
38CV 0.96 (2.1) 118 (4.65) 248 (9.76) 179 (0.24) 453 (16) 75 3.3 0.83
Self-
Gen
Vacuum
70 x 198
(3 x 8)
MR-
38SGV 0.97 (2.14) 118 (4.65) 261 (10.26) 179 (0.24) 453 (16) 85 2.8 0.77
The noise test is carried out in accordance with EN ISO 15744:2008 - Hand-held non-electric power tools - Noise measurement code - Engineering method (grade 2).
The vibration test is carried out in accordance with EN 28662-1. Hand-held portable power tools – Measurement of vibration at the handle. Part 1: General and ISO
28927-3:2009. Hand-held portable power tools – Measurement of vibration at the handle. Part 3: Polishers and rotary, orbital and random orbital sanders

7
Symptom Possible Cause Solution
Low Power and/or Low Free
Speed
Insufcient Air Pressure Check air line pressure at the Inlet of the Sander
while the tool is running at free speed. It must be
6.2 Bar (90 psig/620 kPa).
Clogged Mufer(s) See the “Housing Disassembly” section for Mufer
removal. Replace Item 48, Mufer Insert (See the
“Housing Assembly” Section).
Plugged Inlet Screen Clean the Inlet Screen with a clean, suitable
cleaning solution. If Screen does not come clean
replace it.
One or more Worn or Broken Vanes Install a complete set of new Vanes (all vanes must
be replaced for proper operation). Coat all vanes
with quality pneumatic tool oil. See “Motor Disas-
sembly” and “Motor Assembly”.
Internal air leakage in the Motor Housing
indicated by higher than normal air con-
sumption and lower than normal speed.
Check for proper Motor alignment and Lock Ring
engagement. Check for damaged O-Ring in Lock
Ring groove. Remove Motor Assembly and Re-In-
stall the Motor Assembly. See “Motor Disassembly”
and “Motor Assembly”.
Motor Parts Worn Overhaul Motor. Contact authorized Mirka Service
Center.
Worn or broken Spindle Bearings Replace the worn or broken Bearings. See “Shaft
Balancer and Spindle Disassembly” and “Spindle
Bearings, AirSHIELD™ and Shaft Balancer As-
sembly”.
Air leakage through the Speed
Control and/or Valve Stem.
Dirty, broken or bent Valve Spring, Valve
or Valve Seat.
Disassemble, inspect and replace wore or dam-
aged parts. See Steps 2 and 3 in “Housing Disas-
sembly” and Steps 2 and 3 in “Housing Assembly”.
Vibration/Rough Operation Incorrect Pad Only use Pad Sizes and Weights designed for the
machine.
Addition of interface pad or other material Only use abrasive and/or interface designed for the
machine. Do not attach anything to the Sanders
Pad face that was not specically designed to be
used with the Pad and Sander.
Improper lubrication or buildup of foreign
debris.
Disassemble the Sander and clean in a suitable
cleaning solution. Assemble the Sander. (See
“Service Manual”)
Worn or broken Rear or Front Motor
Bearing(s)
Replace the worn or broken Bearings. See “Motor
Disassembly” and “Motor Assembly”.
For central vacuum machines it is possible
to have too much vacuum while sanding
on a at surface causing the pad to stick
to the sanding surface.
For CV machines reduce vacuum through the
vacuum system.
Troubleshooting Guide
Note: All Sections referred to under “Solution” are located at the end of the manual in “Service Instructions”

8
MIRKA 10,000 OPM
70 mm x 198 mm (3 in x 8 in.)
ORBITAL SANDER
SERVICE INSTRUCTIONS
NOTICE: To receive any expressed or implied warranty, tool must be repaired by an authorized Mirka Service Center. The following
general service instructions provided are for use after completion of the warranty period.
DISASSEMBLY INSTRUCTIONS
Changing Grips:
1. The (27) Grip has two “tabs” that wrap around the body of the
sander under the inlet and exhaust. With a small screwdriver
pick out one of the “tabs” of the Grip, and then continue to go
underneath the grip with the screwdriver and pry the Grip off
the sander. To install a new Grip, hold the Grip by the tabs
making them face outward, align the Grip and slide it under
the (25) Throttle Lever then press the Grip down until it seats
onto the top of the sander. Make sure the two “tabs” seat
under the inlet and exhaust.
Motor Disassembly:
1. Using (47) 2.5 mm Hex Wrench, remove (42) Screws. Slide
the (46) Pad about 15 mm (fore or aft) before removing the
pad from the machine. Lightly secure tool in a vise using
the (MPA0026) T-7 Soft Collar or padded vice jaws with the
bottom of the (43) Pad backing facing upward. Remove the
(45) Screw and four (44) Screws. Remove (44) Screws using
2.5 mm Hex Wrench. Be careful to observe and collect the
optional (23 or 24) Spacer(s) found between the (22) Spindle
Assembly and the Pad Backing.
2. Take the machine out of the vise and take off the Soft Collar.
Remove the (39) Shroud Seal (if applicable). Remove the
four (34) Screws with the (35) Washers using (47) 2.5 mm
Hex Wrench from the (29) Housing and remove the (41)
Pad Supports. Lightly re-secure the tool in a vise using the
(MPA0026) T-7 Soft Collar or padded jaws with the (12) Lock
Ring facing upward.
3. Unscrew the (12) Lock Ring with the (MPA0025) T-6 Motor
Lock Ring Wrench/Spindle Puller Tool. The motor assembly
can now be lifted out of the (29) Housing.
4. Remove the (1) Retaining Ring from the groove in the (13)
Shaft Balancer and the (4) O-Ring from the (5) Cylinder.
5. Remove the (3) Rear Endplate. This may require setting the
Rear Endplate on the (MPA0416) Bearing Separator and
lightly pressing the shaft through the (2) Bearing and Rear
Endplate. Remove the (5) Cylinder and the (6) Rotor with the
ve (7) Vanes from the (13) Shaft Balancer. Remove the (8)
Key from the Shaft Balancer, then press off the (9) Front End-
plate with the (10) Bearing. It may be necessary to remove
the Bearing with a Bearing Separator if it came out of the
Front Endplate and stuck to the shaft of the Shaft Balancer.
6. Remove the Bearing(s) from the Endplates by using the
(MPA0036) T-8 Bearing Removal Tool to press out the Bear-
ings.
7. Remove the (12) Lock Ring from the (13) Shaft Balancer.
Remove the (11) O-Ring from the Lock Ring and set it aside
8. Remove the (71) Dust Shield from the (13) Shaft Balancer.
Shaft Balancer and Spindle Disassembly:
1. Grip the shaft end of the (13) Shaft Balancer in a padded
vise. With a thin screwdriver pick out the slotted end of the
(21) Retaining Ring and peel out.
2. Screw the female end of the (MPA0102) T-12 5/16-24 to M6
x 1P Adapter into the male end of the (MPA0025) T-6 Motor
Lock Ring Wrench/Spindle Puller Tool. Screw the Service
Wrench Assembly into the (22) Spindle Assembly until hand
tight. Apply a gentle heat from a propane torch or hot air gun
to the large end of the (13) Balancer shaft until it is about
100° C (212° F) to soften the adhesive. Do not over heat.
Remove the Spindle Assembly by using the slider to give
sharp outward blows to the Spindle. Allow the Spindle and
Shaft Balancer to cool.
3. Remove the (17) Retaining Ring from the (22) Spindle As-
sembly. Use the (MPA0416) Bearing Separator to remove
the (18) Bearing, (19) Shim, (72) Dust Shield and the (20)
Washer from the Spindle Assembly.
4. The AirSHIELD™ components are held in place by the light
press t of the (16) Retainer. These components can be
damaged during removal and may need to be replaced if
removed. To remove the Retainer, use an o-ring pick or a #8
sheet metal screw to grip and pull out the Retainer. Remove
the (15) Valve and (14) Filter from the bore in the (13) Shaft
Balancer. If the Retainer and Valve were not damaged, they
can be reused. However, the lter should be replaced on
re-assembly.
Housing Disassembly:
1. For Non-Vacuum (NV) and Central Vacuum (CV) machines
follow steps A – C below (unless otherwise noted). For Self
Generated Vacuum (SGV) machines disregard steps A – E
and move onto F.
A. Unscrew the (50) Mufer Housing from the (29) Housing.
B. Remove the (48) Mufer from the cavity of the (50) Mufer
Housing.
C. Remove the (49) Plate and second (48) Mufer from the
exhaust port of the (29) Housing. For non-vacuum machines,
move onto step 2. For central vacuum machines, move onto
D – E.
For CV exhaust machines:
D. Remove the (66) Screw, (65) Washer and (64) Nut.
E. Press downward on the swivel end of the (62) Ø 1 in./28 mm
SuperVAC™ CV Swivel Exhaust Assembly or the (63) Ø ¾
in./19 mm SuperVAC™ CV Swivel Exhaust Assembly releas-
ing the tab on the end of the exhaust assembly from the (40)
CV/SGV Shroud. Move on to Step 2.
For SGV exhaust machines:
F. Unscrew the (56) SGV Retainer with an (MPA0849) 8 mm
Hex Key Wrench. Remove the two (55) O-Rings. Take off
the (57) Ø 1 in./28 mm SGV Swivel Exhaust Assembly or the
(58) Ø ¾ in./19 mm Hose SGV Swivel Exhaust Assembly.
Continue with Step 2.
2. Unscrew the two (37) Screws from the two (38) Shrouds or
the (38) Shroud – (40) CV/SGV Shroud. Be sure that the (36)
Threaded inserts do not fall out. Remove them from the (29)
Housing.
3. Place the (32) Speed Control to the midway position and
remove the (33) Retaining Ring. The Speed Control will now
pull straight out. Remove the (31) O Ring from the Speed
Control.
4. Unscrew the (54) Inlet Bushing Assembly from the (29) Hous-
ing. Remove the (53) Spring, (52) Valve, (51) Seat and (30)
Valve Stem.
5. Press out the (26) Pin from the (29) Housing and remove the
(25) Lever then press out the (28) Sleeve.

9
ASSEMBLY INSTRUCTIONS
Note: All assembly must be done with clean dry parts and all
bearings are to be pressed in place by the correct tools and
procedures as outlined by the bearing manufacturers.
Housing Assembly:
1. Install (28) Sleeve into housing. Install (25) Throttle Lever into
(29) Housing with the (26) Pin.
2. Lightly grease (31) O-Ring and place it on the (32) Speed
Control. Install the (30) Valve Stem, O-Ring (cleaned and
lightly greased) and insert the Speed Control into (29) Hous-
ing in the midway position. Install (33) Retaining Ring.
Caution: Make sure the (33) Retaining Ring is completely
snapped into groove in the (29) Housing.
3. Install the (51) Seat, the (52) Valve and (53) Spring. Coat the
threads of the (54) Bushing Assembly with 1 or 2 drops of
Loctite® 222 or equivalent non-permanent pipe thread seal-
ant. Screw the assembly into the (29) Housing. See “Parts
Page” for torque settings. Place a clean (48) Mufer and (49)
Plate into the exhaust port of the Housing. Be careful not
to lose the Plate and Mufer out of the exhaust before it is
secured in one of the following steps.
4. Note: If the machine is a vacuum model proceed with the
appropriate vacuum exhaust assembly instructions, otherwise
please continue. Place a clean (48) Mufer in the (50) Mufer
Housing and screw the (50) Mufer Housing into the exhaust
port of the (29) Housing. See the “Parts Page” for torque
settings.
For CV exhaust machines:
A. Take the (63) Ø ¾ in./19 mm SuperVAC™ CV Swivel Exhaust
Assembly or the (62) Ø 1 in./28 mm SuperVAC™ CV Swivel
Exhaust Assembly and put the “tongue” on the male end of
it into the female end of the (40) CV/SGV Shroud. With the
swivel end of the SuperVac™ Exhaust angled towards the
ground, work the “tongue” and male end into the female end
of the CV/SGV Shroud by rotating the swivel end up and in at
the same time until it seats.
B. Thread the (66) Screw and (65) Washer into the mounting
hole of the (63) Ø ¾ in./19 mm SuperVAC™ CV Swivel
Exhaust Assembly or the (62) Ø 1 in./28 mm SuperVAC™ CV
Swivel Exhaust Assembly and (29) Housing until the end of it
is ush with the inside surface of the Housing. Place the (64)
Nut into the cavity of the Housing and thread the Screw into
them. See “Parts Page” for torque settings.
C. Place a clean (48) Mufer in the (50) Mufer Housing and
screw the Mufer Housing into the exhaust port of the (29)
Housing. See the “Parts Page” for torque settings.
For SGV exhaust machines:
D. Lightly grease two (55) O-Rings and place them over the two
grooves in the (56) SGV Retainer. Slide the SGV Retainer
Assembly into the bore of the (57) Ø 1 in./28 mm SGV Swivel
Exhaust Assembly or the (58) Ø ¾ in./19 mm Hose SGV
Swivel Exhaust Assembly.
E. Verify that the (49) Plate and (48) Mufer are still in the
exhaust port. Attach the SGV Swivel Exhaust Assembly to the
exhaust port of the (29) Housing by means of the SGV Re-
tainer and by taking the male end of the SGV Swivel Exhaust
Assembly and placing it into the female end of the (40) CV/
SGV Shroud. Screw the (56) SGV Retainer into the threaded
exhaust port on the Housing with an (MPA0849) 8 mm Hex
Key Wrench. See the “Part Page” for torque settings. Move
onto the section “Spindle, AirSHIELD™ and Balancer Shaft
Assembly”.
Spindle, AirSHIELD™ and Balancer Shaft Assembly:
1. Place the (MPA0203) T-3A Spindle Bearing Pressing Tool
Base onto a at, clean surface of a small hand press or
equivalent with the spindle pocket facing upward. Place the
(22) Spindle into the spindle pocket with the shaft facing
upward. See Figure 3.
2. Place the (20) Washer on the (22) Spindle shaft with the
curve of washer facing out so that the outside diameter of the
washer will contact the outer diameter of the (18) Bearing.
Place the (72) Dust Shield on the Spindle Shaft. Note: Be
certain that the (72) Dust Shield is past the shoulder when
(19) shim is assembled. Lay the Shim on the shoulder of the
Spindle. Place the Bearing (one seal) on the Spindle with the
seal side toward the Washer. Note: Make sure that both the
inner and outer races of the Bearings are supported by the
Bearing Press Tool when pressing them into place. Press the
Bearing onto the shoulder of Spindle using the (MPA0204)
T-3B Spindle Bearing Pressing Tool Top as shown in Figure
3.
3. Snap the (17) Retaining Ring onto the (22) Spindle Assembly
making sure it is completely snapped into the groove.
4. Take the (14) Filter and center it on the small bore of the (13)
Shaft Balancer that the original Filter was in before removal.
With a small diameter screwdriver or at-ended rod, press
the Filter into the bore until it is at in the bottom of the bore.
Place the (15) Valve into the bore so it is oriented correctly,
then press the (16) Retainer into the bore until it is lightly
seated against the Valve.
5. Apply a pin head size drop of Loctite® #271 or equivalent to
Press Tool Top
(MPA0204)
Press Tool Base
(MPA0203)
Figure 2
Bearing
(18)
Washer
(20)
Spindle
(22)
Figure 3
Spacer
(19)
T-3B
Dust Shield
(72)

10
the outside diameter of each of the bearings on the Spindle
Assembly. Spread the drop of bearing locker around both
bearings until distributed evenly. Caution: Only a very small
amount of bearing locker is needed to prevent rotation of the
bearing OD. Any excess will make future removal difcult.
Place the Spindle Assembly into the bore of the (13) Shaft
Balancer and secure with the (24) Retaining Ring. Caution:
Make sure that the Retaining Ring is completely snapped into
the groove in the Balancer Shaft. Allow the adhesive to cure.
Motor Assembly:
1. Place (71) Dust Shield onto (13) Shaft balancer.
2. Lightly grease the (11) O-Ring with a light mineral grease and
place it in the groove of the (12) Lock Ring, then place it on
the (13) Shaft Balancer with the O-Ring facing towards the
shaft of the balancer.
3. Slide the (9) Front Endplate with the bearing pocket facing
down onto the Shaft. Gently press the Front Endplate onto
the (10) Bearing using the larger end of the (MPA0494) T-13
Bearing Press Sleeve until the Front Bearing is seated in the
bearing pocket of the Endplate. CAUTION: Only press just
enough to seat the bearing into the pocket. Over-pressing
can damage the bearing.
4. Place the (8) Key into the groove on the (13) Shaft Balancer.
Place the (6) Rotor onto the shaft of the Shaft Balancer, mak-
ing sure that it is a tight slip t.
5. Oil the ve (7) Vanes with a quality pneumatic tool oil and
place in the slots in the (6) Rotor. Place the (5) Cylinder As-
sembly over the Rotor with the shorter end of the Spring Pin
engaging the blind hole in the (9) Front Endplate. Note: The
Pin must project 1.5 mm (.060 in.) above the anged side of
the Cylinder.
6. Press t the rear (2) Bearing (2 shields) into the (3) Rear
Endplate with the (MPA0195) T-1B Bearing Press Tool (not
shown). Make sure the (MPA0195) T 1B Press Tool is cen-
tered on the O.D. of the outer race. Lightly press t the Rear
Endplate and Bearing over the (13) Shaft Balancer using the
small end of the (MPA0494) T-13 Bearing Press Sleeve. The
sleeve should press only the inner race of the bearing. Im-
portant: The Rear Endplate and Bearing is pressed correctly
when the (5) Cylinder is squeezed just enough between the
Endplates to stop it from moving freely under its own weight
when the shaft is held horizontal, but be able to slide between
the Endplates with a very light force. If the assembly is
pressed to tightly the motor will not run freely. If the pressed
assembly is to loose, the motor will not turn freely after as-
sembly in the (29) Housing. Secure the assembly by placing
the (1) Retaining Ring in the groove of the Shaft Balancer.
CAUTION: The Retaining Ring must be placed so that the
middle and two ends of the hoop touch the Bearing rst. Both
raised center portions must be securely “snapped” into the
groove in the Shaft Balancer by pushing on the curved por-
tions with a small screwdriver.
7. Lightly grease the (4) O-Ring with a light mineral grease and
place in the air inlet of the (5) Cylinder Assembly.
8. Lightly grease or oil the inside diameter of the (29) Housing,
line up the Pin with the marking on the Housing and slide the
Motor Assembly into the Housing. Make sure the Spring Pin
engages the pocket in Housing.
9. Carefully screw the (12) Lock Ring with the (11) O-Ring
facing the (9) Front Endplate into the (29) Housing with the
(MPA0025) T-6 Motor Lock Ring Wrench/Spindle Puller Tool.
See the “Parts Page” for torque settings. Note: A simple
technique to assure rst thread engagement is to turn the
lock ring counter-clockwise with the service tool while ap-
plying light pressure. You will hear and feel a click when the
lead thread of the lock ring drops into the lead thread of the
housing, then turn clockwise to tighten. Place a (38 or 40)
Shroud on the exhaust side of the Housing, using the ring
of the Housing and groove in the Shroud to locate it. Add
the second (38 or 40) Shroud and secure it with the two (37)
Screws and the two (36) Threaded Inserts.
10. Place one of the (41) Pad Support Assemblies into the (29)
Housing with the 45 degree chamfer of the base facing
inward toward the center of the machine. Screw tight with
two (34) Screws and (35) Washers. See the “Parts Page”
for torque settings. Repeat for second pad support using the
other two Screws and Washers. Stretch the (39) Shroud Seal
back onto the shroud if applicable.
11. Using a straight edge placed across both bottom surfaces of
the (41) Pad Support Assemblies, measure the distance from
the surface of the (22) Spindle Assembly to the straight edge.
There should be approximately 0.25 mm (.010 in) of space,
if not add supplied (23 or 24) Spacers in the combination
that most closely results in 0.25 mm (.010 in.) of spacing.
Note: Spindle face must be slightly below Pad Supports for
best function. Do not over shim. Apply a small amount of
anti-seize compound in the 5-90° counter sunk holes of the
(41) Pad Backing before assembly. Place the Pad Backing by
orientating the Spacer(s) with the screw hole and placing the
pad backing down onto the Spindle Assembly making sure
the Pin goes through the Pad Backing. Add the (45) Screw
rst and tighten rmly. In a circular rotation apply smaller (44)
Screws into the Pad Backing and Pad Support Assemblies
but leave them slightly loose until all are in place, and then
tighten rmly. See the “Parts Page” for torque settings.
12. Slide a new (46) Pad on the (41) Pad Backing and attach
with the four (42) Screws. See the “Parts Page” for torque
settings.
Testing:
Place 3 drops of quality pneumatic air tool oil directly into the mo-
tor inlet and connect it to a 6.2 Bar (90 psig) air supply. The tool
should run between 9,500 and 10,500 Orbits per Minute when the
air pressure is 6.2 Bar (90 psig) at the inlet of the tool while the
tool is running at free speed.
* LOCTITE® is a registered trademark of the Loctite Corp.
DOC 2548 REV 07/13/11

11
MIRKA 10.000 O/MIN
70 mm x 198 mm (3” x 8”)
Exzenterschleifer
Konformitätserklärung
KWH Mirka Ltd. 66850 Jepua, Finnland
erklärt unsere einzige Verantwortung dass die Produkte 70 x 198 mm (3“x 8“) 10.000 O/min. Exzenter Schleifmaschinen
(Siehe “Produkt-Konguration/Spezikationen” Tafel für spezielle Modelle)
auf welche sich diese Erklärung bezieht, konform mit den folgenden Grundnormen oder sonstigen normativen Dokumenten EN ISO
15744:2008. Den Bestimmungen 89/392/EEC wie korrigiert von 91/368/EEC
& 93/44/EEC 93/68/EEC Richtlinien und bestätigende Richtlinien 2006/42/EC folgend.
Ort und Datum Name Autorisierte Unterschrift
Die Gewährleistungsbestimmungen lauten wie folgt:
- Gesetzliche Gewährleistung von 24 Monaten auf KWH MIRKA Maschinen.
Die Gewährleistungszeit beginnt ab Kaufdatum. Die Gewährleistung erstreckt sich nur auf Material- und Produk-
tionsfehler.
Frachtkosten gehen grundsätzlich immer zu Lasten des Käufers, außer es wurde etwas anderes vereinbart.
Die Gewährleistung erstreckt sich nicht auf:
Normale Abnutzung und Gebrauch, d.h.:
- von Lagern, Schleiftellern und Manschetten, Rotoren, Schalldämpfern, Flügeln, etc.
Überbelastung und unkorrekter Gebrauch, d.h.:
- wenn das Werkzeug ins Wasser fällt
- bei Schäden durch Zweckentfremdung
- bei Schäden, die nicht durch Material- oder Verarbeitungsfehler entstanden sind
- wenn das Werkzeug hinfällt oder auf andere Weise hart aufprallt
Normale Instandhaltungsmaßnahmen und Wartungsarbeiten, die vom Bediener ausgeführt werden können:
- Ersetzen des Schleifblattes
- Ersetzen des Spindellagers
- Ersetzen der Luftabführung
- Ersetzen der Manschette
Beachten Sie diese Anweisungen! Alle anderen Wartungsarbeiten müssen von einem befugten Mirka Service
Center vorgenommen werden. Die Gewährleistung erstreckt sich nur auf die Reparatur, nicht auf den Ersatz des
Werkzeugs.
Schadensersatz für Stillstand und Produktionsausfall sind von der Gewährleistung ausdrücklich ausgeschlossen.
Reparaturansprüche unter der Gewährleistung werden nur dann anerkannt, wenn das Werkzeug sich noch in sei-
nem ursprünglichen Zustand bendet und nicht verändert wurde. Andernfalls erlischt die Gewährleistung.
Garantieansprüche können nur dem Händler geltend gemacht werden, bei dem das Werkzeug erworben wurde.
Gewährleistung
Fabrikant/Lieferant
KWH Mirka Ltd.
66850 Jeppo Finland
Tel: + 358 20 760 2111
Fax: [phone]
Erforderliche Persönliche Schutzausrüstung
Schutzbrille Atemschutzmaske
Sicherheitshandschuhe Gehörschutz
Empfohlene Größe der
Luftleitung
Ø10 mm
Empfohlene Maximale
Schlauchlänge
8 meter
Luftdruck
Maximaler Arbeitsdruck 6.2 bar 90 psig
Empfohlenes Minimum k.A. k.A.
Gebrauchsanweisung
Inhalt: Garantie; Instruktionen zum Lesen und beachten; Kor-
rekter Gebrauch der Maschine; Arbeitsplatz; Inbetriebnahme;
Bedienungsanleitung; Tabellen für Produktkonguration/Spezi-
kation; Verzeichnis von Teilen; Liste von Teilen; Ersatzteile für
Schleifmaschine; Störungsbehebung; Wartungsinstruktionen
Wichtig
Lesen Sie diese Instruktionen
sorgfältig, bevor Sie die Mas-
chine in Betrieb nehmen, warten
oder reparieren. Bewahren Sie
die Instruktionen sorgfältig auf.
Tom Nordström06.08.2010 Jeppo
Übersetzung der Original-Anleitung

12
Hinweis, bitte lesen und beachten: Inbetriebnahme
Bedienungsanleitung
Arbeitsplätze
Bestimmungsgemäße Verwendung
Geschlossener Kreislauf in
Richtung der Luftströmung geneigt
Ablass
Kugelventil
Zur Arbeitsstation
Filter
Ablassventil
Regler
Schmierstoffgeber
Kugel-
ventil
Kugel-
ventil
Luftstrom
Luftentfeuchter
Luftkompressor
und Tank
Luftschlauch
Zur Kupplung
am oder Nähe
Arbeitsplatz
1) General Industry Safety & Health Regulations, Part 1910,
OSHA 2206, erhältlich von: Sup’t of Documents; Government
Printing Ofce; Washington DC 20402
2) Safety Code for Portable Air Tools, ANSI B186.1 erhältlich von:
American National Standards Institute, Inc.; 1430 Broadway;
New York, NY 10018
3) Nationale und lokale Vorschriften.
Diese Schleifmaschine ist hergestellt zum Schleifen aller Typen
von Materialen, d.h. Metalle, Holz, Stein, Plastik, etc. mittels Ge-
brauch von Schleifpapier, das für diesen Zweck entwickelt wurde.
Diese Schleifmaschine darf nicht für irgendwelche anderen
Zwecke gebraucht werden, ohne beim Hersteller oder den auto-
risierten Liefereranten des Herstellers nachzufragen. Schleifteller
deren Arbeitsgeschwindigkeit geringer als 10.000 O/min / U/min.
ist, dürfen nicht verwendet werden.
Das Gerät wird als handgehaltene Maschine bedient. Es wird
empfohlen, immer auf festem Boden zu stehen, wenn das Gerät
in Betrieb ist. Es kann in jeder Position bedient werden, der
Betreiber muss aber in einer sicheren Position stehen und sich
auch darüber bewusst sein, dass die Maschine ein „Drehmoment“
entwickeln kann.(Ausbrechen). Den Abschnitt „Bedienungsanlei-
tung“ sorgfältig lesen.
Benutzen Sie eine saubere geschmierte Luftversorgung, die der
Maschine einen gemessenen Luftdruck von 6.2 bar /90 PSI unter
Vollast geben kann. Es wird empfohlen, einen zugelassenen
Luftschlauch von Ø10 mm (3/8“) x 8 m maximaler Länge zu be-
nutzen. Es wird empfohlen, das Gerät mit der Druckluftversorgung
so zu verbinden, wie auf Bild 1 gezeigt.
Verbinden Sie das Gerät nicht mit der Druckluftversorgung, ohne
ein leicht erreichbares und einfach zu bedienendes Absperrventil
angebracht zu haben. Die Druckluft muss geschmiert sein. Es
wird dringend empfohlen, ein FRL, d.h. ein kombinierter Filter,
Regler und Schmierer zu gebrauchen, wie auf Bild 1 gezeigt.
Dieser sorgt dafür, dass das Gerät saubere, geschmierte Luft mit
dem richtigen Druck bekommt. Weitere Informationen bekommen
Sie von Ihrem Händler. Ohne ein FRL muss das Gerät manuell
geschmiert werden.
Um das Gerät manuell zu schmieren, nehmen Sie den Druck-
luftschlauch ab und lassen Sie 2-3 Tropfen eines pneumatischen
Motorenschmieröls, wie z.B. Fuji Kosan FK-20, Mobil ALMO
525 oder Shell TORCULA® 32 in das Schlauchende (Einlass)
der Maschine kommen. Das Gerät wieder an die Druckluft
anschließen und langsam einige Sekunden laufen lassen, sodass
die Luft das Öl verteilen kann. Falls das Gerät öfters gebraucht
wird, muss es täglich geschmiert werden, jedoch spätestens
dann, wenn es langsamer wird oder Kraft verliert.
Es wird empfohlen, das der Betriebsluftdruck 6.2 bar/90 PSI
beträgt. Das Gerät kann mit niedrigeren Drücken arbeiten, aber
niemals höher als mit 6.2 bar/ 90 PSI
1) Bitte lesen Sie die Bedienungsanleitung, bevor Sie das Gerät in Betrieb nehmen. Alle Benutzer müssen in die Handhabung des
Gerätes eingewiesen werden und die Sicherheitsbestimmungen kennen. Alle Wartungs- und Reparaturarbeiten dürfen nur von
qualiziertem Personal ausgeführt werden.
2) Unterbrechen Sie die Druckluftzufuhr des Gerätes.
Wählen Sie eine passende Schleifscheibe und befesti-
gen Sie diese in der Mitte des Schleiftellers.
3) Beim Schleifen erst das Gerät auf die zu bearbeitende
Fläche bringen und dann starten. Dies verhindert eine
Aushöhlung der Oberäche durch eine Übergeschwind-
igkeit der Schleifscheibe.
4) Immer die Druckluftzufuhr zur Schleifmaschine unter
brechen, bevor Sie eine Schleifscheibe wechseln oder
sonstige Arbeiten am Schleifteller ausführen.
5) Immer für einen festen / sicheren Stand sorgen und
rechnen Sie mit einer Fluchtreaktion der Maschine.
6) Nur Original Mirka-Ersatzteile verwenden.
7) Das zu schleifende Material muss gut xiert sein, um ein
„wandern“ zu verhindern.
8) Den Schlauch und die Anschlüsse regelmäßig auf
Abnutzung kontrollieren. Das Gerät niemals am
Schlauch tragen; es wird empfohlen die Druckluftzufuhr
zu unterbrechen, wenn das Gerät getragen wird.
9) Der angegebene Höchstluftdruck darf nicht überschritten
werden.
10) Staub kann sehr feuergefährlich sein. Der Staubfang-
sack sollte täglich gereinigt oder ausgetauscht werden.
Die Reinigung bzw. der Austausch des Staubfangsacks
sorgt auch für optimale Leistung.
11) Der angegebene Höchstluftdruck darf nicht überschrit-
ten werden. Sicherheitsausrüstung soll wie empfohlen
verwendet werden.
12) Das Gerät hat keine elektrische Isolierung. Benutzen Sie es nicht, wenn die Gefahr besteht, dass es beim Arbeiten zu einem Kontakt
mit elektrischem Strom, Gasleitungen, Wasserleitungen etc kommen kann. Überprüfen Sie die Arbeitsäche, bevor Sie mit der Arbeit
beginnen.
13) Stellen Sie sicher, das sich Haare, Putzlappen, Kleidung und ähnliches Dinge nicht in den beweglichen Teilen der Maschine verfan-
gen können.
14) Die Hände sorgfältig von den drehenden Teilen fernhalten, wenn die Maschine in Betrieb ist.
15) Im Falle einer Störung oder Fehlfunktion muss das Gerät sofort außer Betrieb genommen werden.
16) Das Gerät darf nicht frei drehen, ohne dass man Maßnahmen getroffen hat, dass Personen und Objekte nicht gefährdet sind, falls
sich eine Schleifscheibe oder der Schleifteller löst.

13
*Die Werte in den Tabellen stammen von Laborprüfungen in Übereinstimmung mit angegebenen Standards und Grundnormen und sind
nicht für eine Risikoschätzung ausreichend. Werte auf einem bestimmten Arbeitsplatz können höher als die erklärten Werte sein. Die
tatsächlichen Werte und die Größe von Risiko oder Verletzung, die eine Person erlebt, sind für jede Situation einmalig und sind von der
Umgebung, von der Art und Weise wie eine Person arbeitet, mit welchem Material, vom Arbeitsplatz sowie von der Arbeitsdauer und der
physischen Konstitution des Benutzers abhängig. KWH Mirka, Ltd. kann nicht verantwortlich gemacht werden für die eventuellen Konse-
quenzen, falls deklarierte Werte gebraucht werden, statt der tatsächlich auftretenden Werte für jede einzelne Gefährdungsabschätzung.
Weitere Informationen über Arbeitsgesundheit und -sicherheit sind von den folgenden Webseiten erhältlich:
http://europe.osha.eu.int (Europe)
http://www.osha.gov (USA)
Achtung: Alle SGV-Maschinen benutzen Ø 28 mm (1“) Absaugschläuche als Standard. Ø 19 mm (3/4”) ist verfügbar.
Alle CV-Maschinen benutzen Ø 19 mm (3/4“)Absaugschläuche als Standard. Ø 28 mm (1”) ist verfügbar.
Hub Absaugung Streifen-
grösse
mm (“)
Modellnr. Netto
gewicht kg
(Pfund)
Höhe
mm
(“)
Länge
mm (“)
Leistung
Watt
(PS)
Luft ver-
brauch LPM
(scfm)
*Sch.
pegel dBA
*Vibra-
tionsLevel
m/s2
*Unsicherhe-
itsfaktor
K
m/s2
3 mm
(1/8”)
Zentral CV 70 x 198
(3 x 8) MR-38CV 0.96 (2.1) 118 (4.65)
248
(9.76)
179
(0.24) 453 (16) 75 3.3 0.83
Eigen SGV 70 x 198
(3 x 8) MR-38SGV 0.97 (2.14) 118 (4.65)
261
(10.26)
179
(0.24) 453 (16) 85 2.8 0.77
Der Schalltest wurde gemäss EN ISO 15744:2008 Messung der Geräuschemissionen von handgehaltenen nicht-elektrischen Kraftgeräten ausgeführt .
Der Schwingungstest wurde ausgeführt gemäss EN 28662-1. Handgehaltene tragbare Kraftgeräte – Schwingungsmessung am Griff. Teil 1: Allgemeines und
ISO 28927-3:2009. Handgehaltene, tragbare Kraftgeräte – Schwingungsmessung am Griff. Teil 8: Poliermaschinen und rotierende, aussermittige und Exzenter
Schleifmaschinen.

14
Symptom Mögliche Ursache Lösung
Niedrige Kraft und/oder nied-
rige freie Drehzahl
Ungenügender Luftdruck Den Luftdruck am Einlass der Schleifmaschine
kontrollieren, während das Gerät mit freier
Drehzahl läuft. Er muss 6.2 Bar (90 psig/620 kPa)
betragen.
Verstopfte(r) Schalldämpfer In dem “Demontage von Gehäuse”-Abschnitt wird
dargestellt wie man den Schalldämpfer ausbaut.
Mit dem Teil 48 Schalldämpfereinsatz, ersetzen
(wird im Abschnitt „Montage des Gehäuses”
beschrieben.
Verstopfter Lufteinlasslter Den Lufteinlasslter mit einer sauberen, geeigne-
ten Lösung reinigen. Falls der Lufteinlasslter nicht
sauber wird,
muss er ausgetauscht werden.
Ein oder mehrere Blätter abgenutzt oder
gebrochen
Ein komplettes Set von neuen Blättern instal-
lieren (für eine gute Wirkung müssen alle Blätter
ausgetauscht werden). Alle Blätter mit einem
Qualitätsöl für pneumatische Geräte bestreichen.
Beschreibung in den Abschnitten „Demontage des
Motors“ und „Montage des Motors“.
Luft-Leckage im Motorgehäuse, zu erken-
nen an überhöhtem Luftverbrauch und
niedriger Drehzahl.
Kontrollieren Sie ob der Motor richtig justiert ist und
der Verschlussring ordentlich sitzt. Kontrollieren
Sie ob der O-Ring in dem Verschlussringnute
beschädigt ist. Den Motor demontieren und wieder
montieren. Beschreibung in den Abschnitten „De-
montage des Motors“ und „Montage des Motors“.
Teile des Motors abgenutzt Den Motor überholen. Ein autorisiertes Mirka
Service Center kontaktieren.
Abgenutzte oder gebrochene Spindellager Die abgenutzten oder gebrochenen Lager
austauschen. Beschreibung in den Abschnitten
“Demontage von Achsenstabilisator und Spindel”
und “Spindellager, AirSHIELD™ und Montage von
Achsenstabilisator ”.
Luft entweicht aus Geschwin-
digkeitsregelung und/oder
Ventilschaft.
Ventilschaft, Ventil oder Ventilsitz schmut-
zig, gebrochen oder verbogen.
Abgenutzte oder beschädigte Teile demontieren,
prüfen und ersetzen. Beschreibung in Schritt 2 und
3 in “Demontage von Gehäuse” und Schritt 2 und 3
in “ Montage des Gehäuses ”.
Starke Vibrationen oder
unruhiger Lauf
Falsche Schleifstreifen Nur Schleifscheiben von richtiger Grösse und
Gewicht, die für die Maschine hergestellt sind,
gebrauchen.
Gebrauch von Schleifstreifen Nur Schleifscheiben von richtiger Grösse und
Gewicht, die für die Maschine hergestellt sind,
gebrauchen. Nichts an der Schleifmaschine fest-
machen, was nicht für den Gebrauch mit Scheibe
und Schleifmaschine speziell hergestellt wurde.
Unzureichende Schmierung oder Versch-
mutzung durch Aufbau von Fremdstoffen
Die Schleifmaschine demontieren und mit
einer geeigneten Reinigungslösung reinigen. Die
Schleifmaschine montieren. (Beschreibung in
“Wartungshandbuch”)
Abgenutzte oder gebrochene Motorlager Die abgenutzten oder gebrochenen Lager aus-
tauschen. Beschreibung in den Abschnitten „De-
montage des Motors“ und „Montage des Motors“.
Bei Maschinen mit Zentralabsaugung
besteht die Möglichkeit, das der das ein
Unterdruck entseht, wenn eine ebene
Oberäche geschliffen wird.
Bei Maschinen mit Zentralabsaugung den Unter-
druck durch das Absaugsystem reduzieren.
STÖRUNGSBEHEBUNG
Achtung: Alle Teile die unter “Lösung” genannt werden benden sich am Ende des Handbuches in “Wartungsinstruktionen”

15
MIRKA 10.000 O/MIN
70 mm x 198 mm (3” x 8”)
Exzenterschleifer
WARTUNGSANWEISUNGEN
ACHTUNG: Um eine explizite oder implizite Garantie zu bekommen, muss das Gerät von einem autorisierten Mirka Service Center
repariert werden. Die folgenden allgemeinen Wartungsinstruktionen sind nach Ablauf der Garantiezeit zu verwenden.
INSTRUKTIONEN FÜR DEMONTAGE
Griffe austauschen:
1. Der (27) Griff hat zwei “Klappen”, die den Körper der
Schleifmaschine unter dem Ein- und Auslass umhüllen. Einen
kleinen Schraubenzieher benutzen, um eine der Klappen aus
dem Griff zu holen. Dann mit dem Schraubenzieher weiter
unter den Griff fortsetzen und drehen und wenden bis sich
der Griff von der Schleifmaschine löst. Um einen neuen Griff
zu montieren, den Griff an den Klappen halten; die Klappen
sollen nach aussen zeigen. Den Griff justieren und unter
den (25) Leistungshebel gleiten lassen. Dann den Griff nach
unten pressen, bis er auf dem Oberteil der Schleifmaschine
sitzt. Dafür sorgen, dass die zwei „Klappen“ unter dem Ein-
und Auslass sitzen.
Demontage des Motors :
1. Den (46) Schleifteller durch Entfernen der vier (42)
Schrauben von der Maschine abnehmen. Benutzen Sie den
(47) 2,5 mm Inbusschlüssel dazu. Das Gerät leicht in einem
Schraubstock festmachen, mit Hilfe einer (MPA0026) T-7
Wartungsklemme oder gepolsterten Backen. Dann die (44)
Scheibe mit dem 24 mm Schraubenschlüssel entfernen.
Enfernen Sie die Schraube und die vier (44) Schrauben.
Entfernen Sie die (45) Schrauben mit dem (47) 2,5 mm In-
busschlüssel. Sorgfältig die optionalen (24) Distanzscheiben
beachten / aufbewaren, die sich zwischen Spindelbaugruppe
und Schleiftellerrückseite benden.
2. Nehmen Sie die Maschine aus dem Schraubstock und
entfernen Sie die Polsterung. Entfernen Sie gegebenen-
falls die (39) Kopfdichtung. Entfernen Sie die vier (34)
Schrauben und die (35) Unterlegscheiben mit dem (47) 2,5
mm Inbusschlüssel vom (29) Gehäuse und enfernen Sie die
(41) Schleifscheibenabstützung. Das Gerät leicht in einem
Schraubstock festmachen, mit Hilfe einer (MPA0026) T-7
Wartungsklemme oder gepolsterten Backen. Dabei muss der
(12) Verschlussring nach oben zeigen.
3. Den (12) Verschlussring mit dem (MPA0025) T-6 Ver-
schlussringschlüssel/Spindelabzieher entfernen. Die Motor-
baugruppe kann jetzt aus dem (29) Gehäuse enfernt werden.
4. Entfernen Sie den (1) Sicherungsring aus der Nut im Achsen-
stabilisator und den (13) O-Ring vom Zylinder.
5. Die (3) hintere Endplatte entfernen. Es könnte notwendig
sein, die hintere Endplatte auf den (MPA0416) Lagerabzieher
zu setzen und die Achse leicht durch das Lager und die hin-
tere Endplatte zu pressen. Die (5) Zylinder, die fünf (7) Blätter
und den (6) Rotor von der Achse des Stabilisators entfernen.
Den (9) Keil vom Achsenstabilisator entfernen, dann die (10)
vordere Endplatte wegdrücken. Es könnte notwendig sein,
das Lager mit einem Lagerabzieher zu entfernen, falls es aus
der vorderen Endplatte herauskommt und an der Achse des
Stabilisators festhängt.
6. Das/die Lager von den Endplatten entfernen, wobei mit Hilfe
des (MPA0036) T-8 Abzieher die Lager ausgedrückt werden.
7. Den (12) Verschlussring vom Achsenstabilisator entfernen.
Den (11) O-Ring vom Verschlussring entfernen und zur Seite
legen.
8. Entfernen Sie den (71) Sicherungsring vom (13) Achsen-
stabilisator.
Demontage von Achsenstabilisator und Spindel:
1. Das Achsenende des (13) Achsenstabilisators in einen
gepolsterten Schraubstock festmachen. Mit einem dünnen
Schraubenzieher den Schlitz vom (21) Sicherungsring erweit-
ern und dann vorsichtig entfernen.
2. Schrauben Sie die Öffnung des T-12 5/16-24 zu M6 x 1P
Adapters auf das Ende des (MPA0025) T-6 Motorver-
schlussringschlüssel / Spindelabzieher. Schrauben Sie den
Schraubenschlüssel handfest in die (22) Spindelbaugruppe.
Das grössere Ende des (13) Achsenstabilisators leicht mit
einer Gasamme oder einer Heissluftpistole bis etwa 100° C
(212° F) erwärmen, um den Klebstoff weich zu machen. Nicht
überhitzen. Die Spindel mit Hilfe des Schiebers und einem
kurzen Ruck nach aussen entfernen. Spindel und Achsensta-
bilisator abkühlen lassen.
3. Entfernen Sie den (17) Sicherungsring aus der Spindelbau-
gruppe. Den kleinen (MPA0416) Lagerabzieher benutzen,
um (18) Lager, (19) Abstandsscheibe, (72) Sicherungsring
und (22) Unterlegscheibe von der Spindelbaugruppe zu
entfernen.
4. Die AirSHIELD™ Bestandteile bleiben durch leichten Druck
des (16) Halters in ihrer Position. Diese Teile können durch
die Demontage beschädigt werden und müssen ggf. ersetzt
werden. Um den den Halter zu entfernen, benutzen Sie eine
O-Ringzange oder eine Ø 8 mm Blechschraube zum Greifen
und ziehen den Halter heraus. Entfernen Sie (15) Ventil und
(14) Filter aus Bohrung des (13) Achsenstabilisators . Wenn
Halter und Ventil nicht beschädigt wurden, können diese
wieder verwendet werden. Der Filter sollte vor dem Zusam-
menbau immer ersetzt werden.
Demontage von Gehäuse:
1. Für NV (Nicht-Absaugung) und CV (Zentral-Absaugung)-
Maschinen den Schritten A - C unten folgen, falls nicht anders
angewiesen. Bei Maschinen mit Eigenabsaugung (SGV) die
Schritte A –E nicht beachten und weitergehen zu F.
A. Das (50) Schalldämpfergehäuse aus dem (29) Gehäuse
herausschrauben.
B. Den Schalldämpfereinsatz aus dem Schalldämpfergehäuse
entfernen.
C. Die (49) Scheibe und den zweiten (48) Einsatz aus der
Auslassöffnung des Gehäuses entfernen. Bei NV-Maschinen,
weiter mit Schritt 2, bei ZV-Maschinen weiter nach Schritt D
- E.
Für CV-Abluftmaschinen
D. Die (66) Schraube, (65) Unterlegscheibe und (64) Mutter
entfernen.
E. Das drehbare Ende des (62) Ø 1 in./28 mm SuperVAC™ CV
Abluftauslasses oder des (63) Ø ¾ in./19 mm SuperVAC™
CV Abluftauslasses nach unten drücken, um die Sicherung
der Auslassgruppe des (40) CV/SGV Mantels zu lösen.
Weiter bei 2.
Für SGV-Abluftmaschinen:
F. Lösen Sie die zwei (56) SGV Halter mit einem (MPA0849)
8 mm Inbusschlüssel. Entfernen Sie die zwei (55) O-Ringe.
Entfernen Sie die (57) Ø 28 mm (1“) SGV Auslassgruppe
oder die (58) Ø 19 mm (¾“) Schlauch SGV Auslassgruppe.
Weiter mit Schritt 2.
2. Lösen Sie die zwei (37) Schrauben von den zwei (38) Haltern
oder dem (38) Halter – (40) CV/SGV Halter. Stellen Sie
sicher, das die (36) Gewindeeinsätze nicht herausfallen.
Entfernen Sie diese aus dem (29) Gehäuse.
3. Die (32) Geschwindigkeitskontrolle in Mittelposition setzen
und den (33) Sicherungsring entfernen. Die Geschwindig-
keitskontrolle kommt jetzt gerade heraus. Entfernen Sie den
(31) O-Ring von der Geschwindigkeitskontrolle.

16
4. Die (56) Einlass-Buchse vom (31) Gehäuse losschrauben.
Enfernen Sie (55) Feder, (54) Ventil, (53) Sitz, (32) Ven-
tilschaft.
5. Den (26) Bolzen aus dem (29) Gehäuse ausdrücken und den
(25) Leistungshebel entfernen, dann die (28) Hülse auspres-
sen.
MONTAGEINSTRUKTIONEN
Achtung: Alle Montagearbeiten müssen mit sauberen und trock-
enen Teilen ausgeführt werden. Alle Lager müssen mit korrekten
Werkzeugen und Verfahren auf ihre Position gedrückt werden,
wie von den Lagerherstellern vorgegeben.
Montage des Gehäuses:
1. Setzen Sie die (28) Hülse in das Gehäuse. Den (25)
Leistungshebel in das (29) Gehäuse mit dem (26) Bolzen
montieren.
2. Den (31) O-Ring leicht einschmieren und in der Rille der (32)
Geschwindigkeitskontrolle anbringen. Den (30) Ventilschaft,
den (31) O-Ring (gereinigt und leicht eingeschmiert) montie-
ren und die Geschwindigkeitskontrolle in das (29) Gehäuse in
Mittelposition einsetzen. Den (33) Sicherungsring montieren.
Vorsicht: Vergewissern Sie sich, dass der (33) Sicherungsring
vollständig in der Rille des (29) Gehäuses sitzt.
3. Den (51) Sitz, das (52) Ventil und die (53) Ventilfeder einset-
zen. Auf das Gewinde der (54) Buchsen-Baugruppe 1 oder
2 Tropfen von Locktite™ 222 oder ähnliches nicht-perman-
entes Dichtungsmaterial für Rohrgewinde geben. Schrauben
Sie die Baugruppe in das (29) Gehäuse. Drehmomentwerte
benden sich auf der Seite “Explosionszeichnung” . Einen
sauberen (48) Schalldämpfer und die (49) Scheibe in die
Auslassöffnung des Gehäuses einsetzen. Vorsichtig hantie-
ren, sodas Platte und Schalldämpfer nicht verloren gehen,
bevor sie in einem der folgenden Schritte gesichert worden
sind.
4. Achtung: Falls die Maschien ein Modell mit Absaugung ist,
verfahren Sie nach den entsprechenden Montageanweisun-
gen, ansonsten weiter mit Schritt 5. Setzen Sie einen sau-
beren (48) Schalldämpfer in das (50) Schalldämpfergehäuse
und schrauben Sie dieses in das (29) Gehäuse. Drehmo-
mentwerte benden sich auf der Seite “Explosionszeichnung”
.
Für CV-Abluftmaschinen:
A. Nehmen Sie den (63) Ø 19“ /64 mm SuperVAC™ CV Ab-
luftauslass oder den (62) Ø 1“ / 28 mm SuperVAC™ CV Ab-
luftauslass und stecken Sie die Zunge in die entsprechende
Öffnung des (40) CV/SGV Mantels. Mit dem drehbaren Ende
des SuperVac™ Aulasses nach unten zeigend, die “Zunge”
in die Öffnung des CV/SGV Mantels drehend und schiebend
einführen, bis sie einrastet.
B. Die (66) Schraube mit der (65) Unterlegscheibe in die
Aufnahmebohrung des (63) Ø ¾” / 19 mm SuperVAC™ CV
Abluftauslasses oder des (62) SuperVAC™ CV 28 mm (¾“)
Abluftauslasses und das (29) Gehäuse drehen, bis das Ende
der Schraube plan mit der Innenseitenäche des Gehäuses
ist. Die (64) Mutter in den Hohlraum des Gehäuses einführen
und mit der Schraube fest verschrauben. Drehmomentwerte
benden sich auf der Seite “Explosionszeichnung” .
C. Setzen Sie einen sauberen (48) Schalldämpfer in das (50)
Schalldämpfergehäuse und schrauben Sie dieses in die Aus-
lassöffnung des (29) Gehäuses. Drehmomentwerte benden
sich auf der Seite “Explosionszeichnung” .
Für SGV-Abluftmaschinen:
D. Die zwei (55) O-Ringe reinigen und leicht einschmieren; dann
in die zwei Nuten des (56) SGV Verschlussrings einsetzen.
Den SGV Verschlussring in die Aufnahmebohrung des (57)
Ø1“ / 28 mm SGV Abluftauslasses oder des (58) ؾ“ / 19
mm Schlauch SGV Abluftauslasses einsetzen.
E. Vergewissern Sie sich das (49) Scheibe und (48) Schalldämp-
fer sich noch in der Auslassöffnung benden. Den SGV
Abluftauslass in die Auslassöffnung des (29) Gehäuses
einsetzen, indem Sie den SGV Abluftauslass in den (40)
CV/SGV Mantel einführen. Den (56) SGV Verschlussring
mit einem (MPA0849) 8 mm Inbusschlüssel in das Gewinde
der Auslassöffnung des Gehäuses schrauben. Weiter zum
Abschnitt “Montage von Spindellagern, AirSHIELD™ und
Achsenstabilisator ” gehen.
Montage von Spindellagern, AirSHIELD™ und Achsenstabi-
lisator:
1. Den (MPA0203) T-3A Spindellagerausdrücker auf die ache,
saubere Oberäche einer kleinen Handpresse oder ähnli-
chem anbringen, mit der Aussparung nach oben. Die (22)
Spindel in die Aussparung setzen, mit der Achse nach oben.
Siehe Bild 3.
2. Die (20) Unterlegscheibe so auf die (22) Spindelachse
bringen, mit der Wölbung nach oben/aussen gerichtet, so
dass die Aussenseite der Unterlegscheibe die Aussenseite
des (18) Lagers berührt. Plazieren Sie den Sicherungsring
auf dem Schaft der Spindel. Vorsicht: Vergewissern Sie sich,
dass der (72) Sicherungsring vor der (19) Abstandsscheibe
eingesetzt ist. Die (19) Abstandsscheibe auf den Ansatz der
Spindel legen. Das (18) Lager (eine Dichtung) auf der Spin-
del anbringen, mit der Dichtung gegen die Unterlegsscheibe.
Achtung: Bitte darauf achten, dass sowohl der innere wie
auch der äussere Laufring von der Lagerpresse unterstützt
werden, wenn sie gedrückt werden. Pressen Sie das Lager
mit der Oberseite der (MPA0204) T-3B Spindellagerpresse
auf den Ansatz der Spindel, wie auf Bild 3 gezeigt.
T-3B
Sicherungsring
(72)
Ausdrücker
Unterseite
(MPA0203)
Ausdrücker
Oberseite
(MPA0204)
Bild 2 Bild 3
Lager
(18)
Abstandsscheibe
(19)
Unterlegs-
scheibe
(20)
Spindel
(22)

17
3. Den (17) Sicherungsring auf die (22) Spindelbaugruppe
aufsetzen und sicherstellen, dass er richtig eingerastet ist.
4. Einen neuen (14) Filter nehmen und in die Mitte der kleinen
Bohrung des (13) Achsensatbilisators bringen, genau da wo
sich der alte Filter vor der Demontage befand. Mit einem
kleinen Schraubenzieher oder eines Stabes mit achem
Ende, den Filter in das Bohrloch drücken, bis er auf dem
Boden des Bohrlochs ist. Das (15) Ventil richtig in das Bohr-
loch einsetzen, dann den (16) Verschlussring in das Bohrloch
drücken, bis er leicht sitzend gegen das Ventil drückt.
5. Ein stecknadelgrosses Tröpfchen #271 Loctite® oder ähnli-
ches auf den äusseren Durchmesser von jedem Lager der
Spindelmontage auftragen. Den Tropfen Loctite® um beide
Lager streichen, bis er gleichmässig verteilt ist. Vorsicht:
Schon sehr wenig Loctite® reicht aus um eine Rotation des
Lagers zu verhindern. Zu viel Loctite® wird eine zukünft-
ige Demontage erschweren. Die Spindelmontage in das
Bohrloch des (13) Achsenstabilisators anbringen und mit dem
(24) Sicherungsring festmachen. Vorsicht: Bitte genau darauf
achten, dass der (24) Sicherungsring komplett in der Rille der
Stabilisatorachse sitzt. Das Klebemittel aushärten lassen.
Motor Montage
1. Platzieren Sie den (71) Sicherungsring auf dem (13) Achsen-
stabilisator.
2. Den (11) O-Ring mit einem leichten Mineralfett leicht ein-
schmieren, in der Rille des (12) Blockierrings einsetzen, dann
auf dem (13) Achsenstabilisator anbringen, mit dem O-Ring
gegen die Achse gerichtet.
3. Die (9) vordere Endplatte, mit der Aussparung nach unten
gerichtet, auf die Achse schieben. Die vordere Endplatte
vorsichtig auf das (10) Lager drücken, mittels des grösseren
Endes der (MPA0494) T-13 Lagerausdrückhülse , bis das
vordere Lager in der Aussparung der Endplatte sitzt. VORSI-
CHT: Nur so viel drücken, dass das Lager gerade festsitzt. Zu
viel Druck kann das Lager beschädigen.
4. Den (8) Keil in die Aussparung des (13) Achsenstabilisators
anbringen. Den (8) Rotor auf die Achse des Achsenstabilisa-
tors anbringen, für einen guten Gleitsitz sorgen.
5. Ein Qualitätsöl für pneumatische Geräte auf die fünf (7)
Flügel geben und dann in die Nuten des (6) Rotors einsetzen.
Die (5) Zylinderbaugruppe über dem Rotor anbringen, mit
dem kürzeren Ende des Federbolzens in das Grundloch der
(9) vorderen Endplatte festsetzen. Achtung: Der Bolzen muss
1,5 mm (0,060“) oberhalb der Flankenseite des (5) Zylinders
herausragen.
6. Mit dem T-1B Druckwerkzeug für Lager (nicht abgebildet)
die (2) hinteren Lager (2 Abschirmungen) in die (3) hintere
Endplatte drücken. Dafür sorgen, dass die (MPA0195) T 1B
Lagerpresse sich mittig auf der Aussenseite des äusseren
Laufrings bendet. Die hintere Endplatte und das Lager
leicht über den (13) Achsenstabilisator drücken, mittels des
kleineren Endes der (MPA0494) T-13 Lagerausdrückhülse.
Die Hülse darf nur auf den inneren Rand des Lagers drücken.
Wichtig: Die hintere Endplatte und das Lager wurden korrekt
aufgedrückt, wenn der (5) Zylinder zwischen den Endplatten
gerade stark genug gequetscht wurde, damit er sich unter
seinen eigenen Gewicht nicht frei bewegen kann, wenn die
Achse horizontal gehalten wird. Unter sehr leichtem Druck
soll er aber zwischen den Endplatten gleiten. Wenn aber zu
fest gepresst wurde, kann der Motor nicht frei laufen. Wenn
der Druck zu gering war, wird der Motor nach der Montage
im (29) Gehäuse auch nicht frei laufen. Sichern Sie die Bau-
gruppe durch einsetzen des (1) Verschlussringes in die Rille
des Achsenstabilisators. VORSICHT: Der Verschlussring
muss so angebracht werden, dass die Mitte und die zwei
Enden des Reifens das Lager zuerst berühren. Die beiden
herausragenden Mittelteile müssen völlig in die Rille des Ach-
senstabilisators einrasten, durch Drücken auf die gebogenen
Teile mit einem kleinen Schraubenzieher.
7. Den (4) O-Ring leicht einschmieren und in den Lufteinlass
der (5) Zylinderbaugruppe bringen.
8. Die Innenseite des (29) Gehäuses leicht einfetten oder
einölen, den (4) Bolzen auf Linie mit der Bezeichnung auf
dem Gehäuse bringen und die Motorbaugruppe in das
Gehäuse schieben. Stellen Sie sicher, dass der Federbolzen
fest in der Aussparung des Gehäuses sitzt.
9. Den (12) Verschlussring (mit dem (11) O-Ring in Richtung (9)
vordere Endplatte zeigend), vorsichtig mit dem (MPA0025)
T-6 Verschlussringschlüssel/Spindelabzieher einschrauben.
Drehmomentwerte benden sich auf der Seite “Explosion-
szeichnung” . Achtung: Eine einfache Technik um die erste
Verschraubung sicherzustellen ist, den Verschlussring mit
dem Ringschlüssel unter leichtem Druck engegen dem
Uhrzeigersinn zu drehen. Sie werden einen Knacklaut hören
und spüren, wenn das Gewinde des Verschlussrings in das
Gewinde des Gehäuses greift, danach im Uhrzeigersinn
fest drehen. Setzen Sie einen (38 oder 40) Mantel auf die
Auslassseite des Gehäuses, zum einpassen den Ring des
Gehäuses und die Aussparung des Mantels benutzen. Den
zweiten Mantel hinzufügen, mit den beiden Schrauben und
den zwei Gewindeeinsätzen sichern.
10. Setzen Sie einen der (41) Schleifstreifen-abstützung
mit einem Winkel von 45 Grad in das (29) Gehäuse ein,
sodass sie zur Mitte der Maschine zeigt. Fest mit zwei (34)
Schrauben und (35) Unterlegscheiben verschrauben. Dreh-
momentwerte benden sich auf der Seite “Explosionszeich-
nung” . Das selbe mit der zweiten Schleifstreifenabstützung
und den anderen zwei Schrauben/Unterlegstreifen machen.
Die (39) Dichtung des Mantels wieder über den Mantel
ziehen, falls vorhanden.
11. Messen Sie die Entfernung durch Auegen einer Blattlehre
auf die unteren Oberächen der (41) Schleifstreifenabstüt-
zungen zwischen (22) Spindelbaugruppe und der geraden
Kante. Der Abstand sollte etwa 0,25 mm (.010“), falls nicht,
fügen Sie die mitgelieferten Distanzscheiben hinzu, bis
der Abstand ungefähr 0,25 mm (.010“) beträgt. Achtung:
Die Oberseite der Spindel sollte sich leicht unterhalb der
Schleifscheibenabstützungen benden. Nicht überhöhen.
Tragen Sie eine kleine Menge Anti-Seize Mittel in die 5-90°
versenkten Bohrungen der Padrückseite vor dem Zusam-
menbau auf. Setzen Sie die Padrückseite durch Anpassen
der Distanzscheiben mit dem Schraubenloch auf die Spindel-
baugruppe und stellen Sie sicher dass der Bolzen durch die
Padrückseite geht. Fügen Sie die (45) Schrauben zuerst zu
und ziehen diese fest an. In einer kreisförmigen Bewegung
setzen Sie die kleineren (44) Schrauben in die Padrückseite
und die Padunterstützung, ziehen Sie diese aber erst fest an,
wenn alle eingesetzt sind. Drehmomentwerte benden sich
auf der Seite “Explosionszeichnung” .
12. Setzen Sie mit den vier (42) Schrauben ein neues (46) Pad
auf die Padrückseite. Drehmomentwerte benden sich auf
der Seite “Explosionszeichnung” .
Prüfung:
3 Tropfen von einem Qualitätsöl für pneumatische Luftgeräte di-
rekt in den Motoreinlass anbringen, und mit einer 6.2 bar (90-PSI)
Luftversorgung verbinden. Ein 10.000 O/min.-Gerät sollte bei
einem Luftdruck von 6.2 bar, zwischen 9.500 und 10.000 O/min
laufen, wenn das Gerät mit freier Drehzahl läuft. Die Drehzahl
kann sich um 500 o/min bis 1000 o/min verrigern, wenn eine
Absaugung oder ein Klettschleifstreifen benutzt wird. Dieses wird
aber die schleieistung nicht beeinussen.
* Loctite® ist ein eingetragenes Warenzeichen der Loctite Corp.
DOC 2548 REV 07/13/11

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PONCEUSE ORBITALE
MIRKA 10.000 OPM
DE 70 mm x 198 mm (3 po. x 8 po.)
Déclaration de conformité
KWH Mirka Ltd.
66850 Jeppo, Finlande
Déclarons de notre seule responsabilité que les produits
Ponceuses orbitales aléatoires de 70 mm x 198 mm (3 po. X 8 po.) 10.000 opm (cf. tableau de « Conguration et caractéristiques
du produit » pour un modèle particulier auquel cette déclaration renvoie sont conformes aux normes suivantes ou autres documents
normatifs EN ISO 15744:2008. Suivant les clauses de la Directive 89/392/EEC telles qu’amendées par les Directives 91/368/EEC &
93/44/EEC 93/68/EEC et la Directive de consolidation 2006/42/EC
Lieu et date d’émission Nom Signature ou marque équivalente d’une personne agréée
Les conditions de garantie sont les suivantes:
- 12 mois pour l’instrument pneumatique KWH Mirka
- 3 mois pour les pièces de l’appareil KWH Mirka réparé
La période de garantie commence depuis le jour de livraison.
La garantie ne concerne que les défauts causés par le matériel et les défauts de production.
Le remplacement des pièces et les travaux de réparation pendant la période de garantie sont gratuits si ces travaux
sont conduits dans une société de service autorisée par KWH Mirka.
Les coûts de transport sont toujours payés par l’acheteur.
La garantie ne couvre pas les cas suivants :
Usure habituelle, par exemple:
- paliers, pied, couvercle protecteur, rotor, palettes, joint rotatif, amortisseur.
Surcharge ou autre exploitation incorrecte, par exemple:
- Chute de l’instrument dans l’eau
- Endommagements causés par l’exploitation incorrecte
- Endommagements autres que causés par les défauts de production ou les matériaux défectueux
- Endommagements à cause de chute ou choc
Mesures habituelles d’entretien prises par l’utilisateur :
- Remplacement du pied
- Remplacement du palier d’une broche
- Remplacement du couvercle protecteur
Remarque ! Toutes autres opérations doivent être effectuées par une compagnie de service autorisée par KWH
Mirka.
La période de garantie ne couvre que les coûts de réparation de l’appareil mais pas le remplacement.
La garantie ne couvre pas le temps de non-opération ni le dommage de production.
Les exigences de compensation présentées lors de la période de garantie ne sont prises en compte que si l’appareil
est retourné au vendeur en assemblage d’origine. La garantie devient invalide en cas de démontage de la machine.
La garantie ne peut être délivrée que par le revendeur chez lequel la machine avait été achetée.
GARANTIE
Fabricant/Fournisseur
KWH Mirka Ltd.
66850 Jeppo
Finland
Tél. : + 358 20 760 2111
Fax : [phone]
Equipements de sécurité personnels nécessaires
Lunettes de sécurité Masques de respiration
Gants de sécurité Protection des oreilles
Taille d’arrivée d’air re-
commandée - Minimum
10 mm 3/8 po
Longueur de tuyau maxi-
male recommandée
8 mètres 25 pieds
Pression
Pression de travail max. 6,2 bars 90 psig
Minimum recommandé NA NA psi
Instructions pour l’opérateur
Incluse – Garantie : Veuillez lire et respecter l’utilisation cor-
recte de l’outil, des postes de travail, la mise en service de
l’outil, le mode d’emploi, le tableaux de conguration/ca-
ractéristiques techniques de l’outil, la page des pièces, la
liste des pièces, les ensembles de pièces de rechange pour
ponceuses, le guide de résolution de problèmes, les instruc-
tions pour l’entretien
Important
Veuillez lire ces instructions
avec attention avant d’installer,
d’utiliser, d’entretenir ou de
réparer cet outil. Gardez ces
instructions en un lieu sûr et
accessible.
Tom Nordström06.08.2010 Jeppo
Traduction des instructions originales