SICK DAX User manual

Quickstart
Q U I C K S T A R T d e
Alle Rechte vorbehalten. Irrtümer und Änderungen vorbehalten.
1 Zu Ihrer Sicherheit
1.1 Grundlegende Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise und vollständige Information zum Linear-Encoder DAX® sind
im Internet unter www.sick.com/DAX® zum Download verfügbar.
Bei nicht korrekter Funktionsfähigkeit ist das Gerät außer Betrieb zu setzen und
gegen unbefugtes Wiedereinschalten zu sichern.
Um die Funktionsfähigkeit des Geräts zu gewährleisten, sind folgende Punkte zu
beachten:
•Das Gerät vor mechanischen Beschädigungen beim Einbau schützen.
•Das Gerät nicht öffnen.
•Die Polung, Versorgungsspannung und Steuerimpulse korrekt anschließen.
•Die zulässigen Betriebs- und Umgebungsbedingung für das Gerät einhalten.
•Die Funktionsfähigkeit des Geräts regelmäßig prüfen und dokumentieren.
1.2 Zweck des Geräts
Die Linear-Encoder der DAX®-Produktfamilie eignen sich für die Bestimmung der
Absolutposition von Kolbenstangen in Hydraulikzylindern und linearen Bewegun‐
gen in Industrieanlagen. Dank magnetostriktiver Technologie ist der Encoder
komplett verschleiß- und wartungsfrei. Individuelle Konfigurationsmöglichkeiten
sorgen für eine passgenaue Integration in nahezu jeder Anwendung.
Das Gerät ist eine Komponente und muss an eine geeignete elektronische Steu‐
ereinheit angeschlossen werden.
2 Produktbeschreibung
2.1 DAX® Gerätevarianten
Das Gerät ist aktuell in 3 Gehäusevarianten erhältlich:
DAX® Threaded
Stabbauform mit Ein‐
schraubgewinde für den Ein‐
satz in industriellen Hydrau‐
likzylindern
DAX® Slider
Die vielseitige Profil-Variante
mit Schlittenprofil
DAX® Low Profile
Speziell für beengte Einbau‐
situationen geeignete Profil-
Variante
Jede Gehäusevariante ist mit den folgenden Schnittstellen und Anschlussarten
erhältlich:
Schnittstellen und Anschlussarten
Analog CANopen®
1xM12 Stecker, 5-polig 1xM12 Stecker, 5-polig
1xM12 Stecker, 8-polig
Ausgangssignale
•Analog (0 … 10V oder 4 … 20mA)
•CANopen®
HINWEIS
Siehe Produktseiten des DAX® www.sick.com/DAX®
3 Montage
3.1 DAX® Stabvarianten
3.1.1 Einbau vorbereiten
3.1.1.1 Allgemeine Hinweise zur Einbauvorbereitung
Empfohlenes Material:
Für die Aufnahme des DAX® und des Positionsmagneten empfehlen wir nichtmag‐
netisierbares Material.
Waagerechte Montage:
Bei waagerechter Montage mit einem Messbereich > 500mm ist der Stab abzus‐
tützen.
Hydraulikzylinder:
Beim Einbau in einen Hydraulikzylinder ist der Mindestwert für den Bohrungs‐
durchmesser des Aufnahmekolbens sicherzustellen.
Positionsmagnete:
Für den DAX® stehen unterschiedliche Positionsmagnete zur Verfügung. Siehe
dazu die Produktseite des DAX® www.sick.com/DAX®
3.1.1.2 Spezifische Einbauvorbereitung
Informationen zu Einbauvorbereitungen siehe Betriebsanleitung 8027350 auf
www.sick.com/DAX®
3.1.2 Einbau durchführen
3.1.2.1 Montage in den Zylinderboden
VORSICHT
Funktionsbeeinträchtigung
Unsachgemäße Montage kann die Funktion des DAX® beeinträchtigen und
zu erhöhtem Verschleiß führen.
Die Anlagefläche des DAX® muss vollständig an der Aufnahmefläche
anliegen.
Die Bohrung muss perfekt abgedichtet sein (O-Ring).
O-Ring und Druckrohr vor Einbau schmieren.
Zum Einschrauben nur Kraft auf Sechskantflansch geben. Nicht am
dreieckigen Gehäuse drehen.
HINWEIS
Beim Anschrauben des Sensors das maximale Anzugsdrehmoment von
50Nm beachten. O-Ring vor dem Einschrauben einfetten.
max. 50 Nm
Abbildung 1: Montage in den Zylinderboden
3.1.2.2 Magnetmontage in den Kolben
WICHTIG
Darauf achten, dass Sicherungsring und Wellenfeder aus nicht magnet‐
ischem Material sind (z.B. nicht ferritischer Stahl).
Darauf achten, dass der Positionsmagnet und der unmagnetische
Abstandhalter oder der Sicherungsring nicht auf dem Druckrohr schleift.
•Beispiel für geeigneten Sicherungsring: BEF-MK-SR-xx enthält keine
innenliegenden Kanten oder Ösen zum Druckrohr.
Die Betriebsdrücke beachten.
Reihenfolge der Arbeitsschritte:
Kolben für den Einbau vorbereiten: siehe Betriebsanleitung 8027350
www.sick.com/DAX®
Ggf. Wellenfeder oder unmagnetischen Abstandhalter einsetzen.
Positionsmagnet einsetzen.
Sicherungsring einsetzen und mit M4 Schrauben befestigen. Beim Ver‐
schrauben das maximal zulässige Anschraubmoment des jeweiligen Positi‐
onsmagneten beachten.
3.2 DAX® Profilvarianten
WARNUNG
Unsachgemäße Montage
Unsachgemäße Montage kann die Funktion des Linear-Encoders beeinträch‐
tigen und zu Beschädigungen führen.
Darauf achten, dass keine starken elektrischen oder magnetischen Fel‐
der in unmittelbarer Nähe des Linear-Encoders auftreten.
Die für den Einbau angegebenen Abstände sind unbedingt einzuhalten.
Die Einbaulage ist beliebig. Mit den mitgelieferten Befestigungsklammern
wird der Linear-Encoder auf einer ebenen Fläche der Maschine montiert.
Befestigungsklammern werden in ausreichender Zahl mitgeliefert.
HINWEIS
Um die Entstehung von Resonanzfrequenzen bei Vibrationsbelastungen zu
vermeiden, empfehlen wir die Befestigungsklammern in unregelmäßigen
Abständen zu platzieren.
8028139/1LXF/2023/12/01/de, en DAX® | SICK 1
8028139/1LXF/2023/12/01
www.sick.com
DAX®
SICK AG
E
rwin-Sick-Straße 1
DE-79183 Waldkirch

3.2.1 DAX® Profilvarianten montieren
Installationsreihenfolge
1. Untergrund für Installation des Linear-Encoders vorbereiten. Dafür pro Mon‐
tageklammer jeweils 2 Bohrungen im Abstand von 50mm in Untergrund
vorsehen.
Bei der Gehäusebauform Slider die erste Montageklammer direkt am Sen‐
sorkopf vorsehen und letzte Montageklammer ca. 100 mm vor dem Ende
des Gleitprofils.
Für nähere Info siehe Maßzeichnung DAX® Slider siehe www.sick.com/
DAX®
2. Linear-Encoder in die Befestigungsklammern führen.
3. Linear-Encoder mit geeigneten Befestigungsschrauben (Empfehlung: M5 x
20 nach DIN 6912) auf dem Untergrund fixieren (Schrauben in den Klam‐
mern mit max. 5Nm festziehen).
4. Positionsmagnet (Zubehör) montieren. Dazu die Hinweise in Abschnitt siehe
Positionsmagnete, Seite 2 beachten.
HINWEIS
Positionsmagnete
Der Linear-Encoder DAX® in Profilbauweise eignet für je nach Gehäusevari‐
ante sowohl für freie, d.h. berührungslos arbeitende Positionsmagnete als
auch für geführte Positionsmagnete.
2
1
3
43.5 (1.71)
48 (1.89)
50 (1.97)
3 ±2
(0.12) (0.08)
±5 (0.20)
Abbildung 2: DAX® Profilvarianten montieren - Low Profile
1Nominalabstand + zulässige Höhe der Abstandstoleranz
2Zulässiger Mittenversatz
3Empfehlung: M5 x 20
2
40.5 (1.59)
45 (1.77)
3 ±2
(0.12) (0.08)
1
3
50 (1.97)
±5 (0.20)
Abbildung 3: DAX® Profilvarianten montieren - Slider
1Nominalabstand + zulässige Höhe der Abstandstoleranz
2Zulässiger Mittenversatz
3Empfehlung: M5 x 20
3.3 Positionsmagnete
Übersicht über das gesamte Zubehör siehe www.sick.com/DAX®
3.3.1 Geführter Positionsmagnet (Schlittenmagnet) montieren
Beim Einbau des Positionsgeber ist zu beachten:
Seitliche Kräfte vermeiden.
Den Positionsmagnet über eine Gelenkstange mit dem Maschinenteil verbin‐
den.
50 (1.97)
31 (1.22)
44 (1.73)
50.4 (1.98)
1
Abbildung 4: Maße und Abstände mit Positionsmagnet MAG-S-H29-xx auf DAX®
Slider
1Empfehlung: M5 x 20
3.3.2 Freie Positionsmagnete (C-Magnet und Blockmagnet) montieren
Beim Einbau von freien Positionsmagneten ist zu beachten:
Um die Genauigkeit des Wegmesssystems zu gewährleisten, wird der Posi‐
tionsmagnet mit nichtmagnetisierbaren Schrauben (Edelstahl, Messing, Alu‐
minium) am bewegten Maschinenteil befestigt.
Das bewegte Maschinenteil muss den Positionsmagnet auf einer parallel
zum Linear-Encoder verlaufenden Bahn führen.
Der Abstand 1 zwischen Positionsmagnet und Teilen, die aus magnet‐
isierbarem Material bestehen, muss mindestens 15mm betragen (siehe
Abbildung 8, Seite 3 und siehe Abbildung 9, Seite 3).
Für den Nominalabstand 1 zwischen Positionsmagneten und Linear-Enco‐
der und für den Mittenversatz 2 (siehe Abbildung 5, Seite 2 , siehe
Abbildung 6, Seite 3 und siehe Abbildung 7, Seite 3) sind folgende
Werte einzuhalten:
Abstand und Versatz für Positionsmagnete
Typ des Positionsmagnets Nominalabstand 1Höhe Abstandstole‐
ranz 1Mittenversatz 2
MAG-B-180-xx 3mm 1 ... 5mm ± 5mm
MAG-C-330-xx 1mm 0,5 – 1,5mm ± 0,5mm
2
1
3
43.5 (1.71)
48 (1.89)
50 (1.97)
3 ±2
(0.12) (0.08)
±5 (0.20)
Abbildung 5: Maße und Abstände mit Positionsmagnet MAG-B-180-xx auf DAX®
Low Profile
1Nominalabstand + zulässige Höhe der Abstandstoleranz
2Zulässiger Mittenversatz
3Empfehlung: M5 x 20
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2±0.5 (0.02)
50 (1.97)
26 (1.02)
36.5 (1.44)
1 ±0.5
(0.04) (0.02)
3
1
Abbildung 6: Maße und Abstände mit Positionsmagnet MAG-B-180-xx auf DAX®
Slider
1Nominalabstand + zulässige Höhe der Abstandstoleranz
2Zulässiger Mittenversatz
3Empfehlung: M5 x 20
2
40.5 (1.59)
45 (1.77)
3 ±2
(0.12) (0.08)
1
3
50 (1.97)
±5 (0.20)
Abbildung 7: Maße und Abstände mit Positionsmagnet MAG-B-180-xx auf DAX®
Slider
1Nominalabstand + zulässige Höhe der Abstandstoleranz
2Zulässiger Mittenversatz
3Empfehlung: M5 x 20
Über den Luftspalt werden Fluchtungsfehler ausgeglichen.
•Flächenpressung Positionsmagnet: Typabhängig, siehe technische Daten
vom verwendeten Positionsmagneten.
•Anzugsmoment für M4-Schrauben: Max. 1Nm, evtl. Unterlegscheiben ver‐
wenden.
VORSICHT
Montieren Sie C-Magnete konzentrisch.
Montieren Sie Blockmagnete zentriert über dem Linear-Encoder Profil. Maxi‐
mal zulässigen Luftspalt nicht überschreiten. Installieren Sie den Sensor so,
dass der Sensorstab/das Linear-Encoder Profil parallel zur Bewegungsrich‐
tung des Positionsmagneten ausgerichtet ist. So vermeiden Sie Schäden an
Magnetmitnahme, am Magnet und Linear-Encoder Profil.
1 1
≥ 15 mm ≥ 15 mm
Abbildung 8: Mindestabstand zwischen Positionsmagneten und Teilen die aus
magnetisierbarem Material bestehen
1Mindestabstand zwischen Positionsmagneten und Teilen, die aus
magnetisierbarem Material bestehen
1 1
≥ 15 mm ≥ 15 mm
Abbildung 9: Mindestabstand zwischen Positionsmagneten und Teilen die aus
magnetisierbarem Material bestehen
1Mindestabstand zwischen Positionsmagneten und Teilen, die aus
magnetisierbarem Material bestehen
3.3.3 Verwendung von mehreren Positionsmagneten auf einem Linear-Enco‐
der
•Zwei Positionsmagnete können erst ab einer Messbereichs-Nennlänge ≥
100mm ausgewählt werden.
•Der Abstand zwischen zwei Positionsmagneten muss ≥ 50mm betragen.
≥50 (1.97)
Abbildung 10: DAX® Slider mit C-Magnet (MAG-C-250-01)
≥50 (1.97)
Abbildung 11: DAX® Slider mit Slider Magnet
≥50 (1.97)
Abbildung 12: DAX® Slider mit Blockmagnet
≥50 (1.97)
Abbildung 13: DAX® Low Profile mit Blockmagnet
VORSICHT
Bei Verletzung des oben angegebenen minimalen Abstands zwischen zwei
Magneten kann kein gültiger Positionswert gewährleistet werden.
4 Elektrische Installation
Einbauort und Verkabelung haben maßgeblichen Einfluss auf die elektromagne‐
tische Verträglichkeit (EMV) des Linear-Encoders. Daher ist ein fachgerechter
Anschluss dieses aktiven elektronischen Systems und die EMV der Gesamtan‐
lage über geeignete Stecker, geschirmte Leitung und Erdung sicherzustellen. Über‐
spannungen oder falsche Verbindungen können die Elektronik trotz Verpolungs‐
schutz beschädigen.
HINWEIS
1 Montieren Sie die Sensoren nicht im Bereich von starken magnetischen
und elektrischen Störfeldern.
2 Sensor niemals unter Spannung anschließen oder trennen.
Anschlussvorschriften
Verwenden Sie niederohmige, paarweise verdrillte und abgeschirmte Lei‐
tung. Legen Sie den Schirm extern in der Steuereinheit auf Erde.
Legen Sie Steuer- und Signalleitungen räumlich von Leistungskabeln
getrennt und nicht in die Nähe von Motorleitungen, Frequenzumrichtern,
Ventilleitungen, Schaltrelais u.ä.
Verwenden Sie nur Metallstecker. Legen Sie den Schirm am Steckergehäuse
auf.
Legen Sie Schirme an beiden Kabelenden großflächig und die Kabelschellen
an Funktionserde auf.
Führen Sie Erdverbindungen kurz und mit großem Querschnitt aus. Vermei‐
den Sie Erdschleifen.
Bei Potentialdifferenzen zwischen Erdanschluss der Maschine und Elektro‐
nik dürfen über den Schirm keine Ausgleichsströme fließen.
Empfehlung: Verwenden Sie eine Potentialausgleichsleitung mit großem Quer‐
schnitt.
Verwenden Sie nur stabilisierte Spannungsversorgung. Halten Sie die ange‐
gebenen Anschlusswerte ein.
8028139/1LXF/2023/12/01/de, en DAX® | SICK 3

Leitungsverlegung
Leitung zwischen Wegaufnehmer, Steuerung und Spannungsversorgung nicht in
der Nähe von Starkstromleitungen verlegen (induktive Einstreuungen möglich).
Besonders kritisch sind induktive Einstreuungen durch Netzoberwellen (z.B. von
Phasenanschnittsteuerungen), für die der Kabelschirm nur geringen Schutz bie‐
tet.
Hinweise zur Leitungsverlegung
Leitung zwischen DAX®, Steuerung und Stromversorgung nicht in der Nähe von
Starkstromleitungen verlegen. Kabel zugentlastet verlegen.
Maximale Leitungslänge
DAX® mit analoger Schnittstelle: max. 30m.
DAX® mit CANopen® Schnittstelle max. 25 m (bei 1 Mbaud)
Längere Leitungen sind einsetzbar, wenn durch Aufbau, Abschirmung und Verle‐
gung fremde Störfelder wirkungslos bleiben.
Magnetfelder
Der Linear-Encoder ist ein magnetostriktives System. Auf ausreichenden Abstand
zwischen Linear-Encoder zu starken externen Magnetfeldern achten, da es sonst
zu Störeinflüssen für das Messsystem kommen könnte.
4.1 Abschirmung und Erdung
HINWEIS
Definierte Erdung
Wegaufnehmer und Steuerung sollten auf dem gleichen Erdungspotenzial
liegen.
Abschirmung
Zur Gewährleistung der elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV) sind folgende
Hinweise zu beachten:
DAX® und Steuerung mit einem geschirmten Kabel verbinden. Schirmung:
Geflecht aus Kupfer-Einzeldrähten, Bedeckung mindestens 85%.
Auf eine beidseitige großflächige Schirmauflage achten, um die bestmögli‐
che Signalqualität sicherzustellen.
DAX® Steckerausführung: Schirm im Steckverbinder mit dem Steckerge‐
häuse flächig verbinden.
Erdung von Profil- und Stabsensoren
Verbinden Sie das Sensorelektronikgehäuse mit der Maschinenmasse über die
am Linear-Encoder befindliche Erdungslasche.
Abbildung 14: Erdung des Sensors
1Erdung des Sensors
4.2 Anschlussplan M12 Stecker
4.2.1 Analog M12 5-polig
2 1
4
3
5
Abbildung 15: Pinbelegung M12 - 5-polig
1+24 V DC
2Signal 1
3Power Ground
4Signal 2
5Ausgangsignal Ground (0 V)
HINWEIS
Bei falscher Verkabelung zwischen beiden Signalleitungen könnte es zu
einem falschen Positionswert kommen.
4.2.2 Analog M12 8-polig
7
6
8
5
4
2
3
1
Abbildung 16: Pinbelegung M12 - 8-polig
1Ausgangssignal Ground (0 V PIN 3)
2Ausgangssignal Ground (0 V PIN 5)
3Signal 2
4N.C.
5Signal 1
6Power Ground
7+24 V DC
8N.C.
HINWEIS
Bei falscher Verkabelung zwischen beiden Signalleitungen könnte es zu
einem falschen Positionswert kommen.
4.2.3 CANopen® M12 - 5-polig
2 1
4
3
5
Abbildung 17: Pinbelegung M12 - 5-polig
1N. C.
2V DC
3GND
4CAN high
5CAN low
5 LED Blinkverhalten
Während der Start-up Zeit leuchten beide LEDs max. 1sec. Danach setzt das
Blinkverhalten, wie in LED Blinkverhalten Analog, Seite 4 und LED Blinkverhal‐
ten CANopen®, Seite 4 beschrieben, ein.
5.1 LED Blinkverhalten Analog
LED Blinkverhalten Analog
Status Grüne LED Rote LED Ausgabewert
Normaler Betriebszustand AN AUS Valider Ausgabewert
Fehlender Magnet AUS AN Ausgabe eines Fehler‐
werts
(> 10,5V / > 21mA)
Magnet außerhalb des Mess‐
bereichs AUS AN Ausgabe eines Fehler‐ werts
(> 10,5V / > 21mA)
Ungültige Anzahl Magnete AUS AN Valider Ausgabewert
Warnung „hohe Temperatur“ AUS Langsames Blin‐
ken Valider Ausgabewert
Niedrige Versorgungsspannung
<12,2V ±0,2V für 10V
<18,5V ±0,2V für 4-10mA
AUS Langsames Blin‐
ken < 0,1V / < 3,5mA 1
Programmiermodus Blinken AUS > 5V
Flashspeicher Fehler Blinken
(50%) Blinken (50%) Fehlerwert
1Hinweis: Hysterese von etwa 5Sekunden
5.2 LED Blinkverhalten CANopen®
LED Blinkverhalten CANopen®
Status Grüne
LED Rote LED Ausgabewert Fehlerwert
Normaler Betriebszu‐
stand AN AUS Valider Ausgabewert (0x0000) -
Fehlender Magnet 20% 80% 0xFFFFFFFF 0x0004 /
0x0007
Magnet außerhalb des
Messbereichs 20% 80% <0 bzw. >Maximal‐ wert 0x0003
Ungültige Anzahl Mag‐
nete 20% 80% Valider Ausgabewert 0x0000
Abstand zwischen den
Positionsmagneten zu
klein1
20% 80% Valider Ausgabewert 0x0100
8028139/1LXF/2023/12/01/de, en DAX® | SICK 4

Status Grüne
LED Rote LED Ausgabewert Fehlerwert
Warnung „hohe Tempera‐
tur“ 20% 80% Valider Ausgabewert 0x0040
Niedrige Versorgungs‐
spannung <7V ±0,2
Hohe Versorgungsspan‐
nung >52 ± 1V
20% 80% Valider Ausgabewert 0x0020
Pre Operational Modus 1x AN
(50%) 1x AN (50%) - -
Flashspeicher Fehler AUS Blinken - -
1Zu klein = zwischen ≤50mm und ≥25mm Abstand zwischen den Magneten; Abstände
unter 25mm können eine falsche Positionsmessung verursachen.
6 Inbetriebnahme
6.1 Toleranzbetrachtung des Setzpunkts
Die Setzpunkte (Null-/Endpunkt) des Geräts werden ab Werk mit einer Toleranz
von ±1mm abgeglichen.
WICHTIG
Die nachfolgenden Angaben beziehen sich maßgeblich auf den Einbau und
die Verwendung in Hydraulikzylindern.
Weitere Toleranzen sind beim Einbau des Zylinders zu beachten.
Beim Einlernvorgang (Teach-in) fährt die Kolbenstange den Null- und Endpunkt
an, um alle Toleranzen der Zylinder-Encoder-Kombination zu eliminieren. Die
gemessenen Signale werden in der Steuerung dementsprechend programmiert.
Bei Betrieb ohne Teach-in sind folgende Angaben zu Toleranzen zu beachten:
Toleranzen bei Betrieb ohne Teach-in
Beispiel am Messbereich 400mm
Sensorausgang Analog V DC Analog mA CANopen®
Signal 0 … 10V 4 … 20mA PDO Telegram
Spanne 10.000mV 16mA 4.000 Digits
Null-Endpunkt ±1,0mm ±25mV ±0,04mA ±10 Digits
Positionsmagnet ±1,0mm ±25mV ±0,04mA ±10 Digits
Mechanischer Zusammenbau ±0,5mm ±13mV ±0,02mA ±5 Digits
Summe alle Toleranzen ±2,5mm ±63mV ±0,10mA ±25 Digits
Null-Endpunkt
Beispiel am Messbereich 400mm
Sensorausgang Analog V DC Analog mA CANopen®
Signal 0 … 10V 4 … 20mA PDO Telegram
Nullpunkt ±63mV ±0,10mA ±25 Digits
Min. Nullpunkt -0,063V 3,9mA 275 Digits
Max. Nullpunkt +0,063V 4,1mA 325 Digits
Endpunkt (F.S) ±63mV ±0,10mA ±25 Digits
Min. Endpunkt 9,937V 19,9mA 3.975 Digits
Max. Endpunkt 10,063V 20,10mA 4.025 Digits
Nach dem Einbau des Encoders in den Zylinder kommt es durch die zulässigen
Toleranzen zu Abweichungen der Soll-Werte. Die Abweichungen sind bei der Fest‐
legung von Grenzwerten in der auslesenden Steuerung zu berücksichtigen:
Abweichung von Grenzwerten
Typische Werte
Zylinderhub (mm)
200mm 400mm 800mm
Ausgangssignal Toleranzen
Analog V DC ±50mV ±25mV ±12,5mV
Analog mA ±0,20mA ±0,10mA ±0,05mA
CANopen®±25 Digits ±25 Digits ±25 Digits
6.2 Linear-Encoder in Betrieb nehmen (Analog)
•Elektrische Verbindungen auf richtigen Anschluss überprüfen siehe Analog
M12 5-polig, Seite 4
•Geeignete Sicherung auswählen: siehe "Geeignete Sicherung auswählen"
siehe Geeignete Sicherung auswählen, Seite 5
•Ggf. Abschlusswiderstand auswählen siehe Terminierung (Analog), Seite 5
•Filterbeschaltung einrichten: siehe "Filterbeschaltung einrichten - Analog"
siehe Filterbeschaltung einrichten (Analog), Seite 5
•Gerät in Betrieb nehmen
6.2.1 Geeignete Sicherung auswählen
Für die Auswahl einer geeigneten Sicherung ist der kurzzeitige Spitzenstrom beim
erstmaligen Einschalten zu berücksichtigen:
Einschaltstrom bei Versorgungsspannung 24V DC typ. 5,0A / 50μsec
6.2.2 Filterbeschaltung einrichten (Analog)
Thermisches Rauschen, z.B. von Widerständen, wird bei entsprechender Verstär‐
kung am Signalausgang sichtbar. Die Restwelligkeit der Versorgungsspannung
und andere Störeinflüsse, z.B. elektromagnetische Störeinstrahlungen, beeinflus‐
sen ebenfalls die Qualität des analogen Ausgangssignals. Zur Rauschunterdrü‐
ckung bei analoger Messwerterfassung ist ein Filter obligatorisch. Geeignet ist
z.B. eine Kombination aus R1 = 50Ω und C1 = 100nF bis 1μF.
Dabei liegt die Verzögerung des Signals innerhalb der Zykluszeit (interne Mess‐
rate) und verändert das dynamische Verhalten nur unwesentlich.
Abbildung 18: Filterbeschaltung
WICHTIG
Der A/D-Wandler am Eingang der verwendeten elektrischen Steuerung wirkt
sich auf die Auflösung am Encoder aus, z.B.:
•8bit = 256 Schritte
•10bit = 1.024 Schritte
•12bit = 4.096 Schritte
6.2.3 Terminierung (Analog)
Für den analogen Sensor mit zwei Ausgängen müssen beide Ausgänge terminiert
werden, unabhängig ob beide oder nur ein Signal ausgewertet werden.
6.2.4 Details zur analogen Schnittstelle
Für weiterführende Information zur Schnittstelle Analog bitte die entsprechende
Technische Information auf www.sick.com/DAX® aufrufen. Sie finden die Info
im Download Bereich der entsprechenden Artikelnummer. Dazu im Suchfeld die
Artikelnummer des Produkts eingeben (Artikelnummer: siehe Typenschilderung
im Feld „P/N“ oder „Ident. no.“)."
6.3 Linear-Encoder in Betrieb nehmen (CANopen®)
6.3.1 EDS-Datei
Um den DAX® CANopen® einfach an einen CANopen®-Controller anbinden zu
können, liegt eine EDS-Datei vor (zu finden auf www.sick.com/DAX®). Dazu im
Suchfeld die Artikelnummer des Produkts eingeben (Artikelnummer: siehe Typen‐
schildeintrag im Feld „P/N“ oder „Ident. no.“)."
6.3.2 Busterminierung (CANopen®)
Die Datenübertragung im CAN-Bus erfolgt seriell (2-Draht-Bussystem). Die Span‐
nungsdifferenz zwischen den Datenleitungen CAN_HI und CAN_LO ist die Bit-Infor‐
mation. Die Datenleitungen müssen mit einem Abschlusswiderstand von 120Ω
am offenen Busende geschlossen werden, um mögliche Signalreflexionen zu ver‐
meiden. Der Abschlusswiderstand wird zwischen CAN_HI und CAN_LO eingesetzt.
VDC
+
GND
ECU
CAN_LO
120 Ω
CAN_HI
Abbildung 19: Busterminierung
6.3.3 Node-ID/Baudrate
Für die Kommunikation mit dem Controller müssen folgende Voraussetzungen
erfüllt sein: Beim DAX® CANopen® muss eine korrekte Node-ID eingestellt sein.
Korrekt ist:
•Eine Node-ID, die im CANopen®-Netzwerk frei ist
•Eine Node-ID, die der Controller erwartet
Beim DAX® CANopen® muss dieselbe Baudrate wie beim Master eingestellt sein.
Werkseitig sind beim DAX® CANopen® folgende Parameter eingestellt:
•Node-ID: 127 (7F)
•Baudrate: (Typabhängig nach Gerätekonfiguration)
6.3.4 Kommunikationsobjekte
Im Betriebszustand Operational setzt die geräteintegrierte Steuereinheit die
Messdaten in CAN-Nachrichten um und überträgt diese auf den CAN-Bus. Dort
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können sie dann von der Steuerung empfangen und verarbeitet werden. Der
CAN-Bus benutzt folgende Kommunikationsobjekte für den Datentransfer:
SDO (Service Data Object):
•Im SDO werden Parameterdaten zur Konfiguration des Encoders eingestellt
und abgefragt. Dies erfolgt über Zugriffe auf das interne Objektverzeichnis
des Geräts. Um SDOs verarbeiten zu können, muss das Gerät im Betriebszu‐
stand Pre-Operational oder Operational sein.
PDO (Process Data Object):
•Das PDO überträgt Prozessdaten wie Position und Geschwindigkeit an die
Steuerung. PDOs werden nur im Betriebszustand Operational generiert.
NMT (Network Management):
•Das NMT steuert den Zustand des Netzwerks und der einzelnen Kompo‐
nenten. Es dient außerdem der Überwachung und nutzt hierfür folgende
Objekte:
°SYNC-Objekt:
Das SYNC-Objekt synchronisiert die Buskommunikation; d.h. syn‐
chrone PDOs werden erst nach Empfang eines SYNC-Objekts an die
Steuerung gesendet.
°Emergency-Objekt:
Das Emergency-Objekt versendet Fehlermeldungen. Da deren Priorität
allgemein höher ist als die der PDOs, werden diese auch eher übertra‐
gen.
°Nodeguard-Objekt:
Der CANopen®-Linear-Encoder nutzt das Node-Guarding-Protokoll, um
die Fehlerkontrolldienste des CANopen®-Netzwerks durchzuführen.
Der Bus-Master sendet eine Node-Guard-Nachricht an das CANopen®-
Device mit dem Remote-Frame und im Gegenzug antwortet das Device
mit der Standard-Node-Guard-Nachricht mit seinem aktuellen NMT-Sta‐
tus. Das Nodeguard-Rahmenformat und die NMT-Zustandswertdefinitio‐
nen sind in den folgenden Tabellen definiert. Das Nodeguard-Protokoll
ist standardmäßig aktiviert.
6.3.5 CANopen State Machine
Wie in jedem CANopen®-Device ist im DAX® CANopen® eine sogenannte CANo‐
pen® State Machine implementiert. Es werden die folgenden Status unterschie‐
den:
Status der CANopen® State Machine
Status Beschreibung
Initializing Die Initialisierung startet. Es erfolgt ein Initialisierung der Geräte-
Applikation, sowie der Geräte-Kommunikation. Anschließend geht der
Knoten selbst‐ ständig in den Status Pre-Operational.
Pre-Operational Der DAX® ist bereit für die Parametrierung, azyklische Kommunika‐
tion über SDO kann stattfinden. Der DAX® ist aber noch nicht in
der Lage, eine PDO-Kommunikation durchzuführen und sendet auch
keine Emergency Messages aus.
Operational In diesem Zustand hat der DAX® die volle Betriebsbereitschaft und
kann selbstständig Nachrichten übertragen (PDOs, Emergency Mes‐
sages).
Stopped In diesem Zustand ist der DAX® von der Kommunikation abgeschal‐
tet (eine aktive Verbindungsüberwachung über Node Guarding bleibt
aber aktiv).
6.3.6 Node Guard/Heartbeat-Protokoll
Der Heartbeat-Mechanismus für ein CANopen®-Gerät wird durch die zyklische
Übertragung der Heartbeat-Nachricht durch den Heartbeat-Geber implementiert.
Eines oder mehrere CANopen®-Geräte im Netzwerk unterstützen diese Heart‐
beat-Nachricht. Wenn der Heartbeat-Zyklus für den Heartbeat-Geber fehlschlägt,
wird der Host über dieses Ereignis informiert. Das Format für Node-Guard-/Heart‐
beat-Rahmen und die NMT-Zustandswertdefinitionen sind in der nachstehenden
Tabelle angegeben. Die Node-Guard-Nachricht und die Heartbeat-Nachricht unter‐
scheiden sich nur in dem Bit, mit dem im Node-Guard-Protokoll, im Gegensatz zur
Heartbeat-Nachricht, der Zustand des Daten-MSB geändert wird.
Node Guard / Heartbeat-Protokoll Nachricht
COB-
ID Rx/Tx DLC Daten
D0 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7
700h +
Kno‐
ten-ID
Tx 1 ZUSTA
ND - - - - - - -
Node Guard / Heartbeat-Protokoll Daten
ZUSTAND Meaning
00h Boot-Up
04h Stopped
05h Operational
7fh Pre-Operational
HINWEIS
Die COB-ID kann anhand des Indexes „100Eh“ aus dem Objektverzeichnis
gelesen werden. Die COB-ID der Boot-Up-Nachricht kann nicht geändert wer‐
den.
6.3.7 Parametrierung und Systemstart
Nach elektrischem Anschluss an das Netzwerk ist das Gerät bereit zur Inbetrieb‐
nahme und zur Konfiguration. Vor dem eigentlichen Systemstart müssen die
Kommunikationsparameter zum Betrieb im CAN-Bus eingestellt werden. In die‐
ser Betriebsanleitung wird nur das grundsätzliche Vorgehen beschrieben. Alle
anwendbaren Befehle zum Einstellen des Geräts sind in der "Technischen Infor‐
mation (8028137)" www.sick.com/DAX® zu finden.
Knotenparameter einstellen
Zum Betrieb des Geräts im CAN-Bus-Netzwerk müssen zunächst die Netzwerkei‐
genschaften eingestellt werden. Die grundlegenden Einstellungen zur Einbindung
eines Busteilnehmers werden mittels LSS (Layer Setting Services) vorgenommen.
Jedes Gerät (Node) im CAN-Netzwerk ist durch seine LSS-Adresse eindeutig defi‐
niert. Diese setzt sich wie folgt zusammen:
LSS-Adresse
CANopen®
Vendor-ID 1000056h
Product-code Gemäß Produktionschlüssel
Revisionsnummer Gemäß Produktionschlüssel
Seriennummer Tatsächliche Seriennummer des CANopen®
Encoders
Des Weiteren werden CAN-Bus spezifische Parameter wie Baudrate und Knoten‐
adresse (Node-ID) über den LSS-Service eingestellt und gespeichert. Sowohl
Baudrate und Node-ID des Encoders müssen auf den Betrieb im spezifischen
CAN-Bus eingestellt werden.
Node-ID einstellen
WARNUNG
Beim Programmieren der Node-ID darf nur ein Gerät angeschlossen sein.
Jedem Gerät muss eine Nummer (Node-ID) zugewiesen werden. Sie dient der
Identifikation des Knotens in einem CANopen® Netzwerk. Dabei darf jede Node-
ID nur einmal vergeben werden. Die Node-ID für CANopen® liegt in einem Bereich
von 1 - 127. Zum fehlerfreien Betrieb des Netzwerkes muss die Node-ID jedes
Knotens im CAN-Bus einzigartig sein.
Die Node-ID des Geräts kann mit folgendem Befehlsablauf eingestellt werden:
Node-ID einstellen
Data source COB-ID Data Destination
Controller 7e5h 04; 01; 00; 00; 00; 00;
00; 00 Sensor
Controller 7e5h 11; 7d1; 00; 00; 00; 00;
00; 00 Sensor
Sensor 7e4h 11; 00; 00; 00; 00; 00;
00; 00 Controller
1Knotenadressenwerte von 1 bis 127 sind möglich (z.B. 125)
Die Änderung der Knotenaddresse wird sofort wirksam. Um die Knotenadresse
dauerhaft zu speichern, muss der folgende Befehl gesendet werden:
Node-ID speichern
Data source COB-ID Data Destination
Controller 7e5h 17 Sensor
Sensor 7e4h 17; 00; 00; 00; 00; 00; 00; 00 Controller
Baudrate einstellen
Die Baudrate gibt an, mit welcher Geschwindigkeit das Gerät und auch der
gesamte CAN-Bus betrieben wird. Das Gerät und das gesamte Netzwerk müssen
zwingend auf die gleiche Baudrate eingestellt werden.
Die maximale Baudrate wird durch die Leitungslänge des gesamten CAN-Netz‐
werks begrenzt. Das Gerät wird mit einer voreingestellten, bestellabhängigen
Baudrate ausgeliefert. Soll diese Baudrate verändert werden, kann dies über LSS
eingestellt werden.
Baudrate in Abhängigkeit der Leitungslänge
Leitungslänge Baudrate (kBit/s) Table Index
< 25m 1000 00
< 50m 800 01
< 100m 500 02
< 250m 250 03
< 500m 125 04
< 1000m 50 06
< 2500m 20 07
< 5000m 10 08
Die Baudrate wird über folgende Befehle eingestellt:
Baudrate einstellen
Data Source COB-ID Data Destination
Controller 7e5h 04; 01; 00; 00; 00; 00; 00; 00 Sensor
Controller 7e5h 13; 00; 021; 00; 00; 00; 00;
00 Sensor
Sensor 7e4h 13; 00; 00; 00; 00; 00; 00; 00 Controller
1Table Index
8028139/1LXF/2023/12/01/de, en DAX® | SICK 6

Die Baudrate wird nach dem Speichern und dem nächsten Einschalten des Enco‐
ders aktiv. Um die Baudrate zu speichern, wird folgender Befehl gesendet:
Data Source COB-ID Data Destination
Controller 7e5h 17; 00; 00; 00; 00; 00; 00; 00 Sensor
Sensor 7e4h 17; 00; 00; 00; 00; 00; 00; 00 Controller
6.3.8 CANopen® parametrieren
6.3.9 CANopen® - Systemstart
Nach Konfiguration der Knotenparameter kann das Gerät in das Netzwerk ein‐
gebunden werden. Beim Einschalten oder beim Reset führt der Encoder eine
Initialisierung der Hardware durch. Hierbei werden alle Komponenten in einen
vordefinierten Ausgangszustand gebracht. Anschließend werden die geräte- und
kommunikationsspezifischen Parameter aus einem EEPROM geladen und die
Konfiguration übernommen.
Ist die Initialisierung abgeschlossen, meldet das Gerät dem Netzwerk-Master
durch eine Boot-up Nachricht seine Node-ID und den Betriebszustand Pre-Opera‐
tional. In diesem Zustand kann das Gerät über die Servicedatenobjekte (SDOs)
konfiguriert werden. Die Identifier der SDOs werden anhand der Node-ID automa‐
tisch gebildet. Die Kommunikation via SDOs zur Konfiguration des Geräts ist eine
Peer-to-Peer-Verbindung vom Netzwerk-Master zum Gerät. Die Identifier für die
übrigen Objekte werden ebenfalls nach dem CANopen®-Standard vergeben. Eine
Änderung kann aber jederzeit im CANopen®-Netzwerk über einen DBT-Master
erfolgen. Geänderte Parameter lassen sich bei Bedarf in das EEPROM speichern
und werden somit beim nächsten Einschalten automatisch zur Konfiguration gela‐
den.
Nach Abschluss der Einstellungen wird der Encoder mit einem
Start_Remote_Node-Kommando vom Zustand Pre-Operational in den Zustand
Operational geschaltet. In diesem Zustand können Nutzdaten (über PDOs) ver‐
schickt werden. Die Übertragung der PDOs kann auf zwei Arten erfolgen:
Entweder sendet der Encoder seine Daten zyklisch oder die Datenübertragung
wird durch den Empfang eines SYNC-Objekts ausgelöst.
Um das Senden der Positionsnachrichten des Encoders zu starten, muss zuerst
die Node Startnachricht gesendet werden:
Node Startnachricht
Data Source COB-ID Data Destination
Controller 000h 01; 001; 00; 00; 00; 00; 00;
00 Sensor
1NODE-ID "00" Setzt alle Knoten in den Zustand Operational
6.3.10 CANopen® - Betriebsparameter einstellen
Beim Systemstart (Power-On Reset) übernimmt das Gerät die im EEPROM abge‐
speicherten Betriebsparameter. Diese sind werkseitig eingestellt oder bereits
geänderte und gespeicherte Daten.
Änderungen werden z.B. über SDOs im Betriebszustand Pre-Operational vorge‐
nommen. Die Identifier werden durch das Programmieren der Node-ID automa‐
tisch auf den entsprechenden Default-Wert eingestellt und gespeichert. Eine spä‐
tere Änderung ist möglich.
Diese Betriebsparameter werden im Objektverzeichnis des Geräts hinterlegt. Es
dient als Grundlage für die Umsetzung der internen Eigenschaften und Funkti‐
onen sowie der externen Kommunikation. Hierfür ist das Objektverzeichnis in
Communication Profile und Device Profile unterteilt.
Communication Profile:
•Das Communication Profile enthält die für die Kommunikation maßgeblichen
Parameter, z.B. Einstellung der Identifier oder Konfiguration der PDOs. Das
Gerät enthält das Encoderkommunikationsprofil (Device Profile for Encoder
– DS406 Vers. 3.1). Dadurch können Geräte unterschiedlicher Hersteller
sehr einfach miteinander vernetzt und ausgetauscht werden.
PDO-Übertragungsart (Transmission type):
•Die PDO-Übertragungsart ist werkseitig auf asynchron eingestellt, d.h. der
Encoder übermittelt seine Prozessdaten selbstständig, abhängig von der
eingestellten Zykluszeit. Die PDO-Übertragungsart kann auch so eingestellt
werden, dass die Prozessdaten erst nach Empfang einer SYNC-Nachricht
gesendet werden.
PDO-Objekt-Mapping:
•Das Gerät unterstützt kein dynamisches Mapping oder ein Verändern der
Mapping Parameter. PDO1 und PDO2 übertragen die Position und Geschwin‐
digkeit.
Fehlermeldungen:
•Das Gerät verschickt automatisch ein Emergency-Objekt, sobald ein Fehler
auftritt.
Device Profile:
•Im Device Profile sind die Parameter hinterlegt, die für den Betrieb des
Encoders wichtig sind, wie z.B. Positions- und Geschwindigkeitsauflösung
oder Zykluszeit. Zwei wichtige Betriebsparameter sind:
Auflösung:
°Die Auflösung des Linear-Encoders ist typabhängig je nach Konfigura‐
tion. Die Auflösung der Bewegungsgeschwindigkeit ist standardmäßig
auf 1mm/s eingestellt. Nähere Informationen finden Sie im Dokument
"Technische Information (80xxxxx)".
Zykluszeit (Cycle Time):
°Einstellung der Zykluszeit, in der die PDOs übertragen werden sollen.
Dieser Wert liegt im Bereich von 1 ... 65535ms. Die Programmierung
der Zykluszeit (Objekt 6200) hat nur Auswirkungen auf den PDO1
Eventtimer (siehe DS406 V3.0).
°Die Einstellung der Zykluszeit muss der Konfiguration des CAN-Bus-
Netzwerks entsprechen. Eine zu kurze Zykluszeit bei hoher Baudrate
und vielen Busteilnehmern kann durch erhöhte Daten auf dem Bus
zur Busüberlastung führen. Die Zykluszeit wird mit folgenden Befehlen
eingestellt (z.B. 10, Node-ID =127*):
Zykluszeit einstellen
Data Source COB-ID Data Destination
Controller 67fh* 22; 00; 62; 00; 0A; 00; 00; 00 Sensor
Sensor 5ffh* 60; 00; 62; 00; 00; 00; 00; 00 Controller
Zykluszeit speichern
Data Source COB-ID Data Destination
Controller 67fh* 22; 10; 10; 01; 73; 61; 76; 65 Sensor
Sensor 7ffh* 60; 10; 10; 01; 00; 00; 00; 00 Controller
6.3.11 CANopen® - Encoder-Daten im Betrieb
Für die Datenausgabe steht ein Prozessdatenobjekt (PDO) zur Verfügung. Das
PDO enthält die Positions- und Geschwindigkeitsdaten.
Datenformat
Die Auflösung der Positionsdaten ist typabhängig (je nach Konfiguration des
jeweiligen Linear-Encoders) und die Auflösung der Geschwindigkeitsdaten beträgt
1mm/s. Die eingestellten Werte lassen sich auch unter Index 6005 des Objekt‐
verzeichnisses auslesen. Die Positionsdaten sind immer als 32-Bit-Integerwerte
und die Geschwindigkeitsdaten als 16-Bit-Integerwerte ausgelegt.
Belegung der PDOs bei Verwendung der Voreinstellung
Identifier DLC D0 D1 D2 D3 D4 D5
180h + Node ID 6 Position Magnet 1 Geschwindigkeit Magnet 1
Berechnung der Position und Geschwindigkeit:
Position [μm] = Positionswert [digits] * Auflösung in µm (typabhängig)
Geschwindigkeit [mm/s] = Geschwindigkeitswert [digits] * 1mm/s
6.3.12 CANopen® - Fehlermeldung
Emergency-Objekte werden jeweils bei Änderung des internen Fehlerstatusregis‐
ters (auch wenn ein aufgetretener Fehler behoben wurde) gesendet. Das Objekt
besteht aus 8 Datenbyte und ist wie folgt aufgebaut:
Emergency-Objekt
Identifier DLC D0 D1 D2 D3 D4 D5
0x80 + Node ID 8 Error Code Error register Hersteller-spezifisch
Nachstehende Fehler können im Emergency-Objekt auftreten:
Fehlercodes
Fehlercodes Bedeutung
0000h Gerät arbeitet fehlerfrei
5000h Geräte-Hardware-Fehler
6300h Data-Set-Fehler
Zusätzlich zur Tabelle der Fehlercodes gibt es weitere Fehlerregister.
Nachricht „Emergency Object“
COB-ID Rx/Tx DLC Daten
D0 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7
80h + Knoten-ID Tx 8 Emergency-
Fehlercode Feh‐ lerre‐
gister‐
objekt
1001
h
Status reg 1002h 00h
Fehlercodes
Fehlercode (hex) Bedeutung
0000h Fehler-Reset oder Kein Fehler
3110h Versorgungsspannung überschritten
4000h Temperaturbereich überschritten
5000h Gerätehardware
6000h Gerätesoftware
8100h Fehler in der Kommunikation
8130h Fehler im Node-Guarding
FF00h Geräteprofil Error
8028139/1LXF/2023/12/01/de, en DAX® | SICK 7

Fehlerregister
Fehlerregister (hex) Bedeutung
00h Kein Fehler
01h Fehler im Datensatz
04h Fehler bei der Versorgungsspannung
08h Fehler bei der Temperatur
10h Fehler in der Kommunikation
20h Geräteprofil
80h Fehler beim Hersteller/ bei der Gerätehardware
6.4 Verwendung von einem 2. Positionsmagnet bei CANopen®
Bei CANopen® können bis zu 2 Positionsmagnete auf einem Linear-Encoder ver‐
wendet werden. Dabei gilt es zu beachten, dass der 1. Positionsmagnet die Pro‐
zessdaten in PDO1 kommuniziert und der 2. Positionsmagnet die Prozessdaten in
PDO2 übermittelt.
Folgende Kommunikationseinstellungen sind standardmäßig gemäß CIA vorgege‐
ben:
PDO1: Asynchronmodus (TXPDO-1 Transmissiontype = FFh)
PDO2: Synchronmodus (TXPDO-2 Transmissiontype = 01h)
Sollen sich die beiden PDOs gleich verhalten, muss der Transmission Type in den
Objekten 1800.2h und 1801.2h auf denselben Wert eingestellt werden.
Z. B., beide PDOs abhängig vom Event Timer im 10ms Zyklus kommunizieren:
PDO1: Objekt 1800.2h = FFh und Objekt 1800.5h = 0Ah
PDO2: Objekt 1801.2h = FFh und Objekt 1801.5h = 0Ah
Speichern der Konfiguration: Objekt 1010.1h = 73 61 76 65h
6.5 Einschaltvorgang und Ausgangssignal im Fehlerfall
Während der Einschaltzeit ist der Signalausgang für Analog-Geräte ≥ F.S.O = Full
Scale Output. Danach ist das Gerät betriebsbereit. Für CANopen® Geräte steht
der Signalausgang erst nach der boot-up Zeit zur Verfügung.
Betriebszustände und Ausgangssignal
Ausgangssignal
Ausgangvariante Im Einschaltvorgang Im Fehlerfall
4 … 20mA (≥ F.S.O) > 21mA
0 … 10V > 10,8V
CANopen®Bootup Message Positionswert = 0xFFFFFFFF
und EMCY Nachricht
Fehlerfall:
a) Fehlender Positionsmagnet
b) Positionsmagnet in Null- oder Dämpfungszone
c) Fehlfunktion oder Ausfall des magnetostriktiven Elements
Während der Einschaltzeit (siehe Technische Daten, Seite 8) ist das Ausgangs‐
signal als nicht nutzbares Signal definiert. Die Maschinensteuerung muss dies
entsprechend in der Verarbeitung berücksichtigen. Nach der Einschaltzeit ist der
Linear-Encoder betriebsbereit. Im Fehlerfall verhält sich das Ausgangssignal wie
beschrieben.
7 Transport und Lagerung
7.1 Lagerung
Das Gerät unter folgenden Bedingungen lagern:
•Empfehlung Originalverpackung verwenden.
•Nicht im Freien aufbewahren.
•Trocken und staubfrei lagern.
•Damit evtl. vorhandene Restfeuchte entweichen kann, nicht in luftdichten
Behältern aufbewahren.
•Keinen aggressiven Medien aussetzen.
•Vor Sonneneinstrahlung schützen.
•Mechanische Erschütterungen vermeiden.
•Bei Lagerung länger als 3 Monate regelmäßig den allgemeinen Zustand aller
Komponenten und der Verpackung kontrollieren.
8 Technische Daten
Auf www.sick.com finden Sie die technischen Daten (Spezifikationsparameter,
Maßzeichnungen, STEP-Dateien und Informationen zu passendem Zubehör sowie
die aktuelle Betriebsanleitung des Produkts. Dazu im Suchfeld die Artikelnummer
des Produkts eingeben (Artikelnummer: siehe Typenschildeintrag im Feld „P/N“
oder „Ident. no.“)."
9 Konformitäten und Zertifikate
Auf www.sick.com finden Sie Konformitätserklärungen, Zertifikate und die aktu‐
elle Betriebsanleitung des Produkts. Dazu im Suchfeld die Artikelnummer des
Produkts eingeben (Artikelnummer: siehe Typenschildeintrag im Feld „P/N“ oder
„Ident. no.“).
For use in NFPA79-applications only
Enclosure Type 1
8028139/1LXF/2023/12/01/de, en DAX® | SICK 8

Q U I C K S T A R T e n
All rights reserved. Subject to change without notice.
1 Safety information
1.1 General safety notes
Safety notes and complete information on the DAX linear encoder are available for
download in the Internet at www.sick.com/DAX®.
If the device is not functioning correctly, it must be taken out of operation and
secured against unauthorized operation.
To guarantee proper operation of the device, please observe the following:
•Protect the device against mechanical stress during installation.
•Do not open the device.
•Connect the device with the correct polarity, supply voltage, and control
pulses.
•Observe the permissible operating and ambient condition for the device.
•Regularly check the device for correct operation and document the results.
1.2 Purpose of the device
The linear encoders in the DAX® product family are suitable for determining the
absolute position of piston rods in hydraulic cylinders and linear movements
in industrial plants. Thanks to magnetostrictive technology, the encoder is com‐
pletely wear- and maintenance-free. Individual configuration options ensure cus‐
tomized integration in nearly any application.
The device is a component and must be connected to a suitable electronic control
unit.
2 Product description
2.1 DAX® device variants
The device is currently available in 3 housing variants:
DAX® Threaded
Rod design with screw-in
thread for use in industrial
hydraulic cylinders
DAX® Slider
The versatile profile variant
with slide profile
DAX® Low Profile
Profile variant especially suit‐
able for tight installation sit‐
uations
Each housing variant is available with the following interfaces and connection
types:
Interfaces and connection types
Analog CANopen®
1xM12 male connector, 5-pin 1xM12 male connector, 5-pin
1xM12 male connector, 8-pin
Output signals
•Analog (0 … 10V or 4 … 20mA)
•CANopen®
NOTE
See DAX® product pages www.sick.com/DAX®
3 Mounting
3.1 DAX® rod variants
3.1.1 Prepare for installation
3.1.1.1 General notes on installation preparation
Recommended materials:
We recommend using non-magnetizable materials for holding the DAX® and the
position magnet.
Horizontal mounting:
For horizontal mounting with a measuring range >500mm, the rod must be
supported.
Hydraulic cylinder:
When installing the device in a hydraulic cylinder, ensure the minimum value for
the bore diameter of the receiving piston.
Position magnets:
Different position magnets are available for the DAX®. See the product page of
the DAX® www.sick.com/DAX®
3.1.1.2 Specific installation preparation
For information on installation preparations, see operating instructions 8028176
on www.sick.com/DAX®
3.1.2 Performing the installation
3.1.2.1 Mounting in the cylinder base
CAUTION
Functional impairment
Improper assembly can impair the function of the DAX® and lead to
increased wear.
The contact surface of the DAX® must be in full contact with the mount‐
ing surface.
The bore must be perfectly sealed (O-ring).
Lubricate the O-ring and pressure pipe before installation.
To screw in the device, apply force to the hexagonal flange only. Do not
turn the triangular housing.
NOTE
When screwing on the sensor, observe the maximum tightening torque of
50Nm. Grease the O-ring before screwing in the device.
max. 50 Nm
Figure 1: Mounting in the cylinder base
3.1.2.2 Mounting the magnet in the piston
NOTICE
Make sure that the retaining ring and the corrugated spring washer are
made from non-magnetic material (e.g., non-ferritic steel).
Ensure that the position magnet and the non-magnetic spacer or retain‐
ing ring do not rub on the pressure pipe.
•Example suitable retaining ring: BEF-MK-SR-xx does not contain
any internal edges or eyelets to the pressure pipe.
Observe the operating pressures.
Sequence of work steps:
Prepare the piston for installation of the magnet: see Operating Instructions
8028176 www.sick.com/DAX®
If necessary, use a corrugated spring washer or a non-magnetic spacer.
Mount the position magnet.
Insert the retaining ring and fasten using M4 screws. Observe the maximum
permissible screwing torque of the respective position magnet when screw‐
ing it in.
WARNING
Improper mounting
Improper mounting can impair the function of the linear encoder and cause
damage.
Make sure that no strong electric or magnetic fields occur in the immedi‐
ate vicinity of the linear encoder.
When installing the device, the specified clearances must be observed.
The installation position is arbitrary. Use the supplied mounting brackets
to mount the linear encoder on a flat surface of the machine. A sufficient
number of mounting brackets have been supplied.
NOTE
To avoid the generation of resonance frequencies during vibration loads, we
recommend positioning the mounting brackets at irregular distances.
3.2.1 Mounting the DAX® profile variants
Installation procedure
1. Prepare the substrate for installation of the linear encoder. For this purpose,
drill two holes 50mm apart in the substrate per mounting bracket.
For the slider housing design, locate the first mounting bracket directly on
the sensor head and the last mounting bracket approx. 100 mm before the
end of the slider profile.
For more information, see the DAX® Slider dimensional drawing see
www.sick.com/DAX®
2. Guide the linear encoder into the mounting brackets.
3. Secure the linear encoder to the substrate using suitable fixing screws (rec‐
ommendation: M5 x 20 according to DIN 6912) (tighten the screws in the
brackets to max. 5Nm).
4. Mount the position magnet (accessory). To do so, follow the instructions in
section see Position magnets, page 10.
8028139/1LXF/2023/12/01/de, en DAX® | SICK 9

NOTE
Position magnets
Depending on the housing variant, the DAX® linear encoder in the profile
design is suitable both for free-floating, i.e. non-contacting position magnets
and for guided position magnets.
2
1
3
43.5 (1.71)
48 (1.89)
50 (1.97)
3 ±2
(0.12) (0.08)
±5 (0.20)
Figure 2: Mounting the DAX® profile variants - Low Profile
1Nominal distance + permissible amount of distance tolerance
2Permissible center offset
3Recommendation: M5 x 20
2
40.5 (1.59)
45 (1.77)
3 ±2
(0.12) (0.08)
1
3
50 (1.97)
±5 (0.20)
Figure 3: Mounting the DAX® profile variants - Slider
1Nominal distance + permissible amount of distance tolerance
2Permissible center offset
3Recommendation: M5 x 20
3.2 Position magnets
Overview of all accessories seewww.sick.com/DAX®
3.2.1 Mounting the guided position magnet (slide magnet)
Note the following when installing the position encoder:
Avoid lateral forces.
Connect the position magnet to the machine part via an articulated rod.
50 (1.97)
31 (1.22)
44 (1.73)
50.4 (1.98)
1
Figure 4: Dimensions and distances for MAG-S-H29-xx position magnet on DAX®
Slider
1Recommendation: M5 x 20
3.2.2 Mounting free-floating position magnets (C-magnet and block magnet)
Note the following when installing free-floating position magnets:
To ensure the accuracy of the position measuring system, the position mag‐
net is secured to the moving machine part using non-magnetizable screws
(stainless steel, brass, aluminum).
The moving machine part must guide the position magnet on a path parallel
to the linear encoder.
The distance 1 between the position magnet and parts made of magnetiz‐
able material must be at least 15mm (see figure 8, page 11 and see
figure 9, page 11).
The following values must be observed for the nominal distance 1 between
the position magnets and linear encoder and for the center offset 2 (see
figure 5, page 10 , see figure 6, page 10 and see figure 7, page 11):
Distance and offset for the position magnets
Position magnet type Nominal distance 1Height distance tol‐
erance 1Center offset 2
MAG-B-180-xx 3mm 1 ... 5mm ±5mm
MAG-C-330-xx 1mm 0.5 – 1.5mm ±0.5mm
2
1
3
43.5 (1.71)
48 (1.89)
50 (1.97)
3 ±2
(0.12) (0.08)
±5 (0.20)
Figure 5: Dimensions and distances for MAG-B-180-xx position magnet on DAX®
Low Profile
1Nominal distance + permissible amount of distance tolerance
2Permissible center offset
3Recommendation: M5 x 20
2±0.5 (0.02)
50 (1.97)
26 (1.02)
36.5 (1.44)
1 ±0.5
(0.04) (0.02)
3
1
Figure 6: Dimensions and distances for MAG-B-180-xx position magnet on DAX®
Slider
1Nominal distance + permissible amount of distance tolerance
2Permissible center offset
3Recommendation: M5 x 20
8028139/1LXF/2023/12/01/de, en DAX® | SICK 10

2
40.5 (1.59)
45 (1.77)
3 ±2
(0.12) (0.08)
1
3
50 (1.97)
±5 (0.20)
Figure 7: Dimensions and distances for MAG-B-180-xx position magnet on DAX®
Slider
1Nominal distance + permissible amount of distance tolerance
2Permissible center offset
3Recommendation: M5 x 20
Misalignments are compensated for via the air gap.
•Surface pressure of the position magnet: Type-dependent, see the technical
data of the position magnet used.
•Tightening torque for the M4 screws: Max. 1Nm, use washers if necessary.
CAUTION
Mount the C-magnets concentrically.
Mount the block magnets centered over the linear encoder profile. Do not
exceed the maximum permissible air gap. Install the sensor so that the sen‐
sor rod/linear encoder profile is aligned parallel to the direction of movement
of the position magnet. In this way, you avoid damage to the magnet driver,
magnet, and linear encoder profile.
1 1
≥ 15 mm ≥ 15 mm
Figure 8: Minimum distance between position magnets and parts made of mag‐
netizable material
1Minimum distance between position magnets and parts consisting of
magnetizable material
1 1
≥ 15 mm ≥ 15 mm
Figure 9: Minimum distance between position magnets and parts made of mag‐
netizable material
1Minimum distance between position magnets and parts consisting of
magnetizable material
3.2.3 Using multiple position magnets on one linear encoder
•Two position magnets can only be selected for nominal measuring range
lengths ≥100mm.
•The distance between two position magnets must be ≥50mm.
≥50 (1.97)
Figure 10: DAX® Slider with C-magnet (MAG-C-250-01)
≥50 (1.97)
Figure 11: DAX® Slider with slider magnet
≥50 (1.97)
Figure 12: DAX® Slider with block magnet
≥50 (1.97)
Figure 13: DAX® Low Profile with block magnet
CAUTION
If the minimum distance between two magnets specified above is not
adhered to, a valid position value cannot be guaranteed.
4 Electrical installation
The installation location and cabling have a significant influence on the electro‐
magnetic compatibility (EMC) of the linear encoder. Correct connection of this
active electronic system, and the EMC of the overall system must be assured
by means of suitable connectors, a shielded cable, and grounding. Overvoltages
or incorrect connections can damage the electronics despite reverse polarity
protection.
NOTE
1 Do not mount the sensors in the area of strong magnetic and electric
interference fields.
2 Never connect or disconnect the sensor while it is live.
Connection instructions
Use low impedance, twisted pair and shielded cable. Connect the shield
externally in the control unit to ground.
Lay the control and signal lines spatially separated from power cables and
away from motor lines, frequency converters, valve lines, switching relays,
etc.
Use only metal connectors. Place the shield on the connector housing.
Place shields on both cable ends over a large area and the cable clamps on
functional earth.
Make earth connections short and with a large cross-section. Avoid earth
loops.
In the event of potential differences between the ground connection of the
machine and the electronics, no equalizing current must flow across the
shield.
Recommendation: Use a equipotential bonding line with a large cross-section.
Use only a stabilized voltage supply. Adhere to the specified connection
values.
Cable laying
Do not lay the cable between the displacement sensor, control unit and voltage
supply near power lines (inductive interference possible).
Particularly critical are inductive interferences caused by mains harmonics (e.g.,
from phase-angle controllers), for which the cable shield offers only little protec‐
tion.
Notes on cable laying
Do not lay the cable between DAX®, the control unit and the voltage supply near
power lines. Lay the cable with strain relief.
Maximum length of cable
DAX® with analog interface: max. 30m.
DAX® with CANopen® interface: max. 25m (at 1Mbaud)
Longer cables can be used if external interference fields remain ineffective due to
the structure, shielding and routing.
Magnetic fields
The linear encoder is a magnetostrictive system. Ensure a sufficient distance
between the linear encoder and strong external magnetic fields, otherwise the
measuring system may suffer interference.
4.1 Shielding and earthing
NOTE
Defined earthing
The position sensor and controller should be at the same earth potential.
Shielding
The following instructions must be observed to ensure electromagnetic compati‐
bility (EMC):
Connect the DAX® and controller using a shielded cable. Shielding: braiding
of copper single wires, coverage at least 85%.
Make sure that the shield is applied over a large area on both sides to
ensure the best possible signal quality.
DAX® Connector type: Connect the shield in the plug connector with the
connector housing and ensure that it is flush.
Earthing of profile and rod sensors
Connect the sensor electronics housing to the machine earth via the ground lug
located on the linear encoder.
8028139/1LXF/2023/12/01/de, en DAX® | SICK 11

Figure 14: Sensor grounding
1Sensor grounding
4.2 Wiring diagram for the M12 connector
4.2.1 Analog M12, 5-pin
2 1
4
3
5
Figure 15: Pin assignment M12 - 5-pin
1+24V DC
2Signal 1
3Power ground
4Signal 2
5Output signal ground (0V)
NOTE
Incorrect wiring between the two signal lines may result in an incorrect posi‐
tion value.
4.2.2 Analog M12, 8-pin
7
6
8
5
4
2
3
1
Figure 16: Pin assignment M12 - 8-pin
1Output signal ground (0V PIN3)
2Output signal ground (0V PIN5)
3Signal 2
4N.C.
5Signal 1
6Power ground
7+24V DC
8N.C.
NOTE
Incorrect wiring between the two signal lines may result in an incorrect posi‐
tion value.
4.2.3 CANopen® M12 – 5-pin
2 1
4
3
5
Figure 17: Pin assignment M12 - 5-pin
1N. C.
2V DC
3GND
4CAN HIGH
5CAN LOW
5 LED flashing behavior
During the start-up time, both LEDs light up for max. 1 sec. After this, the flashing
behavior starts as described in LED flashing behavior: analog, page 12 and LED
flashing behavior: CANopen®, page 12.
5.1 LED flashing behavior: analog
LED flashing behavior: analog
Status Green LED Red LED Output value
Normal operating state ON OFF Valid output value
Missing magnet OFF ON Output of an error value
(>10.5V / >21mA)
Magnet outside the measuring
range OFF ON Output of an error value (>10.5V / >21mA)
Invalid number of magnets OFF ON Valid output value
“High temperature” warning OFF Slow flashing Valid output value
Low supply voltage
<12.2V ±0.2V for 10V
<18.5V ±0.2V for 4-10mA
OFF Slow flashing <0.1V / <3.5mA 1
Programming mode Blinking OFF >5V
Flash memory error Flashing
(50%) Flashing (50%) Error value
1Note: Hysteresis of about 5seconds
5.2 LED flashing behavior: CANopen®
LED flashing behavior: CANopen®
Status Green
LED Red LED Output value Error value
Normal operating state ON OFF Valid output value
(0x0000) -
Missing magnet 20% 80% 0xFFFFFFFF 0x0004/0x000
7
Magnet outside the
measuring range 20% 80% <0 or >maximum value 0x0003
Invalid number of mag‐
nets 20% 80% Valid output value 0x0000
Distance between the
position magnets too
small1
20% 80% Valid output value 0x0100
“High temperature” warn‐
ing 20% 80% Valid output value 0x0040
Low supply voltage <7
±0.2V
High supply voltage >52
±1V
20% 80% Valid output value 0x0020
Pre-operational mode 1x AN
(50%) 1x AN (50%) - -
Flash memory error OFF Blinking - -
1Too small = between ≤50mm and ≥25mm distance between magnets; distances
below 25mm can result in an incorrect position measurement.
6 Commissioning
6.1 Tolerance considerations for the set point
The set points (zero/end point) of the device are calibrated ex works with a
tolerance of ±1mm.
NOTICE
The following information relates primarily to installation and use in hydraulic
cylinders.
Further tolerances must be observed when installing the cylinder.
During teach-in, the piston rod moves to the zero point and to the end point in
order to eliminate all tolerances in the cylinder/encoder combination. The meas‐
8028139/1LXF/2023/12/01/de, en DAX® | SICK 12

ured signals are programmed in the controller accordingly. When operating the
device without teach-in, please note the following tolerance-related information:
Tolerances for operation without teach-in
Example for a measuring range of 400mm
Sensor output Analog V DC Analog mA CANopen®
Signal 0 … 10V 4 … 20mA PDO telegram
Range 10,000mV 16mA 4,000digits
Zero end point ±1.0mm ±25mV ±0.04mA ±10 digits
Position magnet ±1.0mm ±25mV ±0.04mA ±10 digits
Mechanical assembly ±0.5mm ±13mV ±0.02mA ±5 digits
Total of all tolerances ±2.5mm ±63mV ±0.10mA ±25 digits
Zero end point
Example for a measuring range of 400mm
Sensor output Analog V DC Analog mA CANopen®
Signal 0 … 10V 4 … 20mA PDO telegram
Zero point ±63mV ±0.10mA ±25 digits
Min. zero point -0.063V 3.9mA 275 digits
Max. zero point +0.063V 4.1mA 325 digits
End point (F.S) ±63mV ±0.10mA ±25 digits
Min. end point 9.937V 19.9mA 3,975 digits
Max. end point 10.063V 20.10mA 4,025 digits
After installation of the encoder in the cylinder, deviations from the target values
will arise due to these permissible tolerances. These deviations must be taken
into consideration when setting limit values in the controller:
Deviation from the limit values
Typical values
Cylinder stroke (mm)
200mm 400mm 800mm
Output signal Tolerances
Analog V DC ±50mV ±25mV ±12.5mV
Analog mA ±0.20mA ±0.10mA ±0.05mA
CANopen®±25 digits ±25 digits ±25 digits
6.2 Commissioning the linear encoder (analog)
•Check that the electrical connectors have been connected correctly see
Analog M12, 5-pin, page 12
•Select a suitable fuse: see “Select a suitable fuse” see Select a suitable
fuse, page 13
•Select the terminator, if applicable see Termination (analog), page 13
•Set up the filter wiring: see “Set up the filter wiring - analog" see Set up the
filter wiring (analog), page 13
•Put the device into operation
6.2.1 Select a suitable fuse
When selecting a suitable fuse, the transient peak current when switching on the
device for the time must be taken into consideration:
Start-up current for a supply voltage of 24VDC: typ. 5.0A/50μsec
6.2.2 Set up the filter wiring (analog)
Thermal noise, for example from resistors, becomes evident when the signal
output is amplified sufficiently. The supply voltage ripple and other sources of
interference, e.g., electromagnetic interference, can also affect the quality of the
analog output signal. To reduce the smoke suppression when acquiring analog
measurement data, it is essential to use a filter. A combination of R1 = 50Ω and
C1 = 100nF to 1μF is suitable, for example.
This will keep the signal delay time within the cycle time (internal measurement
frequency) while not changing the dynamic behavior significantly.
Figure 18: Filter wiring
NOTICE
The A/D converter at the input of the installed electrical controller will deter‐
mine the resolution of the encoder, e.g.,:
•8bit = 256steps
•10bit = 1,024steps
•12bit = 4,096steps
6.2.3 Termination (analog)
For the analog sensor with two outputs, both outputs must be terminated, regard‐
less of whether both or only one signal are evaluated.
6.2.4 Analog interface details
For more detailed information on the analog interface, please refer to the relevant
technical Information at www.sick.com/DAX®. You can find the information in
the download area of the relevant part number. To do so, enter the product part
number in the search field (part number: see the “P/N” or “Ident. no.” field on the
type label).
6.3 Commissioning the linear encoder (CANopen®)
6.3.1 EDS file
An EDS file is available to make connecting the DAX® CANopen® to a CANopen®
controller easy (it can be found at www.sick.com/DAX®). To do so, enter the
product part number in the search field (part number: see the entry in the “P/N”
or “Ident. no.” field on the type label).
6.3.2 Bus termination (CANopen®)
Data transmission in the CAN bus is serial (2-wire bus system). The voltage
difference between the CAN_HI and CAN_LO data lines is one bit of information.
To prevent signal reflections, the data lines must be terminated with a 120Ω ter‐
minator on the open bus end. The terminator must be inserted between CAN_HI
and CAN_LO.
VDC
+
GND
ECU
CAN_LO
120 Ω
CAN_HI
Figure 19: Bus termination
6.3.3 Node ID/baud rate
The following requirements must be met for communication with the controller: A
correct node ID must be configured at the DAX® CANopen®.
The following are correct:
•A node ID that is unallocated in the CANopen® network
•A node ID that the controller expects
The DAX® CANopen® must be set to the same baud rate as the master.
The following parameters are set at the factory for the DAX® CANopen®:
•Node ID: 127 (7F)
•Baud rate: (type-dependent according to device configuration)
6.3.4 Communication objects
When the device is in operational mode, the control unit integrated into the device
convert the measurement data into CAN messages, and transmit these messages
on the CAN bus. They can be received and processed by the controller there. The
CAN bus uses the following communication objects for data transmission:
SDO (Service Data Object):
•SDOs are used to set and query parameters relating to the encoder configu‐
ration. These are accessed from the internal object directory of the device.
To process SDOs, the device must be in either the pre-operational or opera‐
tional mode.
PDO (Process Data Object):
•PDOs transmit process data, such as position and speed, to the controller.
PDOs are only generated in operational mode.
NMT (Network Management):
8028139/1LXF/2023/12/01/de, en DAX® | SICK 13

•NMTs control the status of the network and individual components. They can
also be used for monitoring purposes using the following objects:
°SYNC object:
The SYNC object synchronizes the bus communication, i.e. synchronous
PDOs are sent to the controller after a SYNC object is received.
°Emergency object:
The emergency object sends error messages. As they generally have a
higher priority than PDOs, these emergency objects will be transmitted
first.
°Nodeguard object:
The CANopen® linear encoder uses the node guarding protocol to per‐
form the error control services of the CANopen® network.
The bus master uses a remote frame to send a nodeguard message
to the CANopen® device, and in response the device reports its cur‐
rent NMT status using a standard nodeguard message. The nodeguard
frame format, and the NMT state value definitions are shown in the
following tables. The nodeguard protocol is activated as default.
6.3.5 CANopen State Machine
As in every CANopen® device, a socalled CANopen® state machine is imple‐
mented in the DAX® CANopen. A differentiation is made between the following
statuses:
Status of the CANopen® state machine
Status Description
Initializing The initialization starts. The device application and the device com‐
munication are initialized. Then the node switches automatically to
the Pre‐ operational status.
Pre-Operational DAX® is ready for configuration, acyclic communication can take
place via SDO. However, DAX® is not yet able to participate in PDO
communication and also does not send any emergency messages.
Operational In this status DAX® is fully operational and can transmit messages
independently (PDOs, emergency messages).
Stopped In this status DAX® is disabled for communication (active connection
monitoring via node guarding remains active).
6.3.6 Node Guard/Heartbeat-Protokoll
The heartbeat mechanism for a CANopen® device is implemented as a cyclic
transmission of the heartbeat message by the heartbeat encoder. One or more
CANopen® devices in the network support this heartbeat message. If the heart‐
beat cycle for the heartbeat encoder fails, the host is informed about this event.
The format for node guard/heartbeat frames and NMT state value definitions are
shown in the table below. The node guard message and the heartbeat message
differ only in the bit in the node guard protocol, unlike the heartbeat message,
used to change the state of the data MSB.
Node guard / heartbeat protocol message
COB-
ID Rx/Tx DLC Data
D0 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7
700h +
Node
ID
Tx 1 STATE - - - - - - -
Node guard / heartbeat protocol data
STATE Meaning
00h Bootup
04h Stopped
05h Operational
7fh Pre-Operational
NOTE
The COB-ID can be read from the object dictionary using the index “100Eh”.
The COB-ID of the boot-up message cannot be changed.
6.3.7 Configuration and system startup
After electrical connection to the network, the device is ready for commissioning
and configuration. Before actual system startup, the communication parameters
for operation need to be set in the CAN bus. Only the basic procedure is descri‐
bed in these operating instructions. Please refer to the “Technical information
(8028137)” for details on all the available commands for configuring the device
www.sick.com/DAX® can be found.
Setting the node parameters
To be able to operate the device in a CAN bus network, it is necessary to first
configure the network characteristics. The basic settings for integrating a bus sub‐
scriber are made using LSS (Layer Setting Services). Every device (node) in the
CAN network is uniquely identified by its LSS address. This address is composed
as follows:
LSS address
CANopen®
Vendor ID 1000056h
Product code According to the production key
Revision number According to the production key
Serial number Actual serial number of the CANopen®
encoder
Parameters specific to the CAN bus, such as baud rate and node ID, are also
configured and saved via the LSS service. Both the baud rate and node ID of
the encoder must be configured for operation in the specific CAN bus implemen‐
tation.
Setting the node ID
WARNING
When programming the node ID, only one device must be connected.
Every device must be assigned a number (node ID). This number is used to
identify the node within the CANopen® network. Each node ID must be unique.
The CANopen® node ID is in the range 1 - 127. To ensure error-free operation of
the network, the ID of every node in the CAN bus must be unique.
The node ID of the device can be set using the following command sequence:
Setting the node ID
Data source COB-ID Data Destination
Controller 7e5h 04; 01; 00; 00; 00; 00;
00; 00 Sensor
Controller 7e5h 11; 7d1; 00; 00; 00; 00;
00; 00 Sensor
Sensor 7e4h 11; 00; 00; 00; 00; 00;
00; 00 Controller
1Node address values can be between 1 and 127 (e.g., 125)
A change in node address is effective immediately. To permanently save the node
address, the following command must be sent:
Saving the node ID
Data source COB-ID Data Destination
Controller 7e5h 17 Sensor
Sensor 7e4h 17; 00; 00; 00; 00; 00; 00; 00 Controller
Setting the baud rate
The baud rate indicates the speed of operation of the device and also the entire
CAN bus. The device and entire network must be set to the same baud rate.
The maximum baud rate is limited by the cable length used for the CAN network
as a whole. The device is delivered with a preset, order-dependent baud rate. If
this baud rate needs to be changed, it can be configured via the LSS.
Baud rate as a function of cable length
Length of cable Baud rate (kBit/s) Table index
<25m 1000 00
<50m 800 01
<100m 500 02
<250m 250 03
<500m 125 04
<1,000m 50 06
<2,500m 20 07
<5,000m 10 08
The baud rate can be set using the following commands:
Setting the baud rate
Data source COB-ID Data Destination
Controller 7e5h 04; 01; 00; 00; 00; 00; 00; 00 Sensor
Controller 7e5h 13; 00; 021; 00; 00; 00; 00;
00 Sensor
Sensor 7e4h 13; 00; 00; 00; 00; 00; 00; 00 Controller
1Table index
The baud rate becomes active after saving the changes, and the next time the
encoder is switched on. To save the baud rate, the following command must be
sent:
Data source COB-ID Data Destination
Controller 7e5h 17; 00; 00; 00; 00; 00; 00; 00 Sensor
Sensor 7e4h 17; 00; 00; 00; 00; 00; 00; 00 Controller
6.3.8 Parameterizing CANopen®
6.3.9 CANopen® - system start
After configuring the node parameters, the device can be integrated into the net‐
work. When switched on or reset, the encoder performs a hardware initialization
to bring all components into a defined initial state. Next the device- and commu‐
nication-specific parameters are loaded from an EEPROM and the configuration
adopted.
Once the initialization has been completed, the device reports its node ID and
pre-operational status to the network master by means of a boot-up message.
While in this mode, the device can be configured via service data objects (SDOs).
The SDO identifiers are generated automatically based on the node ID. The com‐
munication via SDOs to configure the device takes the form of a peer-to-peer
connection between the network master and the device. The identifiers for the
other objects are also allocated according to the CANopen® standard. They can,
8028139/1LXF/2023/12/01/de, en DAX® | SICK 14

however, be changed at any time in the CANopen® network via a DBT master.
If necessary, the changed parameters can be saved in the EEPROM and loaded
automatically the next time the device is switched on and configured.
Once the configuration process is finished, the encoder is switched from pre-
operational to operational mode using a Start_Remote_Node command. While in
this mode, user data can be transmitted (via PDOs). The transmission of the PDOs
can occur in one of two ways:
Either the encoder sends its data cyclically, or data transmission is triggered by
the receipt of a SYNC object.
To initiate the sending of position messages by the encoder, it is necessary to first
send a node start message:
Node start message
Data source COB-ID Data Destination
Controller 000h 01; 001; 00; 00; 00; 00; 00;
00 Sensor
1NODE ID "00" Sets all nodes to pre-operational status
6.3.10 CANopen® - configuring the operating parameters
At system startup (power-on reset), the device loads the operating parameters
stored in the EEPROM. These are either the factor-set values, or previously
changed and saved values.
Changes are made, for example, via SDOs while in pre-operational mode. The
identifiers are automatically set to suitable default values and saved when pro‐
gramming the node ID. They can subsequently be changed.
These operating parameters are stored in the object directory of the device, which
provides the means for implementing the internal characteristics and functions
of the device, as well as external communication. For this purpose, the object
directory is divided into two parts: a Communication Profile, and a Device Profile.
Communication Profile:
•The Communication Profile contains the parameters relevant to communi‐
cation, e.g., identifier settings and PDO configuration settings. The device
is equipped with the encoder communication protocol (Device Profile for
Encoder – DS406 Vers. 3.1). This enables devices from different manufac‐
turers to be easily linked to one another and replaced.
PDO transmission type:
•By default, the PDO transmission type is set to asynchronous, i.e. the
encoder transmits its process data independently according to the config‐
ured cycle time. The PDO transmission type can also be set in such a way
that process data is only sent after a SYNC message is received.
PDO object mapping:
•The device does not support dynamic mapping or changing of the mapping
parameters. PDO1 and PDO2 transmit the position and speed.
Error messages:
•The device automatically sends an emergency object when an error arises.
Device profile:
•The parameters important to the operation of the encoder, such as position
resolution, speed resolution, and cycle time, are stored in the Device Profile.
Two important operating parameters are:
Resolution:
°The resolution of the linear encoder is type-dependent according to
the configuration. The resolution for motion speed is set to 1mm/s
by default. You can find more information in the “Technical Information
(80xxxxx)” document.
Cycle time:
°This setting is the cycle time for transmission of PDOs. The value can
be in the range of 1 ... 65,535ms. Programming the cycle time (object
6200) only affects the PDO1 event timer (see DS406 V3.0).
°The cycle time setting must match the setting configured for the CAN
bus network. If the cycle time is too short, and the baud rate is high
and there are many subscribers, the bus can become overloaded due
to the increased volume of data. The cycle time is set using the follow‐
ing commands (e.g., 10, Node ID =127*):
Setting the cycle time
Data source COB-ID Data Destination
Controller 67fh* 22; 00; 62; 00; 0A; 00; 00; 00 Sensor
Sensor 5ffh* 60; 00; 62; 00; 00; 00; 00; 00 Controller
Saving the cycle time
Data source COB-ID Data Destination
Controller 67fh* 22; 10; 10; 01; 73; 61; 76; 65 Sensor
Sensor 7ffh* 60; 10; 10; 01; 00; 00; 00; 00 Controller
6.3.11 CANopen® - encoder data during operation
Data is output by means of a Process Data Object (PDO). The PDO contains the
position and speed data.
Data format
The resolution of the position data depends on the type (according to the configu‐
ration of the respective linear encoder) and the resolution of the speed data is
1mm/s. The currently set values can be read under index 6005 of the object
directory. All position data are stored as 32-bit integer values, and speed data as
16-bit integer values.
PDO allocation when using the default settings
Identifier DLC D0 D1 D2 D3 D4 D5
180h + Node ID 6 Position magnet 1 Speed magnet 1
Calculation of position and speed:
Position [μm] = position value [digits] * resolution in µm (type-dependent)
Speed [mm/s] = speed value [digits] * 1mm/s
6.3.12 CANopen® - error message
An emergency object is sent whenever there is a change to the internal error
status register (even if the error has since been rectified). The object comprises 8
data bytes and is structured as follows:
Emergency object
Identifier DLC D0 D1 D2 D3 D4 D5
0x80 + Node ID 8 Error code Error register Manufacturer-specific
The following errors are reported in the emergency object:
Error codes
Error codes Meaning
0000h Device is operating without errors
5000h Device hardware error
6300h Data set error
There are other error registers in addition to the table of error codes.
Emergency Object message
COB-ID Rx/Tx DLC Data
D0 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7
80h + Node ID Tx 8 Emergency
Error Code Error Regis‐
ter
Object
1001
h
Status reg 1002h 00h
Error codes
Error Code (hex) Meaning
0000h Error Reset or No Error
3110h Supply voltage exceeded
4000h Temperature range exceeded
5000h Device hardware
6000h Device software
8100h Communication error
8130h Node guarding error
FF00h Device profile error
Error register
Error Register (hex) Meaning
00h Not an error
01h Data set error
04h Supply voltage error
08h Temperature error
10h Communication error
20h Device profile
80h Error with the manufacturer/device hardware
6.4 Using a 2nd position magnet with CANopen®
When using CANopen®, up to 2 position magnets can be used on one linear
encoder. It should be noted that the 1st position magnet communicates the
process data in PDO1, and the 2nd position magnet transmits the process data in
PDO2.
The following communication settings are the default according to CIA:
PDO1: Asynchronous mode (TXPDO-1 transmission type = FFh)
PDO2: Synchronous mode (TXPDO-2 transmission type = 01h)
If the two PDOs are to behave in the same way, the transmission type in objects
1800.2h and 1801.2h must be set to the same value.
E.g., both PDOs communicate within a 10ms cycle depending on the event timer:
PDO1: Object 1800.2h = FFh and object 1800.5h = 0Ah
PDO2: Object 1801.2h = FFh and object 1801.5h = 0Ah
Saving the configuration: Object 1010.1h = 73 61 76 65h
6.5 Power-up and output signal in the event of a fault
During power-up, the signal output for analog devices is ≥ F.S.O = Full Scale
Output. After that the device is ready for use. The signal output is only available to
CANopen® devices after the boot-up time.
Operational statuses and output signal
Output signal
Output variant During the power-up If an error occurs
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Output signal
4 … 20mA (≥ F.S.O) >21mA
0 … 10V >10.8V
CANopen®Bootup message Position value = 0xFFFFFFFF
and EMCY message
Fault:
a) Missing position magnet
b) Position magnet in zero or damping zone
c) Malfunction or failure of the magnetostrictive element
During the power-up delay (see Technical data, page 16), the output signal is
defined as an unusable signal. The machine controller must take this into consid‐
eration in its processing. After the power-up delay, the linear encoder is ready for
operation. The output signal behaves as described in the event of a fault.
7 Transport and storage
7.1 Storage
Store the device under the following conditions:
•Recommendation: Use original packaging.
•Do not store outdoors.
•Store in a dry area that is protected from dust.
•To allow any residual dampness to evaporate, do not package in airtight
containers.
•Do not expose to any aggressive substances.
•Protect from sunlight.
•Avoid mechanical shocks.
•For storage periods of longer than 3months, check the general condition of
all components and packaging on a regular basis.
8 Technical data
You can obtain the technical data (specification parameters, dimensional draw‐
ings, STEP files and information on suitable accessories as well as the current
operating instructions for the product at www.sick.com. To do so, enter the prod‐
uct part number in the search field (part number: see the entry in the “P/N” or
“Ident. no.” field on the type label).
9 Conformities and certificates
You can obtain declarations of conformity, certificates, and the current operating
instructions for the product at www.sick.com. To do so, enter the product part
number in the search field (part number: see the entry in the “P/N” or “Ident. no.”
field on the type label).
For use in NFPA79-applications only
Enclosure Type 1
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