GEA SVAB User manual

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2
GEA AWP GmbH
Armaturenstr. 2
17291 Prenzlau
Tel.: [phone]
Fax: [phone]
[email protected]
awpvalves.com
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Inhalt
Content
Kapitel
Seite
Chapter
Page
1. Übersicht der Bauarten
4
1. Overview of Types
4
2. Technische Kennwerte
5
2. Technical Parameters
5
3. Sicherheitshinweise
5
3. Safety Advice
5
4. Anwendung
6
4. Usage
6
5. Funktionsbeschreibung
7
5. Description of Functionality
7
6. Einbau
7
6. Installation
7
7. Wartung
8
7. Maintenance
8
8. Transport und Lagerung
11
8. Transport and Storage
11
9. Garantie
11
9. Warranty
11
10. Ersatzteillisten
12
10. Spare Parts List
12
11. Kennzeichnung
15
11. Labelling
15
12. Hinweis auf Restgefahren
15
12. Advice on Residual Hazards
15

4
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1. Übersicht der Bauarten
1. Overview of Types
SVUA P (Typ 458)
gegendruckunabhängig, Sitzdichtung mit-
tels PTFE-Ring
SVUA P (type 458)
independent of back-pressure, seat seal
provided by PTFE-ring
SVUB P (Typ 457)
gegendruckunabhängig, Sitzdichtung mit-
tels Elastomer-O-Ring
SVUB P (type 457)
independent of back-pressure, seat seal
provided by elastomer O-ring
SVAA (Typ 456)
gegendruckabhängig, Sitzdichtung mittels
PTFE-Ring
SVAA (type 456)
dependent of back-pressure, seat seal pro-
vided by PTFE-ring
SVAB (Typ 455)
gegendruckabhängig, Sitzdichtung mittels
Elastomer-O-Ring
SVAB (type 455)
dependent of back-pressure, seat seal pro-
vided by elastomer O-ring
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
1 –Kappe
1 –Cap
2 –Einstellschraube (ISO 4017)
2 –Adjusting screw (ISO 4017)
3 –Kontermutter
3 –Back nut
4 –O-Ring C (nur SVA Typ 455 / 456)
4 –O-ring C (SVA type 455 / 456 only)
5 –Druckfeder
5 –Pressure spring
6 –Deckeldichtung (Flachdichtung K)
6 –Valve cover gasket (Flat gasket K)
7 –Spindelführung
7 –Stem guide
8 –Spindel komplett
8 –Stem complete
9 –Faltenbalg (nur SVU Typ 457 / 458)
9 –Metal bellows (SVU type 457 / 458 only)
10 –Sitzdichtung (O-Ring S)
10 –Valve seat seal (O-ring S)
11 –Ventiltellerschraube (Senkschraube ISO 7046 / DIN 7500)
11 –Valve disc screw (countersunk screw ISO 7046 / DIN 7500)
12 –Sitzstutzen
12 –Seat nozzle
13 –Flachdichtung N
13 –Flat gasket N

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2. Technische Kennwerte
2. Technical Parameters
Gehäusewerkstoff (Auswahl nach DIN EN12284, AD-2000
Reihe W):
Stahl (St): P235GH, S235JR, S355J2
Tieftemperaturstahl (TT): P215NL, P255QL, P355NL1
Edelstahl (NIRO): X5CrNi18-10
oder gleichwertige
Body material (selection as per German / European DIN
EN12284, AD-2000, W series):
Steel (St): P235GH, S235JR, S355J2
Low temperature steel (TT): P215NL, P255QL, P355NL1
Stainless steel (NIRO): X5CrNi18-10
or equivalents
2.1. Druck- / Temperatureinsatzgrenzen
2.1. Pressure- / Temperature Limits
PS –max. zulässiger Betriebsdruck in bar ü
TB –den zulässigen Betriebsüberdrücken (PS) zugeordnete
zulässige Betriebstemperatur in °C
PS –max. allowable working pressure in bar gauge
TB –max. allowable working temperature in °C, assigned to al-
lowable working pressure (PS)
PN
DN
TB (MWT)
[°C]
SVUA P (458), SVAA (456)
SVUB P (457), SVAB (455)
-60
-10
+50
+180
-50
-10
+50
+110
25
15/25 –40/65
PS (MWP)
[bar]
18,7
25
25
25
18,7
25
25
25
40
15/25 –40/65
30
40
40
40
30
40
40
40
63
15/25 –25/40
47,2
63
63
63
47,2
63
63
63
Zulässiger Umgebungstemperaturbereich (°C): -35 bis +55 °C
Permissible ambient temperature range: -35 °C to +55 °C
2.2. Betriebsmedien
2.2. Operating Mediums
Die hier beschriebenen Ventile sind geeignet für den Betrieb
mit Kältemitteln nach EN 378 Teil 1, z. B. NH3, R22, R134a,
R290 (Propan), R507 oder Gemischen mit Kältemaschinenöl
sowie für neutrale, gasförmige und flüssige Medien und
Kühlsole auf Glycol-Basis.
The valves described here are designed for operation with refrig-
erants as per EN 378 part 1, e. g. NH3, R22, R134a, R290
(propane), R507 or blends with refrigerator oil as well as for
neutral, gaseous and liquid mediums and glycol-based cold
brine.
2.3. Kennwerte
2.3. Parameters
Zuerkannte Ausflussziffer
Certified discharge coefficient
DN 15/25
DN 20/32
DN 25/40
DN 32/50
DN 40/65
Für Dampf / Gas
For steam / gas
Kdr (αw) [-]
0,72
0,64
0,70
0,60
0,70
Für Flüssigkeit
For liquid
Kdr (αw) [-]
-
-
-
-
-
Engster Strömungsquerschnitt
Smallest cross section of flow
[mm2]
117
206
320
460
716
Einstelldruck
Set pressure
pset [bar]
5-63
5-63
5-63
5-40
5-40
Druckbereich der Federn siehe Ersatzteilliste.
Einbaulage: senkrecht nach AD2000-Merkblatt A2 und waage-
recht
Leckage nach außen: <15g Kältemittel im Jahr
Leckage am Sitz: <5g Kältemittel im Jahr
For pressure range of springs see spare parts list.
Installation position: vertical as per AD2000 leaflet A2 and hori-
zontal
Leakage outward: <15g refrigerant per year
Leakage at seat: <5g refrigerant per year
3. Sicherheitshinweise
3. Safety Advice
3.1. Allgemeine Hinweise
3.1. General Advice
Ventile mit Transport- oder Lagerschäden dürfen nicht
eingebaut werden.
Ventile müssen frei von Achskräften, Biege- und Torsionsmo-
menten sein und dürfen nicht als Fixpunkte von Rohrleitungen
dienen.
Bei Autogenschweißung oder Hartlötung darf die Flamme das
Ventil nicht berühren.
Valves that have been damaged during transport or storage
may not be installed.
No axial forces, bending or torsional moments should act upon
the valves. They may not be used as fixing points for pipes.
When using autogenic welding or brazing, the flame may not
touch the valve.
Any kind of soiling has to be kept away from the inside of the

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Verunreinigungen jeglicher Art müssen vom Innenraum der
Ventile ferngehalten werden.
Schließen oder Öffnen der Ventile mit einer Handradgabel oder
sonstiger hebelarmverlängernder Gegenstände ist unzulässig,
da dies zur Beschädigung der Sitzdichtung führen kann. Demon-
tage bzw. Ausbau der Ventile nur bei druckloser,
abgesaugter und ausreichend belüfteter Rohrleitung.
valve.
It is not allowed to open or close the valves by using a hand
wheel wrench or any other devices for extending the lever arm,
as this may damage the seat sealing.
The valves may not be disassembled or detached before the
pipe has been depressurized, emptied and adequately venti-
lated.
3.2. Bedingungen für die sichere Verwendung /
Verwendungshinweise
3.2. Requirements for Safe Usage /
Advice for Usage
Die Sicherheitseinrichtungen müssen dauerhaft leitend mit der
Gesamtanlage verbunden sein; die Gesamtanlage kann für
sich geerdet werden oder in den Potentialausgleich des Gebäu-
des eingebunden werden. Der Potentialausgleich ist vom
Betreiber in regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
Abgänge zu Sicherheitseinrichtungen sollten nicht anderen Ab-
zweigungen gegenüber liegen.
Sicherheitsventile sind gegen schädigende äußere Einflüsse
(z. B. Witterungseinflüsse), die funktionshemmend sein können,
zu schützen.
Sicherheitsventile aus unlegierten Gehäuseteilen sind dauerhaft
gegen Korrosionsbildung zu schützen.
Übertragungen von Vibrationen auf das Sicherheitsventil sind
zu vermeiden.
Abblaseleitungen müssen, unter Berücksichtigung der örtlichen
Betriebsverhältnisse, so bemessen und verlegt sein, dass die
statischen dynamischen Reaktionskräfte sowie die thermischen
Beanspruchungen sicher aufgenommen werden können. An
Sicherheitseinrichtungen, bei denen durch das Austreten eines
zündfähigen Mediums direkt oder indirekt Gefahren für die Per-
sonen oder die in der Umgebung befindlichen Zündquellen ent-
stehen, müssen geeignete Schutzmaßnahmen getroffen werden
(z. B. Abblasen in eine sichere Umgebung).
Die empfohlenen Explosionsbegrenzungsmaßnahmen bzw. die
Empfehlungen für das Tragen der persönlichen Schutzausrüs-
tung im Sinne der Produktsicherheitsdatenblätter sind zwingend
beim Lösen von Verschraubungen oder Entspannen der
Druckfeder zu beachten und einzuhalten.
Instandsetzungsmaßnahmen an den Sicherheitseinrichtungen
dürfen ausschließlich nur durch den Gerätehersteller durchge-
führt werden.
Ein Wechsel der Sicherheitseinrichtung darf nur im gesicherten
drucklosen Zustand der Anlage und deren Leitungen durchge-
führt werden. Bei brennbaren Gasen wie z.B. Propan, Butan,
Methan, etc., ist hierfür funkenarmes Werkzeug zu verwenden.
Bei der Verwendung von Ammoniak als Kältemittel sind beson-
dere Sicherheitsmaßnahmen zu beachten (siehe auch Sicher-
heitsdatenblatt).
Nach der Installation der Sicherheitsarmatur ist ein Dichtheits-
test durch eine befähigte Person durchzuführen. Die Überprü-
fung des Ansprechdruckes ist in regelmäßigen Abständen an-
hand der Einstellbescheinigung vorzunehmen.
The safety devices must be connected conductive to the entire
plant; the entire plant can be grounded on its own or included
into the potential equalization of the building. The operator has
to check the potential equalization in regular intervals.
Outlets to safety devices should not front other branch points.
Safety valves must be protected against damaging influences
from outside (e. g. climatic influences) which might impair their
functionality.
Safety valves made of unalloyed body parts must be perma-
nently protected against corrosion.
Transferring vibrations to the safety valve has to be avoided.
Discharge pipes must be dimensioned and installed in a way to
securely absorb the static dynamic reaction forces as well as
the thermic stresses. The local operating conditions have to be
considered. Safety devices that are subject to discharging incen-
dive mediums and therefore constitute a direct or indirect
hazard to persons and ignition sources in their environment
must be appropriately protected (e. g. discharging into a safe
environment).
The recommended steps to limit potential explosions, resp. the
recommendations for wearing personal protection equipment
have to be attended and followed mandatorily when screw con-
nections are being loosened or the pressure spring is being
slackened.
Safety devices may be exclusively maintained by the
manufacturer.
Safety devices may only be replaced when the plant and its
pipes are secured and depressurized. When inflammable
gases such as propane, butane, methane are being used this
has to be done with tools that do not create sparks.
When ammonia is being used as refrigerant, special safety in-
structions have to be followed (see safety data sheet).
After the safety valve has been installed a leakage test has to
be performed by an authorized person.
The response pressure has to be checked in regular intervals
according to the certificate of adjustment.
4. Anwendung
4. Usage
AWP Sicherheitsventile sind geeignet für den Einsatz in Käl-
temittelkreisläufen von Industriekälteanlagen als Abblaseventile
(SVA, Typ 455 / 456) bzw. Überströmventile (SVU, Typ 457 /
AWP safety valves are designed for installation into the refriger-
ant cycles of industrial refrigerating plants to work as blow-off
valves (SVA, types 455 / 456) resp. overflow valves (SVU, types

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458). Sie sind Sicherheitseinrichtungen zum Schutz der Anlage
oder ihrer Bauteile vor unzulässiger Druckbeanspruchung (siehe
auch EN 378 Teil 2). Sie entsprechen dem AD2000-Regelwerk.
457 / 458). They are safety devices to protect the refrigeration
plant resp. its components from excess pressure (see also EN
378 part 2). They comply with the AD2000 guidelines.
5. Funktionsbeschreibung
5. Description of Functionality
AWP Sicherheitsventile beginnen zu öffnen, sobald der An-
sprechdruck erreicht ist. Sie öffnen innerhalb einer 10-prozenti-
gen Drucksteigerung bis zur konstruktiven Begrenzung des
Hubs. Fällt der Druck wieder, beginnen sie zu schließen sobald
der Ansprechdruck erreicht ist und schließen innerhalb einer
Druckabsenkung von 10 % unter dem Ansprechdruck vollstän-
dig.
Ventile der Typen SVU 457 / 458 sind mit einem Gegendruck-
kompensierenden Metallbalg ausgestattet, d. h. die Ventile ar-
beiten unabhängig vom Gegendruck!
! Ansprechdruck = Einstelldruck!
Zur Gewährleistung des Kdr-Wertes darf der Gegendruck[abs]
max. 25 % des Ansprechdruckes[abs] betragen.
Die Ventile der Typen SVA 455 / 456 arbeiten abhängig vom
Gegendruck!
! Ansprechdruck = Einstelldruck + Fremdgegendruck!
Zur Gewährleistung des Kdr-Wertes darf der Gegendruck[abs]
max. 10 % des Ansprechdruckes[abs] betragen.
Once the response pressure is reached, AWP safety valves
begin to open. They open within a 10 % pressure increase until
the designed limit of the lift is reached. When the pressure drops
again, they start closing once the response pressure is reached.
They are completely closed within a pressure drop of 10 % be-
low the response pressure.
Valves of types SVU 457 / 458 are equipped with a metal bel-
lows to compensate the back pressure, i.e. the valves are inde-
pendent of back pressure!
! Response pressure = set pressure!
The back pressure[abs] may not exceed 25 % of the set pres-
sure[abs] in order to ensure the Kdr value.
Valves of types SVA 455 / 456 are dependent on back pres-
sure!
! Response pressure = set pressure + foreign back pres-
sure!
The back pressure[abs] may not exceed 10 % of the set pres-
sure[abs] in order to ensure the Kdr-value.
6. Einbau
6. Installation
Vor Einbau der Ventile sind Rohrleitungen und Anlagenteile zu
säubern.
Bitte beachten!
Die Abweichung von der Parallelität bzw. Rechtwinkligkeit der
Anschweißenden bzw. Flanschdichtflächen darf 1° nicht über-
schreiten. Anschlussflansche müssen achsengleich sein.
Ventile mit Transport- und Lagerschäden dürfen nicht eingebaut
werden.
Nach dem Entfernen der Rohrstopfen können die Ventile einge-
schweißt bzw. montiert werden.
Die Durchflussrichtung (siehe Pfeil auf Kennzeichenschild)
ist einzuhalten!
Bei Anwendung moderner Schweißverfahren (z. B. WIG, CO2)
werden die Ventile zum Einschweißen nicht demontiert.
Die Befestigungsschrauben und Muttern der Flansche sind über
Kreuz und gleichmäßig anzuziehen.
Beim Abblasen in die Atmosphäre sind die Abblaserohre mög-
lichst kurz zu halten und dürfen keine scharfen Krümmer aufwei-
sen. Der Biegeradius muss mindestens 3 x RAØ (Rohraußen-
durchmesser) betragen.
Beim Füllen der Öl- bzw. Wasservorlage ist darauf zu achten,
dass kein Öl bzw. Wasser in die Sicherheitsventile gelangt.
Absperreinrichtungen vor und hinter dem Sicherheitsventil sind
unzulässig, ausgenommen Wechselventile (Ausnahmen siehe
DIN 8975, Teil 7, Punkt 8).
Zur Demontage des Deckels / der Haube ist genügend Platz
über dem Ventil vorzusehen (siehe folgende Tabelle).
Prior to Installation, clean the pipe and components.
Please note!
Welding or flanged ends on the pipes the valves are connected
to have to be parallel, resp. rectangular. Any possible deviation
may not exceed 1°. Connecting flanges have to be coaxial.
Valves that have been damaged during transport or storage may
not be installed.
After the protective caps have been removed, the valves can be
welded in, resp. installed.
The flow direction (see arrow on name plate) must be ad-
hered to!
When using modern welding processes (such as TIG, CO2-
shielded metal-arc) the valves do not have to be disassembled
for welding.
The fastening bolts and nuts of the flanges have to be tightened
crosswise and evenly.
The pipes for blowing off the pressure into the atmosphere
should be as short as possible and may not have any sharp
bends. The bending radius must be at least 3 x RAØ (outside di-
ameter of the pipe).
When filling oil or water into the recipient make sure that no wa-
ter or oil gets into the safety valves.
Installing locking devices before or behind safety valves is not
permitted, except 3-way valves (For exceptions see DIN 8975,
part 7, article 8). To disassemble the valve cover / bonnet
enough space has to be kept clear above the valve (see follow-
ing table).
DN 15/25
DN 20/32
DN 25/40
DN 32/50
DN 40/65
Benötigter Platz zur Demontage (mm)
Required space for disassembly (mm)
90
100
100
100
120

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7. Wartung
7. Maintenance
AWP Sicherheitsventile arbeiten wartungsfrei. Treten Mängel im
Funktionsverhalten auf, ist eine Reparatur möglich. Während der
Garantiezeit dürfen Reparaturen nur durch AWP bzw. mit des-
sen Einverständnis durch geschultes Instandhaltungspersonal
des Betreibers der Anlage vorgenommen werden.
AWP empfiehlt, Sicherheitsventile alle 5 Jahre zu überprüfen.
Nach jedem Ansprechvorgang (Havariefall) ist der Einstelldruck
[pset] und die Dichtheit am Sitz zu kontrollieren.
! Ventile nur im ausgebauten Zustand warten!
! Sicherheitshinweise beachten (siehe Kapitel 3)!
AWP safety valves are maintenance-free. In case any defects
occur in the functional performance of the valves, they can be
repaired. During the warranty period, repairs may only be carried
out by AWP or –with AWP’s consent – by specially-trained
maintenance personnel working for the plant operator.
AWP recommends to check the safety valves every five years.
After every response action (case of average) the test pressure
[pset] and the tightness at the valve seat must be verified.
! Maintenance work may only be done when the valve has
been detached from the system!
! Safety instructions have to be followed (see chapter 3)!
7.1. Auswechseln der Sitzdichtung (O-Ring S), der Dichtein-
heit kpl. und der Spindel bzw. der Flachdichtung N
7.1. How to Replace the Seat Seal (O-ring S), the Sealing
Unit complete and the Stem, resp. Flat Gasket N
7.1.1.
7.1.1.
Plombe und Plombendraht entfernen.
Remove the lead seal and the lead seal wire.
7.1.2.
7.1.2.
Haube aus dem Gehäuse herausschrauben (Schlüsselweiten
siehe folgende Tabelle).
Unscrew the bonnet from the housing (see wrench sizes in fol-
lowing table).
DN 15/25
DN 20/32
DN 25/40
DN 32/50
DN 40/65
Schlüsselweite
Wrench size
46
60
60
80
80
7.1.3.
7.1.3.
Deckeldichtung (Flachdichtung K), Spindel und Dichteinheit kpl.
(SVU) bzw. Spindelführung und Ventilteller (SVA) aus dem Ge-
häuse nehmen.
Remove the valve cover gasket (flat gasket K), the stem and the
sealing unit cmpl. (SVU), resp. the stem guide and valve plate
(SVA) from the housing.
7.1.4.
7.1.4.
Ventiltellerschraube (Senkschraube ISO 7046 bzw, DIN 7500)
herausdrehen und die Sitzdichtung (O-Ring S) herausnehmen
und ersetzen. Senkschraube eindrehen und sichern z. B. mit
Schrauben-Sicherungspaste.
Unscrew the valve disc screw (countersunk screw ISO 7046
resp. DIN 7500), remove the seat seal (O-ring S) and replace it.
Screw in the countersunk screw and secure it e. g. by using
screw securing paste.
DN 15/25
DN 20/32
DN 25/40
DN 32/50
DN 40/65
ISO 7046
M5x8
M6x10
M6x10
DIN 7500
M3x8
M3x8
7.1.5.
7.1.5.
Bei Schäden an der Dichteinheit kpl. bzw. der Spindelführung
erfolgt deren Ersatz immer zusammen mit neuer Spindel (siehe
Ersatzteilliste).
In case the sealing unit cmpl. resp. the stem guide are damaged
they must be replaced together with a new stem (see spare
parts list).
7.1.6.
7.1.6.
Das Auswechseln der Flachdichtung N ist mit Spezialwerkzeug
möglich. Den Sitzstutzen mit folgendem Drehmoment anziehen:
The flat gasket N can be replaced with special tools. The seat
nozzle must be tightened with the following torque:
DN 15/25
DN 20/32
DN 25/40
DN 32/50
DN 40/65
Schlüsselweite
Wrench size
15,5
21
26
31
36,5
Anzugsdrehmoment (Nm)
Tightening torque (Nm)
90
180
180
180
180

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7.1.7.
7.1.7.
Vor der Montage Einzelteile reinigen, die Spindel leicht einölen.
Vorhandensein und richtigen Sitz der Kugel in den Zentrierun-
gen an Spindel und Ventilteller prüfen. Eventuell Kugel mit Käl-
tefett in der Zentrierung der Spindel fixieren.
Anschließend neue Flachdichtung K einlegen und Haube so auf-
setzen, dass die Spitze der Spindel in die Zentrierung am Feder-
teller greift. Eventuell Spindel etwas aus der Spindelführung her-
ausziehen um ein sicheres Zentrieren zu ermöglichen.
Die Haube ist mit folgendem Drehmoment anzuziehen:
Before assembly clean all parts and lubricate the stem. Check
for the presence of the the ball and if it is in the correct position
within the centering of the stem and valve disc. If necessary, se-
cure the ball in the centering of the stem with low-temperature
grease. Then insert a new flat gasket K and put the bonnet back
into its place. The tip of the stem has to be placed into the cen-
tering of the spring plate. If necessary, draw out the stem slightly
from the stem guide in order to enable correct centering.
Tighten the bonnet with the following torque:
DN 15/25
DN 20/32
DN 25/40
DN 32/50
DN 40/65
Schlüsselweite
Wrench size
46
60
60
80
80
Anzugsdrehmoment (Nm)
Tighenting torque (Nm)
300
350
350
520
650
! Nach jeder Demontage der Innenteile neuen O-Ring S ein-
bauen!
! Nach jedem Teile-Ersatz Einstelldruck [pset] überprüfen!
Dabei ist eine Liegezeit von 48 Stunden im montierten Zustand
vor Überprüfung zu gewährleisten.
Die Einstellung des Einstelldruckes [pset], die Plombierung der
Einstellschraube und das Ausstellen einer Einstellbescheinigung
hat durch einen Sachverständigen der Technischen Überwa-
chungsvereine (TÜV) zu erfolgen.
! Insert a new O-ring S every time after the internal parts
have been disassembled!
! Check the test pressure [pset] every time after any spare
parts have been replaced!
After re-assembly the valve must undergo a resting time of 48
hours before checking the set pressure.
Adjustment of the set pressure [pset], applying the lead seal to
the cap and issuing a certificate for the adjustment has to be
done by an inspector of the German Technical Control Board
(TÜV).
7.2. Auswechseln der Druckfeder
7.2. How to Replace the Pressure Spring
7.2.1.
7.2.1.
Plombe und Plombendraht entfernen.
Remove the lead seal and the lead seal wire.
7.2.2.
7.2.2.
Haube aus dem Gehäuse herausschrauben (Schlüsselweiten
siehe Tabelle unter Punkt 7.1.2.).
Unscrew the bonnet from the housing (for wrench sizes see ta-
ble in paragraph 7.1.2.).
7.2.3.
7.2.3.
Deckeldichtung (Flachdichtung K) aus dem Gehäuse nehmen.
Remove the valve cover gasket (flat gasket K) from the housing.
7.2.4.
7.2.4.
Kappe von der Haube schrauben, Kontermutter (M12) entgegen
dem Uhrzeigersinn lösen und Einstellschraube (M12x50) her-
ausschrauben. Für die Kappe wird ein Schlüssel der Weite 30,
für Kontermutter und Einstellschraube ein Schlüssel der Weite
19 benötigt.
Unscrew the cap from the bonnet, unscrew the back nut (M12)
counter-clockwise and remove the adjusting screw (M12x50). To
move the cap a wrench of size 30, to move back nut and adjust-
ing screw a wrench of size 19 is needed.
7.2.5.
7.2.5.
Sicherungsring DIN 472 mit geeigneter Montagezange DIN 5256
ZGJ entfernen (Schlüsselweite siehe folgende Tabelle).
Remove the locking ring DIN 472 with suitable assembly pliers
DIN 5256 ZGJ (for wrench size see following table).
DN 15/25
DN 20/32
DN 25/40
DN 32/50
DN 40/65
Schlüsselweite
Wrench size
42x2
52x2
52x2
70x2,5
70x2,5

10
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7.2.6.
7.2.6.
Neue Druckfeder (siehe Ersatzteilliste) leicht geölt einlegen und
Haube wieder montieren.
Insert a new pressure spring (see spare parts list), slightly
greased, and re-assemble the bonnet.
7.2.7.
7.2.7.
Vor der Montage Einzelteile der Haube reinigen, die Haube im
Bereich der Deckeldichtung leicht einölen. Anschließend neue
Deckeldichtung (Flachdichtung K) einlegen und die Haube so
aufsetzen, dass die Spitze der Spindel in die Zentrierung am
Ventilteller greift. Eventuell Spindel etwas aus der Spindelfüh-
rung herausziehen um ein sicheres Zentrieren zu ermöglichen.
Dann die Haube anziehen (Schlüsselweite und Drehmoment
siehe Tabelle unter Punkt 7.1.7.
Before re-assembly clean the components of the bonnet and
slightly grease the area of the bonnet where the valve cover
gasket will be inserted. Afterwards insert a new valve cover gas-
ket (flat gasket K) and assemble the bonnet in a way that the tip
of the stem and the centering engage with each other. If neces-
sary, draw out the stem slightly by grabbing the stem guide to
enable the centering. Then tighten the bonnet (for wrench sizes
and torques see table in paragraph 7.1.7).
! Nach jedem Druckfederwechsel Einstelldruck [pset] neu
einstellen!
Dabei ist eine Liegezeit von 48 Stunden im montierten Zustand
vor Überprüfung zu gewährleisten.
Die Einstellung des Einstelldruckes [pset], die Plombierung der
Einstellschraube und das Ausstellen einer Einstellbescheinigung
hat durch einen Sachverständigen der Technischen Überwa-
chungsvereine (TÜV) zu erfolgen.
! After every change of the pressure spring, the set pres-
sure [pset] must be readjusted!
After re-assembly the valve must undergo a resting time of 48
hours before checking the test pressure.
Adjustment of the response pressure [pset], applying the lead
seal to the cap and issuing a certificate for the adjustment has to
be done by an inspector of the German Technical Control Board
(TÜV).
7.3. Überprüfung und Korrektur des Einstelldruckes
7.3. How to Check and Correct the Set Ptessure
7.3.1.
7.3.1.
Plombe und Plombendraht entfernen.
Remove the lead seal and the lead seal wire.
7.3.2.
7.3.2.
Kappe von der Haube schrauben, Kontermutter entgegen dem
Uhrzeigersinn lösen. Für die Kappe wird ein Schlüssel der Weite
30, für die Kontermutter ein Schlüssel der Weite 19 benötigt.
Unscrew the cap from the bonnet and unscrew the back nut
counter-clockwise. To move the cap a wrench of size 30, to
move back nut a wrench of size 19 is needed.
7.3.3.
7.3.3.
Durch Drehen der Einstellschraube im Uhrzeigersinn Einstell-
druck erhöhen, durch Drehen entgegen dem Uhrzeigersinn Ein-
stelldruck absenken. Schlüsselweite: 19.
! Einstelldruck-Bereich der Druckfedern beachten! (siehe Er-
satzteilliste)
Turning the adjusting screw clockwise increases the set pres-
sure, turning it counter-clockwise lowers the set pressure.
Wrench size: 19.
! Mind the set pressure range of the pressure springs! (see
spare parts list)
7.3.4.
7.3.4.
Kontrolle des Einstelldruckes durch Belasten des Ventils vom
Ventileintritt (DN1) mit Druckluft oder einem zulässigen Betriebs-
medium in Höhe des Ansprechdruckes. Das Ventil beginnt zu
öffnen. Das Ventil ist dreimal zum Ansprechen zu bringen.
! Einstelldruck-Toleranz [pset] = +3 %, -1 %!
Verify the set pressure by loading the valve from the inlet (DN1)
with compressed air or another approved working medium up to
the adjusted response pressure. The valve starts to open. Make
the valve respond three times.
! Set-pressure tolerance [pset] = +3 %, -1 %!
7.3.5.
7.3.5.
Kontrolle des Schließdruckes durch anschließende Druckabsen-
kung. Bei Erreichen eines Druckes 10% unterhalb des An-
sprechdruckes, muss das Ventil vollständig geschlossen sein.
Check the closing pressure by decreasing the pressure. When
reaching a pressure that is 10% lower than the response pres-
sure the valve must be fully closed.
Die Einstellung des Einstelldruckes [pset], die Plombierung der
Einstellschraube und das Ausstellen einer Einstellbescheinigung
hat durch einen Sachverständigen der Technischen Überwa-
chungsvereine (TÜV) zu erfolgen.
Adjustment of the set pressure [pset], applying the lead seal to
the cap and issuing a certificate for the adjustment has to be
done by an inspector of the German Technical Control Board
(TÜV).

11
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8. Transport und Lagerung
8. Transport and Storage
AWP-Sicherheitsventile werden stoßgeschützt, mit Folie abge-
deckt, transportiert. Die Lagerung hat in trockenen Räumen zu
erfolgen.
Es ist auf den unversehrten Verschluss der Anschlussstutzen zu
achten. Verschmutzungen jeglicher Art müssen vom Innenraum
ferngehalten werden.
Die außenliegenden Flächen der Armaturen sind mit einem Kor-
rosionsschutzanstrich für trockene Lagerung bei Raumtempera-
tur versehen, der mindestens ein Jahr wirksam ist.
Der Korrosionsschutzanstrich CELEROL® Reaktionsgrund 918
ist ein guter Haftvermittler für Deckanstrichstoffe auf 1- und 2-
Komponenten-Basis.
During transport, AWP safety valves are protected against
shocks and covered with plastic sheeting. They should be stored
in dry rooms.
The plugs which seal the connecting nozzles during transport
and storage must not show any damage. Any kind of soiling has
to be kept away from the inside of the valves.
The external surfaces of the valves are covered with a layer of
anticorrosive paint for dry storing at room temperature, which re-
mains effective for at least one year.
The “CELEROL® Reaktionsgrund 918” anticorrosive paint is a
good bonding agent for one or two-pot finishing coating paints.
9. Garantie
9. Warranty
Sofern nicht anders vereinbart gelten die gesetzlichen
Gewährleistungsbestimmungen. Weitere Informationen
entnehmen Sie bitte auch unsere Allgemeinen Geschäftsbedin-
gungen, einzusehen auf unserer Website awpvalves.com.
Unless otherwise agreed, the statutory warranty provisions
apply. For more information, please refer to our Standard Sales
Terms which can be viewed on our website awpvalves.com.

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10. Ersatzteilliste
10. Spare Parts List
10.1. Dichtungs- und Reparatursätze
10.1. Gasket Sets and Repair Kits
Die nachfolgend aufgeführten Dichtungssätze enthalten die De-
ckeldichtung (Flachdichtung K), die Sitzdichtung (O-Ring S) und
für SVAs (Typ 455 und 456) auch die Kappendichtung (O-Ring
C). Reparatursätze enthalten neben allen Dichtungen auch die
Spindel, Kugel, Spindelführung, Ventilteller und Sitzstutzen und,
für die SVUs der Typen 457 und 458, die komplette Dichteinheit
mit Faltenbalg, Sitzscheibe und Ventiltellerschraube.
The gasket sets listed below comprise the valve cover gasket
(flat gasket K), the valve seat seal (O-ring S) and for SVAs
(types 455 and 456) also the cap seal (O-ring C). Repair kits
comprise all gaskets as well as the stem, the ball, stem guide,
valve disc and valve seat nozzle and for type 457 and 458 SVUs
the complete sealing unit with metal bellows, seat disc and valve
disc screw.
Typ
Type
Nennweite
Nominal Diameter
Dichtungssatz
Gasket Set
Reparatursatz
Repair Kit
Kappe
Cap
455
DN 15/25
45500.10.5/00019
45500.10.5/00029
44331.10.3180003
DN 20/32
45500.11.5/00019
45500.11.5/00029
44331.10.3180003
DN 25/40
45500.12.5/00019
45500.12.5/00029
44331.10.3180003
DN 32/50
45500.13.5/00019
45500.13.5/00029
44331.10.3180003
DN 40/65
45500.14.5/00019
45500.14.5/00029
44331.10.3180003
456
DN 15/25
45600.10.5/00019
45600.10.5/00029
44331.10.3180003
DN 20/32
45600.11.5/00019
45600.11.5/00029
44331.10.3180003
DN 25/40
45600.12.5/00019
45600.12.5/00029
44331.10.3180003
DN 32/50
45600.13.5/00019
45600.13.5/00029
44331.10.3180003
DN 40/65
45600.14.5/00019
45600.14.5/00029
44331.10.3180003
457
DN 15/25
45700.10.5/00019
45700.10.5/00029
44331.10.3180003
DN 20/32
45700.11.5/00019
45700.11.5/00029
44331.10.3180003
DN 25/40
45700.12.5/00019
45700.12.5/00029
44331.10.3180003
DN 32/50
45700.13.5/00019
45700.13.5/00029
44331.10.3180003
DN 40/65
45700.14.5/00019
45700.14.5/00029
44331.10.3180003
458
DN 15/25
45800.10.5/00019
45800.10.5/00029
44331.10.3180003
DN 20/32
45800.11.5/00019
45800.11.5/00029
44331.10.3180003
DN 25/40
45800.12.5/00019
45800.12.5/00029
44331.10.3180003
DN 32/50
45800.13.5/00019
45800.13.5/00029
44331.10.3180003
DN 40/65
45800.14.5/00019
45800.14.5/00029
44331.10.3180003

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10.2. Druckfedern
10.2. Pressure Springs
Bitte beachten: Bei Ventilen mit PTFE-Sitzdichtung (SVUA bzw.
SVAA sind Ansprechdrücke unter 10 bar nicht einstellbar.
Please note: Valves with PTFE sea seal (SVUA resp. SVAA)
cannot be set to response pressures of less than 10 bar.
Nennweite
Nominal Diameter
Druckfeder
Pressure Spring
Druckbereich / Pressure Range
SVUA P 458 / SVUB P 457
SVAA 456 / SVAB 455
DN 15/25
44331.10.5003063
5 - <9
5 - <7
44331.10.5009103
9 - <11
7 - <9
44331.10.5010123
11 - <14
9 - <11
44331.10.5013143
14 - <19
11 - <15
44331.10.5015173
19 - <22
15 - <20
44331.10.5018213
22 - <24
20 - <25
44331.10.5021243
24 - <32
25 - <32
44331.10.5032403
32 - <40
32 - <40
44331.10.5040503
40 - <50
40 - <50
44331.10.5050633
50 - 63
50 - 63
DN 20/32
44331.11.5009003
5 - <9
5 - <7
44331.11.5010003
9 - <11
7 - <9
44331.11.5012003
11 - <12
9 - <10
44331.11.5013003
12 - <16
10 - <13
44331.11.5015003
16 - <20
13 - <18
44331.11.5018003
20 - <24
18 - <20
44331.11.5020003
24 - <28
20 - <26
44331.11.5021003
-
26 - <28
44331.11.5028333
28 - <33
28 - <33
44331.11.5033403
33 - <40
33 - <40
44331.12.5042503
40 - <44
40 - <44
44331.14.5016183
44 - <55
44 - <55
44331.14.5018193
55 - 63
55 - 63
DN 25/40
44331.12.5009113
5 - <9
5
44331.12.5011133
9 - <11
6 - 8
44331.12.5013143
11 - <14
9 - <11
44331.12.5014163
14 - <15
11 - <14
44331.12.5016193
15 - <18
14 - <18
44331.12.5019203
18 - <19
18 - <20
44331.12.5020223
19 - <22
20 - <22
44331.12.5022253
22 - <24
22 - <25
44331.12.5025283
24 - <34
25 - <34
44331.12.5034423
34 - <42
34 - <40
44331.12.5042503
42 - <50
40 - <48
44331.14.5018193
50 - 63
48 - 63
DN 32/50
44331.13.5008093
5-6
5
44331.13.5009103
7
6
44331.13.5010113
8 - <9
7
44331.13.5011133
9 - <11
8 - <9
44331.13.5013143
11 - <12
9 - <10
44331.13.5014163
13 - <15
11 - <12
44331.13.5016183
15 - <16
12 - <14
44331.13.5018193
16 - <19
14 - <16
44331.13.5019223
19 - <23
16 - <19
44331.13.5022263
23 - <27
19 - <23
44331.13.5027323
27 - <32
23 - <28
44331.13.5028303
-
28 - <30
44331.14.5023253
32 - <36
30 - <34
44331.14.5025283
36 - 40
34 - 40

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Nennweite
Nominal Diameter
Druckfeder
Pressure Spring
Druckbereich / Pressure Range
SVUA P 458 / SVUB P 457
SVAA 456 / SVAB 455
DN 40/65
44331.14.5007083
5 - 8
5 - 6
44331.14.5008093
9 - <10
7
44331.14.5010113
10 - <11
8 - <9
44331.14.5011123
11 - <12
9 - <10
44331.14.5012133
12 - <13
10 - <12
44331.14.5013153
13 - <15
-
44331.14.5015163
15 - <17
12 - <14
44331.14.5016183
17 - <19
14 - <16
44331.14.5018193
19 - <21
16 - <19
44331.14.5021233
21 - <25
19 - <21
44331.14.5023253
25 - <28
21 - <25
44331.14.5025283
28 - <31
25 - <30
44331.14.5031403
31 - <40
30 - <36
44331.14.5036403
-
36 - <40
Die genannten Ersatzteilnummern gelten für die Standardaus-
führung der Ventile. Für Ventile in abweichender Ausführung
(anderes Gehäusematerial und / oder O-Ring-Material) gelten
ggf. andere Artikelnummern. Bitte wenden Sie sich im Zwei-
felsfall an unseren Sales Support!
The spare part numbers mentioned above apply to the standard
design of the valves. For valves with designs different from our
standard (e. g. different body material and / or O-ring material),
the item numbers might be different. In case of doubt please
contact our sales support!

15
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11. Kennzeichnung
11. Labelling
Die Kennzeichnung der AWP-Sicherheitsventile erfolgt entspre-
chend EN12284.
The labelling of AWP safety valves complies with European
Norm EN12284.
11.1. Typenschild
11.1. Nameplate
1
2
9
3
4
5
6
7
8
1 –Typbezeichnung
1 –Type name
2 –Bauteilkennzeichen (Aufschlüsselung siehe unten)
2 –Mark of conformity (for key see below)
3 –Typnummer
3 –Type number
4 –Seriennummer
4 –Serial number
5 –Herstellzeitpunkt (JJ-MM)
5 –Point of time of manufacturing (yy-mm)
6 –Nennweite (DN)
6 –Nominal diameter (DN)
7 –Druckstufe (PS)
7 –Pressure stage (PS)
8 –Einstelldruck
8 –Set pressure
9 –Durchflussrichtung
9 –Flow direction
11.2. Bauteilkennzeichen
11.2. Mark of Conformity
1 –SV = Sicherheitsventil
1 –SV = safety valve
2 –Jahr der Bauteilprüfung / Wiederholungsprüfung
2 –Year of type approval / re-approval
3 –Bauteilprüfnummer
3 –Type approval number
4 –Engster Strömungsdurchmesser vor dem Ventilsitz [mm]
4 –smallest cross section of flow before valve seat [mm]
5 –einsetzbar für: D = Dampf, G = Gas, F = Flüssigkeiten
5 –applicable for: D = steam, G = gas, F = liquids
6 –zuerkannte Ausflussziffer (αw)
6 –certified coefficient of discharge (αw)
7 –Einstelldruck pset [bar]
7 –Set pressure pset [bar]
12. Hinweise auf Restgefahren entsprechend Druckgeräte-
richtlinie 2014/68/EU
12. Advice on Residual Risks According to Pressure Equip-
ment Directive (2014/68/EU)
Vom Hersteller nicht zu vermeidende Restgefahren bestehen
durch:
Residual hazards which cannot be avoided by the manufacturer
may arise because of:
Unbefugtes Lösen der Haube während des Betriebes.
Unauthorized loosening of the bonnet during operation.
Unsachgemäße Montage von Flanschverbindungen (Eingangs-
und Ausgangsflansch, geflanschte Ventildeckel, wenn vorh.).
Incorrect assembly of the flange connections (inlet flange and
outlet flange, flanged valve covers, if applicable)
Verschmutzungen im Betriebsmedium bzw. unsachgemäßer
Umgang mit Einbauteilen können zu Beschädigungen an der
Sitzdichtung führen.
Dirt in the operating medium or inappropriate handling of the in-
ternal fittings may cause damage to the seat seal.
Nichtbeachtung der Einsatzgrenzen und Herstellervorschriften
entsprechend dieser Betriebsvorschrift.
Not following the operational limits and manufacturer’s instruc-
tions acc. to these operating instructions.

2023-03-02