SICK DBS36 Core User manual

BETRIEBSANLEITUNG
DBS36 Core / DBS50 Core
Inkremental-Encoder
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BETRIEBSANLEITUNG
DBS36 Core / DBS50 Core
Inkremental-Encoder
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1 Zu diesem Dokument
SICK Encoder sind nach den anerkannten Regeln der Technik hergestellte Messgeräte.
•Der Anbau des Encoders ist von einem Fachmann mit Kenntnissen in Elektrik und
Feinmechanik vorzunehmen.
•Der Encoder darf nur zu dem seiner Bauart entsprechenden Zweck verwendet
werden.
2 Zu Ihrer Sicherheit
VORSICHT
•Beachten Sie die für Ihr Land gültigen berufsgenossenschaftlichen Sicherheits-
und Unfallverhütungsvorschriften.
•Schalten Sie die Spannung bei allen von der Montage betroffenen Geräten /
Maschinen und Anlagen ab.
•Elektrische Verbindungen zum Encoder nie bei eingeschalteter Spannung herstel‐
len bzw. lösen, kann sonst zu einem Gerätedefekt führen.
•Schläge und Stöße auf die Encoderwelle unbedingt vermeiden, kann zu Kugella‐
gerdefekt führen.
•Für eine einwandfreie Funktion der Encoder ist auf eine EMV gerechte Schirmver‐
bindung (beidseitiges Auflegen des Schirms) zu achten!
3 Allgemein gültige Hinweise
Je genauer die Zentrierung für den Encoder ist, desto geringer sind Winkel- und Wellen‐
versatz bei der Montage und um so weniger werden die Drehmomentstütze und die
Lager des Encoders belastet.
Um die Drehmomentstütze bei der Montage nicht zu verspannen, immer erst den
Encoder anflanschen und dann den Klemmring der Hohlwellenklemmung befestigen.
Bei Encodern mit Leitungsanschluss ist das Schirmgeflecht mit dem Gehäuse verbun‐
den.
Es ist unter EMV-Gesichtspunkten zwingend notwendig, dass das Gehäuse bzw. der Lei‐
tungsschirm an Erde bzw. Masse angeschlossen wird. Dies wird durch den Anschluss
des Leitungs-Schirmgeflechts realisiert. Das Schirmgeflecht sollte großflächig ange‐
schlossen werden.
Verbinden Sie die Schirmlitze mit der Masse der Maschine.
Schließen Sie zuerst US und GND richtig an, bevor Sie die Signalkabel (A, B, Z, / A, / B
und / Z) anschließen. Der Kurzschlussschutz ist nur gültig, wenn US und GND korrekt
angeschlossen sind.
Stellen Sie die Koaxialität der Wellenkupplung und der Geberwelle sicher.
XX
X
m
Abbildung 1: Koaxialität
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4 PIN- und Aderbelegung
WICHTIG
Eine ausreichende Signalgüte des Encoders ist in Abhängigkeit von Ausgabefrequenz
und Versorgungsspannung des Encoders, sowie der Eingangsbeschaltung der Auswer‐
teelektronik zu prüfen.
Farbe der
Adern (Lei‐
tungsan‐
schluss)
Stecker
M12, 8-polig
Stecker
M23, 12-
polig
Signal
HTL/OC 3-
Kanal
Signal
TTL/HTL 6-
Kanal
Erklärung
Braun 1 6 n.c. A- Signalleitung
Weiß 2 5 A A Signalleitung
Schwarz 3 1 n.c. B- Signalleitung
Rosa 4 8 B B Signalleitung
Gelb 5 4 n.c. Z- Signalleitung
Lila 6 3 Z Z Signalleitung
Blau 7 10 GND GND Masseanschluss
Rot 8 12 USUSVersorgungsspannung
- - 9 n.c. n.c. Nicht belegt
- - 2 n.c. n.c. Nicht belegt
- - 11 n.c. n.c. Nicht belegt
- - 7 n.c. n.c. Nicht belegt
Schirm Schirm Schirm Schirm Schirm Schirm (Encoderseitig
mit Gehäuse verbun‐
den)
WARNUNG
•PIN-Belegung nur für Standard-Encoder gültig. Bei kundenspezifischen Encodern
bitte entsprechendes Datenblatt verwenden.
•Um eine gute Signalqualität zu erhalten empfehlen wir grundsätzlich die Encoder‐
signale differentiell auszuwerten.
•Nicht verwendete Encoderadern/ Signale bitte differentiell abschließen, d.h. zwi‐
schen dem Signal und dem Komplementärsignal ist ein Abschlusswiderstand ein‐
zufügen, der so zu dimensionieren ist, dass ein Strom von 12,5 mA +/-20 % fließt.
•Bei Encodern mit Steckeranschluss, sollten nicht verwendete Signale nicht weiter‐
geführt werden.
5 Montage DBS36 Core
5.1 Allgemeine Schritte vor bestimmten Montageanweisungen
•Kundenseitige Antriebswelle blockieren
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5.2 Anbau Aufsteckhohlwelle mit Drehmomentstütze
VORSICHT
Für die Montage der Encoderwelle an die Kundenwelle nur die Schraube bei der Nut,
und die um 90° im Uhrzeigersinn versetzte Schraube verwenden. Die anderen beiden
Schrauben dienen zur Befestigung des Wellenklemmrings auf der Welle und dürfen auf
keinen Fall gelöst oder angezogen werden.
•Lösen der 2 Innensechskantschrauben (1) am Klemmring (2) mit einem Innen‐
sechskantschraubenschlüssel Schlüsselweite = 1,5.
•Anbauhinweis Abb. 1 beachten. Min. = 6 mm, max. = 21 mm.
•Encoder auf die Antriebswelle aufschieben.
•Bitte darauf achten, dass die Encoderwelle nicht an der Kundenanwendung streift.
•Drehmomentstütze (3) mit 2 Schrauben M3 und U-Scheiben befestigen (4). Dabei
sicherstellen, dass das Anzugsmoment so gewählt wird, dass ein Verdrehen des
Encoders nicht möglich ist.
•Bitte darauf achten, dass die Drehmomentstütze nicht vorgespannt ist.
•Beide Innensechskantschrauben (1) am Klemmring (2) leicht anziehen (Anzugs‐
moment 0,2 Nm) danach festziehen. Anzugsdrehmoment = 0,6 Nm.
1
2
max. 21 mm
min. 6 mm
Abbildung 2: Anbau Aufsteckhohlwelle mit Drehmomentstütze
3
4
Abbildung 3: Anbau Aufsteckhohlwelle mit Drehmomentstütze
5.3 Anbau Klemmflansch über flanschseitige Gewindebohrungen
•Bitte beachten Sie die Flanschausführungen mit den Bohrbildern Typ 0 und Typ A.
•Kupplung (1) auf Antriebswelle montieren; darauf achten, dass diese nicht streift.
•Encoder auf Kupplung (1) und Zentrier- / Klemmansatz (2) aufschieben.
•Encoder so ausrichten, dass das Lochbild in der Anwendung mit dem entspre‐
chenden Lochbild des Encoders übereinstimmt.
•Encoder mit 3 bzw. 4 Schrauben M3 (3) befestigen und Kupplung (1) am Encoder
befestigen.
•Die Kupplung darf keinen mechanischen Spannungen ausgesetzt werden.
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Abbildung 4: Anbau Klemmflansch über flanschseitige Gewindebohrungen
3 x M3 bei 28 mm
Tiefe < 7 mm
3 x M3 bei 30 mm
Tiefe < 7 mm
4 x M3 bei 30 mm
Tiefe < 7 mm
Abbildung 5: Klemmflansch Typ 0 (Standard Flansch)
4 x M3 Tiefe 5 mm
4 x 90° @ 26 mm PCD
3 x M3 Tiefe 5 mm
3 x 120° @ 26 mm PCD
2 x M3 Tiefe 7 mm
2 x 180° @ 28 mm PCD
Abbildung 6: Klemmflansch Typ A
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5.4 Anbau Klemmflansch über den Klemmansatz
VORSICHT
Da der Klemmansatz gleichzeitig auch Zentrieransatz ist, muss die Klemmvorrichtung
so ausgebildet sein, dass beim Festklemmen kein unzulässiger Winkelbzw. Wellenver‐
satz entsteht.
•Kupplung (1) auf Antriebswelle montieren; darauf achten, dass diese nicht streift.
•Encoder auf Kupplung (1) und Klemmansatz in Klemmvorrichtung (2) schieben.
•Encoder mit Schraube (3) festklemmen.
•Kupplung (1) am Encoder befestigen; darauf achten, dass diese nicht streift.
•Die Kupplung darf keinen mechanischen Spannungen ausgesetzt werden.
3
2
1
Abbildung 7: Anbau Klemmflansch über den Klemmansatz
5.5 Anbau Klemmflansch mit Servoklammern
•Kupplung (1) auf Antriebswelle montieren; darauf achten, dass diese nicht streift.
•Servoklammern (2) mit Schrauben M3 (4) montieren.
•Schrauben nicht festziehen, Servoklammern so verdrehen, dass der Encoder-
Flansch in den Zentriersatz (3) geschoben werden kann.
•Encoder mit montierter Kupplung (1) auf Antriebswelle und Zentriersatz aufschie‐
ben.
•Servoklammern (2) durch Drehen in die Nut einrücken und leicht festziehen.
Kupplung (1) auf Encoder befestigen. Die Kupplung darf keinen mechanischen
Spannungen ausgesetzt werden.
•Alle 3 Schrauben (4) der Servoklammern festziehen.
1
24
3
Abbildung 8: Anbau Klemmflansch mit Servoklammern
5.6 Allgemeine Schritte nach den spezifischen Montageanweisungen
•Elektrische Verbindungen bei ausgeschalteter Spannung herstellen.
•Spannung einschalten und Funktion des Encoders prüfen.
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6 Montage DBS50 Core
6.1 Allgemeine Schritte vor spezifischen Montageanweisungen
•Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
•Kupplung (1) am Encoder montieren; darauf achten, dass diese nicht am
Encoderflansch streift.
•Encoder mit montierter Kupplung (1) auf Antriebswelle und Zentrier- / Klemman‐
satz (2) aufschieben.
6.2 Anbau Klemmflansch über flanschseitige Gewindebohrungen
•Encoder so ausrichten, dass das Lochbild in der Anwendung mit dem entspre‐
chenden Lochbild des Encoders übereinstimmt.
•Encoder mit 3 Schrauben M3 bzw. M4 (3) befestigen.
3 x M4 bei 40 mm
Tiefe < 6 mm
3 x M3 bei 40 mm
Tiefe < 6 mm
2
3
1
Abbildung 9: Anbau Klemmflansch über flanschseitige Gewindebohrungen
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Abbildung 10: Anbau Klemmflansch 3xM3 über flanschseitige Gewindebohrungen
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6.3 Anbau Klemmflansch über den Klemmansatz
VORSICHT
Da der Klemmansatz gleichzeitig auch Zentrieransatz ist, muss die Klemmvorrichtung
so ausgebildet sein, dass beim Festklemmen kein unzulässiger Winkelbzw. Wellenver‐
satz entsteht.
•Encoder mit Schraube (3) festklemmen.
1
3
2
Abbildung 11: Anbau Klemmflansch über den Klemmansatz
1
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3
Abbildung 12: Anbau Klemmflansch 3xM3 über den Klemmansatz
6.4 Anbau Klemmflansch über die flanschseitigen Befestigungslaschen
•Encoder so ausrichten, dass das Lochbild in der Anwendung mit dem entspre‐
chenden Lochbild des Encoders übereinstimmt.
•Encoder mit 3 Schrauben M4 (3) und Muttern (4) befestigen.
•Die Schrauben können auch in entgegengesetzter Richtung zur Abbildung verwen‐
det werden.
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Abbildung 13: Anbau Klemmflansch 3xM3 über die flanschseitigen Befestigungslaschen
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6.5 Anbau Klemmflansch mit Servoklammern
•Servoklammern (4) mit Schrauben M3 (3) montieren.
•Schrauben nicht festziehen, Servoklammern so verdrehen, dass der Encoder-
Flansch in den Zentriersatz (2) geschoben werden kann.
•Servoklammern (4) durch Drehen in die Nut einrücken und leicht festziehen.
Kupplung (1) auf Antriebswelle befestigen. Die Kupplung darf keinen mechani‐
schen Spannungen ausgesetzt werden.
•Alle 3 Schrauben (3) der Servoklammern festziehen.
1
43
2
Abbildung 14: Anbau Klemmflansch mit Servoklammern
6.6 Allgemeine Schritte nach den spezifischen Montageanweisungen
•Kupplung (1) auf der Antriebswelle befestigen. (außer Klemmflansch mit Servo‐
klammern)
•Die Kupplung darf keinen mechanischen Spannungen ausgesetzt werden. (außer
Klemmflansch mit Servoklammern)
•Elektrische Verbindungen bei ausgeschalteter Spannung herstellen.
•Spannung einschalten und Funktion des Encoders prüfen
7 Anhang
Irrtümer und Änderungen vorbehalten.
Konformitäten
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OPERATING INSTRUCTIONS
DBS36 Core / DBS50 Core
Incremental encoders
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1 About this document
SICK encoders are state-of-the-art instruments.
•The mounting of the encoder must be performed by a specialist with electrical and
precision engineering knowledge.
•The encoder may only be used for the purpose corresponding to its construction.
2 Safety information
CAUTION
•Observe the applicable professional association safety and accident regulations
for your country.
•Switch off the voltage to all devices/systems affected by the mounting/installation.
•Never establish or disconnect electrical connections to the encoder with the volt‐
age switched on as this can otherwise lead to a device defect. ▸▸Always prevent
impacts and shocks to the encoder shaft. This can lead to bearing defects.
•For a proper functioning of the encoder, ensure that an EMC-suitable shielding
connection (application of the shielding on both sides) occurs!
3 General information
The more precise the centering for the encoder is, the less angle and shaft misalign‐
ment will occur during the installation and thus less pressure will be put on the stator
coupling and the encoder bearing.
To prevent the stator coupling from being twisted during installation, always mount the
encoder first and then fasten the clamping ring of the blind hollow shaft clamp.
For encoders with cable outlet, connect the shielding braid with the housing.
For EMC reasons, you must ensure that the housing or the cable shielding is connected
to earth resp. ground. This is done by connecting the shielding braid of the cable. The
shielding braid should have a large connection area.
Connect the shield wire to the ground of the machine.
Connect the US and GND correctly first before connecting the signal wires (A, B,
Z, /A, /B and /Z). The short circuit protection is only valid if the US and GND are con‐
nected correctly.
Ensure the coaxiality of the shaft coupling and the encoder shaft.
XX
X
m
Figure 1: Coaxiality
OPERATING INSTRUCTIONS
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4 PIN and wire assignment
NOTICE
The quality of the encoder signal must be checked in relation to the output frequency
and supply voltage of the encoder – as well as the input circuit of the evaluation elec‐
tronics – to ensure that it is adequate.
wire colors
(cable con‐
nection)
Male con‐
nector M12,
8-pin
Male con‐
nector M23,
12-pin
HTL/OC 3-
channel sig‐
nal
TTL/HTL 6-
channel sig‐
nal
Explanation
Brown 1 6 n.c. A- Signal wire
White 2 5 A A Signal wire
Black 3 1 n.c. B- Signal wire
Pink 4 8 B B Signal wire
Yellow 5 4 n.c. Z- Signal wire
Purple 6 3 Z Z Signal wire
Blue 7 10 GND GND Ground connection
Red 8 12 USUSSupply voltage
- - 9 n.c. n.c. Not assigned
- - 2 n.c. n.c. Not assigned
- - 11 n.c. n.c. Not assigned
- - 7 n.c. n.c. Not assigned
Shield Shield Shield Shield Shield Shield (connected with
housing on the
encoder side)
WARNING
•PIN assignment valid for standard encoders only Please use the appropriate data
sheet for customer-specific encoders.
•In order to achieve a high signal quality, we recommend a differential evaluation of
the encoder signals.
•Unused signal wires shall be connected diferrentially, i.e. a resistor needs to be
connected between signal wire and inverted signal wire. The resulting current
should be 12,5mA +/-20%
•For encoders with connector, the unused signals must not be connected to the
customer cabling.
5 Mounting DBS36 Core
5.1 Common steps prior to specific mounting instructions
•Lock the customer drive shaft.
5.2 Installing blind hollow shaft with stator coupling
CAUTION
Only use the screw next to the groove and the screw offset clockwise by 90 degrees to
mount the encoder shaft onto the customer shaft. The other two screws are used to fix
the clamping ring to the shaft and must not be loosened or tightened.
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•Loosen the 2 hexagon socket screws (1) on the clamping ring (2) with a hexagon
socket wrench size 1.5.
•Take note of the mounting information in Figure 1. Min. = 6 mm, max. = 21 mm
•Slide the encoder onto the drive shaft.
•Please ensure that the encoder shaft does not scrape against the customer appli‐
cation.
•Fasten stator coupling (3) with 2 screws M3 and washers (4). While doing so,
make sure that you selected a tightening torque that ensures that the encoder will
not to twist.
•Please observe that the stator coupling is not pretensioned.
•Lightly tighten both hexagon socket screws (1) on the clamping ring (2) (torque 0.2
Nm) then subsequently tighten up fully. Locking torque = 0.6 Nm.
1
2
max. 21 mm (0.83)
min. 6 mm
(0.24)
Figure 2: Installing blind hollow shaft with stator coupling
3
4
Figure 3: Installing blind hollow shaft with stator coupling
5.3 Installing face mount flange via the flange‑side threaded holes
•Please obey the flange types with the corresponding hole patterns type 0 and type
A.
•Mount the coupling (1) to the drive shaft; make sure that this does not scrape.
•Slide the encoder onto the coupling (1) and centering fixture/clamping attachment
(2).
•Align the encoder so that the hole pattern in the application matches with the cor‐
responding hole pattern of the encoder.
•Fasten the encoder using 3 or 4 screws M3 (3) and mount the coupling (1) on the
encoder.
•The coupling may not be subjected to mechanical stress.
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1
Figure 4: Installing face mount flange via the flange-side threaded holes
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3 x M3 @ 28 mm (1.18)
deep < 7 mm (0.28)
3 x M3 @ 30 mm (1.18)
deep < 7 mm (0.28)
4 x M3 @ 30 mm (1.18)
deep < 7 mm (0.28)
Figure 5: Face mount flange type 0 (standard flange)
4 x M3 depth 5 mm (0.20)
4 x 90° @ 26 mm (1.02) PCD
3 x M3 depth 5 mm (0.20)
3 x 120° @ 26 mm (1.02) PCD
2 x M3 depth 7 mm (0.28)
2 x 180° @ 28 mm (1.10) PCD
Figure 6: Face mount flange type A
5.4 Installing face mount flange via the clamping attachment
CAUTION
Since the clamping attachment is also the fixture for centering, the clamping device
must be constructed in such a way so that no impermissible angular or shaft offset
results when it is clamped firmly.
•Mount the coupling (1) on the drive shaft; make sure that this does not scrape.
•Slide the encoder onto the coupling (1) and slide the clamping attachment into the
clamping device (2).
•Clamp the encoder firmly with the screw (3).
•Fasten the coupling (1) on the encoder; in doing so, ensure that they do not scrape
against each other.
•The coupling may not be subjected to mechanical stress.
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3
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1
Figure 7: Installing face mount flange via the clamping attachment
5.5 Installing face mount flange with servo-clamps
•Mount the coupling (1) to the drive shaft; make sure that this does not scrape.
•Mount servo-clamps (2) with M3 screws (4).
•Do not tighten the screws. Rotate the servo-clamps so that the encoder flange can
be inserted into the centering fixture (3).
•Slide the encoder together with the mounted coupling (1) onto the centering fix‐
ture.
•Engage the servo-clamps (2) by rotating into the groove and tighten slightly. Fasten
the coupling (1) on the encoder. The coupling may not be subjected to mechanical
stress.
•Tighten up all 3 screws (4) on the servo-clamps.
1
24
3
Figure 8: Installing face mount flange with servo-clamps
5.6 Common steps after the specific mounting instructions
•Make the electrical connections with the voltage switched off.
•Switch on the voltage and check the functioning of the encoder.
6 Mounting DBS50 Core
6.1 Common steps prior to specific mounting instructions
•Lock the customer drive shaft.
•Mount the coupling (1) on the encoder; make sure that this does not touch on the
encoder flange.
•Slide the encoder together with the mounted coupling (1) onto the centering fix‐
ture/clamping attachment (2).
6.2 Installing face mount flange via the flange-side threaded holes
•Align the encoder so that the hole pattern in the application matches with the hole
pattern of the encoder.
•Fasten the encoder using 3 M3 or M4 (3) screws.
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3 x M3 @ 40 mm (1.57)
deep < 6 mm (0.24)
3 x M4 @ 40 mm (1.57)
deep < 6 mm (0.24)
2
3
1
Figure 9: Installing face mount flange via the flange-side threaded holes
1
2
3
Figure 10: Installing face mount flange 3xM3 via the flange-side threaded holes
6.3 Installing face mount flange via the clamping attachment
CAUTION
Since the clamping attachment is also the fixture for centering, the clamping device
must be constructed in such a way so that no impermissible angular or shaft offset
results when it is clamped firmly.
•Clamp the encoder firmly with the screw (3).
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Figure 11: Installing face mount flange via the clamping attachment
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Figure 12: Installing the face mount flange 3xM3 via the clamping attachment
6.4 Installing face mount flange via 3 mounting links on the flange side
•Align the encoder so that the hole pattern in the application matches with the hole
pattern of the encoder.
•Fasten the encoder using 3 screws M4 (3) and nuts (4).
•The screws can also be used in the opposite direction from the figure.
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Figure 13: Installing face mount flange 3xM3 via 3 mounting links on the flange side
6.5 Installing face mount flange with servo-clamps
•Mount servo-clamps (4) with screws M3 (3).
•Do not tighten the screws. Rotate the servo-clamps so that the encoder flange can
be inserted into the centering fixture (2).
•Engage the servo-clamps (4) by rotating into the groove and tighten slightly. Mount
the coupling (1) on the drive shaft. The coupling may not be subjected to mechani‐
cal stress.
•Tighten up all 3 screws (3) on the servo-clamps.
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Figure 14: Installing face mount flange with servo-clamps
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6.6 Common steps after the specific mounting instructions
•Mount the coupling (1) to the drive shaft. (except face mount flange with servo-
clamp)
•The coupling may not be subjected to mechanical stress. (except face mount
flange with servo-clamp)
•Establish electrical connections with the voltage switched off.
•Switch the voltage on and check the functioning of the encoder.
7 Annex
Subject to change without notice
Conformities
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操作指南
DBS36 Core / DBS50 Core
增量型编码器
de
en
zh