Samoa PUMPMASTER 2 Operating manual

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R. 03/18 835 807
SAMOA Industrial, S.A. · Pol. Ind. Porceyo, I-14 · Camino del Fontán, 831 · 33392 - Gijón - Spain · Tel.: [phone] · www.samoaindustrial.com
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Parts and technical service guide
Guía de servicio técnico y recambio
Guide d’instructions et pièces de rechange
Bedienungsanleitung und Teileliste
Manual de serviços técnicos e reposições
Руководство по техническому обслуживанию и деталям
Part No. / Cód. / Réf. / Art. Nr. /
Cód. / Номер по каталогу:
353120
354120
358120
3:1 RATIO AIR OPERATED OIL PUMPS PUMPMASTER 2 2
BOMBAS NEUMÁTICAS DE ACEITE PUMPMASTER 2, RATIO 3:1 6
POMPES PNEUMATIQUES À HUILE PUMPMASTER 2, RAPPORT DE PRESSION 3:1 11
DRUCKLUFTBETRIEBENE ÖLPUMPE PUMPMASTER 2 ÜBERSETZUNG 3:1 16
PROPULSORA PNEUMÁTICA PARA ÓLEO LUBRIFICANTE PUMPMASTER 2, RATEIO 3:1 21
ПНЕВМАТИЧЕСКИЕ МАСЛЯНЫЕ НАСОСЫ PUMPMASTER 2 СО СТЕПЕНЬЮ СЖАТИЯ 3:1 26
EN
ES
FR
DE
PT
RU

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OPERATION
This pump is self–priming. To prime it the first time, you must connect
the air supply to the pump and slowly increase the air pressure from 0
bar to the required pressure using a pressure regulator, while keeping
the outlet valve (ex. an oil control gun) opened. Once oil starts to come
out the oil gun, the pump is primed.
NOTE: It is important that the foot valve of the pump is not in into
contact with dirty areas, such as a workshop floor, as it may be
contaminated with dirt or foreign particles that can damage the seals.
DESCRIPTION
Compressed air operated piston reciprocating low pressure pumps.
Suitable for high flow transfer of lubricants. These pumps can be
supplied as separate components or as complete systems with all the
elements necessary for its installation. These pumps may be mounted
on mobile units, drums, tanks or wall, using the appropriate accessories.
INSTALLATION
These pumps can be mounted directly on drums, tanks or on a wall
bracket (p.n. 360 102) fitted with a 2" bung (fig 2).
• Loose the star nut of the bung adaptor to remove the lower nut ,
and screw this into the 2" bung opening of the drum or bracket.
• Place the star nut and the split ring on the suction tube.
• Slide the pump through the opening and fasten the assemble at the
desired height by tightening the star nut.
Fig. 2
Model 353120 354120 358120
A (mm) 484 1189 982
B (mm) 282 282 282
C (mm) 34 34 34
D (mm) 202 907 700
Weight (kg) 2 3,5 3
B
A
C
D
1/4"
1/2"
3/4" (* for 353120 only)

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See figures 3a and 3b for a typical installation with all the recommended
accessories for the pump to operate correctly.
Pos. Description Part No.
1Nipple 945516
2Air hose 246010
3Quick coupling 253114
4Connection nipple 259014
5Pump 353110
6Outlet hose 362101
7Wall bracket 360102
8Nipple 945552
9Suction hose 362400
10 Valve 950306
11 Nipple 945555
12 Nipple 945565
Optional
AValve 950319
BNipple 239000
CFilter regulator 240500
DValve 950300
ESafety valve 609007
DRUM MOUNTED PUMP
Fig. 3a
WALL MOUNTED PUMP
Fig. 3b
TYPICAL INSTALLATION
NOTE: The compressed air supply must be between 3 and 10 bar (40
– 140 psi), working air 6 bar (90 psi) is the recommended air working
pressure. An air shut-off valve must be installed, in order to close the
compressed air line at the end of the day. (If the air inlet not is closed
and there is a leakage at some point of the oil outlet circuit, the pump
will start automatically, emptying the container).

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Fig. 5
INVERTER SET (Fig. 6)
• Follow the procedures described in the “Air motor" procedure.
• Pull the air valve assembly (6).
CAUTION: The air valve can only be assembled in a one position.
Do not force the parts together, they snap neatly into place when
correctly oriented.
• Attach the shaft (13) to a rubber-covered-clamp vice.
• Take out the stem bolt.
CAUTION: The threads have a non-permanent sealant that has to
be applied again when re-assembling the pump. Use Loctite #242
or equivalent.
• Be careful not to damage the O-ring (8) in the air pass cap (7).
• Parts (9, 10, 11 and 12) are freed and ready to be replaced and/or
cleaned.
Fig. 6
27
31
26
28
29
30
32
IMPULSION VALVE (Fig. 7)
• Unscrew the valve seat (32) from the valve body (27) and remove
the washer (31), the oil plunger (30), the ball (29) and the spring
(28).
• Clean these parts carefully. Replace any damaged parts.
• Assemble the pump following the previous instructions, reversing each
step. Use sealer on the valve seat (32) threads.
FOOT VALVE (Fig. 8)
• Attach the suction tube assembly to a vice and unscrew the foot
valve body (37/39) from the suction tube.
• Remove the pin (36) and clean the ball (34), the spring (33) and
the ball seat, replace if damaged. Assemble the pump following the
previous instructions, reversing each step.
34
33
35
36
37/39
Symptom Possible cause Solution
Pump does not start.
No or low air pressure. Check the air line valve, regulator and quick coupler.
Motor damaged. Check air motor mechanism. Check seals as
required and replace any faulty parts.
Air motor blocked by dirt. As above. Check for free movement and for foreign ob-
jects in piston valve etc.
Pump reciprocating but not delivering.
No oil. Check oil level in drum/tank.
Pressure valve damaged. Make sure that pressure valve is free to move as required.
Foot valve damaged. Check spring and valve part for correct operation and
seating. Check for foreign objects jammed in foot valve.
Pump runs irregularly. Pump cavitation. Decrease the air pressure in order to reduce the speed.
Oil leak through air muffler. Fluid packing damaged. Change the damaged packing.
Pump is running despite the outlet
being closed.
Pressure valve is damaged. Change the damaged packing.
Dirt in foot valve. Clean/ check the damaged parts.
REPAIR AND CLEANING PROCEDURE
AIR MOTOR (Fig. 5)
• Unscrew the suction tube. Be careful not to damage O-ring (24).
• Remove pin (14) to separate the lower part of the pump (fig. 6).
• Remove screws (22) and pull the air motor dolly to remove it. The
air motor parts will be accessible.
• Replace parts (18) and (15) if required.
• Clean of replace any damaged part.
Fig. 7 Fig. 8
TROUBLESHOOTING

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Maximum air pressure 10 bar (140 psi)
Minimum air pressure 3 bar (40 psi)
Maximum delivery 35 l/min
Air inlet thread 1/4" NPSM
Oil inlet thread 3/4" BSP
Oil outlet thread 3/4" NPSM
Air piston diameter Ø 50 mm (2")
SAE 30 - 20 ºC (68 ºF) CAPACITY
0 4030 35510152025
01 23 45 67 89
0
16
14
12
10
8
4
6
2
0
30
10
20
40
50
60
10
90
70
80
100
110
120
140
130
150
160
170
200
180
190
210
220
230
Nl/min SCFM
Nl/min SCFM
15
16
10
5
6
7
8
9
8
9
4
2
3
5
6
7
Nl/min SCFM
11
12
13
14
15
10
11
12
13
14
8
9
4
2
3
5
6
7
10
11
12
17
18
500
450
380
400
350
300
250
200
420
430
410
400
350
300
250
150
200
50
100
350
300
250
200
100
150
50
100
100 200 300 400 450 500 550
90 psi 70 psi
7 bar 6 bar 5 bar
100 psi
Liters / min
Gal / min
Cycles / min AIR CONSUMPTION Fluid
Pressure
BAR
PSI
6 bar - 90 psi
7 bar - 100 psi
5 bar - 70 psi
TECHNICAL DATA
Repair kit
Part No. Pos. Description
735961 1, 2, 3, 4, 42 Muffler and filter kit
735977 (A) 10, 15, 18, 19, 24, 35 Packing kit
735963 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 Major repair kit air motor
735952 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32 Major repair kit central bar
Only for 354120
735978 (B) 13, 14, 22, 24, 25, 26 Major repair Kit tube
735504 33, 34, 35, 36, 37 Foot valve kit
Only for 353120
735979 (C) 13, 14, 22, 24, 25, 26 Major repair Kit tube
735406 33, 34, 35, 36, 39 Foot valve kit
Only for 358120
735983 (D) 13, 14, 22, 24, 25, 26 Major repair Kit tube
735504 33, 34, 35, 36, 37 Foot valve kit
Repair kit
735110 5Air motor dolly
360000 38 Bung adaptor
735115 21 Lower body
860631 40 Seal carrier
860632 41 Seal carrier retaining ring
* Kits for model realesed before: MAR 2012
(A) 735977 735971 * 10, 15, 18, 19, 23, 24, 35 Packing kit
(B) 735978 735972 * 13, 14, 22, 23, 24, 25, 26 Major repair Kit tube
(C) 735979 735973 * 13, 14, 22, 23, 24, 25, 26 Major repair Kit tube
(D) 735983 735974 * 13, 14, 22, 23, 24, 25, 26 Major repair Kit tube
REPARATION KITS
SPARE PARTS SEE PAGE 31

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ES
MODO DE EMPLEO
Esta bomba es auto-cebante. Para cebarla la primera vez, es conveniente
conectar el aire a la bomba incrementando la presión lentamente desde
0 bar a la presión deseada con el regulador de presión, manteniendo la
válvula de salida (ej. una pistola de aceite) abierta. Cuando el aceite
empieza salir de la pistola, la bomba está cebada.
NOTA: Es importante que la válvula de pie no esté en contacto con
zonas sucias, tales como el suelo de un taller, porque pueden entrar
virutas o partículas que podrían llegar a dañar las juntas.
DESCRIPTION
Bombas de pistón alternativo accionadas por aire comprimido de baja
presión para el transvase de lubricantes a caudales altos. Las bombas
pueden ser suministradas como componentes separados o en forma de
sistemas completos con todos los elementos precisos para su instalación.
Han sido concebidas para montaje sobre unidad móvil, bidón, cisterna
o montaje mural, utilizando los accesorios de aspiración de fluido
apropiados.
INSTALACIÓN
Las bombas pueden ser montadas directamente sobre bidones,
cisternas o sobre un soporte mural (cód. 360 102) que dispongan de
rosca 2” BSP H (fig. 2).
• Afloje la tuerca en estrella del adaptador para extraer la parte
inferior del mismo y rósquela en el brocal de 2” del bidón o del
soporte.
• Coloque la tuerca en estrella y el anillo del adaptador en el tubo.
• Introduzca la bomba por el brocal y apriete el conjunto a la altura
deseada.
Fig. 2
Modelo 353120 354120 358120
A (mm) 484 1189 982
B (mm) 282 282 282
C (mm) 34 34 34
D (mm) 202 907 700
Peso (kg) 2 3,5 3
B
A
C
D
1/4"
1/2"
3/4" (* solo para 353120)

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ES
NOTA: La presión de alimentación de aire debe estar comprendida entre
3 y 10 bar siendo 6 bar la presión recomendada. Es aconsejable instalar,
asimismo, una válvula de cierre para poder cerrar la alimentación de aire
al final de la jornada. (En caso de roturas o fugas en la salida de aceite, si
la alimentación de aire no está cerrada, la bomba se pondría en marcha
automáticamente, pudiendo vaciarse completamente el depósito).
Pos. Descripción Cód.
1Racor 945516
2Manguera de aire 246010
3Enchufe rápido 253114
4Conector rápido 259014
5Bomba 353110
6Manguera de salida 362101
7Soporte mural 360102
8Racor 945552
9Manguera de succión 362400
10 Válvula 950306
11 Racor 945555
12 Racor 945565
Opcional
AVálvula 950319
BRacor 239000
CFiltro regulador 240500
DVálvula 950300
EVávula seguridad 609007
MONTAJE SOBRE BIDÓN
Fig. 3a
MONTAJE MURAL
Fig. 3b
CONEXIÓN TIPO DE LA BOMBA
A título informativo, se muestra en las figuras 3a y 3b una instalación
típica con todos los elementos recomendados para su correcto
funcionamiento.

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ES
Fig. 5
CONJUNTO INVERSOR (Fig. 6)
• Siga el procedimiento descrito en el apartado “Motor de aire”.
Quedará el conjunto inversor al descubierto.
• Tire de la tulipa superior (6) hacia arriba.
• NOTA: La tulipa superior tiene una posición determinada que deberá
conservarse a la hora de volver a montar la bomba de nuevo.
• Fije el vástago (13) en un tornillo de banco con protección de goma.
• Saque el casquillo (7) con ayuda de una llave Allen.
• NOTAS: La rosca de fijación tiene sellador desmontable que deberá
ponerse a la hora de montar la bomba de nuevo.
• Tenga especial cuidado de no dañar la junta (8) que se encuentra
en el casquillo (7).
• Las piezas (9, 10, 11 y 12) quedarán liberadas y listas para ser
sustituidas y/o limpiadas
Fig. 6
27
31
26
28
29
30
32
VÁLVULA DE IMPULSIÓN (Fig. 7)
• Desenrosque el asiento válvula (32) del cuerpo válvula (27) y quite
la arandela (31), el collarín (30), la bola (29) y el muelle (28).
• Limpie estas piezas cuidadosamente. En caso de deterioro, sustituya
los elementos afectados.
• Vuelva a montar en orden contrario. Rosque el asiento válvula (32)
usando sellador.
VÁLVULA DE PIE (Fig. 8)
• Fije el conjunto tubo de succión en la mordaza y desenrosque el
cuerpo válvula de pie (37/39) del tubo de succión.
• Quite el pasador (36) y limpie la bola (34), el muelle (33) y asiento
bola, en caso de deterioro sustituya. Vuelva a montar en orden
inverso.
34
33
35
36
37/39
MOTOR DE AIRE (Fig. 5)
• Desenrosque el tubo de succión con cuidado de no dañar la junta
de unión (24).
• Quite el pasador (14) para separar la parte inferior de la bomba (fig. 6).
• Desatornille los tornillos (22) y tire de la cazoleta hacia arriba de
forma que quedarán todas las piezas del cuerpo motor de aire al
descubierto.
• Sustituya las piezas (18) y (15) si fuera necesario.
• Limpie o sustituya las piezas deterioradas.
Fig. 7
Fig. 8
PROCEDIMIENTOS DE REPARACIÓN Y LIMPIEZA

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ES
ANOMALIAS Y SUS SOLUCIONES
Síntomas Posibles Causas Soluciones
Bomba parada.
No hay aire de alimentación o la presión
de alimentación es demasiado baja.
Compruebe la línea de aire de alimentación
(incluyendo válvulas, filtros reguladores y enchufes
rápidos).
Motor de aire dañado. Compruebe y cambie las partes deterioradas del
mecanismo de motor de aire.
Motor de aire dañado por impurezas. Compruebe y cambie las partes deterioradas del
mecanismo de motor de aire.
La bomba se mueve pero no entrega aceite.
No hay aceite en el bidón / depósito. Compruebe el nivel de aceite del bidón / depósito.
Válvula superior defectuosa o con
impurezas.
Compruebe la válvula superior. Límpiela y/o
cambiar las piezas deterioradas.
Válvula inferior defectuosa o con
impurezas.
Compruebe la válvula superior. Límpiela y/o
cambiar las piezas deterioradas.
La bomba se mueve de forma irregular. La bomba está cavitando. Disminuya la presión del aire de alimentación.
Sale aceite por los silenciosos de la bomba. El conjunto empaquetadura de
fluido de la bomba está dañado. Cambie el conjunto empaquetadura.
La bomba se mueve aunque la salida esté
cerrada.
Válvula superior defectuosa o con
impurezas.
Compruebe la válvula superior. Límpiela y/o
cambie las piezas deterioradas.
Válvula inferior defectuosa o con
impurezas.
Compruebe la válvula inferior. Límpiela y/o
cambie las piezas deterioradas.
DATOS TÉCNICOS
0 4030 35510152025
01 23 45 67 89
0
16
14
12
10
8
4
6
2
0
30
10
20
40
50
60
10
90
70
80
100
110
120
140
130
150
160
170
200
180
190
210
220
230
Nl/min SCFM
Nl/min SCFM
15
16
10
5
6
7
8
9
8
9
4
2
3
5
6
7
Nl/min SCFM
11
12
13
14
15
10
11
12
13
14
8
9
4
2
3
5
6
7
10
11
12
17
18
500
450
380
400
350
300
250
200
420
430
410
400
350
300
250
150
200
50
100
350
300
250
200
100
150
50
100
100 200 300 400 450 500 550
90 psi 70 psi
7 bar 6 bar 5 bar
100 psi
Liters / min
Gal / min
Cycles / min CONSUMO DE AIRE PRESIÓN
DE FLUIDO
BAR
PSI
6 bar - 90 psi
7 bar - 100 psi
5 bar - 70 psi
SAE 30 - 20 ºC (68 ºF)
Presión de aire máxima 10 bar (140 psi)
Presión de aire mínima 3 bar (40 psi)
Caudal máximo 35 l/min
Rosca entrada aire 1/4" NPSM
Rosca entrada aceite 3/4" BSP
Rosca salida aceite 3/4" NPSM
Diámetro pistón de aire Ø 50 mm (2")

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KITS DE REPARACIÓN
DIBUJO DE RECAMBIOS EN LA
PÁGINA 31
Kit de reparación
Part No. Pos. Descripción
735961 1, 2, 3, 4, 42 Kit silencioso y filtro
735977 (A) 10, 15, 18, 19, 24, 35 Kit empaquetadoura
735963 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 Kit reparacion motor aire
735952 26, 27, 28, 29, 30, 31, 32 Kit piston
Solo para 354120
735978 (B) 13, 14, 22, 24, 25, 26 Kit reparación tubo
735504 33, 34, 35, 36, 37 Kit válvula de pie
Solo para 353120
735979 (C) 13, 14, 22, 24, 25, 26 Kit reparación tubo
735406 33, 34, 35, 36, 39 Kit válvula de pie
Solo para 358120
735983 (D) 13, 14, 22, 24, 25, 26 Kit reparación tubo
735504 33, 34, 35, 36, 37 Kit válvula de pie
Kit de reparación
735110 5 Cazoleta
360000 38 Adaptador deslizante
735115 21 Cuerpo inferior
860631 40 Casquillo
860632 41 Guía-tope collarín
* Kits para modelos previos a: MAR 2012
(A) 735977 735971 * 10, 15, 18, 19, 23, 24, 35 Kit empaquetadoura
(B) 735978 735972 * 13, 14, 22, 23, 24, 25, 26 Kit reparación tubo
(C) 735979 735973 * 13, 14, 22, 23, 24, 25, 26 Kit reparación tubo
(D) 735983 735974 * 13, 14, 22, 23, 24, 25, 26 Kit reparación tubo