Eaton XB12 User manual

Technical manual
Xenon beacon XB12

ii XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
DISCLAIMER OF WARRANTIES AND LIMITATION OF LIABILITY
The information, recommendations, descriptions and safety notations in this document are based on Eaton Corporation’s
(“Eaton”) experience and judgment and may not cover all contingencies. If further information is required, an Eaton sales
office should be consulted. Sale of the product shown in this literature is subject to the terms and conditions outlined in
appropriate Eaton selling policies or other contractual agreement between Eaton and the purchaser.
THERE ARE NO UNDERSTANDINGS, AGREEMENTS, WARRANTIES, EXPRESSED OR IMPLIED, INCLUDING
WARRANTIES OF FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE OR MERCHANTABILITY, OTHER THAN THOSE
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In no event will Eaton be responsible to the purchaser or user in contract, in tort (including negligence), strict liability or
other-wise for any special, indirect, incidental or consequential damage or loss whatsoever, including but not limited to
damage or loss of use of equipment, plant or power system, cost of capital, loss of power, additional expenses in the
use of existing power facilities, or claims against the purchaser or user by its customers resulting from the use of the
information, recommendations and descriptions contained herein. The information contained in this manual is subject to
change without notice.

iii
Xenon beacon XB12
English
XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
Contents
1.0 INTRODUCTION........................1
2.0 INSTALLATION................................................1
General ..........................................................1
Cable termination ..................................................1
3.0 OPERATION .........................................................................1
4.0 MAINTENANCE ......................................................................2
Removing/replacing xenon tube ................................................................ 2
5.0 CERTIFICATION/APPROVALS ...........................................................2
IECEx units ................................................................................ 2
ATEX units ................................................................................. 2
These units also have the following approvals:..................................................... 2

iv XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com

1XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
Xenon beacon XB12
English
1.0 Introduction
These high output certified beacons have been designed
for use in potentially explosive atmospheres and harsh
environmental conditions. The enclosures are suitable for
use offshore or onshore, where light weight combined
with corrosion resistance is required.
The beacon housing is manufactured completely from
a U.V. stable, glass reinforced polyester. Stainless steel
screws and mounting bracket are incorporated ensuring
atotally corrosion free product.
Units can be painted to customer specification and
supplied with identification labels.
2.0 Installation
General
When installing and operating explosion-protected
equipment, requirements for selection, installation and
operation should be referred to eg. IEE Wiring Regulations
and the ‘National Electrical Code’ in North America.
Additional national and/ or local requirements may apply.
Ensure that only the correct listed or certified stopping
plugs are used to blank off unused gland entry points and
that the NEMA/IP rating of the unit is maintained. MEDC
recommend the use of a sealing compound such as
HYLOMAR PL32 on the threads of glands and stopping
plugs in order to maintain the IP rating of the unit.
The unit can either be directly mounted using the inserts
moulded into the back of the enclosure (standard), or a
backstrap (optional) can be fixed to the base of the unit
thus giving an optional mounting position for when direct
mounting is deemed unsuitable.
There are 2 off M8 inserts in the base of the enclosure for
direct mounting.
Please note: for direct mounting, observe the following
formula to determine length of fixing screw required:-
Length of screw = Thickness of mounting surface + 10mm.
There are 2 off Ø11.5mm mounting holes in the optional
backstrap. These have been designed to accept an M10
screw or bolt.
MEDC recommend the use of stainless steel screws.
Ensure that all nuts, bolts and fixings are secure.
ote:N The cover fixing screws for the unit must be
stainless steel grade A2-70 minimum, M8 x 30mm
long socket head cap screws.
Cable termination
CAUTION: Before removing the cover assembly,
ensure that the power to the unit is isolated.
Unscrew and remove the 6 off M8 screws (6.0mm
hexagon key) holding the cover assembly to the
base. Keep in a safe, accessible location as they are
non-captive.
Twist the cover assembly gently clockwise and anti-
clockwise, whilst pulling it away from the base. Remove
to gain access to the interior.
Cable termination should be in accordance with
specifications applying to the required application. MEDC
recommends that all cables and cores should be correctly
identified. Please refer to the wiring diagram provided
with the product.
Ensure that only the correct listed or certified cable
glands are used and that the assembly is shrouded and
correctlyearthed.
All cable glands should be of an equivalent NEMA/IP
rating to that of the beacon and integrated with the unit
such that this rating is maintained.
The internal earth terminal, where fitted, must be used for
the equipment grounding.
Once termination is complete, carefully replace the cover
assembly back onto the base, avoiding damage to the
mating surfaces. Replace the 6 off M8 screws (6.0mm
A/F hexagon key) into the holes in the cover assembly
and tighten evenly. Ensure the O-ring is seated correctly
on the cover during re-assembly. Ensure the required
maximum gap of 0.2mm is maintained between the cover
and the base once assembled.
Purchaser/Customer should make Eaton aware of any
external effects or aggressive substances that the
equipment may be exposed to.
Ensure equipment is protected from direct dust laden
airflow which may cause charge transfer.
3.0 Operation
The operating voltage of the unit is stated on the unit
label. The unit can be powered directly or initiated via a
telephone ringing signal if requested when ordered.

2XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
Xenon beacon XB12
English
60±1 60±1 FIXING HOLES ø11.5±1
2 POSITIONS OPTIONAL GUARD
ENTR
Y
‘R’
30±1
ø242±2
45±1
172.5±2
275.5±2
307±3
6±1
M8 X 11±1 DEEP
DIRECT MOUNTING
HOLES
2 POSITIONS
60±1
60±1
280±2 250±1
CRS
ø202±2 ENTRY
‘L’
4.0 Maintenance
During the working life of the unit, it should require little
or no maintenance. GRP will resist attack by most acids,
alkalis and chemicals and is as resistant to concentrated
acids and alkalis as most metal products.
However, if abnormal or unusual environmental conditions
occur due to plant damage or accident etc., then visual
inspection is recommended.
If the unit requires cleaning, then only clean exterior with
a damp cloth to avoid electro-static charge build up.
Replacement of the xenon tube (see below) can be
carried out by competent site personnel. Other repairs
should be undertaken by returning the unit to MEDC or by
an authorised repairer of Ex equipment.
If a unit fault should occur, then the unit can be repaired
by MEDC. All parts of the unit are replaceable.
If you acquired a significant quantity of units, then it
is recommended that spares are also made available.
Please discuss your requirements with the Technical Sales
Engineers at MEDC.
Removing/replacing xenon tube
CAUTION: Before removing the cover assembly,
ensure that the power to the unit is isolated.
ote:N these units each contain two separate xenon tubes
which should both be replaced at the same time.
Unscrew and remove the 6 off M8 (6.0mm A/F hexagon
key). Keep in a safe, accessible location as they are
non-captive.
Twist the cover assembly gently clockwise and anti-
clockwise, whilst pulling it away from the base. Remove
to gain access to the interior.
Unscrew and remove the three M4 nuts holding the
circuit board to the cover pillars. Keep in a safe accessible
location.
Lift the electronics assembly away from the support
pillars, thus exposing the xenon tube. Remove the old tube
by unscrewing the terminal block fixings. The replacement
tube can now be fitted (see xenon tube installation sheet,
which is supplied with the replacement tubes).
Replace the electronics assembly onto the support pillars
and secure using the three off M4 nuts. Ensure the
retaining strap is fitted to one of the electronics assembly
mounting points during re-assembly.
Carefully replace the cover assembly back onto the base,
avoiding damage to the mating surfaces. Replace the 6 off
M8 screws (6.0mm A/F hexagon key) into the holes in the
cover assembly and tighten evenly. Ensure the O-ring is
seated correctly on the cover during re-assembly. Ensure
the required maximum gap of 0.2mm is maintained
between the cover and the base once assembled.

3
Xenon beacon XB12
Francais
XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
5.0 Certication/approvals
IECEx units
Certified to IEC60079-0 and IEC60079-1
Ex d unit (IEC certification No. IECEx BAS 10.0094)
Ex d IIB T4 (-55°C to +85°C) Gb
T5 (-55°C to +55°C) Gb
T6 (-55°C to +40°C) Gb
The IECEx certificate and product label carry the IECEx equipment protection level marking
Gb
Where Gb signifies suitability for use in a Zone 1 surface industries area in the presence of gas.
ATEX units
Certified to EN60079-0 and EN60079-1
Ex d unit (ATEX certification No. BAS99ATEX2196)
Ex d IIB T4 (-55°C to +85°C) Gb
T5 (-55°C to +55°C) Gb
T6 (-55°C to +40°C) Gb
The ATEX certificate and product label carry the ATEX group
and category marking:
COOPER_MEDC_TM138.qxp_Layout 1 02/08/2017 12:14 Page 5
II 2 G
Where:
COOPER_MEDC_TM138.qxp_Layout 1 02/08/2017 12:14 Page 5
Signifies compliance with ATEX
II Signifies suitability for use in surface industries
2 Signifies suitability for use in a zone 1 area
G Signifies suitability for use in the presence of gases
These units also have the following approvals:
Main Harmonics (AC) to EN61000-6-3:2007/
IEC61000-3-2:2006
Conducted Emissions (DC) to EN61000-6-3:2007
Radiated Field Immunity (DC and AC) to EN61000-6-2:2005/
IEC61000-4-3:2002 + A1:2002
Electrical Fast Transients/Bursts (DC and AC) to
EN61000-6-2:2005/IEC61000-4-4:2004
Surge Immunity (DC and AC) to EN61000-6-2:2005/IEC61000-
4-5:1995 + A1:2000
Dips and Interruptions (AC) to EN61000-6-2:2005/
IEC61000-4-11:2004
Ingress protection (IP66 & 67) to BS EN 60598-1:1997

4XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
Xenon beacon XB12
Francais
Contents
1.0 INTRODUCTION........................4
2.0 INSTALLATION..........................
4
Généralités ...............................
4
Connexion des câbles .......................
4
3.0 FONCTIONNEMENT .....................
5
4.0 MAINTENANCE .........................
5
Retirer/remplacer le tube xénon ...............
5
5.0 CERTIFICATIONS/HOMOLOGATIONS .......
6
Unités IECEx ..............................
6
Unités ATEX...............................
6
Ces unités disposent également des conformités
suivantes :...............................
6

5XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
Xenon beacon XB12
Francais
1.0 Introduction
Ces feux certifiés de sortie élevée ont été conçus pour
pouvoir être utilisés en milieux potentiellement explosifs
et dans des conditions environnementales difficiles.
Leur boîtier permettent de les utiliser en mer ou à terre,
lorsque des qualités de légèreté, de résistance à la
corrosion sont impératives.
Le boîtier du feu est fabriqué dans un polyester en
verre traité anti-UV, stable et renforcé. Les vis en
acier inoxydable et le support de fixation préviennent
entièrement d’une quelconque corrosion du produit.
Les unités peuvent être peintes selon les souhaits du
client fournies avec des étiquettes d’identifications.
2.0 Installation
Généralités
Pour toute installation et mise en oeuvre d’un équipement
électrique antidéflagrant, la réglementation applicable,
comme celle sur les installations électriques de I’IEE
Wiring Regulations (réglementation IEE du câblage) et
le National Electrical Code ( «code électrique national»).
D’autres règlementations nationales et/ou locales sont
susceptibles de s’appliquer.
Veillez à obturer les points d’entrée non utilisés à l’aide
de bouchons certifiés du type approprié et prenez soin
de maintenir le niveau de classification NEMA/IP de
l’unité. Afin de maintenir le niveau de classification
NEMA/IP, MEDC recommande d’enduire le filetage des
presse-étoupes et des bouchons d’une pâte d’étanchéité
(HYLOMAR PL32, par exemple).
L’unité peut être montée directement à l’aide des inserts
moulés au dos du boîtier (standard), une sangle arrière
(facultative) peut également être fixée à la base de l’unité
lorsque le montage est jugé inapproprié, en octroyant
dans ce cas une autre position de montage.
Deux inserts M8 sont présents à la base du boîtier et
destinés au montage direct.
Remarque : utilisez la formule suivant pour déterminer la
taille nécessaire de la vis de fixation : - Taille de la vis =
Épaisseur de la surface de montage + 10mm.
La sangle d’arrière facultative est dotée de deux orifices
de fixation Ø11,5mm. Ces orifices peuvent recevoir une
vis ou un boulon de type M10.
MEDC recommande d’utiliser des vis en acier inoxydable.
Vérifiez que les écrous, boulons et fixations sont
correctement serrés.
Remarque : Les vis de fixations du couvercle de l’unité
doivent être de longue vis à tête cylindrique en acier
inoxydable, de qualité minimum A2-70, M8 x 30mm
Connexion des câbles
ATTENTION : Avant de déposer le couvercle, vérifiez
que l’unité est hors circuit.
Dévissez et retirez les six vis M8 (clé Allen 6,0mm A/F)
maintenant le couvercle en place. Prenez soin de garder
les vis à un endroit sûr et accessible.
Tourner doucement le couvercle dans le sens des
aiguilles d’une montre et dans le sens inverse tout en
tirant dessus jusqu’à ce qu’il se sépare du boîtier. Ôtez le
couvercle pour accéder à l’intérieur de l’unité.
La connexion des câbles doit être conforme aux
spécifications pertinentes au vu de l’application. MEDC
recommande d’identifier clairement tous les câbles et
conducteurs. Veuillez vous reporter au schéma de câblage
fourni avec le produit.
Veillez à utiliser des presse-étoupes certifiés du type
approprié et vérifiez que l’ensemble est protégé et
correctement mis à la terre.
Tous les presse-étoupes doivent présenter un indice
NEMA/IP équivalent à celui du feu et être intégrés à
l’unité de façon à assurer le maintien de sa classification.
La borne interne de mise à la terre doit être utilisée pour
mettre l’équipement à la terre.
Une fois les raccordements effectués, remettez
soigneusement le couvercle en place, en veillant à ne pas
abîmer les surfaces de contact. Revissez les six vis M8 (clé
Allen 6,0mm A/F) dans les orifices du couvercle et serrez-les
uniformément. Vérifiez que le joint torique est parfaitement
positionné sur le couvercle lors du réassemblage. Vérifiez
que l’écartement nécessaire entre le couvercle et le boîtier
ne dépasse pas un maximum de 0,2mm.
L’acheteur/client doit informer Eaton de tout impact
externe ou de toute substance agressive auxquels
l’appareil peut être exposé.
Assurez-vous que l’appareil est protégé des débits d’air
directs chargés de poussière qui peuvent provoquer un
transfert de charge.
3.0 Fonctionnement
La tension d’alimentation de l’unité est indiquée sur
l’étiquette. L’unité peut être directement alimentée ou,
sila demande en est faite lors de la commande, initiée
par téléphone.

6XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
Xenon beacon XB12
Francais
60±1 60±1 TROUS DE FIXATION ø11,5±1
2 POSITIONS PROTECTION EN OPTION
ENTRADA
« R »
30±1
ø242±2
45±1
172,5±2
275,5±2
307±3
6±1
M8 × 11 1 FONDO
TROUS DE MONTAGE
DIRECTS
2 POSITIONS
60±1
60±1
280±2 250±1
CRS
ø202±2 ENTRADA
« L »
4.0 Maintenance
Durant toute sa durée de vie, l’unité ne nécessite aucune
ou peu de maintenance. Le GRP sera non seulement
résistant aux acides, alcalis et composants chimiques
mais également aux mêmes acides concentrés et alcalis
que la plupart des produits métalliques.
Toutefois, lorsque les conditions environnementales
peuvent avoir un effet sur l’équipement (machine
endommagée, accident, etc.), il est recommandé de
procéder à une inspection visuelle.
Si un nettoyage s’avère nécessaire, veillez à nettoyer
uniquement l’extérieur avec un chiffon légèrement
humide afin d’éviter l’accumulation d’électricité statique.
Le remplacement du tube xenon (voir ci-dessous) peut
être effectué par un technicien compétent local. Pour les
autres réparations, l’unité doit être renvoyée à MEDC ou
confiée à un réparateur agréé pour les équipements Ex.
En cas de défaillance de l’équipement, celui-ci peut être
réparé par MEDC. Toutes les pièces sont remplaçables.
Lorsqu’un nombre significatif d’unités ont été acquises,
ilest recommandé de disposer d’unités de rechange. Les
technicocommerciaux de MEDC sont à la disposition de la
clientèle pour toute étude des besoins.
Retirer/remplacer le tube xénon
ATTENTION : Avant de déposer le couvercle, vérifiez
que l’unité est hors circuit.
Remarque : certaines unités sont pourvues de deux
tubes xénon distincts qui doivent être remplacés
concomitamment.
Dévissez et retirez les six vis M8 (clé Allen 6,0mm
A/F). Prenez soin de garder les vis à un endroit sûr et
accessible Tourner doucement le couvercle dans le sens
des aiguilles d’une montre et dans le sens inverse tout en
tirant dessus jusqu’à ce qu’il se sépare du boîtier. Ôtez le
couvercle pour accéder à l’intérieur de l’unité.

7
Xenon beacon XB12
Deutsch
XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
Dévissez et retirez les trois écrous M4 maintenant le circuit imprimé au couvercle. Prenez soin de garder les écrous à un
endroit sûr et accessible.
Soulevez l’électronique pour accèder au tube xénon. Retirez doucement les tube en dévissant les fixations du terminal.
Vous pouvez maintenant déposer le tube de rechange (consultez la notice d’installation du tube xénon fourni avec les
tubes de rechange).
Remettez et refixez l’électronique à l’aide des trois écrous M4. Vérifiez que la sangle de retenue soit raccordée à l’un des
points de fixation de l’électronique lors duréassemblage.
Remettez soigneusement le couvercle en place, en veillant à ne pas abîmer les surfaces de contact. Revissez les six
vis M8 (clé Allen 6,0mm A/F) dans les orifices du couvercle et serrez-les uniformément. Vérifiez que le joint torique est
parfaitement positionné sur le couvercle lors du réassemblage. Vérifiez que l’écartement nécessaire entre le couvercle et
le boîtier ne dépasse pas un maximum de 0,2mm.
5.0 Certications/homologations
Unités IECEx
Certifié IEC60079-0 et IEC60079-1
Unité Ex d (certification IEC n° IECEx BAS 10.0094)
Ex d IIB T4 (-55 °C à +85 °C) Gb
T5 (-55 °C à +55 °C) Gb
T6 (-55 °C à +40 °C) Gb
Le certificat IECEx et l’étiquette du produit portent le
niveau de protection du matériel de marquage IECEx
Gb
Où Gb signifie que l’équipement est adapté à une
utilisation dans les industries de surface, en zone 1, en
présence du gaz.
Unités ATEX
Certifié EN60079-0 et EN60079-1
Unité Ex d (certification ATEX n° BAS99ATEX2196)
Ex d IIB T4 (-55 °C à +85 °C) Gb
T5 (-55 °C à +55 °C) Gb
T6 (-55 °C à +40 °C) Gb
Le certificat ATEX et l’étiquette du produit portent le
groupe ATEX et la catégorie de marquage :
COOPER_MEDC_TM138.qxp_Layout 1 02/08/2017 12:14 Page 5
II 2 G
Où :
COOPER_MEDC_TM138.qxp_Layout 1 02/08/2017 12:14 Page 5
Signifie que l’équipement est conforme à la
règlementation ATEX
II Signifie que l’équipement est adapté à une
utilisation dans les industries de surface
2 Signifie que l’équipement est adapté à une
utilisation en zone 1
G Signifie que l’équipement est adapté à une
utilisation en présence de gaz
Ces unités disposent également des conformités
suivantes :
Harmoniques principales (CA) EN61000-6-3:2007/
IEC61000-3-2:2006
Émissions conduites (CC) EN61000-6-3:2007
Immunité aux champs rayonnés (CC et CA)
EN61000-6-2:2005/IEC61000-4-3:2002 + A1:2002
Immunité aux décharges transitoires électriques rapides
(CC et CA) EN61000-6-2:2005/IEC61000-4-4:2004
Immunité aux surtensions (CC et CA) EN61000-6-2:2005/
IEC61000-4-5:1995 + A1:2000
Creux et interruption (CA) EN61000-6-2:2005/
IEC61000-4-11:2004
Ingress protection (IP66 & 67) BS EN 60598-1:1997

8XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
Xenon beacon XB12
Deutsch
Contents
1.0 EINLEITUNG...........................8
2.0 INSTALLATION..........................
8
Allgemeines...............................
8
Kabelenden ...............................
8
3.0 BETRIEB ...............................
9
4.0 WARTUNG .............................
9
Entfernung/erneuerung der xenon-röhren........
9
5.0 ZERTIFIZIERUNG/GENEHMIGUNGEN.......
9
IECEx-Einheiten ............................
9
ATEX-Einheiten ............................
10
Diese geräte besitzen auch die folgenden
genehmigungen: ..........................
10

9XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
Xenon beacon XB12
Deutsch
1.0 Einleitung
Diese für explosionsgefährdete Bereiche und erschwerte
Umgebungsbedingungen ausgelegten, zertifizierten
Blitzleuchten zeichnen sich insbesondere durch eine hohe
Ausgangsleistung aus. Die Gehäuse sind bestens für den
Einsatz an Land und auf See geeignet, wenn geringes
Gewicht und hohe Korrosionsbeständigkeit gefragt sind.
Das Gehäuse ist vollständig aus UV-beständigem,
Glasfaser-verstärktem Polyester gefertigt. Montagebügel
und Schrauben aus rostfreiem Stahl garantieren einen
umfassenden Korrosionsschutz.
Die Geräte können nach Kundenwunsch lackiert und
bezeichnet werden.
2.0 Installation
Allgemeines
Bei Installation und Betrieb explosionsgeschützter
Komponenten finden Sie Informationen zu den
Anforderungen für Auswahl, Installation und
Betrieb z. B. in Nordamerika in den IEE Wiring
Regulations (Verdrahtungsrichtlinien der IEE) ‘und im
“National Electrical Code” (Sicherheitsstandard für
Elektroinstallationen in den USA). Möglicherweise gelten
weitere lokale und/oder nationale Bestimmungen.
Stellen Sie sicher, dass nur die richtigen oder
zertifizierten Stopfen verwendet werden, um ungenutzte
Eingangspunkte zu verschließen und dass die NEMA/
IP-Einstufung der Einheit erhalten bleibt. MEDC empfiehlt
den Einsatz eines Dichtmittels, wie z. B. HYLOMAR PL32,
an den Gewinden der Durchführungen und Stopfen, um
die IP-Einstufung der Einheit zu erhalten.
Das Gerät kann entweder mit Hilfe der in den hinteren
Teil des Gehäuses gegossenen Einsätze direkt montiert
werden (Standardausführung), oder es kann ein optionales
Rückseitenband am Gerät befestigt werden, wodurch eine
optionale Montageposition für den Fall geschaffen wird,
dass eine direkte Montage nicht geeignet erscheint.
Die Befestigungselemente zur direkten Befestigung sind
zwei M8-Einsätze im Sockel des Geräts.
Hinweis: Bei der Direktmontage ist folgende Gleichung
zur Bestimmung der Befestigungsschraubenlänge zu
verwenden:- Schraubenlänge = 10mm + Stärke der
Montageoberfläche.
Das Rückseitenband besitzt zwei Durchgangsbohrungen
mit Ø11.5mm zur Befestigung. Diese Öffnungen wurden
für eine M10-Schraube oder einen Bolzen konzipiert.
MEDC empfiehlt die Verwendung von Edelstahlschrauben.
Stellen Sie sicher, dass alle Muttern, Schrauben und
Befestigungen gesichert sind.
Hinweis: Die Deckelbefestigungsschrauben des Geräts
müssen 30mm lange M8-Edelstahlschrauben mit
Innensechskant und mindestens Klasse A2-70 sein.
Kabelenden
ACHTUNG: Stellen Sie vor dem Abnehmen der
Abdeckungseinheit sicher, dass der Energiefluss durch
die Einheit isoliert ist.
Lösen Sie die sechs M8-Schrauben (6,0mm
Sechskantschlüssel) mit denen die Abdeckung am
Sockel fixiert wird. Bewahren Sie die Schrauben an
einem sicheren, leicht zugänglichen Ort auf, da sie nicht
verlierbar sind.
Drehen Sie die Abdeckung leicht im und gegen den
Uhrzeigersinn, und ziehen Sie sie dabei vom Sockel weg.
Entfernen Sie die Abdeckung, um Zugriff auf den Innenteil
zu erlangen.
Die Terminierung der Kabel muss entsprechend der
Anforderungen der jeweiligen Anwendung erfolgen.
MEDC empfiehlt die korrekte Identifizierung aller Kabel
und Kerne. Informationen hierzu finden Sie im Schaltplan
des Produkts.
Stellen Sie sicher, dass nur die richtig gelisteten oder
zertifizierten Kabeldurchführungen verwendet werden und
dass die Baugruppe korrekt verkleidet und geerdet ist.
Alle Kabeldurchführungen müssen über eine NEMA/
IP-Einstufung verfügen, die der des Blinklichts entspricht
und in die Einheit integriert ist, sodass diese Einstufung
erhalten bleibt.
Die internen Erdungsklemmen werden, wenn vorhanden,
für die Erdung des Geräts verwendet.
Sobald der Kabelendverschluss beendet ist, setzen Sie die
Deckelbaugruppe vorsichtig wieder auf den Sockel und
vermeiden Sie Schäden an der Kontaktfläche. Setzen Sie
die sechs M8-Schrauben (6,0mm A/F-Sechskantschlüssel)
in die Öffnungen der Abdeckung ein, und ziehen
Sie diese gleichmäßig fest. Stellen Sie während des
Wiederzusammenbaus sicher, dass der O-Ring korrekt
auf dem Deckel sitzt. Stellen Sie sicher, dass der
erforderliche Spalt (max. 0,2mm) zwischen Abdeckung
und Gehäuseverbleibt.
Der Käufer/Kunde sollte Eaton auf mögliche externe
Einflüsse oder aggressive Substanzen hinweisen, denen
das Gerät ausgesetzt sein könnte.
Stellen Sie sicher, dass das Gerät vor direktem,
staubbelastetem Luftstrom geschützt ist, der eine
Ladungsübertragung verursachen kann.

10 XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
Xenon beacon XB12
Deutsch
3.0 Betrieb
Die Betriebsspannung der Einheit wird auf dem
Typenschild angegeben. Das Gerät kann direkt
angetrieben oder auf Wunsch über ein Telefon-Rufzeichen
aktiviert werden.
60±1 60±1 BEFESTIGUNGSBOHRUNGEN ø11,5±1
2 STELLEN OPTIONALER SCHUTZ
30±1
ø242±2
45±1
172,5±2
275,5±2
307±3
6±1
M8 × 11 1 TIEF
MONTAGEBOHRUNGEN
2 STELLEN
60±1
60±1
280±2 250±1
CRS
ø202±2
EINFÜHRUNG
„L“
EINFÜHRUNG
„R“
4.0 Wartung
Die Einheit benötigt im Nutzungszeitraum kaum oder gar keine Wartung. Glasfaserverstärkter Kunststoff hält den
Angriffen der meisten Säuren, Alkalien und Chemikalien stand und ist wie die meisten Metalle widerstandsfähig
gegenüber konzentrierter Säuren und Alkalien.
Sollte es aufgrund von Anlagenschäden, Unfällen etc. zu unnormalen oder ungewöhnlichen Umgebungsbedingungen
kommen, wird eine Sichtprüfung empfohlen.
Muss die Einheit gereinigt werden, reinigen Sie nur die Außenseite mit einem feuchten Tuch, um elektrostatische
Aufladung zu vermeiden.
Der Austausch der Xenon-Röhre kann durch kompetentes Personal vor Ort erfolgen (siehe unten). Weitere Reparaturen
erfordern die Einsendung der Einheit an MEDC oder an eine autorisierte Reparaturwerkstatt für Ex-Systeme.
Tritt ein Fehler auf, kann die Einheit von MEDC repariert werden. Alle Teile der Einheit sind austauschbar.
Wenn Sie eine größere Stückzahl dieser Einheit erworben haben, wird empfohlen, auch Ersatzteile bereitzustellen.
Besprechen Sie Ihre Anforderungen mit den technischen Vertriebsmitarbeitern von MEDC.
Entfernung/erneuerung der xenon-röhren
ACHTUNG: Stellen Sie vor dem Abnehmen der Abdeckungseinheit sicher, dass der Energiefluss durch die Einheit

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isoliert ist.
Hinweis: Diese Geräte enthalten jeweils zwei separate
Xenon-Röhren. Es wird empfohlen, alle Röhren
gleichzeitig auszutauschen.
Lösen und entfernen Sie die sechs M8-Schrauben (6,0mm
A/F-Sechskantschlüssel). Bewahren Sie die Schrauben an
einem sicheren, leicht zugänglichen Ort auf, da sie nicht
verlierbar sind.
Drehen Sie die Abdeckung leicht im und gegen den
Uhrzeigersinn, und ziehen Sie sie dabei vom Sockel weg.
Entfernen Sie die Abdeckung, um Zugriff auf den Innenteil
zu erlangen.
Lösen und entfernen Sie die drei M4-Muttern, mit denen
die Platine am Deckel befestigt ist. Bewahren Sie diese an
einem sicheren, leicht zugänglichen Ort auf.
Heben Sie die Elektronikbaugruppe von den
Haltesäulen weg nach oben, so dass die Xenon-Röhre
freiliegt. Entfernen Sie die alte Röhre, indem Sie
die Klemmenblockbefestigungen lösen. Die neue
Xenon-Röhre kann nun angebracht werden (siehe
Installationsanleitung für die Xenon-Röhre, welche
zusammen mit den Ersatzröhren geliefert wird)
Setzen Sie die Elektronikbaugruppe wieder auf die
Haltesäulen und ziehen Sie die drei M4-Muttern fest.
Stellen Sie sicher, dass das Halteband während des
Wiederzusammenbaus an einen der Befestigungspunkte
an der Elektronikbaugruppe angebracht wird.
Setzen Sie die Deckelbaugruppe vorsichtig wieder
auf den Sockel und vermeiden Sie Schäden an der
Kontaktfläche. Setzen Sie die sechs M8-Schrauben
(6,0mm A/F-Sechskantschlüssel) in die Öffnungen der
Abdeckung ein, und ziehen Sie diese gleichmäßig fest.
Stellen Sie während des Wiederzusammenbaus sicher,
dass der O-Ring korrekt auf dem Deckel sitzt.
Stellen Sie sicher, dass der erforderliche Spalt (max. 0,2mm)
zwischen Abdeckung und Gehäuse verbleibt.
5.0 Zertizierung/genehmigungen
IECEx-Einheiten
Zertifiziert gemäß IEC60079-0 und IEC60079-1
Ex d-Einheit (IEC-Zertifizierungs-Nr. IECEx BAS 10,0094)
Ex d IIB T4 (-55°C bis +85°C) Gb
T5 (-55°C bis +55°C) Gb
T6 (-55°C bis +40°C) Gb
Das IECEx-Zertifikat und das Typenschild sind mit der
IECEx-Schutzstufe versehen
Gb
Gb steht für die Eignung in einem Oberflächenbereich der
Zone 1 bei Vorhandensein von Gas.
ATEX-Einheiten
Zertifiziert gemäß EN60079-0 und EN60079-1
Ex d-Einheit (ATEX-Zertifizierungs-Nr. BAS99ATEX2196)
Ex d IIB T4 (-55°C bis +85°C) Gb
T5 (-55°C bis +55°C) Gb
T6 (-55°C bis +40°C) Gb
Das ATEX-Zertifikat und das Typenschild sind mit der
ATEX-Gruppe und der Kategorie-Kennzeichnung versehen:
COOPER_MEDC_TM138.qxp_Layout 1 02/08/2017 12:14 Page 5
II 2 G
Hierbei gilt:
COOPER_MEDC_TM138.qxp_Layout 1 02/08/2017 12:14 Page 5
Steht für die ATEX-Kompatibilität
II Steht für die Eignung in Oberflächenbranchen
2 Steht für die Eignung in einem Bereich der Zone 1
G Steht für die Eignung bei Vorhandensein von Gasen
Diese geräte besitzen auch die folgenden
genehmigungen:
Oberschwingungsemission (Wechselstrom) gemäß
EN61000-6-3:2007/IEC61000-3-2:2006
Leitungsgebundene Störungsaussendungen (Gleichstrom)
gemäß EN61000-6-3:2007
Strahlungsfeldimmunität (Gleich- und Wechselstrom)
gemäß EN61000-6-2:2005/IEC61000-4-3:2002 + A1:2002
Elektrische schnelle Transienten/Impulspakete
(Gleich- und Wechselstrom) gemäß EN61000-6-2:2005/
IEC61000-4- 4:2004
Überspannungsimmunität (Gleich- und Wechselstrom)
gemäß EN61000-6-2:2005/IEC61000-4-5:1995 + A1:2000
Spannungsschwankungen und -unterbrechungen
(Wechselstrom) gemäß EN61000-6-2:2005/
IEC61000-4-11:2004
Schutzklasse (IP66 & 67) gemäß BS EN 60598-1:1997

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Contents
1.0 INTRODUÇÃO ........................12
2.0 INSTALAÇÃO ...........................
12
Geral ....................................
12
Terminação dos cabos.......................
12
3.0 FUNCIONAMENTO ......................
13
4.0 MANUTENÇÃO .........................
13
Remoção/substituição do tubo de xenônio .......
13
5.0 CERTIFICAÇÃO/APROVAÇÕES.............
13
Unidades INMETRO ........................
13
Unidades IECEx............................
14
Unidades ATEX ............................
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1.0 Introdução
Estes sinalizadores certificados de alto rendimento foram
projetados para uso em atmosferas potencialmente
explosivas e condições ambientais severas. As caixas são
adequadas para a utilização marítima ou terrestre, onde
são requeridas características de leveza combinadas com
resistência à corrosão.
A carcaça do sinalizador é fabricada completamente com
um poliéster reforçado com vidro estável sob U.V. Os
parafusos e o suporte de montagem de aço inox são
incorporados para garantir um produto totalmente isento
de corrosão.
As unidades podem ser pintadas segundo as
especificações do cliente e são fornecidas com placas
deidentificação.
2.0 Instalação
Geral
Ao instalar e utilizar equipamentos à prova de explosão,
é necessário consultar os requisitos para a seleção,
instalação e funcionamento, tais como, por exemplo,
as normas de cabeamento do IEE (Instituto Americano
de Engenheiros Eletricistas) e o ‘National Electrical
Code’ (Código Elétrico Nacional americano). Podem ser
aplicáveis outros requisitos nacionais e/ou locais.
Certifique-se de que sejam utilizados exclusivamente
tampões obturadores corretos, enumerados ou
certificados, para vedar os pontos de entrada não
utilizados do prensa-cabos e que a classificação NEMA/IP
da unidade seja mantida. A MEDC recomenda a aplicação
de um produto selante, como o HYLOMAR PL32, nas
roscas de prensa-cabos e tampões obturadores, para
manter a classificação IP da unidade.
A unidade pode ser montado diretamente utilizando os
insertos moldados na parte traseira da caixa (padrão)
ou é possível fixar uma correia traseira opcional na
base do dispositivo para, desta forma, ter uma posição
de montagem opcional quando a montagem direta for
considerada inadequada.
Existem 2 inserções M8 externas na base da caixa para
montagem direta.
Por favor, observe: para montagem direta, observe a
seguinte fórmula para determinar o tamanho do parafuso
de fixação exigido:- Comprimento do parafuso = Espessura
da superfície de montagem + 10mm.
Existem 2 furos externos Ø11,5mm para montagem na
correia traseira opcional. Esses furos foram projetados
para aceitar parafusos M10.
A MEDC recomenda a utilização de parafusos de aço
inox. Certifique-se de que todas as porcas, parafusos e
elementos de fixação sejam apertados corretamente.
Nota: Os parafusos de fixação da tampa para a unidade
deve ser de aço inoxidável de graduação A2-70
mínima, M8 x 30mm de comprimento, com cabeça
de tampa soquete.
Terminação dos cabos
CUIDADO: Antes de remover a tampa para montagem,
certifique-se de que a alimentação elétrica para a
unidade esteja isolada.
Desaperte e remova os 6 parafusos M8 (chave hexagonal
de 6,0mm) que fixam a tampa na base. Mantenha em um
local seguro e acessível, pois eles não são cativos.
Gire delicadamente o conjunto da tampa no sentido horário
e anti-horário enquanto puxa a mesma para fora da base.
Remova para ter acesso ao interior.
A terminação dos cabos deve estar em conformidade
com as especificações referentes à aplicação em questão.
A MEDC recomenda que todos os cabos e condutores
sejam identificados corretamente. Consulte o esquema
elétrico fornecido com o produto.
Certifique-se de que sejam utilizados exclusivamente
prensa-cabos corretos, enumerados ou certificados, e que
o conjunto fique blindado e aterrado corretamente.
Todos os prensa-cabos devem ter classificação NEMA/IP
equivalente à do sinalizador luminoso giratório e devem
ficar integrados na unidade, de forma a manter esta
classificação.
O terminal de aterramento interno, onde instalado, deve
ser utilizado para o aterramento do equipamento.
Ao concluir a terminação, recoloque cuidadosamente a
tampa sobre a base, evitando danificar as superfícies
de acoplamento. Recoloque os 6 parafusos M8 (chave
hexagonal de 6,0mm A/F) nos furos presentes na tampa
e aperte-os uniformemente. Certifique-se de que a
guarnição O-ring assente corretamente na tampa durante
a remontagem. Certifique-se de que a folga requerida
máxima de 0,2 mm) seja mantida entre a tampa e a base
depois de montada.
O comprador/cliente deve informar a Eaton sobre
quaisquer efeitos externos ou substâncias agressivas aos
quais o equipamento possa estar exposto.
Certifique-se de que o equipamento está protegido
contra o fluxo de ar com carga direta de poeira que possa
provocar a transferência de carga.
3.0 Funcionamento
A tensão de funcionamento da unidade está indicada
na respectiva etiqueta. A unidade pode ser alimentada
diretamente ou iniciada através de um sinal de toque
telefônico se solicitado quando pedido.

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TO
SEÕ
Ç
ISPO2
OÃÇAXIFEDSORUFSODSEÕÇISO
6
S
60±1
60
±1
60±1
280±2 250±1ø202±2
CR
RS
S
60±1
P
PR
’‘R
AD
A
A
TEN
’‘L
AD
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RA
TEN
LANOICOPO
1±5.11ø
R
R
SEÕ
Ç
ISPO2
EDDADINUFORPDE
1±11MOCX8MATERID
MEGATNOMEDSOR 6±1
45±1
172,5±2
275,5±2
307±3
FU 30±1
ø242±2
4.0 Manutenção
Durante a sua vida útil, a unidade necessita de pouca ou
nenhuma manu tenção. O poliéster reforçado com fibra
de vidro (GRP) resiste ao ataque da maioria dos ácidos,
bases e produtos químicos em geral, sendo resistente
a ácidos e bases concentrados, como a maior parte dos
produtos metálicos.
Todavia, recomenda-se uma inspeção visual caso
aconteçam condições ambientais anormais ou incomuns

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decorrentes de danos na instalação ou acidentes, etc.
Se a unidade necessitar de limpeza, limpe apenas a parte externa utilizando um pano úmido para evitar o acúmulo de
cargas eletrostáticas.
A substituição do tubo de xenônio (ver abaixo) pode ser realizada po or pessoal competente no local. Outros reparos
podem ser executados enviando a unidade à MEDC ou por um técnico autorizado na reparação de equipamentos Ex.
Se ocorrer uma falha da unidade, esta poderá ser reparada pela MEDC. Todas as peças da unidade são substituíveis.
Se tiver adquirido uma quantidade significativa de unidades, recomend amos que também tenha as peças de reposição
disponíveis. Entre em contato com os Engenheiros de Vendas Técnicas da MEDC para discutir com eles as suas
necessidades.
Remoção/substituição do tubo de xenônio
CUIDADO: Antes de remover a tampa para montagem, certifique-se de que a alimentação elétrica para a unidade
esteja isolada.
Nota: cada uma destas unidades contém dois tubos de xenônio separados que devem ser substituídos ao mesmo
tempo.
Desparafuse e remova os 6 parafusos M8 (Chave hexagonal A/F 6,00 mm). Mantenha em um local seguro e acessível,
pois eles não são cativos.
Gire delicadamente o conjunto da tampa no sentido horário e anti-horário enquanto puxa a mesma para fora da base.
Remova para ter acesso ao interior.
Desparafuse e remova as três porcas M4 e arruelas que prendem a placa de circuito nos pilares da tampa. Mantenha em
um local seguro e acessível.
Levante o conjunto eletrônico para fora dos pilares de suporte, expondo assim o tubo de xenônio. Remova o tubo antigo
desparafusando os prendedores do bloco do terminal. A substituição do tubo de xenônio poderá agora ser instalada
(consulte a folga de instalação fornecida com o tubo de substituição)
Reposicione o conjunto eletrônico nos pilares de suporte e prenda utilizando as duas porcas M3 e arruelas. Certifique-se
de que a correia de retenção está instalada em um dos pontos de montagem do conjunto eletrônico durante a
remontagem.
Recoloque cuidadosamente a tampa sobre a base, evitando danificar as superfícies de acoplamento. Recoloque os 6
parafusos M8 (chave hexagonal de 6,0mm A/F) nos furos presentes na tampa e aperte-os uniformemente. Certifique-se
de que a guarnição O-ring assente corretamente na tampa durante a remontagem. Certifique-se de que a folga requerida
máxima de 0,2 mm) seja mantida entre a tampa e a base depois de montada.

16 XENON BEACON XB12 TM138 February 2023 www.eaton.com
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Русский
5.0 Certicação/aprovações
Unidades INMETRO
Certificado No. UL-BR 15.0943
Modelo XB12
Marcação Ex d IIB Tx Gb (Tamb.)
Normas Aplicáveis ABNT NBR IEC 60079-0:2008
+ Errata 1:2011
ABNT NBR IEC 60079-1:2009
+ Errata 1:2011
Programa de Portaria no. 179, de 18 de
certificação ou Portaria maio de 2010 do INMETRO
Classificação T para gás (Tx) Intervalo de temperatura
ambiente (Tamb.)
T4 (-55°C a +85°C)
T5 (-55°C a +55°C)
T6 (-55°C a +40°C)
Unidades IECEx
Certificadas segundo IEC60079-0 e IEC60079-1
Unidade Ex d (Nº de certificação IEC IECEx BAS 10,0094)
Ex d IIB T4 (-55°C a +85°C) Gb
T5 (-55°C a +55°C) Gb
T6 (-55°C a +40°C) Gb
O certificado IECEx e a etiqueta de produto contêm a
marcação Gb do nível de proteção IECEx do equipamento
Onde Gb significa adequação para uso em áreas de
indústrias de superfície de Zona 1 na presença de gases.
Unidades ATEX
Certificadas segundo EN60079-0 e EN60079-1
Unidade ex de (certificação ATEX No. BAS99ATEX2196)
Ex d IIB T4 (-55°C a +85°C) Gb
T5 (-55°C a +55°C) Gb
T6 (-55°C a +40°C) Gb
O certificado ATEX e a etiqueta de produto contêm a
marcação do grupo e da categoria ATEX:
COOPER_MEDC_TM138.qxp_Layout 1 02/08/2017 12:14 Page 5
II 2 G
Onde:
COOPER_MEDC_TM138.qxp_Layout 1 02/08/2017 12:14 Page 5
Significa a conformidade com as normas ATEX
II Significa adequação para uso em indústrias de
superfície
2 Significa adequação para uso em áreas de Zona 1
G Significa adequação para uso na presença de gases