Ross Dm1 c User manual

Operating instructions / Betriebsanleitung / Mode d’emploi /

Istruzioni per l’uso / Instrucciones de servicio / Bruksanvisning

Electropneumatic double valve

Elektropneumatisches Zwillingsmagnetventil

Electrovanne double corps électropneumatique

Valvola elettromagnetica doppia elettropneumatica

Válvula doble electroneumática

Elektropneumatisk tvillingmagnetventil

DM1 C / DM2® C

U.S. patent no. 6804256 / 6840259 (further patents led worldwide)

U.S.-Patent-Nr. 6804256 / 6840259 (weitere Patentanmeldungen weltweit)

Brevets américains n° 6804256/ 6840259 (Autres demandes de brevets en cours dans le monde

entier) Brevetto U.S. n. 6804256 / 6840259 (altre domande di brevetto in tutto il mondo)

Núm. patente EE.UU. 6804256 / 6840259 (otras solicitudes de patente internacionales)

U.S.-Patent-Nr. 6804256 / 6840259 (ytterligare patentansökningar över hela världen)

RC-DM-C-OI 01.2020

EN/DE/FR/IT/ES/SV

1) DM1 C DM2® C

BG 2 BG 4 BG 8 BG 2 BG 4 BG 8 BG 12 BG 30

A9.74

(247.5) _ _ 10.32

(262.2) 9.97

(253.2) 11.90

(302.3) 13.23

(336.1) 16.26

(413.0)

B4.50

(114.3) 4.34

(110.2) 5.41

(137.4) 4.50

(114.3) 4.34

(110.2) (137.4) 6.74

(117.2) 9.85

(250.2)

C _ 12.00

(3.04)8 12.50

(317.5) 10.89

(276.7) 12.00

(304.8) 12.73

(323.3) 13.71

(348.3) 16.87

(428.5)

D4.79

(121.6) 6.33

(160.8) 7.48

(190) 4.47

(120.4) 6.33

(160.8) 7.48

(190) 9.42

(239.3) 11.82

(300.3)

E – 0.97

(24.6) 1.43

(36.3) –0.97

(24.6) 1.43

(36.3) 1.67

(42.4) 1.95

(49.5)

F1.19

(30.2) 1.32

(33.5) 1.92

(48.8) 1.19

(30.2) 1.32

(33.5) 1.92

(48.8) 2.36

(59.9) 3.34

(84.8)

G0.82

(20.9) 124

(31.5) 1.90

(48.3) 1.24

(31.5) 1.24

(31.5) 1.90

(48.3) 2.07

(52.6) 2.54

(64.5)

H4.50

(114.3) 4.34

(110.2) 5.41

(137.4) 4.00

(101.6) 3.68

(93.5) 4.60

(116.8) 5.86

(148.80) 8.46

(214.9)

I6.33

(160.8) 4.00

(101.6) 4.28

(108.7) 6.33

(160.8) 4.00

(101.6) 4.28

(108.7) 4.72

(119.9) 6.14

(156.0)

J2.99

(75-9) 4.34

(110.2) 6.23

(158.2) 4.34

(110.2) 4.34

(110.2) 6.23

(158.2) 7.47

(189.7) 9.73

(247.1)

K2x M5 4x Ø 6.9 4x Ø 8.6 2x M5 4x Ø 6.9 4x Ø 8.6 4x Ø 10.7 4x Ø 12.7

Max. torque 4.2 Nm, quality 8.2 acc. to ISO 4762

max. Drehmoment 4,2 Nm, Qualität 8.2 nach ISO 4762

Couple de rotation max. 4,2 Nm, qualité 8.2 selon ISO 4762

coppia max. 4,2 Nm, qualità 8.2 ai sensi della norma ISO 4762

par de apriete máx. 4,2 Nm, calidad 8.2 según ISO 4762

max. vridmoment 4,2 Nm, kvalitet 8.2 enligt ISO 4762

L Thread size, see section 9 „Order Key (Example)“

Gewindegröße siehe Kapitel 9 „Bestellschlüssel (Beispiel)“

Taille du letage, voir chapitre 9 „Code de référence (exemple)“

Grandezza lettatura vedere capitolo 9 „Codice di ordinazione (esempio)“

Tamaño de rosca, véase el capítulo 7.1 „Ensayo de funcionamiento“

Storlek gänga se kapitel 9 „Beställningsnyckel (exempel)“

1 53

2 4

1234

5 6

L–O–X

DM1C, DM2C

5 Reset, not for DM1C |Rückstellung, nicht bei DM1C | Rappel, sauf en cas de modèle DM1C | Reset, non per DM1C |

Reposición, no en DM1C | Återställning gäller inte för DM1 C

DM1C, DM2® C

Depiction of size (BG) 4 | Darstellung Größe (BG) 4 |

Représentation taille (BG) 4 | Rappresentazione dimensione (BG) 4 |

Representación tamaño (BG) 4 | Beskrivning storlek (BG) 4

XX 1

10A

250V

2 3

1u2 = De-actuated/lockout position | unbetätigt/Störstellung |

Non actionné / position de défaillance | non azionato/

posizione di guasto | sin accionar/posición de fallo | sin

accionar/posición de fallo | Deaktiverad/Spärrat läge |

1u3 = Ready-to-run | betriebsbereit | Opérationnel | pronto al

funzionamento | operativo | Klar för drift |

Solenoid a, b and reset solenoid c | Magnet a, b und Rückstellmagnet c |

Aimants a, b et aimant de rappel c | Magnete a, b e magnete di ripristino c |

Imanes a, b y de reposición c | Magnet a, b och återställningsmagnet c

Status indicator unit (XX) | Fehleranzeige-Einheit (XX) | Unité d’afchage d’erreurs (XX) |

Unità di segnalazione errori (XX) | Indicador de errores (XX) | Felindikeringsenhet (XX)

Depiction of DM2® C | Darstellung DM2® C | Représentation DM2® C |

Rappresentazione DM2® C| Representación DM2® C | Beskrivning DM2® C

Bb+a

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DM1 C, DM2®C

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DM1 C, DM2®C

1 About This Documentation

These instructions contain important information for the safe and appropriate

assembly and commissioning of the product.

fRead these instructions carefully, especially the section “Notes on Safety”,

before working with the product.

Additional documents:

• SISTEMA libraries, see www.rosscontrols.com

• BG certicate, see www.rosscontrols.com

• Technical documentation, see www.rosscontrols.com

fFurthermore, observe general, statutory and other binding rules of the European

and national laws, as well as the valid regulations in your country to protect the

environment and avoid accidents.

2 Notes on Safety

The product has been manufactured according to the accepted rules of current

technology. Even so, there is a risk of injury or damage if the following safety

instructions and the warnings given in this instruction manual are not observed.

2.1 Intended use

The type DM1 C / DM2® Celectropneumatic double valves (DM valves) are safety

components in accordance with Machinery Directive 2006/42/EC and bear the CE

marking. Their intended use is to control ventilation and exhaust in compressed

air systems or similar applications, as well as to avoid unexpected switch-on and

release of energy in pneumatic tubing systems and end devices in the industry.

fSee section 8 „Technical Data“ for the standards and test values complied with

and adhered to by the product. See the declaration of conformity for product-

relevant EC directives.

2.1.1 Safety function according to ISO 13849

DM valves are self-testing, redundant systems in accordance with the requirements

listed in ISO 13849-1 and -2. Their pneumatic “fail-safe exhaust” safety function

is ensured even in case of a valve failure (e.g. caused by wear, contamination, or

similar).

For the safety function, DM valves feature control technology properties to category

4/Performance Level e in accordance with ISO 13849-1 and -2, if integrated

correctly into the control system.

All DM valves are equipped with a “Dynamic Monitoring” function (self-contained).

Series DM2® C feature additional memory (fault memory) and reset functions.

The product has been engineered and manufactured according to the fundamental

and proven safety principles of ISO 13849-1 and -2.

2.1.2 Common Cause Failure – CCF

Common cause failures result in a loss of the safety function as both channels fail

simultaneously in this case.

Apply the following measures to prevent common cause failures:

• Observe the permissible values for vibration and impact loading

• Observe the temperature range

• Observe the compressed air quality as specied in the technical data

• Observe the permissible operating pressure

2.2 Foreseeable misuse

Warning: Misuse may result in injury or damage.

Foreseeable misuse includes:

• Use in non-industrial applications/residential areas

• Use outside of the product limits dened in the technical data

• Unauthorized modications

• Bypassing the safety function

• Use in reversible operation (reversing of supply and exhaust air)

• Vacuum operation

2.3 Responsibilities of the system owner

fObserve the information on assembly and operating conditions listed in the

operating instructions or the data sheet.

fComply with the further requirements of ISO 13849 (e.g. CCF, DC, PLr, software)

if you intend to use the product in higher categories (2 to 4).

fMake sure that the maximum number of switching cycles (B10d) within the

service life TM(typical assumption as per ISO 13849-1 = 20 years) is not

exceeded. If the expected number of switching cycles for a component exceeds

the B10d value during its period of use, suitable exchange intervals have to be

specied.

fSwitch the valve at least once a month to ensure its proper function.

fMake sure that the fundamental and proven safety principles in accordance with

ISO 13849 for implementation and operation of the component are complied

with.

fMake sure that the permissible switch-on and switch-off pulses for feedback-free

operation of the pneumatic devices are observed.

2.4 Safety instructions

fWhen implementing safety measures against switch-off surges, check whether

these extend the valve’s switch-off time.

fIf required, determine the run-on time (possible “reach into hazard area”) of

a machine equipped with DM valves and a plug at connection “3” of the valve or

at the switching point of the machine‘s overrun monitoring (if available).

fCheck if the valve’s electrical connection cables have to be routed separately.

fIn case of high levels of machine vibrations, use appropriate vibration-reducing

elements when mounting the valve.

fAvoid overvoltages as these result in solenoid burnout.

The DM valves come with a special silencer that complies with the requirements of

ISO 13849 and which features a design that largely prevents clogging.

fOnly use DM valves with a properly mounted silencer.

fMake sure that the silencer‘s ow capacity is not restricted as this would impair

valve performance.

fIf required, replace the silencer exclusively with a corresponding ROSS model.

3 Prerequisites for Use of the Product

fMake these operating instructions available to the engineer and assembly

technician of the machine/system in which the product will be used.

fKeep these operating instructions during the entire product life cycle.

3.1 Personnel qualications

Assembly, installation, commissioning, maintenance, and decommissioning may

only be carried out by qualied personnel that have the required knowledge of and

experience in dealing with electrical and pneumatic control technology.

4 Delivery Contents

The delivery contents include:

• DM valve

• Operating instructions

• 2x blanking plugs for second connection 1+2 (see section „Connecting the

pneumatics and the electrics“)

5 Service, Repair, and Maintenance

fIn case of technical problems or a required repair, please contact your local

ROSS service. If used properly, the DM valves will not require maintenance.

Unless otherwise required, ROSS recommends performing a functional test at

least once annually (see 7.1 „Conducting a function test“).

6 Assembly and Installation

6.1 Connecting the mechanics

The double valves described in these operating instructions may only be installed

by a qualied, trained professional. The product may only be used within the scope

of the “intended use” as described in these operating instructions. The cables

and cable connections as well as the electrical control for the double valves must

comply with the applicable safety regulations.

6.2 Connecting the pneumatics and the electrics

Pneumatic connections 1 + 2 can be used on both sides. The delivery contents

include two blanking plugs for unused connections. These pneumatic connections

can be used for further functions (e.g., for controlling a start valve).

fConnect the compressed air supply to connection 1 and the load to connection 2

(see Fig. 1).

Connection 3 is equipped with a silencer at the factory.

fConnect the electrics in accordance with Fig. 2 and 3. Sockets in accordance

with DIN EN 175301-803 form A (previously DIN 43650, formA) for pilots a, b

and reset have to be ordered separately. The pressure switch includes a socket.

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DM1 C, DM2®C

ENGLISH

7 Commissioning and Operation

CAUTION

Damage to health due to loud noise!

Levels above 70 dB(A) may lead to damage to health!

fAlways wear ear protectors when working on the product.

Before commissioning, the installation has to be carefully inspected by a qualied,

trained professional.

fMake sure that the technical data matches the operating criteria of the machine

and/or the pneumatic system.

fAlways set the compressed air supply to a level that ensures that the minimum

operating pressure is adhered to (see section 8 „Technical Data“).

The reset valve (not available with DM1C) may only be actuated by a pulse (elec-

trical, manual, or pneumatic) of max. 3 seconds and with solenoids a + b switched

off..

For pneumatic resets, the reset pressure must be higher than or equal to the

operating pressure!

fBefore valve assembly and before initial commissioning, always actuate the re-

set valve to switch the DM valve to its normal position.

In this switching position, the DM valve is ready to run.

7.1 Conducting a function test

Test Result

1. Solenoid “a” actuated Valve is in lockout position,

slight leakage at connection 3.

De-energize DM1C! Actuate reset for DM2® C!

Valve ready to run again.

2. Solenoid “b” actuated Valve is in lockout position,

slight leakage at connection 3.

De-energize DM1 C! Actuate reset for DM2® C!

Valve ready to run again.

3. Solenoids “a” and “b”

actuated within ∆t < 0.1 s Valve switches properly.

4. Solenoids “a” and “b”

actuated with ∆t > 0.1 s Valve switches to lockout position,

slight leakage at connection 3.

5. After fault, permanent signal at

reset valve – solenoids “a” and “b”

or only “a” or only “b” actuated

If the valve remains deactivated, slight

leakage at connection 3.

De-energize DM1 C! Actuate reset for DM2® C!

Valve ready to run again.

If this function test provides deviating results, see section 4 „Service, Repair,

and Maintenance“.

Each asynchronous movement of the piston elements > 0.1 s leads to the valve

switching off. This could happen for a variety of reasons, such as:

• Defective piston seals,

• Main valve elements experiencing a switching delay due to dirt or resinous oil,

• Insufcient electrical signals to valve solenoids; suitable voltage not available,

• Receipt of signals at solenoids not synchronous,

• Pilot valves experiencing a switching delay due to damaged components, dirt, or

resinous oil,

• excessive water build-up in the valve.

8 Technical Data

Design: Two redundant 3/2 directional main valve elements in seat-valve design,

normally closed. Pneumatically operated. Combined spring and air reset.

Actuation: Solenoid-operated pilot control.

Medium: Compressed air (neutral gases), ltered in acc. with ISO 8573‑1 (class 7

/ 40 µm, recommended: class 6 / 5 µm), oiled or oil-free (mineral oils according to

DIN 51519/ISO-VG, viscosity class 32).

Pressure range: 30 to 120 psig (2 to 8 bar).

Ambient temperature: 15° to 122°F (-10° to 50°C).

Medium temperature: 40° to 175°F (4° to 80°C). For temperatures below (40°F)

4°C, the compressed air must be dried according to ISO 8573-3, class 7.

Shock test (based on DIN EN 60068-2-27):

• Acceleration: 30 g.

• Shock duration: 18 ms.

• Shock waveform: Half-sine.

• Vibration test (vibration based on DIN EN 60068-2-6):

• Frequency: 10 to 55 Hz.

• Amplitude: 0.35 mm ± 0.05 mm.

Min. switching frequency: 1x per month, to ensure proper function

Max. switching frequency: 30 Hz measured without volume. The switching fre-

quency decreases depending on the volume to be controlled.

Mounting orientation: Any, preferably vertical.

Monitoring: Dynamic, cyclic, internal – with any change in switching state and in

any switching state.

Solenoids: Version as per VDE 0580. Designed for continuous operation

Electrical connection according to DIN EN 175301-803 form A (previously

DIN 43650, form A). Protection class according to DIN 400 50 IP 65.

Status indicator unit optional (pressure switch): NO/NC contacts –

5 A 250 VAC, or 5 A 30 V DC.

Standard voltages: 24 V DC, 110 V AC 50-60 Hz, 220/230 V AC 50-60 Hz,

other voltages on request.

Voltage tolerance: ±10%.

B10 value according to DIN 13849‑1 and ‑2: Service life parameter measured

according to ROSS Engineering Standard, Laboratory Test Procedures Section 8:

B10 = 10 million switching cycles, B10d = 20 million switching cycles

Sound pressure level [dB(A)]: DM1C /DM2C®= 91, max. impulse sound pressure

level at the loudest measuring point when exhausting the valve with a correspon-

ding ROSS silencer

Power consumption:

Pilot valve/

reset valve 24 V DC 110 V AC 220/230 V AC

[W] Pull-in [VA] Hold [VA] Pull-in [VA] Hold [VA]

Pilot valve

(sizes 2, 4, 12, 30) 5.8 W 15.8 12.8 14.4 10.4

Pilot valve (size 8) 15 W 35.4 22.9 35.7 23.2 W

Reset valves 5.8 W 15.8 12.8 14.4 10.4

9 Order Key (Example)

PRODUCT STATUS INDICATOR

1 ....................................Yes

X..................................... No

1......................... Pneumatic

2.............................. Electric

3.......................... Automatic

VOLTAGE

A............................. 24 VDC

B............................110 VAC

C.....................220/230 VAC

D..............................12 VDC

THREAD

BSP ............................D

NPT ............................N

Without base plate...... X

REVISION LEVEL

SIZE

2 ................................. 2

4 ................................. 4

8 ................................. 5

12 ............................... 6

30 ............................... 8

D A 2 0 A 2 1

BASE PLATE CONNECTION

G 1/4 inlet – G 1/4 outlet............................0 (1340 / 2420)

G 3/8 inlet – G 3/8 outlet............................1 (1950 / 2420)

G 1/2 inlet – G 1/2 outlet............................2 (2990 / 2990)

G 3/4 inlet – G 3/4 outlet............................4 (4390 / 4390)

G 1 inlet – G 1 outlet 5 (4400 / 4400)

G 1 inlet – G 1 outlet 6 (8500 / 8500)

G 1 1/2 inlet – G 2 outlet 8 (21900 / 21900)

N/A (without base plate) X

(Flow rate values Qn at 6 bar ∆p = 1 bar [l/min] Connections: 1-2 / 2-3)

DM1C / DM2C

RESET TYPE

..................................

........................

....................................................

After switching the

compressed air on again

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DM1 C, DM2®C

ENGLISH

1 Zu dieser Dokumentation

Diese Anleitung enthält wichtige Informationen, um das Produkt sicher und sachge-

recht zu montieren und in Betrieb zu nehmen.

fBevor Sie mit dem Produkt arbeiten, lesen Sie diese Anleitung vollständig,

insbesondere das Kapitel „Sicherheitshinweise“.

Zusätzliche Dokumentation:

• SISTEMA Bibliotheken, siehe www.rosseuropa.com

• BG‑Zertikat, siehe www.rosseuropa.com

• Technische Unterlage, siehe www.rosseuropa.com

fBeachten Sie außerdem allgemeine, gesetzliche und sonstige verbindliche

Regelungen der europäischen bzw. nationalen Gesetzgebung sowie die in Ihrem

Land geltenden Vorschriften zur Unfallverhütung und zum Umweltschutz.

2 Sicherheitshinweise

Das Produkt wurde gemäß den allgemein anerkannten Regeln der Technik herge-

stellt. Trotzdem besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden, wenn Sie die

folgenden Sicherheits-und Warnhinweise in dieser Anleitung nicht beachten.

2.1 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die elektropneumatischen Zwillingsmagnetventile der Typen DM1C, DM2® C (DM-

Ventile) sind Sicherheitsbauteile nach Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und mit dem

CE-Kennzeichen versehen. Sie dienen bestimmungsgemäß dem kontrollierten

Be- und Entlüften in Druckluftanlagen oder vergleichbaren Applikationen sowie

der Vermeidung des unerwarteten Anlaufs und der Freischaltung der Energie in

pneumatischen Leitungssystemen und Endgeräten der Industrie.

fEntnehmen Sie Normen und Prüfwerte, die das Produkt erfüllt und einhält, dem

Kapitel 8 „Technische Daten“. Die produktrelevanten EG-Richtlinien entnehmen

Sie bitte der Konformitätserklärung.

2.1.1 Sicherheitsfunktion nach ISO 13849

DM-Ventile sind selbsttestende, redundante Systeme nach den Forderungen der

ISO 13849-1 und -2, bei denen die pneumatische Sicherheitsfunktion „Sicheres

Entlüften“ auch bei einem Fehler im Ventil (z. B. durch Verschleiß, Verschmutzung

o. Ä.) gewährleistet ist.

Für die Sicherheitsfunktion weisen die DM-Ventile steuerungstechnische

Eigenschaften auf, mit denen bei korrekter Einbindung in das Steuerungssystem

nach ISO 13849-1 und -2 mit Kategorie 4 Performance Level e erreicht werden kann.

Alle DM-Ventile verfügen über die Funktion „Dynamic Monitoring“ (dynamische

Selbstüberwachung). Die Serien DM2C haben zusätzlich eine Memory- (Fehler-

speicherung) und Reset-Funktion (Zurücksetzen).

Das Produkt wurde nach den grundlegenden und bewährten Sicherheitsprinzipien

der ISO 13849-1 und -2 entwickelt und gefertigt.

2.1.2 Ausfälle aufgrund gemeinsamer Ursache

(Common Cause Failure – CCF)

Ausfälle aufgrund gemeinsamer Ursache bewirken den Verlust der

Sicherheitsfunktion, da in diesem Fall beide Kanäle in einem zweikanaligen System

gleichzeitig ausfallen.

Durch folgende Maßnahmen stellen Sie sicher, dass Ausfälle aufgrund

gemeinsamer Ursache vermieden werden:

• Einhaltung der zulässigen Werte für Schwing- und Schockbelastung

• Einhaltung des Temperaturbereichs

• Einhaltung der Druckluftqualität entsprechend der technischen Daten

• Einhaltung des zulässigen Betriebsdrucks

2.2 Vorhersehbare Fehlanwendung

Warnung: Bei Fehlanwendungen sind Personen- und Sachschäden möglich.

Zu den vorhersehbaren Fehlanwendungen gehören:

• der Einsatz im nicht-industriellen Bereich/Wohnbereich

• der Einsatz außerhalb der durch die technischen Daten denierten Grenzen des

Produkts

• eigenmächtige Veränderungen

• das Umgehen der Sicherheitsfunktion

• der Einsatz im reversiblen Betrieb (Umkehrung von Zu- und Abluft)

• Vakuumbetrieb

2.3 Anforderungen an den Betreiber

fHalten Sie die Angaben zu Montage und Betriebsbedingungen in den Betriebs-

anleitungen bzw. dem Datenblatt ein.

fBerücksichtigen Sie die weiteren Anforderungen der ISO 13849 (z. B. CCF,

DC, PLr, Software), wenn Sie das Produkt in den höheren Kategorien (2 bis 4)

einsetzen.

fStellen Sie sicher, dass die maximale Anzahl von Schaltzyklen (B10d) innerhalb

der Gebrauchsdauer TM(typische Annahme nach ISO 13849-1 = 20 Jahre)

nicht überschritten wird. Wenn die zu erwartendeAnzahl von Schaltzyklen eines

Bauteils während der Einsatzdauer den B10d-Wert überschreitet, müssen Sie

entsprechende Austauschintervalle festlegen.

fSchalten Sie das Ventil mindestens einmal pro Monat, um seine bestimmungs-

gemäße Funktion sicherzustellen.

fStellen Sie sicher, dass die grundlegenden und bewährten Sicherheitsprinzipien

nach ISO 13849 für die Implementierung und den Betrieb des Bauteils erfüllt

werden.

fStellen Sie sicher, dass die zulässigen Ein- und Ausschaltimpulse, die rück-

wirkungsfrei von den pneumatischen Geräten bewältigt werden, eingehalten

werden.

2.4 Sicherheitstechnische Hinweise

fPrüfen Sie bei Anwendung von Schutzmaßnahmen gegen Ausschaltüberspan-

nungen, ob sich dadurch die Ausschaltzeit des Ventils verlängert.

fErmitteln Sie gegebenenfalls die Nachlaufzeit (mögliches „Nachgreifen“) einer

mit DM-Ventilen ausgestatteten Maschine mit einem Stopfen auf dem Anschluss

„3“ des Ventils bzw. am Schaltpunkt der Maschinen-Nachlaufüberwachung

(wenn vorhanden).

fPrüfen Sie für Ihren Anwendungsfall, ob eine getrennte Verlegung der

elektrischen Anschlussleitungen des Ventils erforderlich ist.

fVerwenden Sie bei starken Maschinenschwingungen eine geeignete schwin-

gungsdämpfende Befestigung für das Ventil.

fVermeiden Sie Überspannungen. Diese führen zum Durchbrennen der Magnete.

Die DM-Ventile sind mit einem speziellen Schalldämpfer versehen, der den Forde-

rungen der ISO 13849 entspricht und dessen konstruktive Ausführung weitgehend

das Zusetzen verhindert.

fVerwenden Sie DM-Ventile ausschließlich mit vorschriftsmäßig montiertem

Schalldämpfer.

fStellen Sie sicher, dass die Durchusskapazität des Schalldämpfers nicht einge-

schränkt ist. Dies würde die Leistung des Ventils beeinträchtigen.

fErsetzen Sie bei Bedarf den Schalldämpfer ausschließlich durch ein entspre-

chendes ROSS-Modell.

3 Voraussetzungen für den Produkteinsatz

fStellen Sie diese Bedienungsanleitung dem Konstrukteur und Monteur der

Maschine/Anlage zur Verfügung, an der dieses Produkt zum Einsatz kommt.

fBewahren Sie diese Bedienungsanleitung während des gesamten

Produktlebenszyklus auf.

3.1 Qualikation des Personals

Montage, Installation, Inbetriebnahme, Wartung und Außerbetriebnahme dürfen nur

von qualiziertem Fachpersonal mit Kenntnissen und Erfahrungen im Umgang mit

elektrischer und pneumatischer Steuerungstechnik vorgenommen werden.

4 Lieferumfang

im Lieferumfang sind enthalten:

• DM-Ventil

• Betriebsanleitung

• 2 x Blindstopfen für zweiten Anschluss 1+2 (siehe auch Kapitel „Pneumatisch

und elektrisch anschließen“)

5 Service, Reparatur und Wartung

fWenden Sie sich bei technischen Problemen und im Falle einer notwendigen

Reparatur an Ihren lokalen ROSS-Service. Bei bestimmungsgemäßer

Verwendung ist eine Wartung der DM-Ventile nicht erforderlich. Sofern nicht

anders verlangt, empehlt ROSS mindestens einmal jährlich einen Funktionstest

durchzuführen (siehe 7.1 „Funktionstest durchführen“).

6 Montage und Installation

6.1 Mechanisch anschließen

Die in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Zwillingsmagnetventile dürfen nur

von sachkundigem, entsprechend geschultem Personal installiert werden. Das

Produkt darf nur im Rahmen der in dieser Betriebsanleitung beschriebenen „bestim-

mungsgemäßen Verwendung“ eingesetzt werden. Die Leitungen und Leitungsver-

bindungen und die elektrische Ansteuerung der Zwillingsmagnetventile müssen den

geltenden Sicherheitsvorschriften entsprechen.

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DM1 C, DM2®C

DEUTSCH

6.2 Pneumatisch und elektrisch anschließen

Die pneumatischen Anschlüsse 1 + 2 sind beidseitig verwendbar. Zwei Blindstopfen

für die nicht verwendeten Anschlüsse gehören zum Lieferumfang. Diese pneu-

matischen Anschlüsse können Sie für weitere Funktionen verwenden (z. B. zur

Ansteuerung eines Anfahrventils).

fVerbinden Sie die Druckluftversorgung mit dem Anschluss 1 und den Verbrau-

cher mit dem Anschluss 2 (siehe Abbildung 1).

Anschluss 3 ist werkseitig mit einem Schalldämpfer ausgestattet.

fNehmen Sie den elektrischen Anschluss gemäß den Abbildungen 2 und 3 vor.

Gerätedosen nach DIN EN 175301-803 Form A (bisher DIN 43650, FormA) für

Pilot a, b und Rückstellung müssen getrennt bestellt werden. Der Druckschalter

enthält eine Gerätedose.

7 Inbetriebnahme und Betrieb

VORSICHT

Gesundheitsschäden durch hohe Lautstärke!

Pegel über 70 dB(A) können Gesundheitsschäden verursachen!

fTragen Sie bei allen Arbeiten am Produkt Ohrenschützer

Vor der Inbetriebnahme muss sachkundiges, geschultes Personal die Installation

sorgfältig überprüfen.

fStellen Sie sicher, dass die technischen Daten mit den Betriebskriterien der

Maschine und/oder der pneumatischen Anlage übereinstimmen.

fStellen Sie die Luftversorgung immer so ein, dass der Mindest-Betriebsdruck

nicht unterschritten wird (siehe Kapitel 8 „Technische Daten“).

Das Rückstellventil (bei DM1 C nicht vorhanden) darf nur bei abgeschaltetem Mag-

neten a + b durch einen Impuls (elektrisch, manuell oder pneumatisch) von max. 3

Sekunden betätigt werden.

Bei pneumatischer Rückstellung muss der Rückstelldruck größer oder gleich

dem Betriebsdruck sein!

fBetätigen Sie nach Montage des Ventils und vor der ersten Inbetriebnahme der

Pneumatikanlage immer das Rückstellventil, um das DM-Ventil in Ruhestellung

zu schalten.

Das DM-Ventil ist in dieser Schaltstellung betriebsbereit.

7.1 Funktionstest durchführen

Test Resultat

1. Magnet „a“ betätigt Ventil geht in Störstellung, leichte

Leckage an Anschluss 3

Bei DM1C spannungslos schalten! Bei DM2® C Rückstellung betätigen!

Ventil wieder betriebsbereit.

2. Magnet „b“ betätigt Ventil geht in Störstellung, leichte

Leckage an Anschluss 3

Bei DM1C spannungslos schalten! Bei DM2® C Rückstellung betätigen!

Ventil wieder betriebsbereit.

3. Magnet „a“ und „b“ innerhalb ∆t < 0,1s

betätigt Das Ventil schaltet einwandfrei

4. Magnet „a“ und „b“ mit ∆t > 0,1s betätigt Das Ventil schaltet auf Störung;

leichte Leckage an Anschluss 3

5. Nach Störung Dauersignal auf Rückstell-

ventil – Magnet „a“ und „b“ oder nur „a“,

bzw. nur „b“ betätigt

Bleibt das Ventil weiterhin deakti-

viert, leichte Leckage an Anschluss

Bei DM1C spannungslos schalten! Bei DM2® C Rückstellung betätigen!

Ventil wieder betriebsbereit.

Wenn dieser Funktionstest andere Resultate liefert, siehe Kapitel 4 „Service,

Reparatur und Wartung“.

Jede asynchrone Bewegung der Kolbenelemente > 0,1 s führt zu Ventilabschaltun-

gen. Diese können verschiedene Ursachen haben, wie zum Beispiel:

• defekte Kolbendichtungen,

• verzögerte Schaltung der Hauptventilelemente durch Schmutz oder verharztes Öl,

• elektrische Signale an Ventilmagnete unzureichend; keine angemessene Span-

nung verfügbar,

• elektrische Signale erreichen die Magnete nicht synchron,

• verzögertes Schalten der Vorsteuerventile durch schadhafte Komponenten,

Schmutz oder verharztes Öl,

• übermäßige Wasseransammlung im Ventil.

8 Technische Daten

Konstruktion: Zwei redundante 3/2-Wege-Hauptventilelemente in Sitzbauweise,

normal geschlossen. Luftbetätigung. Kombinierte Feder- und Luftrückstellung.

Betätigung: Magnetvorsteuerung.

Medium: Druckluft (neutrale Gase), geltert nach ISO 8573‑1 (Class 7 / 40 µm,

empfohlen Class 6 / 5 µm), geölt oder ungeölt (Mineralöle nach DIN 51519/ISO-VG,

Viskositätsklasse 32).

Druckbereich: 30 bis 120 psig (2 bis 8 bar).

Umgebungstemperatur: 15° to 122°F (-10° to 50°C).

Mediumtemperatur: 40° to 175°F (4° to 80°C). Bei Temperaturen unter 40°F (4°C)

muss die Druckluft getrocknet nach ISO 8573-3, Class 7 sein.

Schockprüfung (in Anlehnung an DIN EN 60068-2-27):

• Beschleunigung: 30 g.

• Schockdauer: 18 ms.

• Schockform: Halbsinus.

• Schwingungsprüfung (Schwingen in Anlehnung an DIN EN 60068-2-6):

• Frequenz: 10 Hz bis 55 Hz.

• Amplitude: 0,35 mm ±0,05 mm.

Mindest Schaltfrequenz: 1 x monatlich, zur Sicherstellung der bestimmungsgemä-

ßen Funktion

Max. Schaltfrequenz: 30 Hz gemessen ohne Volumen. In Abhängigkeit des zu

steuernden Volumens reduziert sich die Schaltfrequenz entsprechend.

Einbaulage: beliebig, vorzugsweise vertikal.

Überwachung: Dynamisch, zyklisch, intern - bei jedem Schaltzustandswechsel und

in jedem Schaltzustand.

Magnete: Ausführung gemäß VDE 0580. Für Dauerbetrieb ausgelegt

Elektrischer Anschluss nach DIN EN 175301-803 Form A(bisher DIN 43650, Form

A). Schutzart nach DIN 400 50 IP 65.

Fehleranzeige‑Einheit optional (Druckschalter): Wechslerkontakte - 5A 250 V

AC, oder 5 A 30 V DC.

Standardspannungen: 24 V DC, 110 VAC 50-60 Hz, 220/230 V AC 50-60 Hz,

andere Spannungen auf Anfrage.

Spannungstoleranz: ±10%.

Angabe des B10 Wertes nach DIN13849‑1 und ‑2: Lebensdauerkennwert ge-

messen nach ROSS Engineering Standard, Laboratory Test Procedures Section 8:

B10 = 10 Millionen Schaltzyklen, B10d=20 Mio. Schaltzyklen

Schalldruckpegel [dB(A)]: DM1 C / DM2® C = 91, maximaler Impulsschalldruckpe-

gel am lautesten Messpunkt beim Entlüften des Ventils mit entsprechendem ROSS

Schalldämpfer

Leistungsaufnahme:

Vorsteuerventil / Rück‑

stellventil 24 V DC 110 V AC 220/230 V AC

[W] Anzug [VA] Halten [VA] Anzug [VA] Halten [VA]

Vorsteuerventil

(Größe 2, 4, 12, 30) 5,8 W 15,8 12,8 14,4 10,4

Vorsteuerventil (Größe 8) 15 W 35,4 22,9 35,7 23,2 W

Rückstellventile 5,8 W 15,8 12,8 14,4 10,4

9 Bestellschlüssel (Beispiel)

DM1C / DM2C D A 2 0 A 2 1

PRODUKT

ÄNDERUNGSSTAND

GEWINDE

BSP ..................... D

NPT ..................... N

ohne Grundplatte X

FEHLERANZEIGE-EINHEIT

1 ........................... ja

X ........................ nein

FEHLERANZEIGE-EINHEIT

1 ......... pneumatisch

2 ............... elektrisch

3 ............

automatisch

nach Wiedereinschalten

der Druck

luft

GRÖSSE

2 ........................ 2

4 ........................... 4

8 ........................... 5

12 ........................ 6

30 ........................ 8

SPANNUNG

A .................. 24 VDC

B ..................110 VAC

C......... 220/230 VAC

D.................. 12 VDC

GRUNDPLATTEN-ANSCHLUSS

G 1/4 Einlass - G 1/4 Auslass ............... 0 (1340 / 2420) G 1 Einlass - G 1 Auslass ............... 5 (4400 / 4400)

G 3/8 Einlass - G 3/8 Auslass ............... 1 (1950 / 2420) G 1 Einlass - G 1 Auslass ............... 6 (8500 / 8500)

G 1/2 Einlass - G 1/2 Auslass ............... 2 (2990 / 2990) G 1 1/2 Einlass - G 2 Auslass ...... 8 (21900 / 21900)

G 3/4 Einlass - G 3/4 Auslass ............... 4 (4390 / 4390) N/A (ohne Grundplatte) .......................................... X

(Durchflusswerte Qn bei 6bar ∆p=1 bar [l/min] Angabe Anschluss: 1-2 / 2-3)

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DM1 C, DM2®C

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1 A propos de cette documentation

Ce mode d’emploi contient des informations importantes pour monter et mettre en

service le produit de manière sûre et conforme.

fLire entièrement ce mode d’emploi et particulièrement le chapitre « Consignes

de sécurité » avant de travailler avec le produit.

Documentation supplémentaire :

• Bibliothèques SISTEMA, voir www.rosseuropa.com

• Certicat BG, voir www.rosseuropa.com

• Documentation technique, voir www.rosseuropa.com

fObserver en outre les dispositions légales générales ainsi que toute autre

réglementation à caractère obligatoire en vigueur et généralement applicable

en Europe ainsi que dans le pays d’utilisation, de même que les consignes de

prévention d’accident et de protection de l’environnement.

2 Consignes de sécurité

Le produit a été fabriqué selon les règles techniques généralement reconnues. Des

dommages matériels ou corporels peuvent néanmoins survenir en cas de non-respect

des consignes de sécurité et des avertissements contenus dans le présent mode

d’emploi.

2.1 Utilisation conforme

Les électrovannes double corps électropneumatiques de types DM1 E/DM2®C(van-

nes DM) sont des composants de sécurité selon la directive Machines 2006/42/CE

et comportent un marquage CE. Ils sont destinés à une ventilation et à une purge

contrôlées au sein d’installations pneumatiques ou d’applications comparables ainsi

qu’à empêcher tout démarrage intempestif et toute déconnexion de l’énergie dans

des systèmes de conduites et des périphériques industriels pneumatiques.

fPour les normes et valeurs d’essai auxquelles satisfait le produit, se reporter

au chapitre 2 „Voraussetzungen für den Produkteinsatz“. Pour les directives CE

pertinentes pour le produit, se reporter à la déclaration de conformité.

2.1.1 Fonction de sécurité selon ISO 13849

Conformément aux exigences des normes ISO 13849-1 et -2, les vannes DM sont

des systèmes redondants à test automatique dont la fonction de sécurité pneuma-

tique garantit une « purge sécurisée », même en cas de défaillance de la vanne

(par ex. due à l’usure, à des impuretés ou autres).

Pour la fonction de sécurité, les vannes DM présentent des propriétés techniques

de commande permettant d’atteindre le niveau de performance e à condition qu’ils

soient correctement intégrés au système de commande conformément aux normes

ISO 13849-1 et -2 de la catégorie 4.

Toutes les vannes DM sont équipées de la fonction «Dynamic Monitoring» (auto-

surveillance dynamique). De plus, les séries DM2C sont dotées d’une fonction de

mémorisation (enregistrement des erreurs) et de réinitialisation (remise à zéro).

Le produit a été développé et fabriqué conformément aux principes de sécurité

fondementaux éprouvés des normes ISO 13849-1 et -2.

2.1.2 Pannes dues à une cause commune

(Common Cause Failure – CCF)

Les pannes dues à une cause commune provoquent la perte de la fonction de

sécurité, étant donné que les deux canaux d’un système à deux canaux tombent

simultanément en panne.

Les mesures suivantes permettent d’éviter les pannes dues à une cause commune :

• Respect des valeurs admissibles en cas d’exposition à des charges vibrantes et

oscillantes

• Respect de la plage de températures

• Respect de la qualité de l’air comprimé conformément aux données techniques

• Respect de la pression de service admissible

2.2 Utilisation non conforme prévisible

Avertissement : en cas d’utilisation non conforme, des dommages corporels

et matériels peuvent survenir.

Comptent parmi les utilisations non conformes prévisibles :

• Une utilisation dans le domaine non industriel / domaine de l’habitat

• Une utilisation hors des limites du produit dénies par les données techniques

• Les modications arbitraires

• Le contournement de la fonction de sécurité

• L’utilisation en fonctionnement réversible (inversion de l’alimentation

et de l’échappement)

• Le fonctionnement à vide

2.3 Exigences applicables à l’exploitant

fRespecter les indications concernant le montage et les conditions d’exploitation

dénies dans les modes d’emploi et/ou la che technique.

fLorsque le produit est employé dans les catégories supérieures (2 à 4), observer les

exigences complémentaires de la norme ISO 13849 (par ex. CCF, DC, PLr, logiciel).

fS’assurer que le nombre maximal de cycles de commutation (B10d) n’est pas

dépassé au cours de la durée d’utilisation TM(hypothèse typique selon la norme

ISO 13849-1 = 20 ans). En cas de dépassement de la valeur B10d pour le

nombre de cycles de commutation attendu d’un composant au cours de la durée

d’utilisation, des intervalles de remplacement appropriés doivent être déterminés.

fCommuter la vanne au moins une fois par mois an de garantir son fonctionne-

ment conforme.

fS’assurer que les principes de sécurité fondamentaux éprouvés selon la norme

ISO 13849 sont remplis pour l’implémentation et le fonctionnement du composant.

fS’assurer que les impulsions d’enclenchement et de coupure admissibles que les

appareils pneumatiques doivent surmonter sans rétroaction sont respectées.

2.4 Remarques spéciques à la sécurité technique

fEn cas d’implémentation de mesures de protection contre les surtensions de

déconnexion, contrôler si le temps de déconnexion de la vanne s’en trouve

prolongé.

fLe cas échéant, déterminer le temps d’inertie (éventuelle « reprise ») d’une

machine équipée de vannes DM avec un bouchon sur le raccordement « 3 » de

la vanne ou au niveau du point de commutation de la surveillance de la marche

par inertie de la machine (le cas échéant).

fContrôler si une pose séparée des câbles de raccordement électriques

de la vanne s’avère indispensable pour le cas d’application.

fEn présence de fortes oscillations de la machine, employer une xation adéqua-

te amortissant les oscillations pour la vanne.

fEviter les surtensions. Ces dernières provoquent un claquage des aimants.

Les vannes DM sont équipées d’un silencieux spécial satisfaisant aux exigences de

la norme ISO 13849 et dont la construction empêche principalement une obstruction.

fEmployer exclusivement les vannes DM avec un silencieux monté de manière

réglementaire.

fS’assurer que la capacité de débit du silencieux n’est pas limitée. Cela compro-

mettrait la performance de la vanne.

fEn cas de besoin, remplacer exclusivement le silencieux par un modèle ROSS

compatible.

3 Conditions préalables à l’utilisation

du produi

fMettre le présent mode d’emploi à disposition du constructeur et du monteur de

la machine ou de l’installation sur laquelle ce produit est employé.

fConserver le présent mode d’emploi tout au long du cycle de vie du produit.

3.1 Qualication du personnel

Le montage, l’installation, la mise en service, la maintenance et la mise hors

service ne doivent être effectués que par un personnel spécialisé qualié disposant

des connaissances et de l’expérience requises au maniement de la technique de

commande électrique et pneumatique.

4 Fourniture

Sont compris dans la fourniture :

• Vanne DM

• Mode d’emploi

• 2 bouchons d’obturation pour le deuxième raccordement 1+2 (voir également

chapitre «„Qualikation des Personals“»)

5 Service après‑vente, réparation

et maintenance

fEn présence de problèmes techniques ou lorsqu’une réparation s’avère

nécessaire, contacter le service après-vente ROSS local. En cas d’utilisation

conforme, les vannes DM ne nécessitent aucune maintenance. Sauf indication

contraire, ROSS recommande d’effectuer un test de fonctionnement au moins

une fois par an (voir 2.1 „Qualication du personnel“).

6 Montage et installation

6.1 Raccordement mécanique

L’installation des électrovannes double corps décrites dans le présent mode d’emploi

est strictement réservée au personnel qualié et dûment formé. Le produit doit exclu-

sivement être employé conformément à l’utilisation conforme décrite dans le présent

mode d’emploi. Les conduites, raccords de conduites et commande électrique des

électrovannes double corps doivent satisfaire aux consignes de sécurité en vigueur.

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DM1 C, DM2®C

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6.2 Raccordement pneumatique et électrique

Les raccords pneumatiques 1 + 2 peuvent être employés des deux côtés. Deux

bouchons d’obturation sont compris dans la fourniture pour les raccordements non

utilisés. Ces raccordements pneumatiques peuvent être employés pour d’autres

fonctions (par ex. pour la commande d’une vanne de démarrage).

fRaccorder l’alimentation en air comprimé au raccord 1 et le consommateur au

raccord 2 (voir gure 1).

Le raccord 3 est équipé en usine d’un silencieux.

fProcéder au raccordement électrique conformément aux gures 2 et 3. Les

prises d’appareil conformes à la norme DIN EN 175301-803, forme A (aupara-

vant DIN 43650, forme A) pour pilotes a, b et rappel doivent être commandées

séparément. Le manostat contient une prise d’appareil.

7 Mise en service et fonctionnement

ATTENTION

Dangers pour la santé en cas de volume élevé !

Les niveaux sonores supérieurs à 70 dB(A) comportent des dangers pour

la santé !

fPorter des casques antibruit durant tous les travaux.

Avant la mise en service, le personnel qualié dûment formé doit minutieusement

contrôler l’installation.

fS’assurer que les données techniques coïncident avec les critères de fonction-

nement de la machine et/ou de l’installation pneumatique.

fToujours régler l’alimentation en air en veillant à ce la que pression de service

minimale soit toujours atteinte (voir chapitre 8 „Données techniques“).

La vanne de rappel (non disponible pour DM1C) doit uniquement être actionnée

par une impulsion (électrique, manuelle ou pneumatique) de max. 3 secondes

après avoir déconnecté les aimants a + b.

En cas de rappel pneumatique, la pression de rappel doit être supérieure ou

égale à la pression de service !

fAprès le montage de la vanne et avant la première mise en service

de l’installation pneumatique, toujours actionner la vanne de rappel an de com-

muter la vanne DM en position de repos.

Dans cette position de commutation, la vanne DM est opérationnelle.

7.1 Réalisation du test de fonctionnement

Test Résultat

1. Aimant « a » actionné La vanne bascule en position de défail-

lance; faible fuite au raccordement 3

En cas de modèle DM1 C, mettre hors tension !

En cas de modèle DM2® C, actionner le rappel !

Vanne à nouveau opérationnelle.

2. Aimant « b » actionné La vanne bascule en position de défail-

lance; faible fuite au raccordement 3

En cas de modèle DM1C, mettre hors tension !

En cas de modèle DM2C, actionner le rappel !

Vanne à nouveau opérationnelle.

3. Aimants « a » et « b » action-

nés en l’espace de ∆t < 0,1 s La vanne commute de manière irrépro-

chable

4. Aimants « a » et « b » action-

nés avec ∆t > 0,1 s La vanne bascule en état de défaillance;

faible fuite au raccordement 3

5. Après une défaillance du signal

continu sur la vanne de

rappel – aimants « a » et « b »

ou uniquement aimant « a » ou

« b » actionnés

Si la vanne reste désactivée,

faible fuite au raccordement 3

En cas de modèle DM1C, mettre hors tension !

En cas de modèle DM2® C, actionner le rappel !

Vanne à nouveau opérationnelle.

Si ce test de fonctionnement se conclut par d’autres résultats, voir chapitre 4

„Service après‑vente, réparation et maintenance“.

Tout mouvement asynchrone des éléments du piston > 0,1 s provoque des coupures

de la vanne. Ces dernières peuvent avoir différentes causes, par exemple :

• Joints de piston défectueux

• Temporisation de la commutation des éléments de la vanne principale due à des

impuretés ou à de l’huile résiniée

• Signaux électriques insufsants envoyés aux aimants de vanne ; aucune tension

appropriée disponible

• Signaux électriques n’atteignant pas les aimants de manière synchrone

• Temporisation de la commutation des distributeurs pilotes due à des compo-

sants défectueux, à des impuretés ou à de l’huile résiniée

• Accumulation trop importante d’eau à l’intérieur de la vanne

8 Données techniques

Construction : deux éléments redondants de la vanne principale 3/2 à construc-

tion à clapet, normalement fermé. Commande pneumatique. Rappel par ressort et

rappel pneumatique combinés.

Commande : pilotage par aimant.

Fluide : air comprimé (gaz neutres), ltré selon ISO 8573‑1 (classe 7 / 40 µm,

recommandation classe 6 / 5 µm), huilé ou non (huiles minérales selon DIN 51519/

ISO-VG, classe de viscosité 32).

Plage de pression : 30 à 120 psig (2 à 8 bar).

Température ambiante : 15° à 122°F (-10 à 50°C).

Température du uide : 40° à175°F (4° à 80°C).

En présence de températures inférieures à 40°(4°C), l’air comprimé doit être séché

selon ISO 8573-3, classe 7.

Essai de résistance aux chocs (selon la norme DIN EN 60068-2-27) :

• Accélération : 30 g.

• Durée des chocs : 18 ms.

• Forme des chocs : demi-sinusoïdale.

• Essai de résistance aux oscillations

(oscillations selon la norme DIN EN 60068-2-6) :

• Fréquence : 10 à 55 Hz.

• Amplitude : 0,35 mm ±0,05 mm.

Fréquence de commutation min. : 1 fois par mois an de garantir le fonctionne-

ment conforme

Fréquence de commutation max. : 30 Hz mesurés sans volume. La fréquence de

commutation diminue en fonction du volume à piloter.

Position de montage : indifférente, de préférence à la verticale.

Surveillance : dynamique, cyclique, interne – à chaque changement de l’état de

commutation et avec chaque état de commutation.

Aimants : modèle conforme à VDE 0580. Conçu pour un fonctionnement continu.

Raccordement électrique selon DIN EN 175301-803, forme A (auparavant

DIN 43650, forme A). Indice de protection IP 65 selon DIN 400 50.

Unité d’afchage d’erreurs optionnelle (manostat) : contacts à inversion – 5 A

250 V CA ou 5 A30 V CC.

Tensions par défaut : 24 V CC, 110 V 50-60 Hz, 220/230 V, 50-60 Hz, autres

tensions sur demande.

Tolérance de tension : ±10 %.

Indication de la valeur B10 selon DIN 13849‑1 et ‑2 : valeur caractéristique de la

durée de vie mesurée la selon norme d’ingénierie (Engineering Standard) ROSS,

procédures de test en laboratoire (Laboratory Test Procedures), section 8 : B10 = 10

millions de cycles de commutation, B10d = 20 millions de cycles de commutation.

Niveau de pression acoustique [dB(A)] : DM1 C / DM2® C = 91, niveau de pres-

sion acoustique maximal des impulsions au point de mesure le plus élevé durant la

purge de la vanne avec silencieux ROSS approprié.

Puissance absorbée :

Distributeur pilote /

Vanne de rappel 24 V CC 110 V CA 220 / 230 V CA

[W] Serrage

[VA] Maintien

[VA] Serrage

[VA] Maintien

[VA]

Distributeur pilote

(tailles 2, 4, 12, 30) 5,8 W 15,8 12,8 14,4 10,4

Distributeur pilote (taille 8) 15 W 35,4 22,9 35,7 23,2 W

Vannes de rappel 5,8 W 15,8 12,8 14,4 10,4

9 Code de référence (exemple)

PRODUIT UNITE D’AFFICHAGE

D’ERREURS

1 ..................................... oui

X....................................non

UNITE D’AFFICHAGE

D’ERREURS

1 .....................Pneumatique

2 ..........................Electrique

3 ......................Automatique

Après réenclenchement de

l’air comprimé

TENSION

A............................ 24 V CC

B...........................110 V CA

C....................220/230 V CA

D.............................12 V CC

FILETAGE

BSP ............................D

NPT ............................N

Sans embase.............. X

MODIFICATION

TAILLE

2 ................................. 2

4 ................................. 4

8 ................................. 5

12 ............................... 6

30 ............................... 8

D A 2 0 A 2 1

RACCORDEMENT DES EMBASES

Entrée G 1/4 – Sortie G 1/4 ....................... 0 (1340 / 2420)

Entrée G 3/8 – Sortie G 3/8 ....................... 1 (1950 / 2420)

Entrée G 1/2 – Sortie G 1/2 ....................... 2 (2990 / 2990)

Entrée G 3/4 – Sortie G 3/4 ....................... 4 (4390 / 4390)

Entrée G 1 – Sortie G 1 ............................. 5 (4400 / 4400)

Entrée G 1 – Sortie G 1 ............................. 6 (8500 / 8500)

Entrée G 1 1/2 – Sortie G 2 ................... 8 (21900 / 21900)

N/A (sans embase)............................................................X

(valeurs de débit Qn pour 6 bar ∆p = 1 bar [l/min] indication du raccord : 1-2 / 2-3)

DM1C / DM2C

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DM1 C, DM2®C

FRANÇAIS

fRispettare i requisiti della norma ISO 13849 (ad es. CCF, DC, PLr, software) nel

caso di impiego del prodotto nelle categorie superiori (da 2 a 4).

fAssicurarsi che non venga superato il numero massimo di cicli di commutazione

(B10d) per la durata di esercizio TM(supposizione tipica prevista dalla norma

ISO 13849-1 = 20 anni). Qualora il numero massimo di cicli di commutazione di

un componente superi il valore B10d per la durata di esercizio, occorre stabilire

adeguati intervalli di sostituzione.

fAzionare la valvola almeno una volta mese al ne di accertarne il corretto

funzionamento.

fAssicurarsi che i principi di sicurezza fondamentali previsti dalla norma ISO 13849

per l’implementazione e il funzionamento del componente vengano soddisfatti.

fAssicurarsi che gli impulsi di attivazione e disattivazione consentiti compiuti

senza retroazione dagli apparecchi pneumatici vengano rispettati.

2.4 Disposizioni di sicurezza

fDurante l’attuazione delle misure preventive contro le sovratensioni di disinser-

zione vericare se il tempo di disinserzione della valvola si prolunga.

fEventualmente rilevare il tempo di post-funzionamento (potenziale “rischio di

ingresso nell’area di pericolo”) di una macchina dotata di valvole DM e di tappo

sul collegamento “3” della valvola o al momento del punto di attivazione del

monitoraggio del post-funzionamento della macchina (se presente).

fVericare se la vostra applicazione richiede una posa separata dei cavi di colle-

gamento elettrici della valvola.

fUtilizzare in caso di forti vibrazioni della valvola un adeguato ssaggio antivib-

rante per la valvola.

fEvitare sovratensioni che causano la fusione dei magneti.

Le valvole DM sono dotate di uno speciale silenziatore conforme ai requisiti della

norma ISO 13849 la cui struttura impedisce le vibrazioni.

fUtilizzare la valvole DM esclusivamente con il silenziatore montato a norma.

fAssicurarsi che la capacità di usso del silenziatore non sia limitata poiché

comprometterebbe il funzionamento della valvola.

fAll’occorrenza sostituire il silenziatore esclusivamente con un corrispondente

modello ROSS.

3 Requisiti per l’impiego del prodotto

fLe presenti istruzioni per l’uso devono essere a disposizione del costruttore e

dell’installatore della macchina/dell’impianto su cui viene montato il prodotto.

fLe presenti istruzioni per l’uso devono essere conservate per l’intero ciclo di vita

del prodotto.

3.1 Qualica del personale

Le operazioni di montaggio, installazione, messa in funzione, manutenzione e mes-

sa fuori servizio devono essere eseguite esclusivamente da personale specializza-

to in possesso di conoscenze ed esperienze nell’impiego della tecnica di comando

elettrica e pneumatica.

4 Fornitura

Sono compresi nella fornitura:

• Valvola DM

• Istruzioni per l’uso

• 2 tappi per il secondo collegamento 1+2 (vedere anche capitolo „Collegamento

pneumatico ed elettrico“)

5 Assistenza, riparazione e manutenzione

fQualora si verichino problemi tecnici o sia necessaria una riparazione, rivolger-

si all’assistenza ROSS locale. Un uso a norma non richiede la manutenzione

delle valvole DM. Salvo diversamente indicato, ROSS consiglia di eseguire un

test di funzionamento almeno una volta all’anno (vedere 7.1 „Esecuzione del

test di funzionamento“).

6 Montaggio e installazione

6.1 Collegamento meccanico

Le valvole elettromagnetiche doppie descritte nelle presenti istruzioni per l’uso

devono essere installate esclusivamente da personale esperto adeguatamente

formato. Il prodotto può essere utilizzato soltanto nel rispetto di quanto indicato nel

capitolo “Uso a norma” delle presenti istruzioni per l’uso. I cavi, i collegamenti e

l’azionamento elettrico delle valvole elettromagnetiche doppie devono soddisfare le

disposizioni di sicurezza in vigore.

1 Sulla presente documentazione

La presente documentazione contiene importanti informazioni per trasportare, ins-

tallare e azionare il prodotto nel rispetto delle norme e della sicurezza.

fLeggere queste istruzioni e in particolar modo il capitolo “Indicazioni di sicurez-

za” prima di adoperare il prodotto.

Documentazione supplementare

• Librerie SISTEMA, vedere www.rosseuropa.com

• Certicato BG, vedere www.rosseuropa.com

• Documentazione tecnica, vedere www.rosseuropa.com

fOsservare inoltre le norme vigenti e generalmente riconosciute della legis-

lazione europea o nazionale nonché le norme antinfortunistiche e di tutela

dell’ambiente in vigore nel proprio paese.

2 Indicazioni di sicurezza

Il prodotto è stato realizzato in base alle regole della tecnica generalmente ricono-

sciute. Nonostante ciò esiste il pericolo di danni a persone e cose, se non vengono

osservate le istruzioni ed avvertenze di sicurezza generali illustrate di seguito,

prima di intraprendere qualsiasi azione.

2.1 Utilizzo a norma

Le valvole elettromagnetiche doppie elettropneumatiche DM1 C/DM2® C(valvole

DM) sono componenti di sicurezza conformi alla direttiva macchine 2006/42/CE

e dotati del marchio CE. Sono destinate alla ventilazione e allo sato controllato

all’interno di impianti ad aria compressa o di applicazioni simili nonché ad impedire

l’attivazione e l’abilitazione involontarie dell’energia nei sistemi di tubature pneuma-

tiche e nei terminali industriali.

fIl prodotto è conforme alle norme e ai valori di prova indicati nel capitolo 8 „Dati

tecnici“. Le direttive CE rilevanti per il prodotto sono riportate nella dichiarazione

di conformità.

2.1.1 Funzione di sicurezza ai sensi della norma ISO 13849

Le valvole DM sono sistemi ridondanti ad autodiagnostica conformi ai requisiti della

norma ISO 13849‑1 e ‑2 e dotati di funzione di sicurezza pneumatica “Sato sicuro”

anche in caso di guasto della valvola (ad es. dovuto a usura, sporco, ecc.).

Per la funzione di sicurezza le valvole DM sono dotate di tecnica di comando

che in caso di corretta integrazione nel sistema di comando ai sensi della norma

ISO 13849-1 e -2 con categoria 4 consente di raggiungere il Performance Level e.

Tutte le valvole DM sono dotate di funzione “Dynamic Monitoring” (autocontrollo

dinamico). Le serie DM2® C sono inoltre dotate di funzione Memory (memorizzazio-

ne errori) e Reset (ripristino).

Il prodotto è stato sviluppato e realizzato in conformità ai principi di sicurezza fonda-

mentali della norma ISO 13849-1 e -2.

2.1.2 Guasti per causa comune

(Common Cause Failure – CCF)

I guasti per causa comune determinano la perdita della funzione di sicurezza

poiché in questo caso si guastano contemporaneamente entrambi i canali di un sis-

tema a due canali.

Le seguenti misure impediscono i guasti per causa comune:

• rispetto dei valori consentiti per carico vibrante e d’urto,

• rispetto del range di temperature,

• rispetto della qualità dell’aria compressa riportata nei dati tecnici,

• rispetto della pressione di esercizio consentita.

2.2 Uso scorretto prevedibile

Avvertenza: in caso di uso scorretto sono possibili danni alle cose e alle persone.

Tra gli usi scorretti prevedibili rientrano:

• l’utilizzo in aree domestiche/non industriali,

• l’utilizzo al di fuori dei limiti d’uso del prodotto deniti dai dati tecnici,

• trasformazioni arbitrarie,

• la disattivazione della funzione di sicurezza,

• il funzionamento invertito (inversione di aria di alimentazione e di scarico),

• funzionamento con il vuoto.

2.3 Requisiti del gestore

fAttenersi alle indicazioni di montaggio e alle condizioni di lavoro riportate nelle

istruzioni per l’uso o nella scheda tecnica.

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DM1 C, DM2®C

ITALIANO

6.2 Collegamento pneumatico ed elettrico

I collegamenti pneumatici 1 + 2 possono essere utilizzati da entrambi i lati. La

fornitura include due tappi per i collegamenti non utilizzati. Questi collegamenti

pneumatici possono essere utilizzati per altre funzioni (ad es. per il collegamento di

una valvola di avviamento).

fCollegare l’alimentazione pneumatica al collegamento 1 e l’utenza al collega-

mento 2 (vedere collegamento 1).

Il collegamento 3 è dotato di fabbrica di un silenziatore.

fEseguire il collegamento elettrico come rafgurato nelle illustrazioni 2 e 3. Le

prese ai sensi della norma DIN EN 175301-803 forma A (ex DIN 43650, forma

A) per pilota a, b e reset devono essere ordinate separatamente. Il pressostato è

disponibile unitamente alla presa.

7 Messa in funzione e uso

ATTENZIONE

Danni alla salute dovuti a elevata rumorosità!

Un livello sonoro superiore 70 dB(A) può danneggiare la salute!

fDurante tutti i lavori sul prodotto utilizzare i paraorecchie.

Prima della messa in funzione l’impianto deve essere accuratamente vericato da

personale esperto formato.

fAssicurarsi che i dati tecnici coincidano con i criteri di funzionamento della mac-

china e/o dell’impianto pneumatico.

fImpostare sempre l’alimentazione dell’aria in modo tale da evitare che la pressi-

one di esercizio minima non venga raggiunta (vedere capitolo 8 „Dati tecnici“).

La valvola di ripristino (non presente nel modello DM1C) può essere azionata da un

impulso (elettrico, manuale o pneumatico) di max. 3 secondi soltanto con i magneti

a + b disinseriti.

Durante il ripristino pneumatico la pressione di ripristino deve essere maggi‑

ore o uguale alla pressione di esercizio!

fDopo il montaggio della valvola e prima della prima messa in funzione

dell’impianto pneumatico azionare sempre la valvola di ripristino per commutare

la valvola DM in posizione di riposo.

In questa posizione la valvola DM è pronta al funzionamento.

7.1 Esecuzione del test di funzionamento

Test Risultato

1. Magnete “a” azionato La valvola passa alla posizione di guasto,

leggera perdita in corrispondenza del

collegamento 3

Togliere l’alimentazione elettrica dalla valvola DM1 C!

Azionare la funzione di ripristino per la valvola DM2® C!

Valvola nuovamente pronta al funzionamento.

2. Magnete “b” azionato La valvola passa alla posizione di guasto,

leggera perdita in corrispondenza del

collegamento 3

Togliere l’alimentazione elettrica dalla valvola DM1 C!

Azionare la funzione di ripristino per la valvola DM2® C!

Valvola nuovamente pronta al funzionamento.

3. Magnete “a” e “b” azionati ent-

ro ∆t < 0,1 s La valvola viene azionata correttamente

4. Magnete “a” e “b” azionato

con ∆t > 0,1 s La valvola passa alla posizione di guasto;

leggera perdita in corrispondenza del

collegamento 3

5. In seguito a guasto segnale con-

tinuo sulla valvola di ripristino –

magnete “a” e “b” azionati oppure

soltanto magnete “a” o solo “b”

Se la valvola continua a essere disattiva-

ta, leggera perdita in corrispondenza del

collegamento 3

Togliere l’alimentazione elettrica dalla valvola DM1 C!

Azionare la funzione di ripristino per la valvola DM2® C!

Valvola nuovamente pronta al funzionamento.

Se il test di funzionamento fornisce altri risultati, vedere il capitolo 4 „Assis‑

tenza, riparazione e manutenzione“.

Ogni movimento asincrono degli elementi pistone > 0,1 s provoca il disinserimento

della valvola, che può avere diverse cause, ad esempio:

• guarnizioni dei pistoni guasti,

• inserimento ritardato degli elementi della valvola principale dovuto alla presenza

di sporco o all’olio resinicato,

• segnali elettrici in corrispondenza dei magneti della valvola insufcienti; tensione

adeguata non disponibile,

• i segnali elettrici non raggiungono i magneti in maniera sincrona,

• inserimento ritardato delle valvole pilota dovuto a componenti guasti, alla pre-

senza di sporco o all’olio resinicato,

• accumulo eccessivo di acqua nella valvola.

8 Dati tecnici

Struttura: due elementi ridondanti della valvola principale 3/2 a sede, normalmente

chiusi. Azionamento ad aria. Ripristino combinato molle e aria.

Azionamento: pilotaggio elettromagnetico.

Mezzo: aria compressa (gas neutrali), ltrata ai sensi della norma ISO 8573‑1

(Class 7 / 40 µm, consigliata Class 6 / 5 µm), lubricata o non lubricata (oli minera-

li ai sensi della norma DIN 51519/ISO-VG, classe di viscosità 32).

Intervallo di pressione: da 30 a 120 psig (da 2 a 8 bar).

Temperatura ambiente: da 15° a 122°F (da -10°C a 50°C).

Temperatura del mezzo: da 40° a 175°F (da 4° a 80°C).

In caso di temperature inferiori a 40°F (a 4°C) l’aria compressa deve essere asciut-

ta ai sensi della norma ISO 8573-3, Class 7.

Test degli urti (in conformità alla norma DIN EN 60068-2-27):

• Accelerazione: 30 g.

• Durata urti: 18 ms.

• Forma urti: semisinusoidale.

• Resistenza alle vibrazioni (vibrazioni ai sensi della direttiva DIN EN 60068-2-6):

• Frequenza: da 10 Hz a 55 Hz.

• Ampiezza: 0,35 mm ±0,05 mm.

Frequenza minima di commutazione: 1 volta al mese, al ne di garantire il funzi-

onamento a norma

Frequenza massima di commutazione: 30 Hz misurata senza volume. A seconda

del volume da comandare la frequenza di commutazione si riduce di conseguenza.

Posizione di montaggio: a scelta, preferibilmente verticale.

Sorveglianza: dinamica, ciclica, interna – a ogni cambio di stato di commutazione

e in ogni stato di commutazione.

Magneti: versione conforme alla norma VDE 0580.

Concepiti per il funzionamento continuo

Collegamento elettrico ai sensi della norma DIN EN 175301-803 forma A (ex

DIN 43650, forma A). Tipo di protezione ai sensi della norma DIN 400 50 IP 65.

Unità di segnalazione errori opzionale (pressostato): contatti di commutazione

– 5 A 250 VAC o 5 A 30 V DC.

Tensioni standard: 24 V DC, 110 V AC 50-60 Hz, 220/230 VAC 50-60 Hz, alt-

re tensioni su richiesta.

Tolleranza di tensione: ±10 %.

Indicazione del valore B10 ai sensi della norma DIN 13849‑1 e ‑2:

valore caratteristico di durata misurato secondo la ROSS Engineering Standard,

Laboratory Test Procedures Section 8: B10 = 10 milioni di cicli di commutazione,

B10d = 20 milioni di cicli di commutazione

Livello di pressione acustica [dB(A)]: DM1C / DM2® C = 91, livello massimo di

pressione impulso sonoro nel punto di misurazione più rumoroso al momento dello

sato della valvola con silenziatore ROSS

Potenza assorbita:

Valvola pilota /

valvola di ripristino 24 V DC 110 V AC 220/230 V AC

[W] Eccitazione

[VA] Bloccaggio

[VA] Eccitazione

[VA] Bloccaggio

[VA]

Valvola pilota

(dimensioni 2,4,12,30) 5,8 W 15,8 12,8 14,4 10,4

Valvola pilota (dimensioni 8) 15 W 35,4 22,9 35,7 23,2 W

Valvole di ripristino 5,8 W 15,8 12,8 14,4 10,4

9 Codice di ordinazione (esempio)

PRODOTTO UNITÀ DI SEGNALAZIONE

ERRORI

1 .......................................

sì

X......................................

UNITÀ DI SEGNALAZIONE

ERRORI

1 ........................

pneumatico

2 ..............................

elettrico

3 .........................

automatico

dopo il reinserimento

dell'aria compressa

TENSIONE

A.............................

24 VDC

B............................110 V

C.....................220/230 V

D..............................

12 VDC

FILETTATURA

BSP ............................D

NPT ............................N

senza piastra base ..... X

STATO DELLE MODI-

FICHE

DIMENSIONI

2 ................................. 2

4 ................................. 4

8 ................................. 5

12 ............................... 6

30 ............................... 8

D A 2 0 A 2 1

COLLEGAMENTO PIASTRE BASE

Ingresso G 1/4 – Uscita G 1/4 ................... 0 (1340 / 2420)

Ingresso G 3/8 – Uscita G 3/8.................... 1 (1950 / 2420)

Ingresso G 1/2 – Uscita G 1/2 ................... 2 (2990 / 2990)

Ingresso G 3/4 – Uscita G 3/4.................... 4 (4390 / 4390)

Ingresso G 1 – Uscita G 1..........................

5 (4400 / 4400)

Ingresso G 1 – Uscita G 1 .........................

6 (8500 / 8500)

Ingresso G 1 1/2 – Uscita G 2................

8 (21900 / 21900)

N/A (senza piastra base)...................................................

bar ∆p = 1 bar [l/min] parametri collegamento: 1-2 / 2-3)

DM1C / DM2C

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DM1 C, DM2®C

ITALIANO

ESPAÑOL

1 Acerca de esta documentación

Estas instrucciones contienen información importante para montar y poner en funci-

onamiento el producto de un modo seguro y apropiado.

fLea estas instrucciones por completo, sobre todo el capítulo “Indicaciones de

seguridad”, antes de empezar a trabajar con el producto.

Documentación adicional:

• Bibliotecas SISTEMA, véase www.rosseuropa.com

• Certicado de grupo constructivo, véase www.rosseuropa.com

• Documentación técnica, véase www.rosseuropa.com

fAsí mismo, tenga en cuenta las normativas y reglamentos generales aplicables

de las legislaciones europea y nacional, así como las disposiciones vigentes en

su país relativas a prevención de accidentes laborales y protección del medio

ambiente.

2 Indicaciones de seguridad

Este producto ha sido fabricado conforme a las reglas de la técnica generalmente

reconocidas.Apesar de ello, existe riesgo de daños personales y materiales si no

se tienen en cuenta las indicaciones de advertencia y seguridad que se señalan a

continuación.

2.1 Utilización conforme a las especicaciones

Las válvulas dobles electroneumáticas, modelos DM1C / DM2® C(válvulas DM),

son componentes de seguridad de conformidad con la directiva de máquinas

2006/42/CE y cuentan con el distintivo CE. Conforme a su diseño, se utilizan para

procesos controlados de llenado y purgado de aire en instalaciones de aire compri-

mido o aplicaciones equiparables, así como para evitar un arranque inesperado o

la liberación de energía en sistemas de conductos neumáticos y equipos nales de

uso en el ámbito industrial.

fPuede consultar las normas y valores de ensayo que cumple el producto en el

capítulo 8 „Datos técnicos“. Así mismo, en la declaración de conformidad encon-

trará las directivas CE correspondientes al producto.

2.1.1 Función de seguridad según ISO 13849

Las válvulas DM son sistemas redundantes con autovericación conforme a las

especicaciones de la norma ISO 13849‑1/‑2 en las que queda garantiza la función

neumática de seguridad “purga segura” incluso aunque se produzca un fallo en la

válvula (por ejemplo, por desgaste, suciedad o similar).

Para la función de seguridad, las válvulas DM presentan propiedades de técnica

de control con las que se puede alcanzar el Performance Level e con categoría 4

conforme a la norma ISO 13849-1/-2 si se integran correctamente en el sistema de

control.

Todas las válvulas DM disponen de la función “Dynamic Monitoring” (autove-

ricación dinámica). Las series DM2® C tienen adicionalmente una función de

memoria y de reset.

Este producto ha sido diseñado y fabricado conforme a los principios de seguridad

básicos acreditados de la norma ISO 13849-1/-2.

2.1.2 Fallos por causa común (CCF, Common Cause Failure)

Los fallos por causa común provocan la pérdida de la función de seguridad ya que,

en este caso, se produce el fallo en ambos canales de un sistema de dos canales.

La aplicación de las medidas siguientes servirá para asegurar que no se produzcan

fallos por causa común:

• Respeto de los valores admisibles de esfuerzo por choque y vibraciones

• Respeto del rango de temperatura

• Respeto de la calidad del aire comprimido conforme a los datos técnicos

• Respeto de la presión de servicio admisible

2.2 Usos incorrectos posibles

Advertencia: pueden producirse lesiones personales y daños materiales en caso

de uso incorrecto del producto.

Entre los usos incorrectos posibles se incluye:

• Uso en ámbito no industrial/ámbito residencial

• Uso fuera de los límites denidos en los datos técnicos del producto

• Modicaciones por cuenta propia

• Anulación de la función de seguridad

• Utilización en modo reversible (inversión de entrada y salida de aire)

• Funcionamiento en vacío

2.3 Requisitos para el explotador

fRespete las indicaciones sobre el montaje y las condiciones de funcionamiento

que guran en las instrucciones de servicio

y en la hoja de datos.

fTenga en cuenta los requisitos adicionales establecidos en la norma ISO 13849

(p. ej., CCF, DC, PLr, software) cuando utilice el producto en las categorías

superiores (2 a 4).

fAsegúrese de que no se exceda el número máximo de ciclos de conmutación

(B10d) dentro del tiempo de servicio TM(supuesto típico según ISO 13849-1 = 20

años). En caso de que el número previsto de ciclos de conmutación de un com-

ponente exceda el valor B10d durante su tiempo de servicio, deberá especicar

los correspondientes intervalos de sustitución.

fConmute la válvula al menos una vez al mes para vericar que funciona correc-

tamente.

fAsegúrese de que se cumplen los principios de seguridad básicos acreditados

conforme a la norma ISO 13849 para la implementación y el funcionamiento del

componente.

fAsegúrese de que se respeten los impulsos de conexión y desconexión

admisibles que los equipos neumáticos pueden soportar sin que se produzcan

reacciones.

2.4 Indicaciones técnicas de seguridad

fSi aplica medidas de protección contra sobretensión por desconexión, compruebe

que no suponga una prolongación del tiempo de desconexión de la válvula.

fEn caso dado, determine el tiempo de marcha en inercia de una máquina

equipada con válvulas DM (para evitar una posible intervención en zonas de

peligro) colocando un tapón en la conexión “3” de la válvula o, en caso de estar

disponible, en el punto de conmutación del control de marcha en inercia de la

máquina.

fVerique si para el tipo de utilización que hará del producto es necesario tender

por separado los cables eléctricos de conexión de la válvula.

fSi la máquina produce vibraciones intensas, utilice para la válvula una jación

adecuada que amortigüe las vibraciones.

fEvite las sobretensiones, ya que estas hacen que los imanes se quemen.

Las válvulas DM cuentan con un silenciador especial que cumple los requisitos de

la norma ISO 13849 y cuyas características constructivas impiden en gran medida

que se produzca el embotamiento.

fUtilice las válvulas DM únicamente con el silenciador correctamente montado.

fAsegúrese de que no se limite la capacidad de ujo del silenciador, ya que esto

mermaría la capacidad de la válvula.

fEn caso de tener que sustituir el silenciador, utilice únicamente el modelo ROSS

correspondiente.

3 Requisitos para el uso del producto

fFacilite estas instrucciones de servicio a las personas encargadas del diseño y

montaje de la máquina/instalación en la que se utilizará este producto.

fGuarde las instrucciones de servicio durante todo el ciclo de vida del producto.

3.1 Cualicación del personal

Las tareas de montaje, instalación, puesta en servicio, mantenimiento y fuera

puesta de servicio deben ser realizadas únicamente por personal técnico cualica-

do que disponga de conocimientos y experiencia en técnica de control eléctrica y

neumática.

4 Volumen de suministro

En el volumen de suministro se incluyen:

• Válvula DM

• Instrucciones de servicio

• 2 tapones ciegos para segunda conexión 1+2 (véase también

el capítulo „Conexión neumática y eléctrica“)

5 Servicio, reparación y mantenimiento

fEn caso de problemas técnicos o de necesitar una reparación, póngase en

contacto con su centro regional de servicio ROSS. Las válvulas DM no requie-

ren ningún tipo de mantenimiento siempre y cuando se utilicen conforme a las

especicaciones. A no ser que se indique lo contrario, ROSS recomienda que

se realice una prueba de funcionamiento al menos una vez al año (véase 7.1

„Ensayo de funcionamiento“).

6 Montaje e instalación

6.1 Conexión mecánica

Las válvulas dobles descritas en estas instrucciones deben ser instaladas única-

mente por personal técnico debidamente cualicado. El producto únicamente se

debe utilizar según la utilización conforme a las especicaciones descrita en estas

instrucciones. Los cables y las conexiones, así como el pilotaje eléctrico de las

válvulas dobles deben respetar las disposiciones de seguridad vigentes.

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DM1 C, DM2®C

6.2 Conexión neumática y eléctrica

Las conexiones neumáticas 1 + 2 se pueden utilizar a ambos lados. En el sumi-

nistro se incluyen dos tapones ciegos para las conexiones no utilizadas. Puede

aprovechar estas conexiones neumáticas para otras funciones (p. ej., pilotaje de

una válvula de arranque).

fConecte la alimentación de aire comprimido a la conexión 1,

y el consumidor, a la conexión 2 (véase la gura 1).

La conexión 3 está equipada de fábrica con un silenciador.

fRealice la conexión eléctrica conforme a las guras 2 y 3. Se deben pedir por

separado las cajas de enchufe según DIN EN 175301-803, forma A (antes,

DIN 43650, forma A) para piloto a, b y reposición. El presostato incluye una caja

de enchufe.

7 Puesta en servicio y funcionamiento

PRECAUCIÓN

Daños para la salud por ruido intenso

Un nivel superior a 70 dB(A) puede ser perjudicial para la salud.

fUtilice siempre protección auditiva en cualquier trabajo que realice

con el producto.

Antes de la puesta en servicio, la instalación debe ser revisada atentamente por

personal técnico debidamente cualicado.

fAsegúrese de que los datos técnicos coincidan con los criterios de servicio de la

máquina o instalación neumática.

fAjuste la alimentación de aire de modo que la presión de servicio no pueda nunca

descender por debajo del valor mínimo (véase el capítulo 8 „Datos técnicos“).

La válvula de reposición (no disponible en DM1C) únicamente debe ser accionada

por un impulso (eléctrico, manual o neumático) de máx. 3 segundos si los imanes

a + b están desconectados.

En la reposición neumática, la presión de reposición debe ser igual o superi‑

or a la presión de servicio.

fDespués del montaje de la válvula y antes de la primera puesta en servicio de la

instalación neumática, accione siempre la válvula de reposición para conmutar

la válvula DM a la posición inicial.

La válvula DM está operativa en esta posición.

7.1 Ensayo de funcionamiento

Ensayo Resultado

1. Imán “a” accionado La válvula pasa a posición de fallo;

fuga leve en conexión 3.

En DM1 C: desconectar la tensión. En DM2® C: accionar la reposición.

La válvula vuelve a estar operativa.

2. Imán “b” accionado La válvula pasa a posición de fallo;

fuga leve en conexión 3.

En DM1 C: desconectar la tensión. En DM2® C: accionar la reposición.

La válvula vuelve a estar operativa.

3. Imán “a” y “b” accionados

en un intervalo ∆t < 0,1 s La válvula conmuta perfectamente.

4. Imán “a” y “b” accionados en un

intervalo ∆t > 0,1 s

La válvula pasa a posición de fallo;

fuga leve en conexión 3.

5. Tras fallo, señal permanente

en válvula de reposición: imán “a” y

“b” accionados, o solo “a”

o solo “b” accionado

Si la válvula permanece desactivada,

fuga leve en conexión 3.

En DM1 C: desconectar la tensión. En DM2® C: accionar la reposición.

La válvula vuelve a estar operativa.

Si este ensayo de funcionamiento arroja resultados distintos,

véase el capítulo 4 „Servicio, reparación y mantenimiento“.

Todo movimiento asíncrono de los elementos de émbolo > 0,1 s provoca la descon-

exión de la válvula. Esta puede deberse a diferentes motivos, por ejemplo:

• Juntas de émbolo defectuosas.

• Conmutación retardada de los elementos de válvula principal debido a suciedad

o aceite resinoso.

• Señales eléctricas insucientes en imanes de válvula; no se dispone de tensión

adecuada.

• Las señales eléctricas no llegan a los imanes de forma sincrónica.

• Conmutación retardada de las válvulas de pilotaje previo debido a componentes

deteriorados, suciedad o aceite resinoso.

• Acumulación excesiva de agua en la válvula.

8 Datos técnicos

Diseño: dos elementos de válvula principal 3/2 redundantes tipo asiento, normalmente

cerrados.Accionamiento por aire. Reposición combinada por aire y por resorte.

Accionamiento: pilotaje previo magnético.

Medio: aire comprimido (gases neutros), ltrado según ISO 8573‑1 (clase 7 /

40 µm, recomendado clase 6 / 5 µm), con o sin aceite (aceites minerales según

DIN 51519/ISO-VG, categoría de viscosidad 32).

Rango de presión: 30 a 120 psig (2 a 8 bar).

Temperatura ambiente: 15° a 122°F (-10° a 50°C).

Temperatura del medio:40° a175°F (4° a 80°C).

Para temperaturas por debajo de 4°C, se debe secar el aire conforme a ISO 8573-

3, clase 7.

Ensayo de resistencia a choque (conforme a DIN EN 60068-2-27):

• Aceleración: 30 g.

• Duración de choque: 18 ms.

• Forma de choque: semi-sinusoidal.

• Ensayo de resistencia a vibraciones (conforme a DIN EN 60068-2-6):

• Frecuencia: 10 a 55 Hz.

• Amplitud: 0,35 mm ±0,05 mm.

Frecuencia de conmutación mínima: 1 vez al mes para vericar el correcto

funcionamiento.

Frecuencia de conmutación máxima: 30 Hz medida sin volumen. La frecuencia

de conmutación se reduce proporcionalmente al volumen para pilotar.

Posición de montaje: indiferente, preferentemente vertical.

Supervisión: dinámica, cíclica, interna (con cada cambio de estado de conmutaci-

ón y en cada estado de conmutación).

Imanes: versión según VDE 0580. Diseñados para servicio continuo.

Conexión eléctrica según DIN EN 175301-803, forma A (antes DIN 43650, for-

ma A). Tipo de protección IP 65 según DIN 40050.

Unidad de indicación de errores, opcional (presostato): contactos inversores,

5 A 250 VAC o 5 A 30 V DC.

Tensiones estándar: 24 V DC, 110 V 50‑60 Hz, 220/230 V 50‑60 Hz;

otras tensiones, bajo consulta.

Tolerancia de tensión: ±10 %.

Indicación del valor B10 según DIN 13849‑1 y ‑2: índice de vida útil medido

conforme a estándar de ROSS Engineering, Laboratory Test Procedures Section

8: B10 = 10 millones de ciclos de conmutación, B10d = 20 millones de ciclos de

conmutación

Nivel de presión acústica [dB(A)]: DM1 C/ DM2®C = 91, nivel máximo de presión

acústica de impulsos en el punto de medición más ruidoso al realizar la purga de la

válvula con el correspondiente silenciador ROSS

Consumo de potencia:

Válvula de pilotaje previo/

válvula de reposición 24 V DC 110 V AC 220/230 V AC

[W] Reacción

[VA] Retención

[VA] Reacción

[VA] Retención

[VA]

Válvula de pilotaje previo

(tamaño 2, 4, 12, 30) 5,8 W 15,8 12,8 14,4 10,4

Válvula de pilotaje previo

(tamaño 8) 15 W 35,4 22,9 35,7 23,2 W

Válvula de reposición 5,8 W 15,8 12,8 14,4 10,4

9 Código de pedido (ejemplo)

PRODUCTO INDICADOR DE ERRORES

1 .......................................

sí

X......................................

INDICADOR DE ERRORES

1 .........................

neumático

2 .............................

eléctrico

3 ........................

automático

tras volver a conectar el aire

comprimido

TENSIÓN

A.............................

24 VDC

B............................ 110 V

C.....................220/230 V

D..............................

12 VDC

ROSCA

BSP ............................D

NPT ............................N

sin placa base............. X

ESTADO

DE MODIFICACIÓN

TAMAÑO

2 ................................. 2

4 ................................. 4

8 ................................. 5

12 ............................... 6

30 ............................... 8

D A 2 0 A 2 1

CONEXIÓN DE PLACA BASE

G 1/4 entrada – G 1/4 salida ...................... 0 (1340 / 2420)

G 3/8 entrada – G 3/8 salida ...................... 1 (1950 / 2420)

G 1/2 entrada – G 1/2 salida ...................... 2 (2990 / 2990)

G 3/4 entrada – G 3/4 salida ...................... 4 (4390 / 4390)

G 1 entrada – G 1 salida ............................

5 (4400 / 4400)

G 1 entrada – G 1 salida ............................

6 (8500 / 8500)

G 1 1/2 entrada – G 2 salida ..................

8 (21900 / 21900)

N/A (sin placa base) ..........................................................

bar ∆p = 1 bar [l/min] indicación de conexión: 1-2 / 2-3)

DM1C / DM2C

ESPAÑOL

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DM1 C, DM2®C

tade antalet omkopplingscykler för en komponent överskrider B10d-värdet under

livslängden, måste motsvarande utbytesintervall fastställas.

fKoppla ventilen minst en gång i månaden, för att kontrollera att den fungerar

enligt bestämmelserna.

fKontrollera, att de grundläggande och erkända säkerhetsprinciperna enligt

ISO 13849 uppfylls för implementering och drift av komponenten.

fKontrollera, att de tillåtna av- och påkopplingsimpulserna, som görs oberoende

av de pneumatiska produkterna respekteras.

2.4 Säkerhetsteknisk information

fKontrollera vid användning av skyddsåtgärder mot frånkopplingsöverspänning,

om därigenom ventilen frånkopplingstid förlängs.

fBeräkna vid behov fördröjningstid (möjlig ”eftersläpning”) för en maskin utrustad

med en DM-ventil med en plugg på ventilens anslutning 3 resp vid kopplings-

punkten för maskinens fördröjningsövervakning (om sådan nns).

fKontrollera, om en separat dragning för ventilens elektriska anslutningskablar

krävs för er användning.

fAnvänd en lämplig vibrationsdämpande fastsättning för ventilen vid kraftiga

maskinvibrationer

fUndvik överspänning. Detta leder till att magneterna bränns sönder.

DM-ventilen är utrustad med en speciell ljuddämpare som motsvara kraven

i ISO 13849 och vars konstruktion till stor del förhindrar att den sätts igen.

fAnvänd bara DM-ventilen med föreskriven ljuddämpare.

fKontrollera att ljuddämparens ödeskapacitet inte reduceras. Detta påverkar

ventilens avluftningskapacitet negativt.

fErsätt vid behov ljuddämparen endast med en motsvarande ROSS-Modell.

3 Villkor för produktens användning

fÖverlämna denna bruksanvisning till maskinens/anläggningens konstruktör och

montör i vilket denna produkt ska användas.

fFörvara denna bruksanvisning under hela produktens livslängd.

3.1 Förkunskapskrav

Montage, installation, idrifttagning, underhåll och nedmontering får endast göras av

kvalicerad fackpersonal med kunskaper och erfarenhet av elektrisk och pneuma-

tisk styrteknik.

4 Leveransomfattning

Leveransen innehåller:

• DM-Ventil

• Bruksanvisning

• 2 styck blindpluggar för extra anslutningsportarna 1+2 (se även kapitel „Pneu-

matisk och elektrisk anslutning“)

5 Service, reparation och underhåll

fVid tekniska problem och vid behov av reparation kontakta din lokala ROSS-

service. Vid avsedd användning behövs inget underhåll göras på DM-ventiler.

ROSS rekommenderar att en funktionskontroll görs en gång om året, om inte

några ytterligare åtgärder krävs (se 7.1 „Utföra en funktionskontroll“).

6 Montage och installation

6.1 Mekanisk anslutning

Tvillingmagnetventiler som beskrivs i denna bruksanvisning får endast installeras

av fackkunnig och utbildad personal. Produkten får endast användas enligt den

avsedda användning beskriven i denna bruksanvisning. Kablar och kabelanslutnin-

gar och elektrisk styrning av tvillingventilerna måste motsvara gällande säkerhets-

föreskrifter.

6.2 Pneumatisk och elektrisk anslutning

De pneumatiska anslutningar 1 resp. 2 kan användas på båda sidor. Två blindplug-

gar för de anslutningar som inte används ingår i leveransen. Dessa pneumatiska

anslutningar kan användas för ytterligare funktioner (t ex styrning av en startventil).

fAnslut tryckluftmatningen till anslutning 1 och förbrukaren till anslutning 2

(se bild 1)

Anslutning 3 är från fabrik utrustad med en ljuddämpare.

fGör den elektriska anslutningen enligt bild 2 och 3. . Kontakter enligt

DIN EN 175301-803 form A (tidigare DIN 43650, form A) för pilot a, b och

återställning måste beställas separat. Tryckvakten har en kontakt.

1 Om denna dokumentation

Denna anvisning innehåller viktig information om hur man monterar produkten och

tar den i drift på ett korrekt och säkert sätt.

fDu bör läsa igenom hela anvisningen noga, särskilt kapitlet ”Säkerhetsföreskrif-

ter”, innan du börjar arbeta med produkten.

Ytterligare dokumentation

• SISTEMA bibliotek, se www.rosscontrols.com

• BG‑cerikat, se www.rosscontrols.com

• Tekniskt underlag, se www.rosseuropa.com

fFölj dessutom allmänna lagstadgade föreskrifter och övriga bindande föreskrifter

i europeisk resp. nationell lagstiftning samt de föreskrifter

för att undvika olycka på arbetsplatsen och för att skydda miljön som gäller

i användarlandet.

2 Säkerhetsföreskrifter

Produkten har tillverkats i enlighet med gällande tekniska föreskrifter. Trots detta

nns det risk för person‑ och materialskador om man inte beaktar följande allmänna

säkerhets‑ och varningsföreskrifter som nns i denna bruksanvisning

2.1 Tillåten användning

Elektropneumatiska tvillingmagnetventiler av typ DM1C / DM2® C(DM-ventiler) är

säkerhetskomponeter enligt maskindirektiv 2006/42/EG och har CE-märkning. De

är avsedda att användas för att kontrollera på- och avluftning i tryckluftsanläggnin-

gar eller jämförbara applikationer samt för att undvika oavsiktlig start och aktivering

av energi i pneumatiska ledningssystem och slutprodukter i industriell användning.

fProduktens normer och testvärden nns i kapitel 8 „Tekniska data“. Produktspe-

cika EU‑direktiv nns i konformitetsförklaringen.

2.1.1 Säkerhetsfunktion enligt ISO 13849

DM-ventiler är självtestande, redundanta system enligt krav i ISO 13849-1 och -2, i

vilka den pneumatiska säkerhetsfunktionen ”Säker avluftning” garanteras även vid

ett fel på ventilen (t ex på grund av slitage, nedsmutsning o dyl.).

DM-ventil har styrningstekniska egenskaper som, vid en korrekt montering i

styrsystemet uppnår säkerhetsfunktion enligt ISO 13849-1 och -2 med kategori 4

Performance level e.

Alla DM-ventiler har funktionen ”Dymamic Monitoring” (dynamisk självövervakning).

Serien DM1C / DM2® C har dessutom ett minne-(fellagring) och reset-funktion

(återställning).

Produkten har utvecklats och tillverkast enligt grundläggande och erkända säker-

hetsprinciper enligt ISO 13849-1 och -2.

2.1.2 Felfunktion på grund av gemensam orsak

(Common Cause Failure ‑ CCF)

Fel på grund av gemensam orsak innebär bortfall av säkerhetsfunktionen, eftersom

i detta fall bägge kanalerna i ett system med två kanaler slutar att fungera samtidigt.

Genom följande åtgärder säkerställer ni, att bortfall på grund av gemensam orsak

inte inträffar:

• Respektera tillåtna värden för vibrations- och stötbelastning

• Respektera temperaturområdet

• Respektera tryckluftskvaliteten enligt teknisk data

• Respektera tillåtet drifttryck

2.2 Ej avsedd användning

Varning: Felaktig användning kan leda till person- och materialskador.

Med ej avsedd användning avses:

• användning i icke-industriella miljöer/bostäder

• användning utanför de angivna gränser för produkten som nns specicerade i

teknisk data

• egna förändringar

• att inte använda säkerhetsfunktionen

• användning i omvänd drift (till- och frånluft i omvänd ordning)

• vakuumdrift

2.3 Krav på driftansvarig

fRespektera information om montage och driftvillkor i bruksanvisningen resp.

databladet.

fRespektera ytterligare krav i ISO 13849 (t ex CCF, DC, PLr, mjukvara),

om produkten används i högre kategorier (2 till 4).

fSäkerställ att maximalt antal omkopplingscykler (B10d) inom livslängden TM

(typiskt antagande enligt ISO 13849-1 = 20 år) inte överskrids. När det förvän-

SVENSKA

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DM1 C, DM2®C

7 Driftstart och drift

SE UPP!

Hälsorisker på grund av högt ljud!

Nivåer över 70 dB(A) kan påverka hälsan!

fAnvänd hörselskydd vid alla arbeten med produkten.

En noggrann kontroll utförd av fackpersonal måste göras innan idrifttagande.

fKontrollera, att teknisk data överensstämmer med maskinens driftkriterier

och/eller den pneumatiska anläggningen.

fStäll alltid in luftmatningen så att minimidrifttrycket aldrig underskrids (se ka-

pitel 8).

Återställningsventilen (nns inte på DM1C) får endast aktiveras max. 3 sekun-

der vid frånkopplade magneter a + b genom en impuls (elektrisk,manuell eller

pneumatisk).

Vid pneumatisk återställning måste återställningstrycket vara större eller

lika stort som drifttrycket!

fEfter montage av ventilen och före första idriftagande av pneumatikanläg-

gnignen aktivera alltid återställningsventilen, för att koppla DM-ventilen i

viloläge.

DM-ventilen är driftklar i detta kopplingsläge.

7.1 Utföra en funktionskontroll

Test Resultat

1. Aktivera magnet ”a” Ventilen ställer om till spärrat läge,

lätt läckage i anslutningsport 3

För DM1 C, slå från spänningen. För DM2® C aktivera återställningen!

Ventilen är åter driftklar.

2. Aktivera magnet ”b” Ventilen ställer om till spärrat läge,

lätt läckage i anslutningsport 3

För DM1 C, slå från spänningen. För DM2® C aktivera återställningen!

Ventilen är åter driftklar.

3. Aktivera magnet ”a” och ”b”

inom ∆t < 0,1 s Ventilen ställer om utan problem

4. Aktivera magnet ”a” och ”b”

med ∆t > 0,1 s Ventilen ställer om till spärrat läge,

lätt läckage i anslutningsport 3

5. Då ventilen ställt om till spärrat

läge, aktivera återställningsven-

tilen kontinuerligt, sedan också-

magnet ”a” och ”b” eller endast

”a”, resp. endast ”b”

Om ventilen fortfarande är avakti-

verad, lätt läckage på anslutning 3

För DM1 C, slå från spänningen. För DM2® C aktivera återställningen!

Ventilen är åter driftklar.

Om denna funktionskontroll ger andra resultat, se kapitel 4.

Alla asynkroniska rörelse på kolvelement > 0,1 s gör att ventilen stängs av.

Detta kan ha olika orsaker, som t ex:

• defekta kolvtätningar,

• fördröjd koppling av huvudventilelement på grund av nedsmutning eller

förhårdnad olja,

• otillräcklig elektrisk signal till ventilmagneter, spänningen är otillräcklig,

• elektriska signaler når inte magneterna synkront,

• fördröjd koppling av pilotventiler på grund av defekta komponenter, neds-

mutsning eller förhårdnad olja,

• för mycket vatten i ventilen.

8 Tekniska data

Konstruktion: Två redundanta 3/2-huvudventilelement i sätesventilutförande,

normalt stängda.

Luftaktivering.

Kombinerad fjäder- och luftåterställning.

Manövrering: Magnetpilotstyrning

Medium: Tryckluft (neutrala gaser), ltrerat enligt ISO 8573‑1 (klass 7 / 40 µm,

rekommenderad klass 6 / 5 µm), oljad och icke oljad (mineralolja enligt DIN 51519/

ISO-VG, viskositetsklass 32).

Tryckområde: 2 till 8 bar.

Omgivningstemperatur: -10°C till 50°C.

Mediumtemperatur: 4°C till 80°C.

Vid temperaturer under 4°C måste tryckluften vara torkad enligt ISO 8573-3,

klass 7.

Stötkontroll (enligt DIN EN 60068-2-27):

• Acceleration: 30 g.

• Stöttid: 18 ms.

• Stötformat: halvsinus

• Vibrationskontroll (Vibration enligt DIN EN 60068-2-6):

• Frekvens: 10 Hz till 55 Hz.

• Amplitud: 0,35 mm ±0,05 mm.

Minimi kopplingsfrekvens: 1 x månad, för att säkerställa korrekt funktion

Max. kopplingsfrekvens: 30 Hz mätt utan volym. Kopplingsfrekvensens reduceras

i förhållande till den volym som styrs.

Monteringsläge: valfritt, vertikalt läge rekommenderas

Övervakning: dynamisk, cyklisk, intern - vid varje ändring av kopplingsläge och i

alla kopplingslägen.

Magneter: Utförande enligt VDE 0580. Konstruerade för kontinuerlig drift

Elektrisk anslutning enligt DIN EN 175301-803 form A (tidigare DIN 43650, formA).

Skyddsklass enligt DIN 400 50 IP 65.

Felindikeringsenhet: tillval (tryckvakt): Växlande kontakter - 5 A 250 VAC, eller

5 A 30 V DC.

Standardspänning: 24 V DC, 110 VAC 50-60 Hz, 220/230 V AC 50-60 Hz, andra

spänningar vid förfrågan.

Spannungstolerans: ±10 %.

Uppgift för B10‑värde enligt DIN 13849‑1 och ‑2: Livslängdsberäkning enligt

ROSS Engineering Standard, Laboratory Test Procedures Section 8: B10 = 10 miljo-

ner kopplingscykler, B10d = 20 mio. kopplingscykler

Ljudtrycksnivå [dB(A)]: DM1 C / DM2C®= 91, maximal impulsljudtrycksnivå vid

högsta mätpunkt vid avluftning av ventil med ljuddämpare motsvarande ROSS

Effektförbrukning:

Pilotventil / Åter‑

ställningsventil 24 V DC 110 V AC 220/230 V AC

Effekt

[W] Tillslagseffekt

[VA] Hålleffekt

[VA] Tillslagseffekt

[VA] Hålleffekt

[VA]

Pilotventil

(storlek 2, 4, 12, 30) 5,8 W 15,8 12,8 14,4 10,4

Pilotventil (storlek 8) 15 W 35,4 22,9 35,7 23,2 W

Återställningsventil 5,8 W 15,8 12,8 14,4 10,4

9 Beställningsnyckel (exempel)

PRODUKT FELINDIKERINGSENHET

1 ....................................... ja

X..................................... nej

FELINDIKERINGSENHET

1 ........................pneumatisk

2 .............................elektrisk

3 .........................automatisk

efter återinkopplad tryckluft

SPÄNNING

A............................. 24 VDC

B............................110 VAC

C.....................220/230 VAC

D..............................12 VDC

GÄNGA

BSP ............................D

NPT ............................N

utan basplatta............. X

ÄNDRINGSSTATUS

STORLEK

2 ................................. 2

4 ................................. 4

8 ................................. 5

12 ............................... 6

30 ............................... 8

D A 2 0 A 2 1

ANSLUTNING AV BASPLATTA

G 1/4 inlopp – G 1/4 utlopp ........................ 0 (1340 / 2420)

G 3/8 inlopp – G 3/8 utlopp ........................ 1 (1950 / 2420)

G 1/2 inlopp – G 1/2 utlopp ........................ 2 (2990 / 2990)

G 3/4 inlopp – G 3/4 utlopp ........................ 4 (4390 / 4390)

G 1 inlopp – G 1 utlopp .............................. 5 (4400 / 4400)

G 1 inlopp – G 1 utlopp .............................. 6 (8500 / 8500)

G 1 1/2 inlopp – G 2 utlopp .................... 8 (21900 / 21900)

N/A (utan basplatta) ..........................................................X

(Flödeskapacitet Qn vid 6 bar ∆p = 1 bar [l/min] vid anslutning 1-2 / 2-3)

DM1C / DM2C

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