resideo Braukmann BA295CS User manual

Braukmann
BA295CS
Einbauanleitung Installationinstructions
Anleitung zum späteren Gebrauch aufbewahren!
Keep instructions for later use! Systemtrenner
Backflow Preventer
32307904-001

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Resideo Technologies
2
MU1H-1254GE23 R1020
1. Sicherheitshinweise
1. Beachten Sie die Einbauanleitung.
Die werkseitig eingestellte Stellung der Kugelhähne
darf nicht verändert werden. Bei Zuwiderhandlung erlö-
^
schen die Gewährleistungsansprüche.
2. Benutzen Sie das Gerät
• bestimmungsgemäß
• in einwandfreiem Zustand
• sicherheits- und gefahrenbewusst.
3. Beachten Sie, dass das Gerät ausschließlich für den in
dieser Einbauanleitung genanntenVerwendungsbereich
bestimmt ist. Eine andere oder darüber hinausgehende
Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäß.
4. Beachten Sie, dass alle Montage-, Inbetriebnahme,
Wartungs- und Justagearbeiten nur durchautorisierte
Fachkräfte ausgeführt werden dürfen.
5. Lassen Sie Störungen, welche die Sicherheitbeeinträch-
tigen können, sofort beseitigen.
2. Funktionsbeschreibung
Systemtrenner vom Typ BA sind in 3 Druckzonen unterteilt. In
Zone  ist der Druck höher als in Zone
 und dort wieder
höher als in Zone . An Zone
 ist ein Ablassventil ange-
schlossen, welches spätestens dann öffnet, wenn der Diffe-
renzdruck zwischen Zone  und  auf 0,14 bar abgesunken
ist. Das Wasser aus Zone  strömt ins Freie, beide Rück-
flussverhinderer schließen und trennen somit Zone
 von
Zone  und . Damit ist die Gefahr eines Rückdrückens
oder Rücksaugens in das Versorgungsnetz ausgeschlossen.
Die Rohrleitung ist unterbrochen und das Trinkwassernetz
gesichert.
3. Verwendung
Medium Wasser
5. Lieferumfang
Der Systemtrenner besteht aus:
• Gehäuse
• Intergrierter Schmutzfänger, Maschenweite ca. 0,2 mm
• Kartuscheneinsatz mit integriertem Rückflussverhinderer
und Ablassventil
• Rückflussverhinderer ausgangsseitig
• 3 Kugelhähne zum Anschluss eines Differenzdruck-
manometers
• Anschlussverschraubungen
• Ablaufanschluss
6. Varianten
BA295CS-... A = Ausführung mit Absperrventil, Gewindean-
schluss 1/2", 3/4", 1 1/4", 1 1/2", 2"
BA295CS-1B = Ausführung mit Absperrventil, Gewindean-
schluss 1"
7. Montage
7.1. Einbauhinweise
• Vor und nach dem Systemtrenner Absperrventile
vorsehen
• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablassventil nach
unten
• Auf gute Zugänglichkeit achten
- Vereinfacht Wartung und Inspektion
• Ist in der Trinkwasserinstallation kein Feinfilterinstalliert,
so wird vor dem Systemtrenner der Einbau eines Filters
mit einer Maschenweite von 100μm empfohlen.
• Bei schwankendem Vordruck oder Eingangsdruck über
10bar, empfehlen wir vor dem Systemtrenner einenDruc-
kminderer einzubauen
• Der Einbau darf nicht in Räumen erfolgen, dieüberflutet
werden können
Maximaler
Eingangsdruck
10,0 bar
• Der Einbauort muss frostsicher und gut belüftet sein. Nicht
in Umgebung von giftigen Gasen, Dämpfen oder Staub
Mindesteingangsdruck 1,5 bar
4. Technische Daten
Einbaulage waagrecht mit Ablassventil nach
unten
einbauen!
• Ablaufleitung mit ausreichender Kapazität vorsehen
Verwendung und Einbauart entsprechen DIN EN 1717
i.V.m. DIN1988-100
7.2. Montageanleitung
Max. Betriebs-
temperatur
65 °C
1. Rohrleitung gut durchspülen
2. Systemtrenner einbauen
• Einbau in waagrechte Rohrleitung mit Ablaufanschluss
Ablaufrohranschluss DN50 bei Anschlussgröße 1/2" - 11/4"
DN70 bei Anschlussgröße 11/2" - 2"
Anschlussgröße 1/2" - 2"
nach unten
• Durchflussrichtung beachten (Pfeilrichtung)
• spannungs- und biegemomentfrei einbauen
• Beruhigungsstrecke von 5xDN hinter Systemtrenner
vorsehen

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3. Ablaufleitung an Ablaufanschluss anschließen
(Kunst- stoffrohr HT 50, HT70)
4. Gerät ist betriebsbereit

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8. Instandhaltung
Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit einem Instal-
lationsunternehmen abzuschließen
Instandhaltung von Systemtrennern darf nur durch
autorisiertes Fachpersonal erfolgen!
8.1. Inspektion - nach DIN EN 806-5
• Intervall: alle 6 Monate (abhängig von denörtlichen
Bedingungen)
• Durchführung durch ein Installationsunternehmen
• Inspektion mit Prüfgerät und Wartungsset (siehe
Zubehör)
8.1.1. Funktionskontrolle Ablassventil
Funktionskontrolle mit Prüfgerät
1. Vorgehensweise laut gültiger Länderverordnung
Schnellprüfung der Funktion des Ablassventils:
• Vordruck absenken
- öffnet das Ablassventil (d.h. es tropft), so ist die
Funktion in Ordnung
8.1.2. Funktionskontrolle ausgangsseitiger
Rückflussverhinderer
Funktionskontrolle mit Prüfgerät
1. Vorgehensweise laut gültiger Länderverordnung
8.2. Wartung
Wir empfehlen einen Wartungsvertrag mit einem Instal-
lationsunternehmen abzuschließen
Entsprechend DIN EN 806-5 muss eine regelmäßige
Wartung durchgeführt werden.
Intervall: 1-3 Jahre (abhängig von den örtlichen Bedin-
gungen)
Durchführung durch ein Installationsunternehmen.
8.2.1. Kartuscheneinsatz
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durchWasser-
zapfen)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Abdeckung abschrauben
5. Kartuscheneinsatz und Nutring entnehmen und
ersetzen
• Kartuscheneinsatz nicht in Einzelteile zerlegen!
6. Montage in umgekehrter Reihenfolge
• Kartusche eindrücken bis sie einrastet
7. Funktion überprüfen (siehe Kapitel Inspektion)
8.2.2. Rückflussverhinderer
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasser-
zapfen)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Abdeckung abschrauben
5. Rückflussverhinderer ersetzen
6. Montage in umgekehrter Reihenfolge
7. Funktion überprüfen (siehe Kapitel Inspektion)
8.3. Reinigung
• Durchführung durch ein Installationsunternehmen
• Durchführung durch den Betreiber
Bei Bedarf kann der Kartuscheneinsatz gereinigt werden.
Zum Reinigen der Kunststoffteile keine lösungsmittel-
und/oder alkoholhaltigen Reinigungsmittel benutzen,
da dies zu Schädigung der Kunststoffbauteile führen
kann - die Folge kann ein Wasserschaden sein!
Es dürfen keine Reinigungsmittel in die Umwelt oder
Kanalisation gelangen!
1. Absperrarmatur eingangsseitig schließen
2. Ausgangsseite druckentlasten (z.B. durch Wasser-
zapfen)
3. Absperrarmatur ausgangsseitig schließen
4. Abdeckung abschrauben
5. Kartuscheneinsatz und Nutring entnehmen und
reinigen
• Kartuscheneinsatz nicht in Einzelteile zerlegen!
6. Montage in umgekehrter Reihenfolge
• Kartusche eindrücken bis sie einrastet
7. Funktion überprüfen (siehe Kapitel Inspektion)
9. Entsorgung
• Gehäuse aus entzinkungsbeständigem Messing
• Kartuscheneinsatz aus hochwertigemKunststoff
• Rückflussverhinderer aus hochwertigemKunststoff
für Anschlussgröße 1/2" - 11/2", Rückflussverhinderer aus
entzinkungsbeständigem Messing für Anschlussgröße2"
• Kugelhähne aus Messing
• Dichtelemente aus trinkwassergeeigneten Elastomeren
• Ablaufanschluss aus hochwertigem Kunststoff
• Absperrarmaturen aus Messing
Die örtlichen Vorschriften zur ordnungsgemäßen Abfall-
verwertung bzw. Beseitigung beachten!

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10. Störungen / Fehlersuche
Ablassventil öffnet ohne
ersichtlichen Grund
Druckschläge im Wassernetz Vor Systemtrenner einen Druckminderer
einbauen
Schwankender Vordruck Vor Systemtrenner einen Druckminderer
einbauen
Kartuscheneinsatz ist verschmutzt Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigen
Ablassventil schließt nicht Ablagerungen am Ventilsitz Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigen oder
ersetzen
Beschädigter O-Ring Kartuscheneinsatz ausbauen und ersetzen
Undichtes Ablassventil Kartuscheneinsatz ausbauen und reinigenoder
ersetzen
Zu geringer Durchfluss Eingangsseitiger Schmutzfänger ist
verstopft
Schmutzfänger ausbauen und reinigen
11. Serviceteile
Nr. Bezeichnung Nennweite Artikel-
nummer
1
Kartuscheneinsatz
komplett
½", ¾", 1"
0904141
1 2
1¼"
0904142
1½", 2"
0904143
2
Rückflussverhin-
derer
½", ¾", 1"
0904144
1¼"
0904146
1½"
0904147
2"
0904148
3
Absperrkugelhahn
½"
2192900
3
¾"
2193100
1"
2193200
1 ¼"
2193300
1 ½"
2193400
2"
2193500
Störung Ursache Behebung

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12. Zubehör
D06F Druckminderer
Schallschutz-Druckminderer mit Einstellskala
Vordruck max. 16 bar mit Klarsichtsiebtasse, 25 bar
mit Messingsiebtasse, Hinterdruck 1,5 - 6 bar
A = Klarsichtsiebtasse bis 40 °C / 16 bar
B = Messingsiebtasse bis 70 °C / 25 bar
TK295 Druck-Prüfset
Elektronisches Druckmessgerät mit Digitalan-
zeige, Batterie betrieben.
Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion und
Wartung der Systemtrenner BA.
TKA295 Druck-Prüfset
Analoges Druckmessgerät mit Differenzdruck-
anzeige.
Mit Koffer und Zubehör, ideal zur Inspektion und
Wartung der Systemtrenner BA.
F76S Hauswasser-Feinfilter rück- und ausspülbar
AA = mit Klarsicht-Filtertasse bis 40 °C
AAM = mit Rotgussfiltertasse bis 70 °C
F74CS Hauswasser-Feinfilter
Rückspülbarer Feinfilter mit drehbarem Anschluss-
stück

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1. Safety Guidelines
1. Follow the installation instructions.
The factory-set position of the ball valves may not be
altered. Non-compliance with this instruction will make
^
any warranty claims null and void.
2. Use the appliance
• according to its intended use
• in good condition
• with due regard to safety and risk of danger.
3. Note that the appliance is exclusively for use in the appli-
cations detailed in these installation instructions. Any
other use will not be considered to comply with require-
ments and would invalidate the warranty.
4. Please take note that any assembly, commissioning,
servicing and adjustment work may only be carried out by
authorized persons.
5. Immediately rectify any malfunctions which may influence
safety.
2. Description of function
BA type backflow preventers are divided into three pressure
zones. The pressure in zone  is higher than in zone  ,
which in turn is higher than in zone . A discharge valve is
connected to zone
 which opens at the latest when the
differential pressurebetween zones
 and  drops to0.14
bar.The water from zone
 discharges to atmosphere,both
checkvalvescloseandthereforeseparatezone
 fromzone
 and . In this way the danger of back pressure or back
syphonage into the supply network is prevented. The pipe-
work connection is interrupted and the drinking water network
is protected.
3. Application
5. Scope of delivery
The backflow preventer consists of:
• Housing
• Integrated strainer, mesh size approx. 0.2 mm
• Valve cartridge with integrated check valve and discharge
valve
• Outlet check valve
• Three ball valves for the connection of a differential pres-
sure gauge
• Connection fittings
• Discharge connection
6. Options
BA295CS-... A = Version with shutoff valve, threaded
connections 1/2", 3/4", 1 1/4", 1 1/2", 2"
BA295CS-1B = Version with shutoff valve, threaded
connections 1"
7. Assembly
7.1. Installations Guidelines
• Install shutoff valves before and after backflowpreventer
• Install in horizontal pipework with the dischargevalve
downwards
• Ensure good access
- Simplifies maintenance and inspection
• If a fine filter is not installed in the drinking watersystem,
the installation of a filter with a mesh width of 100μ m is
recommended in front of the backflow preventer.
• In the case of fluctuating pre-pressure or an input pressure
over 10 bar, we recommend the insertion of a pressure
regulator in front of the backflow preventer.
• Do not install in places where flooding can occur
The installation environment should be protected against
frost and ventilated well. Do not install in polluted atmo-
sphere, for example toxic vapor, aerosol, gas or dust
Install discharge pipework which has adequate capacity
Use and type of installation according to EN 1717
Installation position Horizontal with discharge valve down-
wards
Max. operating
temperature
Discharge pipe
connection
65 °C
DN50 for connection sizes 1/2" - 11/4"
DN70 for connection sizes 11/2" - 2"
Connection size 1/2" - 2"
Medium
Water
•
Maximum inlet
pressure
10.0 bar
•
Minimum inlet pressure
1.5 bar
4. Technical data

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7.2. Assembly instructions
1. Thoroughly flush pipework
2. Install backflow preventer
• Install in horizontal pipework with dischargeconnection
directed downwards
• Note flow direction (indicated by arrow)
• Install without tension or bending stresses
• Provide a straight section of pipework of at least five times
the nominal valve size after the backflow preventer
3. Attach drain pipe to discharge connection (plasticpipe
HT 50, HT 70)
4. The appliance is ready for use
8. Maintenance
We recommend a planned maintenance contract with
an installation company
Maintenance of backflow preventer must be carried out
by authorized personnel!
8.1. Inspection - acc. EN806-5
• Frequency: every 6 month (depending on local
operating conditions)
• To be carried out by an installation company
• Inspection with a test control unit and maintenance-
set (see accessories)
8.1.1. Testing discharge valve
Test with test kit
1. Procedure according to local requirements
Quick test for the discharge valve:
• Lower the inlet pressure
- if the discharge valve opens (it drops), the func-
tion is o.k.
8.1.2. Testing outlet check valve
Test with test kit
1. Procedure according to local requirements
8.2. Maintenance
We recommend a planned maintenance contractwith
an installation company
In accordance with EN 806-5 a regular maintenance must be
taken.
Frequency: every 1-3 years (depending on local opera-
ting conditions)
To be carried out by an installation company
8.2.1. Cartridge insert
1. Close shutoff valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
3. Close shutoff valve on outlet
4. Remove cover
5. Replace cartridge insert and lip seal
• Don’t disassemble cartridge insert to individual
parts!
6. Reassemble in reverse order
• push down the cartridge insert till it snaps in
7. Test function (see chapter inspection)
8.2.2. Check valve
1. Close shutoff valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
3. Close shutoff valve on outlet
4. Remove cover
5. Exchange check valve
6. Reassemble in reverse order
7. Test function (see chapter inspection)
8.3. Cleaning
• To be carried out by an installation company
• To be carried out by the operator
If necessary, the cartridge insert can be cleaned.
Do not use any cleansers that contain solvents and/or
alcohol for cleaning the plastic parts, because this can
cause damage to the plastic components - water
damage could result.
Detergents must not be allowed to enter the environ-
ment or the sewerage system!
1. Close shutoff valve on inlet
2. Release pressure on outlet side (e.g. through water tap)
3. Close shutoff valve on outlet
4. Remove cover
5. Clean or replace cartridge insert and lip seal
• Don’t disassemble cartridge insert toindividual
parts!
6. Reassemble in reverse order
• push down the cartridge insert till it snaps in
7. Test function (see chapter inspection)

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9. Disposal
• DZR brass housing
• Valve cartridge in high-grade synthetic material
• Outlet check valve in high-grade synthetic material for
connection size 1/2" - 1 1/2", outlet check valve in dezincifi-
cation resistant brass for connection size 2"
• Brass ball valves
• Sealing elements made of elastomer materials suitable for
drinking water
• Discharge connection in high-grade synthetic material
• Brass shutoff valves
Observe the local requirements regarding correct waste
recycling/disposal!
10. Troubleshooting
Disturbance
Cause
Remedy
Discharge valve opens without
apparent reason
Pressure strokes in water supply system
Install a pressure reducing valve upstream the
backflow preventer
Fluctuating inlet pressure
Install a pressure reducing valve upstream the
backflow preventer
Cartridge insert is
contaminated Remove cartridge insert and exchange it
Discharge valve don’t close
Deposits on valve seat
Remove cartridge insert and clean or exchange it
Damaged ’o’ring
Remove cartridge insert and exchange it
Leaky discharge valve
Remove cartridge insert and clean or exchange it
Flow is too low
Inlet strainer is blocked
Remove strainer and clean it
11. Spare Parts
No
1
Description
Cartridge insert
complete
Dimension
½", ¾", 1"
Part No.
0904141
1¼"
0904142
1½", 2"
0904143
2
Check valve
½", ¾", 1"
0904144
1¼"
0904146
1½"
0904147
2"
0904148
3
Shutoff valve
½"
2192900
¾"
2193100
1"
2193200
3
1 ¼"
2193300
1 ½"
2193400
2"
2193500

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12. Accessories
D06F Pressure reducing valve
Noise protected pressure reducing valve with
setting scale. Maximum inlet pressure 16 bar, with
brass filter bowl 25 bar, outlet pressure
range 1.5 - 6.0 bar
A = With clear filter bowl up to 40 °C / 16 bar
B = With brass filter bowl up to 70 °C / 25 bar
TK295 Test kit
Electronic pressure measuring device with digital
indicator, battery-operated.
With case and accessories, ideal for inspection
and maintenance of backflow preventer type BA.
TKA295 Test kit
Analogue pressure measuring device with diffe-
rential pressure display.
With case and accessories, ideal for inspection
and maintenance of backflow preventer type BA.
F76S Fine filter, reverse rinsable
AA= With clear filter bowl
AAM = With red bronze filter bowl
F74CS Fine filter
Reverse rinsable fine filter with rotatableconnec-
tion piece

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5
5
2.
7.2
0
0
0 G)
i .
zOC · . · · ..
tJ
8.2.1 + 8.3
8.2.2
4.
4.
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1. Sicherheitshinweise ............................ 2
2. Funktionsbeschreibung....................... 2
3. Verwendung........................................ 2
4. Technische Daten................................2
5. Lieferumfang....................................... 2
6. Varianten .............................................2
7. Montage.............................................. 2
8. Instandhaltung .................................... 3
9. Entsorgung ......................................... 3
10. Störungen / Fehlersuche......................4
11. Serviceteile ..........................................4
12. Zubehör .............................................. 5
GB
1. Safety Guidelines ................................6
2. Description of function ......................... 6
3. Application........................................... 6
4. Technical data .....................................6
5. Scope of delivery ................................. 6
6. Options ................................................6
7. Assembly.............................................6
8. Maintenance........................................7
9. Disposal...............................................8
10. Troubleshooting...................................8
11. Spare Parts ......................................... 8
12. Accessories .........................................9
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