SICK MAX30N User manual

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Alle Rechte vorbehalten. Irrtümer und Änderungen vorbehalten.
1 Zu Ihrer Sicherheit
1.1 Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise und vollständige Information zum Linear-Encoder MAX sind im
Internet unter www.sick.com/MAX zum Download verfügbar.
•Vor der Inbetriebnahme die Betriebsanleitung lesen.
•Anschluss, Montage und Einstellung darf nur durch Fachpersonal erfolgen.
Falls durch Störung oder Ausfall des Geräts Personen gefährdet sind oder Betriebsein‐
richtungen beschädigt werden könnten, so ist dies durch geeignete Schutzvorrichtun‐
gen wie z. B. NOT-AUS-Systeme zu verhindern.
Bei nicht korrekter Funktionsfähigkeit ist das Gerät außer Betrieb zu setzen und gegen
unbefugtes Wiedereinschalten zu sichern.
Um die Funktionsfähigkeit des Geräts zu gewährleisten, sind folgende Punkte zu beach‐
ten:
•Das Gerät vor mechanischen Beschädigungen beim Einbau schützen
•Das Gerät nicht öffnen
•Die Polung, Versorgungsspannung und Steuerimpulse korrekt anschließen
•Die zulässigen Betriebs- und Umgebungsbedingen für das Gerät einhalten
•Die Funktionsfähigkeit des Geräts regelmäßig prüfen und dokumentieren
2 Produktbeschreibung
2.1 Zweck des Geräts
Der Linear-Encoder MAX® ist für Positionsmessungen in Anwendungen der Mobil‐
hydraulik (z. B. in Hydraulikzylindern) bestimmt und dient der Steuerung hydrauli‐
scher Komponenten von selbstfahrenden Arbeitsmaschinen. Das robuste Gehäuse
bietet optimalen Schutz gegen Staub, Witterungseinflüsse, Vibrationen, umgebende
Medien sowie elektrische und magnetische Felder.
Das Gerät ist eine Komponente und muss an eine geeignete elektronische Kontroll‐
einheit angeschlossen werden. Der Linear-Encoder MAX® erfüllt die Anforderungen
folgender EMV Normen:
MAX30N:
•EN ISO 14982:2009 bzw. EN ISO 13766-1:2018
MAX48N/MAX48A/MAXH1A/F1A:
•EN ISO 14982: 2009 / EN 13309: 2010 / EN ISO 13766-1:2018
•EN 61000-6-2: 2005 / EN 61000-6-3: 2011
2.2 Geräte-Varianten
Das Gerät ist aktuell in diesen Varianten erhältlich:
MAX30N MAX48N MAX48A
Jede Gerätevariante ist erhältlich mit den folgenden Schnittstellen und Anschlussarten:
Analog PWM Digital
M12 Stecker, 4-polig
Anschlussleitung, 3-adrig
M12 Stecker, 5-polig
QUICKSTART
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Ausgangssignale
•Analog (Strom, Spannung)
•PWM (Pulsweite [%] / Frequenz [Hz])
•Digital (CANopen, SAE J1939)
HINWEIS
Siehe Produktseiten des MAX® www.sick.com/MAX® oder:
•Produktinformation MAX48N: 8021724
•Produktinformation MAX48A: 8025846
•Produktinformation MAX30N: 8024963
3 Montage
3.1 Allgemeine Vorbereitung
Beachten Sie bei der Planung der Montage die jeweiligen Maßzeichnungen.
WICHTIG
Beachten Sie bei der Ausrichtung des Gerätes und des Anschlusses:
Leitungen nicht über scharfe Kanten oder heiße Oberflächen legen. Ausreichende Bie‐
geradien und Zugentlastungen verwenden.
3.2 Montagevorbereitung
bEinbauraum des Sensors vorbereiten.
bEinbauraum der Kolbenstange vorbereiten.
bEinführungs-Fase vorbereiten.
bBohrung für Sicherungsschraube vorbereiten.
bBohrung für Steckersystem vorbereiten.
bKolben für Positionsmagnet vorbereiten.
bPositionsmagnet einbauen.
3.3 Montage in den Zylinder
WICHTIG
Beachten Sie die Hinweise in der Betriebsanleitung (8021472 unter www.sick.com/
MAX).
Abbildung 1: Montageschritte
bSensor mit M12 Steckersystem oder Sensor mit Kabelanschluss und -verschrau‐
bung montieren.
bSicherungsschraube anbringen.
QUICKSTART
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3.4 Einbauraum Kolben und Kolbenstange
Empfohlene Einbaulage
1 2
3
30
19,5
51,2
21,2 + 0,2
> 3
min. 10
48 H8
d1
Ø 12
Abbildung 2: Einbauraum für Kolbenstange und Druckrohr
1Messbereich
2Dämpfungszone
3Hydraulikanschluss
WICHTIG
Empfohlene Einbaulage MAX48N. Für Details MAX48A und MAX30N beachten Sie die
Hinweise in der Betriebsanleitung 8021472 unter www.sick.com/MAX®
4 Elektrische Installation
4.1 Elektrischer Anschluss
Der Encoder ist mit einem M12 Steckersystem ausgestattet.
Alternativ steht auch eine Variante mit Kabelanschluss zur Auswahl. Dafür sind elektri‐
sche Gerätestecker zu verwenden.
Schutzarten
Zur Gewährleistung der Schutzart IP69K (M12 Steckersystem) wird ein entsprechender
Gegenstecker benötigt.
4.2 Anschlussplan, Pinbelegung M12 Stecker - 4pin
43
12
Abbildung 3: Pinbelegung M12 - 4pin
Pinbelegung gemäß Typenschlüssel, Position 13.
Pinbelegung M12 4pin (Aderfarben gem. 5.1.2)
Typenschlüs‐
sel
A B M E G H
12/24 VDC 1 1 2 2 1 1
QUICKSTART
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Typenschlüs‐
sel
A B M E G H
GND (0 V) 3 3 3 3 3 3
Signal 4 2 4 4 4 2
n.c. 2 4 1 1 2 4
4.3 Anschlussplan - Analog / PWM
Zuordnung Aderfarben (Spannung / PWM)
12/24 VDC BR (braun)
GND (0 V) BL (blau)
Signal Spannung / PWM BK (schwarz)
Zuordnung Aderfarben (Strom)
12/24 VDC BR (braun)
GND (0 V) BL (blau)
Signal Strom WH (weiß)
4.4 Anschlussplan, Pinbelegung M12 Steckersystem - 5pin
43
12
5
Abbildung 4: Pinbelegung M12 - 5pin
Pinbelegung gemäß Typenschlüssel, Position 13.
Pinbelegung und Aderfarbe M12 5pin
Typenschlüssel Aderfarbe C D F S
12/24 VDC BR (braun) 2 1 2 1
GND (0 V) BL (blau) 3 3 3 3
CAN_HI BK (schwarz) 4 4 4 4
CAN_LO WH (weiss) 5 5 5 5
n.c. 1 2 1 2
4.5 Anschlussreihenfolge
Die Anschlussreihenfolge wie folgt durchführen:
1. Spannungsversorgung 12/24 VDC anschließen.
2. GND (0 V) verbinden.
3. Signal anschließen.
QUICKSTART
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4.6 Anschlussschema an Fahrzeugelektronik
SIG
GND
+VDC
ECU
BAT
+–
GEN
M
2
1
Abbildung 5: Anschlussschema
1Chassis GND
2Kabelschirm (optional)
Um die fehlerfreie Funktionsfähigkeit des Geräts sicherzustellen, muss der Zylinder an
der Maschinenmasse anliegen (Chassis GND).
Durch den mechanischen Kontakt mit anderen Maschinenkomponenten ist der
Potenzialausgleich des Zylinders gegeben. Falls der Zylinder isoliert montiert ist, muss
eine separate Erdung, z. B. mit einem Erdungsband, direkt am Zylinder erfolgen.
Kabelschirmung
Der Encoder ist im verbauten Zustand durch den Zylinder ausreichend geschirmt
und die 3 adrige Anschlussleitung verfügt über keine gesonderte Schirmung. Wird
eine geschirmte Leitung mit M12 Gegenstecker z.B. in einem CANopen Netzwerk ein‐
gesetzt, so ist je nach Anwendungssituation zu prüfen, ob die Schirmung beidseitig
auf Maschinenmasse gelegt wird. In der Umgebung befindliche Hochspannungs- und
Hochfrequenzfelder können dabei einen Einfluss auf die Schirmung und die Signale
haben.
Betrieb gemäß EMV Anforderungen nach der EN 61000-6-2/3
Mit der Bedingung, dass die Anschlussleitung <30 m ist, sind nach EN 61000-6-2
in Kapitel 3.5 und Tabelle 2 keine Stoßspannungsprüfungen erforderlich. Der Gleich‐
strom-Versorgungseingang wird dabei als Signalanschluss betrachtet.
Montage des Encoder-Gehäuse außerhalb des Zylinders
Bei Gehäusen mit Einschraubzapfen oder Flanschgehäusen muss auf die richtige Mas‐
severbindung zu Chassis GND und auf eine erforderliche Schirmung geachtet werden.
5 Inbetriebnahme
5.1 Toleranzbetrachtung des Setzpunkts
Die Setzpunkte (Null-/Endpunkt) des Geräts werden vom Hersteller mit einer Toleranz
von ± 1 mm abgeglichen.
QUICKSTART
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WICHTIG
Weitere Toleranzen sind beim Einbau des Zylinders zu beachten.
Beim Einlernvorgang (Teach-In) fährt die Kolbenstange den Null- bzw. Endpunkt an,
um alle Toleranzen der Zylinder-Encoder-Kombination zu eliminieren. Die gemessenen
Signale werden in der Steuerung dementsprechend programmiert.
Toleranzen bei Betrieb ohne Teach-In
Beispiel am Messbereich 400 mm
Analog VDC Analog mA PWM (Duty
Cycle)
CANopen
SAE J1939
Signal 0,5 ... 4,5 V 4 ... 20 mA 10 … 90 % PDO
Spanne 4000 mV 16 mA 80 % 4.000 Digits
Null-/Endpunkt ± 1,0 mm ± 10 mV ± 0,04 mA ± 0,2 % ± 10 Digits
Positionsmagnet ± 1,0 mm ± 10 mV ± 0,04 mA ± 0,2 % ± 10 Digits
mech. Zusammenbau ± 0,5 mm ± 5 mV ± 0,02 mA ± 0,1 % ± 5 Digits
Summe aller Toleranzen ± 2,5 mm ± 25 mV ± 0,10 mA ± 0,5 % ± 25 Digits
Null-Endpunkt
Beispiel am Messbereich 400 mm
Ausgang Analog VDC Analog mA PWM (Duty
Cycle)
CANopen
SAE J1939
Signal 0,5 ... 4,50 V 4 ... 20 mA 10 … 90 % PDO Wert
Nullpunkt ± 25 mV ± 0,10 mA ± 0,5 % ± 25 Digits
min. Nullpunkt 0,475 V 3,90 mA 9,5 % 275 Digits
max. Nullpunkt 0,525 V 4,10 mA 10,5 % 325 Digits
Endpunkt (F.S.) ± 25 mV ± 0,10 mA ± 0,5 % ± 25 Digits
min. Endpunkt 4,475 V 19,90 mA 89,5 % 3.975 Digits
max. Endpunkt 4,525 V 20,10 mA 90,5 % 4.025 Digits
Nach dem Einbau des Encoders in den Zylinder kommt es durch die zulässigen Toleran‐
zen zu Abweichungen von den Soll-Werten. Die Abweichungen sind bei der Festlegung
von Grenzwerten in der auslesenden Steuerung zu berücksichtigen:
Abweichung von Grenzwerten
Typische Werte
Zylinderhub (mm)
200 mm 400 mm 800 mm
Ausgangssignal Toleranzen
Analog V DC ± 50 mV ± 25 mV ± 12,5 mV
Analog mA ± 0,20 mA ± 0,10 mA ± 0,05 mA
PWM (10 … 90 % Duty Cycle) ± 1,0 % ± 0,5 % ± 0,25 %
CANopen / SAE J1939 ± 25 Digits ± 25 Digits ± 25 Digits
5.2 Encoder in Betrieb nehmen
bElektrische Verbindungen auf richtigen Anschluss überprüfen.
bGeeignete Sicherung auswählen.
bFilterbeschaltung einrichten.
bEncoder in Betrieb nehmen.
bFunktion des Encoders überprüfen.
QUICKSTART
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5.3 Geeignete Sicherung auswählen
Für die Auswahl einer geeigneten Sicherung ist der kurzzeitige Spitzenstrom beim erst‐
maligen Einschalten zu berücksichtigen:
Einschaltstrom beim Einschalten
Einschaltstrom bei Betriebsspannung 12 VDC typ. 2,5 A / 50 μsec
Einschaltstrom bei Betriebsspannung 24 VDC typ. 5,0 A / 50 μsec
5.4 Filterbeschaltung einrichten - Analog
Zur Rauschunterdrückung bei analoger Messwerterfassung ist ein Filter obligatorisch.
Geeignet ist beispielsweise eine Kombination aus R1 = 50 Ω und C1 = 100nF bis 1µF.
Dabei liegt die Verzögerung des Signals innerhalb der Zykluszeit (interne Messrate) und
verändert das dynamische Verhalten nur unwesentlich.
VDC
+
GND GND GND
GND
R1
C1
1µF
ECU
Input
A/D Wandler
z. B. 12 bit →
4096 Schritte
SIG
Abbildung 6: Filterbeschaltung
WICHTIG
Der A/D-Wandler am Eingang der verwendeten elektrischen Steuerung wirkt sich auf
die Auflösung am Encoder aus, z. B.:
•8 bit = 256 Schritte
•10 bit = 1024 Schritte
•12 bit = 4096 Schritte
5.5 Einschaltvorgang und Ausgangssignal im Fehlerfall
Während der Einschaltzeit ist der Signalausgang am Gerät ≥ F.S.O = Full Scale Output.
Danach ist das Gerät betriebsbereit.
Betriebszustände und Ausgangssignal
Ausgangssignal
F.S.O im Einschaltvorgang im Fehlerfall
4,00 ... 20,00 mA
Nicht nutzbares Signal
> 21,0 mA
0,50 ... 4,50 V > 5,1 V
0,25 ... 4,50 V > 5,1 V
0,50 ... 9,50 V > 10,0 V
PMW (Duty Cycle) ≥ 99 %
Digital: CANopen / SAE J1939 Boot Message Error Message "FFFF"
Fehlerfall:
a) fehlender Positionsmagnet
b) Positionsmagnet in Null oder Dämpfungszone
c) Fehlfunktion oder Ausfall des magnetostriktiven Elements
QUICKSTART
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5.6 Busterminierung - Digital
VDC
+
GND
ECU
CAN_LO
120 Ω
CAN_HI
Abbildung 7: Busterminierung
Die Datenübertragung im CAN-Bus erfolgt seriell (2-Draht-Bussystem). Die Spannungs‐
differenz zwischen den Datenleitungen CAN_HI und CAN_LO ist die Bitinformation.
Die Datenleitungen müssen mit einem Abschlusswiderstand von 120 Ω am offenen
Busende geschlossen werden, um mögliche Signalreflexionen zu vermeiden. Der
Abschlusswiderstand wird zwischen CAN_HI und CAN_LO eingesetzt.
5.7 Parametrierung und Systemstart
Vor dem Systemstart müssen die Kommunikationsparameter eingestellt werden.
In diesem Quickstart wird das grundsätzliche Vorgehen beschrieben.
Weiter Informationen: Siehe Betriebsanleitung.
5.7.1 CANopen parametrieren
Knotenparameter einstellen
Zum Betrieb des Geräts im CAN-Bus-Netzwerk müssen zunächst die Netzwerkeigen‐
schaften eingestellt werden. Die grundlegenden Einstellungen zur Einbindung eines
Busteilnehmers werden mittels LSS (Layer Setting Services) vorgenommen. Jedes
Gerät (Node) im CAN-Netzwerk ist durch seine LSS-Adresse eindeutig definiert. Diese
setzt sich wie folgt zusammen:
LSS-Adresse
CANopen
Vendor-ID 1000056h
Product-code gemäß Produktschlüssel
Revisionsnummer gemäß Produktschlüssel
Seriennummer tatsächliche Seriennummer des CANopen
Encoders
Des Weiteren werden CAN-Bus spezifische Parameter wie Baudrate und Knotenadresse
(Node-ID) über den LSS-Service eingestellt und gespeichert. Sowohl Baudrate und
Node-ID des Encoders müssen auf den Betrieb im spezifischen CAN-Bus eingestellt
werden.
5.7.2 SAE J1939 parametrieren
Die maximale Netzwerklänge ist in der SAE J1939 Spezifikation auf 40 Meter begrenzt
und die Baudrate ist auf feste 250 kBit/sec. ausgelegt. Somit ist bei Einbindung des
Geräts die Einstellung dieser Parameter nicht erforderlich. Außerdem ist die Anzahl
an Nodes auf 30 ECUs (Electronic Control Unit) begrenzt. Jede ECU kann allerdings
mehrere CA (Controller Application) ansteuern. Insgesamt sind bis zu 253 CAs im
Netzwerk realisierbar.
NMT (Network Management)
Die Namenskonventionen sind in SAE J1939 definiert und setzen sich wie folgt zusam‐
men:
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Namenstruktur für Busteilnehmer nach J1939
Byte 0 Byte 1 Byte 2 Byte 3 Byte 4 Byte 5
Identify
Number
Manufacturer Code ECU Instance Function
Namenstruktur für Busteilnehmer nach J1939
Byte 6 Byte 7
Reserved Vehicle System Vehicle System
Instance
Industry Group Arbitrary Address
Capable
Einstellen der Source Address
Data source COB-ID Data Destination
Controller 10ff54d4h 01; nSA*; 23; 01; 20; 07; 00; 00 Transducer
Transducer No response Controller
*nSA: new Source Address
5.7.3 CANopen - Systemstart
Nach Konfiguration der Knotenparameter kann das Gerät in das Netzwerk eingebunden
werden. Beim Einschalten oder beim Reset führt der Encoder eine Initialisierung der
Hardware durch. Hierbei werden alle Komponenten in einen vordefinierten Ausgangs‐
zustand gebracht. Anschließend werden die geräte- und kommunikationsspezifischen
Parameter aus einem EEPROM geladen und die Konfiguration übernommen.
Ist die Initialisierung abgeschlossen meldet das Gerät dem Netzwerk-Master durch eine
Boot-up Nachricht seine Node-ID und den Betriebszustand Pre-Operational. In diesem
Zustand kann das Gerät über die Service-Daten-Objekte (SDOs) konfiguriert werden.
5.7.4 SAE J1939 - Systemstart
Nach Anschluss des Geräts an das Netzwerk und dem Einschalten versucht das Gerät
sich mit einer Source-Address beim Netzwerk-Master zu registrieren. Dieses Address
Claiming führt das Netzwerk automatisch durch. Nach der Zuordnung einer eindeutigen
Netzwerk-Adresse beginnt das Gerät mit dem Senden der Positionsdaten und ist gleich‐
zeitig für den Empfang von Konfigurationsdaten bereit.
5.7.5 CANopen - Betriebsparameter einstellen
Beim Systemstart (Power-On, Reset) übernimmt das Gerät die im EEPROM abgespei‐
cherten Betriebsparameter. Diese sind werkseitig eingestellt oder bereits geänderte
und gespeicherte Daten.
Änderungen werden z. B. über SDOs im Betriebszustand Pre-Operational vorgenommen.
Die Identifier werden durch das Programmieren der Node-ID automatisch auf den
entsprechenden Default-Wert eingestellt und gespeichert. Eine spätere Änderung ist
möglich.
Diese Betriebsparameter werden im Objektverzeichnis des Geräts hinterlegt. Es dient
als Grundlage für die Umsetzung der internen Eigenschaften und Funktionen sowie der
externen Kommunikation. Hierfür ist das Objektverzeichnis in Communication Profile
und Device Profile unterteilt.
5.7.6 SAE J1939 - Betriebsparameter einstellen
Die Betriebsparameter von SAE J1939 lassen sich entsprechend zu CANopen einstel‐
len. Das Gerät kann während des Betriebs Konfigurationsnachrichten empfangen und
übernimmt die Einstellungen sofort nach Erhalt der Nachricht.
Die Zykluszeit wird mit folgenden Befehlen eingestellt (z. B. 100*):
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Zykluszeit einstellen
Data source COB-ID Data Destination
Controller 18B2SAMAh 4D; 54; 53; 00; 64*; 00*; 00; 00 Sensor
SA MAX® CAN J1939 Standard Sensor Source Address
MA Master Source Address
*z. B. 64; 00: Bytes to configure Transmission Repetition Rates
5.7.7 CANopen - Encoder-Daten im Betrieb
Für die Datenausgabe steht ein Prozess-Daten-Objekt (PDO) zur Verfügung. Das PDO
enthält die Positions- und Geschwindigkeitsdaten.
Datenformat
Die Auflösung der Positionsdaten ist fest auf 100 μm eingestellt und die Auflösung der
Geschwindigkeitsdaten beträgt 1 mm/s. Die eingestellten Werte lassen sich auch unter
Index 6005 des Objektverzeichnisses auslesen. Die Positionsdaten sind immer als
32-Bit-Integerwerte und die Geschwindigkeitsdaten als 16-Bit-Integerwerte ausgelegt.
Belegung der PDOs bei Verwendung der Voreinstellung
Identifier DLC D0 D1 D2 D3 D4 D5
180h + Nod‐
eID
6 Position Magnet 1 Geschwindigkeit Magnet 1
Die Position und Geschwindigkeit wird folgendermaßen berechnet:
Position [μm] = Positionswert [counts] * 100μm
Geschwindigkeit [mm/s] = Geschwindigkeitswert [counts] * 1 mm/s
5.7.8 SAE J1939 - Encoder-Daten im Betrieb
Für die Datenausgabe steht eine Data Record Message zur Verfügung.
Data Record Message
Identifier DLC D0 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7
0 x 18
PFPSSA
8 Position Geschwindig‐
keit
Status Error Code Limit Sta‐
tus
0xFF
PF PDU Format is fixed to 255 (0xFF)
PS PDU Specific can be 0-255 (0x00 - 0xFF)
SA MAX® CAN J1939 Standard Sensor Source Address
5.7.9 CANopen - Fehlermeldungen
Emergency-Objekte werden jeweils bei Änderung des internen Fehlerstatus-Registers
(auch wenn ein aufgetretener Fehler behoben wurde) gesendet. Das Objekt besteht aus
8 Datenbyte und ist wie folgt aufgebaut:
Emergency-Objekt
Identifier DLC D0 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7
0x80 + Nod‐
eID
8 Error Code Error register Hersteller-spezifisch
Nachstehende Fehler können im Emergency-Objekt auftreten:
Fehlercodes
Fehlercode Bedeutung
0000h Gerät arbeitet fehlerfrei
5000h Geräte-Hardware-Fehler
6300h Data-Set-Fehler
5.7.10 SAE J1939 - Fehlermeldungen
SAE J1939 verfügt über keine separate Fehlerobjekte. Der Gerätestatus wird mit jeder
gesendeten PDU übermittelt.
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6 Instandhaltung
6.1 Überprüfen der Encoderfunktion
Encoder mit Analog-Schnittstelle
Um die Funktionsfähigkeit des Geräts festzustellen, lassen sich folgende Überprüfun‐
gen vornehmen:
•Anschlüsse und Pinbelegungen
•Versorgungsspannung
•Prüfen des Geräts durch Abklemmen und Testen an externer Versorgung
•Prüfen mittels Multimeter gemäß der nachfolgenden Beschreibungen
Weitere Maßnahmen, wie z. B. das Messen des Ausgangssignals per Multimeter, sind in
der Betriebsanleitung beschrieben.
6.2 Reparatur
Reparaturen am Gerät dürfen nur vom SICK-Service durchgeführt werden.
7 Außerbetriebnahme
7.1 Demontage
Bei der Demontage der Zylinder und beim Ausbauen des Encoders ist darauf zu achten,
dass keine Stecker, Kabel und Kabelenden beschädigt werden können.
7.2 Entsorgung
Ein unbrauchbar gewordenes Gerät ist umweltgerecht gemäß der jeweils gültigen län‐
derspezifischen Abfallbeseitigungsvorschriften zu entsorgen. Als Elektronikschrott darf
das Gerät keinesfalls dem Hausmüll beigegeben werden.
8 Anhang
8.1 Zubehör
Zubehör elektrischer Anschluss (Positionsmagnet, Wellenfeder, Sicherungsring)
Reihenfolge
3 2 1
1 Wellenfeder
2 Positionsmagnet
3 Sicherungsring
Positionsmagnet
Ø17,4
Ø12
10,6
Nicht im Lieferumfang erhalten. Als
Zubehör verfügbar.
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Wellenfeder
Ø19,0
Ø15,0
4,0
Nicht im Lieferumfang erhalten. Als
Zubehör verfügbar. (Smalley)
Sicherungsring
Ø19,0
Ø15,2
0,94
Nicht im Lieferumfang erhalten. Als
Zubehör verfügbar. (Smalley)
Zubehör elektrischer Anschluss (Flansch Typ S/L, Kabelverschraubung)
M12 Flansch Typ S
19,2
15
12
20
M12x1
Ø 11,95
20
14
Ø 3,3
A
Montage: 4 x M3x6-Schrauben
Nicht im Lieferumfang erhalten. Als
Zubehör verfügbar.
M12 Flansch Typ L
M12x1
10,05
12,05
21,05
Ø 15,8
24
17
R 15,5
Ø 4,4
Montage: 4 x M4x6-Schrauben
Nicht im Lieferumfang erhalten. Als
Zubehör verfügbar.
Kabelverschraubung
M12x1,5
6,5 25
Nicht im Lieferumfang erhalten. Als
Zubehör verfügbar.
HINWEIS
Ersatzteile siehe Produktseite des MAX® www.sick.com/MAX® oder Produktinformati‐
onen:
•Produktinformation MAX48N: 8021724
•Produktinformation MAX48A: 8025846
•Produktinformation MAX30N: 8024963
9 Konformitäten
9.1 CE-Konformitätserklärung
Die CE-Konformitätserklärung und weitere Zertifikate können Sie über das Inter‐
net herunterladen:
•www.sick.com/MAX®
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All rights reserved. Subject to change without notice.
1 Safety information
1.1 Safety notes
Safety notes and complete information on the MAX linear encoder are available for
download in the Internet at www.sick.com/MAX.
•Read the operating instructions before commissioning.
•Connection, mounting, and configuration may only be performed by trained spe‐
cialists.
Should persons be placed at risk, or operating equipment potentially be damaged in
the event of a malfunction or failure of the device, this must be prevented by means of
suitable protective devices, e. g., emergency shutdown systems.
If the device is not functioning correctly, it must be taken out of operation and secured
against unauthorized operation.
To guarantee proper operation of the device, please observe the following:
•Protect the device against mechanical stress during installation
•Do not open the device
•Connect the device with the correct polarity, supply voltage, and control pulses
•Observe the permissible operating and ambient conditions for the device
•Regularly check the device for correct operation and document the results
2 Product description
2.1 Purpose of the device
The MAX® linear encoder is designed for position measurements in mobile hydraulic
applications (e.g. in hydraulic cylinders) and can be used to control the hydraulic com‐
ponents of self-driving mobile machines. The rugged housing offers optimum protection
against dust, climatic influences, vibrations, surrounding media, as well as electrical
and magnetic fields.
The device is a component and must be connected to a suitable electronic control unit.
The MAX® linear encoder fulfills the requirements of the following EMC standards:
MAX30N:
•EN ISO 14982:2009 and EN ISO 13766-1:2018
MAX48N/MAX48A/MAXH1A/F1A:
•EN ISO 14982: 2009 / EN 13309: 2010 / EN ISO 13766-1:2018
•EN 61000-6-2: 2005 / EN 61000-6-3: 2011
2.2 Device variants
The device is currently available in these variants:
MAX30N MAX48N MAX48A
Each device variant is available with the following interfaces and connection types:
Analog PWM Digital
M12 male connector, 4-pin
3-wire connecting cable
M12 male connector, 5-pin
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Subject to change without notice

Output signals
•Analog (current, voltage)
•PWM (pulse width [%] / frequency [Hz])
•Digital (CANopen, SAE J1939)
NOTE
See product pages of the MAX® www.sick.com/MAX® or:
•MAX48N product information: 8021725
•MAX48A product information: 8025847
•MAX30N product information: 8024964
3 Mounting
3.1 General preparation
Observe the dimensional drawings when preparing to install the system.
NOTICE
Pay attention to the following when aligning and connecting the device:
Do not lay any cables across sharp edges or hot surfaces. Use adequate bend radii and
strain-relief clamps.
3.2 Pre-installation steps
bPrepare the installation cavity for the sensor.
bPrepare the installation cavity for the piston rod.
bPrepare the insertion chamfer.
bPrepare the bore hole for the retaining screw.
bPrepare the bore hole for the connector system.
bPrepare the piston for the position magnet.
bInstall the position magnet.
3.3 Installation in the cylinder
NOTICE
Note the information in the operating instructions (8021472 under www.sick.com/
MAX).
Figure 1: Installation steps
bInstall the sensor using the M12 connector system, or the cable connector and
screwed cable gland.
bInstall the retaining screw.
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8021471/19KX/2021-03-08 | SICK Q U I C K S T A R T | MAX®17
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3.4 Installation cavity for the piston and piston rod
Recommended installation position
1 2
3
30
(1.18)
19.5
(0.77)
51.2 (2.02)
21.2 (0.83) + 0.2 (0.01)
> 3
(0.12)
min. 10 (0.39)
48 (1.89) H8
d1
Ø 12 (0.47)
Figure 2: Installation cavity for the piston rod and pressure pipe
1Measuring range
2Damping zone
3Hydraulic port
NOTICE
Recommended mounting position MAX48N. For details MAX48A and MAX30N observe
the notes in the operating instructions 8021473 at www.sick.com/MAX®
4 Electrical installation
4.1 Electrical connection
The encoder is equipped with an M12 connector system.
A variant with a cable connection is also available. Male device connectors must be
used in this case.
Enclosure ratings
To guarantee an IP69K enclosure rating (M12 connector system), a suitable mating
connector must be used.
4.2 Connection diagram, pin assignment for 4-pin M12 male connector
43
12
Figure 3: Pin assignment for 4-pin M12 connector
Pin assignment as per position 13 of the type code.
Pin assignment for 4-pin M12 connector (color code acc. to 5.1.2)
Type code A B M E G H
12/24 VDC 1 1 2 2 1 1
GND (0 V) 3 3 3 3 3 3
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Type code A B M E G H
Signal 4 2 4 4 4 2
n.c. 2 4 1 1 2 4
4.3 Connection diagram - analog / PWM
Allocation of wire colors (voltage/PWM)
12/24 VDC BR (brown)
GND (0 V) BL (blue)
Voltage / PWM signal BK (black)
Allocation of wire colors (current)
12/24 VDC BR (brown)
GND (0 V) BL (blue)
Current signal WH (white)
4.4 Connection diagram, pin assignment for 5-pin M12 male connector
43
12
5
Figure 4: Pin assignment for 5-pin M12 connector
Pin assignment as per position 13 of the type code.
Pin assignment and wire color for 5-pin M12
Type code Wire color C D F S
12/24 VDC BR (brown) 2 1 2 1
GND (0 V) BL (blue) 3 3 3 3
CAN_HI BK (black) 4 4 4 4
CAN_LO WH (white) 5 5 5 5
n.c. 1 2 1 2
4.5 Connection sequence
Connect the wires in the following sequence:
1. Connect the 12/24 VDC voltage supply.
2. Connect the GND (0 V).
3. Connect the signal.
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4.6 Connection diagram for vehicle electronics
SIG
GND
+VDC
ECU
BAT
+–
GEN
M
2
1
Figure 5: Connection diagram
1Chassis GND
2Cable shielding (optional)
To guarantee fault-free operation of the device, the cylinder must be connected to
machine ground (Chassis GND).
The mechanical contact with another machine component equalizes the potential of
the cylinder. If the cylinder is mounted in an insulated manner, separate earthing must
be provided, e.g., by connecting a ground strap directly to the cylinder.
Cable shielding
The encoder is adequately shielded by the cylinder when installed, and the 3-wire
connecting cable has not been provided with its own shielding. If a shielded cable
with M12 mating plug is used, e.g. in a CANopen network, it is necessary to check
(depending on the application) whether one side or both sides of the shield should be
connected to machine ground. Any high voltage or high frequency fields in the vicinity
can influence the shielding and the signals.
Operation according to EMC requirements in accordance with EN 61000-6-2/3
With the condition that the connecting cable is < 30 m, no surge voltage tests are
required according to EN 61000-6-2 in chapter 3.5 and table 2. The direct current
supply input is considered a signal connection.
Mounting the encoder housing outside the cylinder
For housings with screw-in studs or flange housings, care must be taken to ensure the
correct ground connection to chassis GND and the required shielding.
5 Commissioning
5.1 Tolerance considerations for the set point
The set points (zero/end point) of the device are adjusted by the manufacturer to a
tolerance of ± 1 mm.
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