HYTROL ABEZ Gen3 Manual

1
Installation
and
Maintenance
Manual
with Safety Information
and Parts List
RECOMMENDED SPARE PARTS HIGHLIGHTED IN GRAY
IMPORTANT!
DO NOT DESTROY
Model ABEZ
© COPYRIGHT 2013–HYTROL CONVEYOR CO., INC.
Effective November 2013
(Supercedes January 2006)
Bulletin #647
¡IMPORTANTE!
NO DESTRUIR
Manual
de Instalación
y
Mantenimiento
con Información sobre Seguridad
y Lista de Refacciones
LAS REFACCIONES RECOMENDADAS SE RESALTAN EN GRIS
Hytrol Conveyor Co., Inc.
Jonesboro, Arkansas
PRESS OPTIMIZED FOR THE ENVIRONMENT
(IMPRESIÓN OPTIMIZADA PARA PROTEGER EL MEDIO AMBIENTE)
TM

TABLE OF CONTENTS
INTRODUCTION
Receiving and Uncrating ....................2
How To Order Replacement Parts ............2
SAFETY INFORMATION
Installation/Operation.......................3
Maintenance .............................3
INSTALLATION
Support Installation ........................4
Ceiling Hanger Installation ..................4
Conveyor Set-Up..........................4
Racked Sections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
Belt Installation ...........................5
Electrical Equipment .......................6
Belt Tracking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6, 7
Tread Roller Installation ....................7
Sequence of Operation .....................7
EZLogic®System .......................7, 8
Pressure Adjustment .......................8
OPERATION
Conveyor Start-Up.........................8
MAINTENANCE
Lubrication ...............................8
Drive Chain Alignment and Tension ...........9
Trouble Shooting ..........................9
Maintenance Checklist ............ Back Cover
REPLACEMENT PARTS
Model ABEZ Parts Drawing.................10
4 Roller Brake Assembly...................10
2 Roller Brake Assembly...................11
Model ABEZ Parts List ....................11
8” Center Drive Assembly & Parts List ........12
Pneumatic Parts Drawings ..............13, 14
Accumulation Detail.......................14
Spanish Version ......................15
INTRODUCTION
This manual provides guidelines and procedures for installing, operating,
and maintaining your conveyor. A complete parts list is provided with rec-
ommended spare parts highlighted in gray. Important safety information is
also provided throughout the manual. For safety to personnel and for proper
operation of your conveyor, it is recommended that you read and follow the
instructions provided in this manual.
• Receiving and Uncrating
1. Check the number of items received against the bill of lading.
2. Examine condition of equipment to determine if any damage
occurred during shipment.
3. Move all crates to area of installation.
4. Remove crating and check for optional equipment that may be fastened to
the conveyor. Make sure these parts (or any foreign pieces) are removed.
• How to Order Replacement Parts
Included in this manual are parts drawings with complete replacement parts
lists. Minor fasteners, such as nuts and bolts, are not included.
When ordering replacement parts:
1. Contact Dealer from whom conveyor was purchased or nearest HYTROL
Integration Partner.
2. Give Conveyor Model Number and Serial Number or HYTROL Factory
Order Number.
3. Give Part Number and complete description from Parts List.
4. Give type of drive. Example—8” End Drive, 8” Center Drive, etc.
5. If you are in a breakdown situation, tell us.
NOTE: If damage has occurred or freight is missing,
Contact your Hytrol Integration Partner.
JONESBORO, ARKANSAS
Model
XX
Hytrol Conveyor
Company, Inc.
SERIAL # 123456
Model
2

SAFETY INFORMATION
• Installation
GUARDS AND GUARDING
Interfacing of Equipment. When two or more pieces of equipment are
interfaced, special attention shall be given to the interfaced area to insure the
presence of adequate guarding and safety devices.
Guarding Exceptions. Whenever conditions prevail that would require
guarding under these standards, but such guarding would render the conveyor
unusable, prominent warning means shall be provided in the area or on the
equipment in lieu of guarding.
Guarded by Location or Position. Where necessary for the protection of
employees from hazards, all exposed moving machinery parts that present a
hazard to employees at their work station shall be mechanically or electrically
guarded, or guarded by location or position.
Remoteness from frequent presence of public or employed personnel•
shall constitute guarding by location.
When a conveyor passes over a walkway, roadway, or work station, it is
•
considered guarded solely by location or position if all moving parts are
at least 8 ft. (2.44 m) above the oor or walking surface or are otherwise
located so that the employee cannot inadvertently come in contact with
hazardous moving parts.
Although overhead conveyors may be guarded by location, spill guards,•
pan guards, or equivalent shall be provided if the product may fall off the
conveyor for any reason and if personnel would be endangered.
HEADROOM
When conveyors are installed above exit passageways, aisles, or•
corridors, there shall be provided a minimum clearance of 6 ft. 8 in.
(2.032 m) measured vertically from the oor or or walking surface to the
lowest part of the conveyor or guards.
Where system function will be impaired by providing the minimum
•
clearance of 6 ft. 8 in. (2.032 m) through an emergency clearance,
alternate passageways shall be provided.
It is permissible to allow passage under conveyors with less that 6 ft. 8
•
in. (2.032 m) clearance from the oor for other than emergency exits if a
suitable warning indicates low headroom.
• Operation
A) Only trained employees shall be permitted to operate conveyors. Training
shall include instruction in operation under normal conditions and emergency
situations.
B) Where employee safety is dependent upon stopping and/or starting
devices, they shall be kept free of obstructions to permit ready access.
C) The area around loading and unloading points shall be kept clear of
obstructions which could endanger personnel.
D) No person shall ride the load-carrying element of a conveyor under any
circumstances unless that person is specically authorized by the owner or
employer to do so. Under those circumstances, such employee shall only
ride a conveyor which incorporates within its supporting structure platforms
or control stations specically designed for carrying personnel. Under no
circumstances shall any person ride on any element of a vertical conveyor.
E) Personnel working on or near a conveyor shall be instructed as to the
location and operation of pertinent stopping devices.
F) A conveyor shall be used to transport only material it is capable of handling
safely.
G) Under no circumstances shall the safety characteristics of the conveyor be
altered if such alterations would endanger personnel.
H) Routine inspections and preventive and corrective maintenance programs
shall be conducted to insure that all safety features and devices are retained
and function properly.
I) Personnel should be alerted to the potential hazard of entanglement in
conveyors caused by items such as long hair, loose clothing, and jewelry.
J) Conveyors shall not be maintained or serviced while in operation unless
proper maintenance or service requires the conveyor to be in motion. In this
case, personnel shall be made aware of the hazards and how the task may
be safely accomplished.
K) Owners of conveyor should insure proper safety labels are afxed to
the conveyor warning of particular hazards involved in operation of their
conveyors.
• Maintenance
All maintenance, including lubrication and adjustments, shall be•
performed only by qualied and trained personnel.
It is important that a maintenance program be established to insure that•
all conveyor components are maintained in a condition which does not
constitute a hazard to personnel.
When a conveyor is stopped for maintenance purposes, starting devices•
or powered accessories shall be locked or tagged out in accordance
with a formalized procedure designed to protect all persons or groups
involved with the conveyor against an unexpected start.
Replace all safety devices and guards before starting equipment for•
normal operation.
Whenever practical, DO NOT lubricate conveyors while they are in•
motion. Only trained personnel who are aware of the hazard of the
conveyor in motion shall be allowed to lubricate.
Safety Guards
Maintain all guards and safety devices IN POSITION and IN SAFE REPAIR.
• Safety Labels
In an effort to reduce the possibility of injury to personnel working around
HYTROL conveying equipment, safety labels are placed at various points on
the equipment to alert them of potential hazards. Please check equipment
and note all safety labels. Make certain your personnel are alerted to and
obey these warnings. See Safety Manual for examples of warning labels.
CAUTION! Because of the many moving parts on the conveyor, all
personnel in the area of the conveyor need to be warned that the conveyor
is about to be started.
CAUTION! Only trained personnel should track a conveyor belt which must
be done while conveyor is in operation. DO NOT attempt to track belt if
conveyor is loaded.
Remember Do not remove, reuse or modify material handling equipment for
any purpose other than it’s original intended use.
3

DRIVE SECTION
(SECCION MOTRIZ)
INTERMEDIATE OR TAIL SECTION
(SECCION DE RETORNO O INTERMEDIA)
FLOW
ADJUST TO DESIRED ELEVATION
(ADJUSTE A LA ELEVACION DESEADA)
MARK D123456
CONVEYOR F.O # 423568
ITEM 1TO 2
HYTROL CONVEYOR CO., INC.
JONESBORO, AR
R“MATCH MA K NUMBERS”
(ETIQUETAS DE SECUENCIA DE ARMADO)
MARK D123456
CONVEYOR F.O # 423568
ITEM 2TO 1
HYTROL CONVEYOR CO., INC.
JONESBORO, AR
NOTE: Elevation is determined as
Distance from Floor to Top of Rollers.
FIGURE 4A
NOTE: When installing ceiling hanger rods in an existing building,
all methods of attachment must comply with local building codes.
SUPPORT PIPE
(TUBO DE SOPORTE)
JAM NUT
(CONTRA TUERCA)
SPACER
(ESPACIADOR)
CEILING HANGER ROD
(VARILLA COLGANTE
AL TECHO)
JAM NUT
(CONTRA TUERCA)
PIPE RETAINER
(ABRAZADERA)
LOCK BOLT
(TORNILLO CANDADO)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
MOUNTING BOLTS
(TORNILLOS DE MONTAJE)
INSTALLATION
• Support Installation
1. Determine primary direction of prod-
uct flow. Figure 4A indicates the pre-
ferred flow as related to the drive.
2. Refer to “Match-Mark” numbers on
ends of conveyor sections. (Figure 4A)
Position them in this sequence near the
area of installation.
3. Attach supports to both ends of drive
section and to one end of intermediate
or tail sections (Figure 4A). Hand tighten
bolts only at this time.
4. Adjust elevation to required height.
• Ceiling Hanger Installation
If conveyors are to be used in an overhead application, ceiling hangers may
have been supplied in place of floor supports.
Figure 4B shows how a ceiling hanger mounts to a conveyor section. Ceiling
hangers should be mounted at section joints. For safety information concern-
ing conveyors mounted overhead, refer to “Installation Safety Precautions”
on Page 3.
BOWL GUARD
(TAZON PROTECTOR)
GAUGE
(MEDIDOR)
AIR SUPPLY TO AIR VALVES
(SUMINISTRO DE AIRE A LAS VALVULAS DE AIRE)
3/8" NPFT INLET
(ENTRADA NPFT DE 3/8")
FILTER/REGULATOR
(FILTRO/REGULADOR)
MAIN AIR SUPPLY
(LINEA PRINCIPAL DE AIRE)
FIGURE 4D
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER CORDSET 1/4” AIR LINE
AIR VALVE
3/8” AIR LINE
(CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®)
(LINEA DE AIRE)
(CABLE) (LINEA DE AIRE)
(VÁLVULA DE AIRE)
FIGURE 4E
STATIONARY SUPPORT
PIVOT PLATE
BUTT COUPLINGS
SIDE CHANNEL
MOUNTING BOLT
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
(TORNILLO DE MONTAJE)
(CANAL LATERAL)
(ACOPLES DE
EXTREMO )
(PLACA PIVOTE)
(SOPORTE ESTACIONARIO)
FIGURE 4C
• Conveyor Set-Up
1. Mark a chalk line on floor to locate centerline of the conveyor.
2. Place the drive section in position.
3. Place remaining sections on extended support of previous section
(Figure 4A and 4C).
4. Insure that each bed sections is square prior to setting in place. Refer to
Figure 5. Page 5 for Instructions on How To Square The Beds. Bed sec-
tions must be square in order for the belt to track properly.
5. Fasten sections together with butt couplings and pivot plates (Figure 4C.
Hand tighten bolts only at this time.
6. Tighten all butt coupling and support mounting bolts and lag conveyor
to floor.
7. Connect air lines and cordsets at section joints as shown in Figure 4E.
8. Connect main air supply line to Filter/Regulator (Figure 4D).
CONVEYOR SET-UP CONT.
9. Connect 110 VAC power to power supply and connect 24 VDC power
from power supply to conveyor. NOTE: See the EZLogic®GEN 3
Component Manual for more information on power supply connections.
10. Set Regulator to working pressure of 35 P.S.I. NOTE: See Packing
Envelope for maintenance instructions on How to Adjust & Lubricate the
Filter/Regulator.
11. Install electrical controls and wire motor. See Page 6.
12. Track belt per instructions on Page 6 & 7.
FIGURE 4B
4

“Racked” conveyor sections will cause
package to travel toward side of conveyor.
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
ROLLER NOT SQUARE
WITH SIDE CHANNELS
(RODILLOS DESCUADRADOS
CON CANALES LATERALES)
"A"
"B"
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
(LONG ROD) CROSSBRACING
[(VARILLA LARGA) TIRANTE TENSOR]
FRAME SPACER
(ESPACIADOR DE CAMA)
(SHORT ROD)
(VARILLA CORTA)
TURNBUCKLE
(TENSOR)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
LACING PIN
(PASADOR DE
ENLACE)
BELT LACING
(ENLACE DE BANDA)
BELT
(BANDA)
FIGURE 5D
NOTE: If belt ends cannot be pulled together by hand,
it may be necessary to loosen take-ups (at tail pulley,
etc.), minimum position or use a belt puller so lacing
pin can be easily inserted.
CAUTION! Excessive slippage will reduce belt life and
damage drive pulley lagging. Never apply more tension
than is needed. Over-tension will cause extra wear to
belt and bearings and will require extra power from drive.
BELT WIDTH
6”
LACING ANGLE
5°
(ANCHO DE LA BANDA) (ANGULO DE ENLACE)
IMPORTANT!
Being out of level across width of conveyor
can cause package drift on long conveyor
lines, and will cause belt to not track prop-
erly.
• Racked Sections
It is important that each bed section be checked for an out-of-square condi-
tion and squared prior to being set in place. If conveyor is not square, track-
ing problems will result. Figure 5A indicates a racked section.
TO CORRECT AN OUT-OF-SQUARE SECTION
1. Locate points on corners of section and measure distance “A” & “B”. If the
dimensions are not equal, the section will need to be squared. (Figure 5B).
2. Use crossbracing supplied on underside of conveyor to square each sec-
tion. Adjust turnbuckle until Dimensions “A” & “B” are equal.
3. After all bed sections have been checked and corrected for “racked condi-
tion”, tighten all butt couplings and pivot
plate bolts.
4. Make final check to see that all con-
veyor sections are level across width
and length. If entire conveyor is level,
supports can be lagged to floor.
FIGURE 5A
FIGURE 5B
DRIVE PULLEY
(POLEA MOTRIZ) RETURN IDLER (RODILLO DE ALINEACION)
PRESSURE ROLLERS
(RODILLOS DE PRESION)RETURN/SNUB IDLER (RODILLO DE
RETORNO/ALINEACION)
TAKE-UP PULLEY
(POLEA TENSORA) TA IL PULLEY (POLEA DE RETORNO)
TA IL PULLEY
(POLEA DE RETORNO)TREAD ROLLER (RODILLO DE
TRANSPORTACION)
FIGURE 5C
NOTE: Tread roller axles are spring loaded on one
end. Rollers may be removed by using tool such as
a screwdriver to push on the “soft” end of the axle or
pliers to pull on opposite end of the axle.
• Belt Installation
INSTALLING THE BELT
The conveyor belt has been cut to the proper length
and lacing installed at the factory. The belt should
be installed with the brushed side down toward the
pressure rollers and the polyurethane coated side up
toward the tread rollers. To install follow these steps:
1.Remove tread rollers as necessary in order to
thread belt through conveyor as shown in Figure 5C.
Pull ends together and insert lacing pin (Figure 5D). If
belt ends cannot be pulled together by hand, loosen
take-up pulley in center drive and/or use a belt puller
so lacing pin can be inserted.
2. Adjust belt tension with take-up pulley. Keep pulley
square by moving both take-up bolts an equal amount.
Maintain enough tension so drive pulley will not slip
when carrying the rated load.
3. Track belt per instructions on Page 6 & 7.
5

• Electrical Equipment
CONTROLS
Electrical Code: All motor controls and wiring shall conform to the National
Electrical Code (Article 670 or other applicable articles) as published by
the National Fire Protection Association and as approved by the American
Standards Institute, Inc.
A) Control stations should be so arranged and located that the operation of
the equipment is visible from them, and shall be clearly marked or labeled to
indicate the function controlled.
B) A conveyor which would cause injury when started shall not be started
until employees in the area are alerted by a signal or by a designated person
that the conveyor is about to start.
When a conveyor would cause injury when started and is automatically
controlled or must be controlled from a remote location, an audible device
shall be provided which can be clearly heard at all points along the conveyor
where personnel may be present. The warning device shall be actuated by
the controller device starting the conveyor and shall continue for a required
period of time before the conveyor starts. A flashing light or similar visual
warning may be used in conjunction with or in place of the audible device if
more effective in particular circumstances.
Where system function would be seriously hindered or adversely affected
by the required time delay or where the intent of the warning may be misinter-
preted (i.e., a work area with many different conveyors and allied devices),
clear, concise, and legible warning shall be provided. The warning shall
indicate that conveyors and allied equipment may be started at any time, that
danger exists, and that personnel must keep clear. The warnings shall be
provided along the conveyor at areas not guarded by position or location.
C) Remotely and automatically controlled conveyors, and conveyors where
operator stations are not manned or are beyond voice and visual contact from
drive areas, loading areas, transfer points, and other potentially hazardous
locations on the conveyor path not guarded by location, position, or guards,
shall be furnished with emergency stop buttons, pull cords, limit switches, or
similar emergency stop devices.
All such emergency stop devices shall be easily identifiable in the imme-
diate vicinity of such locations unless guarded by location, position, or guards.
Where the design, function, and operation of such conveyor clearly is not
hazardous to personnel, an emergency stop device is not required.
The emergency stop device shall act directly on the control of the con-
veyor concerned and shall not depend on the stopping of any other equip-
ment. The emergency stop devices shall be installed so that they cannot be
overridden from other locations.
D) Inactive and unused actuators, controllers, and wiring should be removed
from control stations and panel boards, together with obsolete diagrams, indi-
cators, control labels, and other material which serve to confuse the opera-
tor.
SAFETY DEVICES
A) All safety devices, including wiring of electrical safety devices, shall be
arranged to operate in a “Fail-Safe” manner, that is, if power failure or failure
of the device itself would occur, a hazardous condition must not result.
B) Emergency Stops and Restarts. Conveyor controls shall be so arranged
that, in case of emergency stop, manual reset or start at the location where
the emergency stop was initiated, shall be required of the conveyor(s) and
associated equipment to resume operation.
C) Before restarting a conveyor which has been stopped because of an
emergency, an inspection of the conveyor shall be made and the cause of
the stoppage determined. The starting device shall be locked out before any
attempt is made to remove the cause of stoppage, unless operation is neces-
sary to determine the cause or to safely remove the stoppage.
Refer to ANSI Z244.1-1982, American National Standard for Personnel
Protection – Lockout/Tagout of Energy Sources – Minimum Safety
Requirements and OSHA Standard Number 29 CFR 1910.147 “The Control
of Hazardous Energy (Lockout/Tagout).”
• Belt Tracking
PRE-TRACKING INSPECTION
Before attempting to physically track the belt:
1. Make sure all bed sections are square. See information on “Racked
Sections”, Page 5.
2. Make sure conveyor is level across the width and length of unit. Adjust
supports as necessary.
3. Make sure all pulleys, return idlers, and snub idlers are square with con-
veyor bed. (Figures 6A thru 7B). Dimension “A” should be equal on both sides
of unit.
4. Make sure belt has been properly threaded through conveyor. See “Belt
Installation”, Page 5.
IMPORTANT: When belt tracking adjustments are made, they should be
minor (1/16 in. at a time on idlers, etc., should be sufficient.).
Give the belt adequate time to react to the adjustments. It may take several
complete revolutions around the conveyor for the belt to begin tracking prop-
erly on long, slow conveyor lines.
A) Stand at tail pulley looking toward drive and note what direction belt is
traveling.
B) Having observed belt and determined tracking problem, follow procedures
in “How to Steer The Belt”, See Figure 7A.
HOW TO STEER THE BELT
Condition 1. . .When the belt is running in the direction (FLOW) with the
arrow, but tracking (drifting) towards Side “X”, move the Snub Idler nearest
the INFEED end of Side “Y” towards the DISCHARGE end of the conveyor.
Condition 2. . . When the belt is running in the direction (FLOW) with the
arrow, but tracking (drifting) towards Side “Y”, move the Snub Idler nearest
the INFEED end of Side “X” towards the DISCHARGE end of the conveyor.
If Belt Direction (FLOW) is reversed, all the above conditions will remain the
same as in Figure 7A, except you are now viewing the conveyor from the
opposite end.
If belt continues to track improperly, re-check all items covered in “Pre-
Tracking Inspection” and make corrections as necessary.
ADJUSTMENT BOL
T
(TORNILLO DE AJUSTE)
IDLER BRACKET
(PLACA DE AJUSTE)
TREAD ROLLER
(RODILLO DE TRANSPORTACION)
RETURN BELT
(BANDA DE RETORNO)
RETURN IDLER
(RODILLO DE RETORNO)
ADJUSTMENT
(AJUSTE)
WARNING! Electrical controls shall be installed and wired by a qualified
electrician. Wiring information for the motor and controls are furnished by
the equipment manufacturer.
ADJUSTMENT BOLTS
(TORNILLOS DE AJUSTE)
SNUB IDLER
(RODILLO DE ALINEACION)
TAKE-UP PULLEY
(POLEA TENSORA) DRIVE PULLE
Y
(POLEA MOTRIZ)
TAKE-UP BOLT
"A"
"A"
(TORNILLO DE AJUSTE)
FIGURE 6B
FIGURE 6A
6

ADJUSTING BOLT
(TORNILLO DE AJUSTE)
TAIL PULLEY
(POLEA DE RETORNO)
IDLER BRACKET BOLT
(TORNILLO DEL SOPORTE DE RODILLO)
SNUB IDLER
(RODILLO DE ALINEACION)IDLER BRACKET
(PLACA DE RODILLO)
TAIL PULLEY SHAFT
(EJE DE LA POLEA DE RETORNO)
• Sequence of Operation
The Model ABEZ is made up of a series of accumulation zones, each zone
having an EZLogic® zone controller, a pressure frame to apply and remove
drive, and a pneumatically operated brake which stops four tread rollers.
LOADING THE CONVEYOR (Figure 7D)
1. Beginning with the conveyor “empty,” and the zone stop signal to the dis-
charge controller “active,” a load placed on the conveyor continues forward
until it reaches the discharge zone (Zone #1).
If two or more loads are placed on the conveyor with a space of less than one
zone length between them, the loads will singulate (separate) during the first
few feet of travel on the conveyor, until a space approximately equal to one
zone length exists between all loads.
2. When load #1 activates controller “A”, Zone #1 stops driving. A signal is
sent to Zone #2 indicating that Zone #1 is occupied (Figure 7D).
3. When load #2 activates controller “B”, Zone #2 stops driving. A signal is
sent to Zone #3 indicating that Zone #2 is occupied.
4. The above sequences are repeated until the conveyor is fully loaded.
UNLOADING THE CONVEYOR
1. Releasing load #1 is accomplished by “de-activating” the zone stop signal
to the discharge zone (Refer to the “Zone Stop Connections” section on page
23). This restores power to the tread rollers in zone #1. Load #1 will then
move forward, causing a gap between itself and load #2 (Figure 7E).
2. When load #1 clears controller “A”, load #2 will then move forward, creating
a gap between itself and load #3.
3. This sequence will continue as long as the preceding load continues to
move forward.
• EZLogic® System
EZLogic®Accumulation System Connections
The Model ABEZ is equipped with the EZLogic®accumulation system. The
following basic information may be used as a guide during the installation
and initial setup of the conveyor. For detailed information about EZLogic®
system components, options, functions, and programming, please refer to the
EZLogic®Generation 3 Component Manual.
Each EZLogic®zone controller is equipped with sealed connectors for zone-
to-zone communication, solenoid output, and zone stop connections (Figure
8B). These connections are described in the following sections.
ZONE CONNECTIONS
Each zone has a cordset terminated with a female micro-connector and a
male micro-connector. This cordset provides power to all the controllers on
the conveyor as well as communication between controllers (Figure. 8A).
All controllers are mounted and connected at the factory within each con-
veyor section. Connections between sections are made at installation. (See
Conveyor Set-Up, page 4). The cordset from one controller is always con-
nected to the cordset on the upstream side of it. This is the way the control-
lers know which direction product is flowing.
The cordset on the infeed end of the conveyor is simply bundled and tied in the
accumulation channel and is not connected. The infeed cordset may be
replaced with an infeed zone terminator (P/N 032.550). Protective caps are
provided to seal unused connectors.
An optional conveyor-to-conveyor connector is required when two conveyors
are joined end-to-end. Please refer to the EZLogic®Generation 3 Component
Manual for more information.
SOLENOID CONNECTIONS
Each zone controller has a built-in cable to provide a zone drive/no drive
output to the solenoid air valve operating the zone. This cable is terminated
with a female Pico-style sealed snap-lock connector. Connection is made by
pushing the cable connector onto the corresponding male connector of the
valve until it snaps in.
Please note that this output is only to be used to operate the zone mecha-
nism of the conveyor. It is not to be used as an output signal to other control
devices. If a control output is needed, an optional auxiliary module with
I/O should be used. Please refer to the EZLogic®Generation 3 Component
Manual for more information.
AUXILIARY CONNECTIONS
Every EZLogic®zone controller is equipped with an auxiliary port. This con-
nector can be used to accept either a zone stop signal, a slug input signal,
NOTE: In all conditions, you are viewing the Conveyor Belt from the INFEED
end. All corrections will be made from the INFEED end of conveyor.
FLOW
SIDE "X"
TAIL PULLEY
BELT SNUB IDLER
INFEED
DISCHARGE
TAIL PULLEY
SIDE "Y"
(RODILLO DE ALINEACIÓN)
(POLEA DE RETORNO)
(LADO"Y")
(BANDA)
(LADO"X")
(FLUJO)
(ALIMENTACIÓN)
(DESCARGA)
(POLEA DE RETORNO)
"O" RINGS
(ANILLOS "O")
DOUBLE GROOVED ROLLERS
(RODILLOS DE DOBLE RANURA)
CAUTION!
Only trained personnel should track conveyor belt which must be done while con-
veyor is in operation. All guards should be in place while tracking conveyor belt
CONTROLLER "C"
(CONTROLADOR "C")
CONTROLLER "B"
(CONTROLADOR "B")
CONTROLLER "A"
(CONTROLADOR "A")
CONTROLLER "C"
(CONTROLADOR "C")
CONTROLLER "B"
(CONTROLADOR "B")
CONTROLLER "A"
(CONTROLADOR "A")
CARTON
#3
CARTON
#2
CARTON
#1
CARTON
#3
CARTON
#2
CARTON
#1
GAP
(ESPACIO)
GAP
FLOW
GAP
(ESPACIO)
(FLUJO)
CONTROLLER "C"
(CONTROLADOR "C")
CONTROLLER "B"
(CONTROLADOR "B")
CONTROLLER "A"
(CONTROLADOR "A")
ZONE #3
CARTON
#3
CARTON
#2
CARTON
#1
(ZONA)
ZONE #2
(ZONA)
(FLUJO)
ZONE #1
(ZONA)
FLOW
FIGURE 7A
FIGURE 7B
• Tread Roller Installation
In order to thread the belt through the conveyor, some of the tread rollers were
removed. Reinstall all tread rollers that may have been removed.
To drive the end rollers, they are connected with “O”-Rings as shown in Figure 7C.
Note that the four end rollers have two grooves.
• Belt Tracking
FIGURE 7C
FIGURE 7D
FIGURE 7E
7

OPERATION
• Conveyor Start-Up
Before conveyor is turned on, check for foreign objects that may have been left
inside conveyor during installation. These objects could cause serious damage
during start-up.
After conveyor has been turned on and is operating, check motors, reduc-
ers, and moving parts to make sure they are working freely.
MAINTENANCE
• Lubrication
The drive chain is pre-lubricated from the manufacturer by a hot dipping
process that ensures total lubrication of all components. However, con-
tinued proper lubrication will greatly extend the useful life of every drive
chain.
Drive Chain lubrication serves several purposes including:
• Protecting against wear of the pin-bushing joint
• Lubricating chain-sprocket contact surfaces
• Preventing rust or corrosion
For normal operating environments, lubricate every 2080 hours of operation or every
6 months, whichever comes first. Lubricate with a good grade of non-detergent
petroleum or synthetic lubricant (i.e., Mobile 1 Synthetic). For best results, always
use a brush to generously lubricate the chain. The proper viscosity of lubricant greatly
affects its ability to flow into the internal areas of the chain. Refer to the table below
for the proper viscosity of lubricant for your
application.
The drive chain’s lubrication requirement
is greatly affected by the operating condi-
tions. For harsh conditions such as damp
environments, dusty environments, exces-
sive speeds, or elevated temperatures, it
is best to lubricate more frequently. It may
be best, under these conditions, to develop a custom lubrication schedule for your
specific application. A custom lubrication schedule may be developed by inspect-
ing the drive chain on regular time intervals for sufficient lubrication. Once the time
interval is determined at which the chain is not sufficiently lubricated, lubricate it and
schedule the future lubrication intervals accordingly.
• Pressure Adjustment
The Model ABEZ is equipped with spring-loaded pressure frames to apply
the driving force between the belt and tread rollers. Although the conveyor
has been adjusted at the factory, it may be necessary to make field adjust-
ments from time to time. If the belt is moving but the tread rollers are not
turning, follow the steps below to adjust each zone.
1. With Zone Driving, make sure pressure frame is set properly (Figure
8C).
2. If not, tighten guide bolt only enough to bring guide stop in contact with
bed spacer (Detail A). Tightening beyond this point will not increase drive.
or a zone wake-up signal by simply connecting an auxiliary input cable to the
auxiliary port and then wiring the two wires of the cable to any “dry contact”
type switching device, such as a toggle switch or relay. No other components
are required. The default setting is for a zone stop signal. To use the signal
for slug input or zone wake-up, program the zone controller as detailed in the
“EZLogic®Generation 3 Component Manual.”
Note! Do not apply a voltage to these wires, or wire more than one zone con-
troller to any one contact.
Closing the zone stop contacts will place the EZLogic®controller into “accumu-
late” mode. The next carton to activate the controller will be stopped and held
in the “stop zone” until the contact is opened.
The zone stop feature is used on all conveyors to control the release of product
from the discharge zone. Other zones may be wired for this feature at any
time.
SLUG MODE CONNECTIONS
The EZLogic®accumulation system provides two modes of accumula-
tion which are user-selectable: Singulation mode and Slug mode. (For
descriptions of the sequence of operation for each mode, refer to the
“Sequence of Operation” section on page 7.) The desired mode of oper-
ation may be programmed into the accumulation modules at installation
(refer to the “EZLogic®Generation 3 Component Manual” for details). If
the users wishes to be able to alternate between singulation mode and
slug mode “on-the-fly,” an optional Auxiliary Input Cable (Hytrol P/N
032.563) may be used. The default mode is singulation mode. If the
user desires to operate the conveyor in slug mode, or if the user wishes
to be able to alternate between the two modes as needed, the following
procedures should be used.
SLUG MODE ONLY
Program the zone controllers to operate in “slug mode only” as detailed
in the “EZLogic®Generation 3 Component Manual”.
SELECTABLE SINGULATION/SLUG
1. Install an Auxiliary Input Cable (Hytrol P/N 032.563) on any zone
controller of the conveyor. The cable attaches to the auxiliary port on
the controller (see Figure 8B).
2. Program the zone controller to accept a slug signal. (Refer to the
EZLogic Generation 3 Component Manual for details.)
3. Connect the two wires of the Auxiliary Input Cable to any “dry contact” type
switching device, such as a toggle switch or relay.
4. With the switch contacts open, the conveyor will be in singulation mode.
When the switch is closed, the conveyor is in slug mode.
Note: Do not apply a voltage to these wires, or wire more than one
module to any one contact.
TRANSDUCER (SENSOR)
MOUNTING BASE
AUXILIARY PORT
ZONE CONTROLLER
SOLENOID OUTPUT CABLE
CORDSET
(CONECTOR DE CABLE)
(BASE DE MONTAJE)
(SENSOR)
(CABLE DE SALIDA SELENOIDE)
(CONTROLADOR DE ZONA)
(PUERTO AUXILIAR)
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER CORDSET 1/4” AIR LINE
AIR VALVE
3/8” AIR LINE
(CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®)
(LINEA DE AIRE)
(CABLE) (LINEA DE AIRE)
(VÁLVULA DE AIRE)
CAUTION! Do not attempt to adjust conveyor until it has been test run.
See trouble Shooting Guide for definition and solution to problems.
SPRING
(RESORTE)
PRESSURE ROLLERS
(RODILLOS DE PRESION)
PRESSURE FRAME
(PLACA DE PRESION)
LOCK NUT
(TUERCA DE SEGURIDAD)
ZONE
(ZONA)
BED SPACER
(ESPACIADOR DE CAMA)
GUIDE STOP
(GUIA DE PARADA)
ZONE
(ZONA)
5/16-18"x2-1/4" GUIDE BOLT
(TORNILLO GUIA)
AIR BAG
(BOLSA DE AIRE)
FINISHING WASHER
(ARANDELA)
CAUTION! Because of the many moving parts on the conveyor, all personnel
in the area of the conveyor need to be warned that the conveyor is about to be
started.
“A”
ZONE “A”
(ZONA “A”) ZONE “B”
(ZONA “B”)
Ambient Temperature
Degrees F SAE ISO
20-40 20 46 or 68
40-100 30 100
100-120 40 150
FIGURE 8A
FIGURE 8B
DETAIL A
FIGURE 8C
8

• Drive Chain Alignment and Tension
The drive chain and sprockets should be checked periodically for proper
tension and alignment. Improper adjustment will cause extensive wear to
the drive components.
TO MAKE ADJUSTMENTS
1. Remove chain guard.
2. Check sprocket alignment by placing a straightedge across the face of
both sprockets (Figure 9B).
3. Loosen set screws and adjust as needed. Re-tighten set screws.
4. To adjust chain tension, loosen bolts that fasten motor base to mount-
ing angles, both sides of the conveyor. Tighten take-up bolts until desired
chain tension is reached. (Figures 9A). Re-tighten mounting bolts.
5. Lubricate chain per lubrication instructions.
6. Replace chain guard so that it does not interfere with drive.
CAUTION! Never remove chain guards while the conveyor is
running. Always replace guards after adjustments are made.
TROUBLE SHOOTING: The following chart list possible problems that may occur in the operation of the conveyor.
Drives
TROUBLE CAUSE SOLUTION
Conveyor will not start or motor
quits frequently.
1) Motor is overloaded or drawing too much current. 1) Check for overloading of conveyor.
2) Check heater or circuit breaker and change if necessary.
Drive chain and sprockets wear
excessively.
1) Lack of lubrication on chain causing chain stretch
which creates improper chain to sprocket mesh.
2) Sprockets are out of alignment.
3) Improper chain tension.
1) Replace chain and sprockets. Provide adequate lubrication.
2) Align sprockets. (See “Drive Chain Alignment and Tension”).
3) See “Drive Chain Alignment and Tension”.
Loud popping or grinding noise
in bearing.
1) Defective bearing.
2) Loose set screw.
3) Loose Drive Chain
1) Replace bearing.
2) Tighten set screw.
3) Tighten Chain.
Motor or reducer overheating. 1) Conveyor is overloaded.
2) Low voltage to motor.
3) Low lubricant level in reducer.
1) Check capacity of conveyor and reduce load to recommended level.
2) Have electrician check and correct as necessary.
3) Relubricate per manufacturer’s recommendations. For HYTROL
reducer, refer to separate manual.
Belt doesn’t move, but drive
runs.
1) Conveyor is Overloaded.
2) Belt is too loose.
3) Lagging on drive pulley is worn.
1) Reduce load.
2) Use belt take-up to tighten belt.
3) Replace the drive pulley lagging and tighten belt.
Belt Tracking
Belt creeps to one side at tail
pulley.
1) Tail pulley, return idler, or snub idler near tail pul-
ley not properly aligned or square bed .
1) Adjust as necessary. See “Belt Tracking” pre-tracking inspection in
this manual on how to square tail pulley, snub idler, and return idler.
Entire belt creeps to one side. 1) Conveyor not straight.
2) Conveyor not level.
3) Material build-up on roller, pulleys, or idlers.
1) Re-align bed sections as necessary.
2) Correct as necessary.
3) Remove residue and install belt cleaners or scrappers if possible.
Accumulation
Product will not accumulate on
one or more zones.
1) Air line is kinked.
2) Cordset disconnected.
3) Solenoid cable disconnected.
4) Solenoid valve not working.
5) Zone Controller not working.
1) Unlink air line.
2) Reconnect cable.
3) Reconnect cable.
4) Repair/replace solenoid valve.
5) Replace controller.
No zone will accumulate.
Conveyor becomes live-roller.
1) Power loss to Zone Controllers.
2) Air loss to entire conveyor.
1) Check power supply.
2) Check air supply.
Zone will not drive. 1) Controller lens dirty.
2) Reflector missing or damaged.
1) Clean lens.
2) Replace reflector.
Zone will not “sleep”. 1) “Sleep” feature disabled.
2) Upstream zone is blocked.
1) Set “Sleep” to “Enable”.
2) Unblock Zone.
REDUCER
SPROCKET
GEAR REDUCER
DRIVE SHAFT
SPROCKET
SET SCREWS
STRAIGHT EDGE
(NIVEL)
(CATARINA DEL
REDUCTOR)
(TORNILLOS)
(EJE DE
TRANSMISIÓN)
(REDUCTOR)
FIGURE 9B
CHAIN TOO TIGHT
(REQUIRES EXTRA POWER)
CHAIN TOO LOOSE
CORRECT SLACK APPROX. 1/4” OR
2% OF SPROCKET CENTERS
SPROCKET CENTERS
(CADENA DEMASIADO TENSA
[REQUIERE MÁS POTENCIA])
(CADENA
DEMASIADO FLOJA)
(TENSIÓN CORRECTA)
(1/4” O 2% DE CENTROS
ENTRE CATARINAS APROX.)
(CENTROS DE
CATARINAS)
FIGURE 9A
9

68
67
66
17
53
57 59
46
47 48
61
21
25
26
27
22
23
24
19
44
45
55
16
18
64
40
47
4861
20
46
61 66
62
63
44
45
42
43
50
8
65 1
19
55
20
46
61
47
48
61
21
25
26 27
7
51
54
10
62
63
64
43 44
45
34 257
22
25
26 27
34
64
63
20
10
3
9
65
37
37
4
37
16
17
8
63
64
47
20
46
61
6INTERMEDIATE JOINT
(UNION INTERMEDIA)
40
49
58
TAIL PULLEY
BELT GUARD
15” and 17” BR
39
3837
12” ZONE
56
52
58
55
60 41
NOTE: ITEM 21 (END GUARD)
REMOVED FOR CLARITY
NOTA: PARTE NUMERO 21 (GUARDA
DEL EXTREMO) FUE REMOVIDA PARA
MAYOR CLARIDAD
• Model ABEZ Parts Drawing Dibujo de Partes del Modelo ABEZ
PRODUCT FLOW
(FLUJO DEL PRODUCTO)
5
13 14
815
810
ZONE ZONE
(ZONA) (ZONA)
11
12
35
34
32
35 13
34
32
36
15
• 4 Roller Brake Assembly
(Ensamble del Freno de Rodillos)
10

32
29
28
29
32
28 33
30
31
• 2 Roller Brake Assembly
(Ensamble del Freno de Rodillos)
Ref. No. Part No. Description
1
2
3
—
—
—
—
—
PT-054684
PT-054685
Drive Assembly (See Page 40)
Pneumatic Parts (See Page 41)
Frame Channel - 3 in. Roller Centers
1 ft. Long (12 in. Zones)
1 ft. 6 in. Long (18 in. Zones)
—
—
—
—
—
PT-054686
PT-054687
PT-054688
PT-054689
PT-054690
2 ft. Long (12/24 in Zones)
2 ft. 6 in. Long (30 in. Zones)
3 ft. Long (12/18/36 in. Zones)
4 ft. Long (12/24 in. Zones)
4 ft. 6 in. Long (18 in. Zones)
—
—
—
—
—
PT-054691
PT-054692
PT-054693
PT-054694
PT-054695
5 ft. Long (12/30 in. Zones)
6 ft. Long (12/18/24/36 in. Zones)
7 ft. Long (12 in. Zones)
7 ft. 6 in. Long (18/30 in. Zones)
8 ft. Long (12/24 in. Zones)
—
—
4
5
6
PT-054696
PT-054697
B-03191
B-21856
B-21858
9 ft. Long (12/18/36 in. Zones)
10 ft. Long (12/24/30 in. Zones)
Butt Coupling
Center Bed Spacer (Specify BR)
End Bed Spacer (Specify BR)
7
8
—
—
—
B-01982
—
PT-048420
B-13074-012
B-13074-018
1.9 in. Dia. Tread/Return Roller (Specify BR)
Pressure Frame
12 in. Zone Length (Pulley Zone)
12 in. Zone Length
18 in. Zone Length
—
—
—
9
—
B-13074-024
B-13074-030
B-13074-036
—
093.219
24 in. Zone Length
30 in. Zone Length
36 in. Zone Length
Belt Guard
12 in. Plastic Belt Guard
—
—
10
11
12
13
MD-001639
093.220
B-12732
040.2033
041.501
043.401
12 in Zone 4 Roller
18 in. Plastic Belt Guard
1.9 in. Pressure Roller - 9 in BR
Hex Head Cap Screw - 5/16-18 x 2 1/4 in Lg.
Hex Locknut - 5/16 in.
Finishing Washer - 1/4 in.
14
15
16
17
093.1285
099.258
B-20507
B-22629
Spring
Guide Stop
Accumulation Channel (Specify Length)
Accumulation Channel Mounting Block Kit
18
19
20
21
22
040.104
049.310
B-09799
B-20508
B-20601
Hex Head Cap Screw - 1/4-20 x 2 in. Lg.
U-Type Speed Nut - 1/4-20
End Guard (Specify OAW)
Reflector Channel (Specify Length)
Reflector Angle
23
24
25
26
27
040.1005
049.527
032.218
041.802
042.1018
Hex Head Cap Screw - 1/4-20 x 1/2 in Lg.
Small Flange Locknut - 1/4-20
Reflector
#10-24 NC 2 B Hex Locknut Nylon Insert
#10-24 x 5/8 in. Lg. Round Head Machine Screw
28
29
30
31
32
PT-054757
PT-054570
049.5285
049.620
099.255
Brake Mounting Bracket - 2 Roller
Brake Pad - 2 Roller
Small Flange Locknut - 3/8-16
Guide Bolt
Bumper
Ref. No. Part No. Description
33
34
35
36
37
099.259
B-14223
B-21741
093.106
B-05477
Guide Bushing
Brake Pad - 4 Roller
Brake Mounting Bracket - 4 Roller
Spring
Threaded Section Spacer 12 in Zone Length for Pulley Zone
38
39
40
—
—
040.350
043.2017
—
PT-115534
PT-069195
Hex Head Cap Screw - 7/16 14 x 3/4 in Long
Split Lock washer - 7/16 in. ID.
Tail Pulley Belt Guard
15 in and 17 in BR (Specify BR)
19 in 1 39 in BR
41
42
43
44
PT-069194
B-00944
B-03894
B-12758
Support Bracket 19 in - 39 in BR
Idler Mounting Bracket - 7/16 in. Hex
2-1/8 in. O.D. Roller (Specify BR)
Snub Roller Guard (Specify BR)
45
46
47
48
49
50
PT-052739
PT-069193
WA-015334
010.303
040.1005
040.302
Snub Roller Guard Mounting Bracket
Pulley Retainer Bracket (Specify BR)
Tail Pulley
Pillow Block Bearing - 1-7/16 in. Bore
Hex Head Cap Screw - 1/4-20 x 1/2 in. Lg.
Hex Head Cap Screw - 3/8-16 x 3/4 in. Lg.
51
52
53
54
55
56
57
040.305
041.100
041.103
041.200
042.300
042.545
042.5772
Full Thread Hex Bolt - 3/8-16 x 1-1/2 in. Lg.
Hex Nut - 1/4-20
Hex Nut - 1/2-13
Hex Jam Nut - 3/8-16
Truss Head Bolt - 1/4-20 x 1/2 in. Lg.
Carriage Bolt - 1/4-20 x 3/4 in. Lg.
Carriage Bolt - 1/2-13 x 2-1/2 in. Lg.
58
59
60
61
62
63
—
043.200
043.203
049.527
928.0007
WA-015316
—
SA-027307
Split Lockwasher - 1/4 in. I.D.
Split Lockwasher - 1/2 in. I.D.
Small Flange Locknut - 1/4-20
Bearing Mount
End Bed Spacer - Pulley Zone (Specify BR)
1.9 in. Double Groove Roller (Specify BR)
15 in. BR
—
64
65
66
—
—
B-21914
090.2556
065.6005
—
B-00913
B-02112
17 in. - 32 in. (Specify BR)
O-Ring - 1/8 in. Dia.
Belt-Black Ultimate 140-SD 6 in. Wide (Specify Length)
MS Type Pivot Plate - 1-1/2 in. Flange
3-11/16 in. High
1-9/16 in. High
67
—
—
—
—
—
—
B-00914
B-12777
B-12778
B-00915
B-00916
Floor Support Frame
6 in. High (Specify OAW)
7 in. High (Specify OAW)
8 in. High (Specify OAW)
9 in. High (Specify OAW)
11-1/2 in. High (Specify OAW)
—
—
—
—
—
—
B-00917
B-02098
B-00919
B-00921
B-00923
B-00925
14-1/2 in. High (Specify OAW)
18-1/2 in. High (Specify OAW)
22-1/2 in. High (Specify OAW)
32-1/2 in. High (Specify OAW)
44-1/2 in. High (Specify OAW)
56-1/2 in. High (Specify OAW)
—
—
—
68
B-02107
B-02109
B-02111
B-00911
68-1/2 in. High (Specify OAW)
78-1/2 in. High (Specify OAW)
90-1/2 in. High (Specify OAW)
Adjustable Foot Assembly (Specify Length)
• Model ABEZ Parts List Dibujo de Partes del Modelo ABEZ
11

• 8” Center Drive Assembly Ensamble de la Unidad Motriz Central de 8”
40
29
28
27
4
5
18
11
12
33
35
19
20
21
23
24
25 22
37
36
39 38
32
34
26
8
10
30
9
31
13 13
2
15
14 16 17
6
7
40
41
Ref. No. Part No. Description
1
—
—
—
—
030.7134
030.7324
030.7534
Motor-C-Face
1/2 HP—230/460 VAC—3 Ph.—60 Hz.—TEFC
1 HP—230/460 VAC—3 Ph.—60 Hz.—TEFC
2 HP—230/460 VAC—3 Ph.—60 Hz.—TEFC
2
—
—
3
—
R-00153-30R
R-00164-30R
—
Speed Reducer**
4AC—RH—30:1 Ratio
5AC—RH—30:1 Ratio
Coupling Kit-Motor To Reducer
—
—
4
—
—
5
B-09179-B
B-09179-C
—
028.133
028.1342
—
1/2 — 1 HP
1-1/2 — 2 HP
Sprocket-Reducer**
50B14 x 1 in. Bore (4AC)
50B16 x 1-1/4 in. Bore (5AC)
Sprocket—Drive Pulley**
—
—
6
7
8
9
10
028.13836
028.111523
029.101
029.201
SA-040301-018
PT-089429-R
PT-089429-L
50B28x 1 7/16 in. Bore (4AC)
50B32x 1 7/16 in. Bore (5AC)
#50 Riveted Roller Chain
Connector Link—#50 Roller Chain
8 in. Dia. Ctr. Dr. Pulley (Fully Lagged)
Drive Plate Assembly—RH
Drive Plate Assembly—LH
11
12
13
14
15
16
17
010.203015
010.103
WA-026619-018
PT-089434
PT-089438
040.313
041.300
4-Bolt Flange Bearing—1-7/16 in. Bore
3-Bolt Flange Bearing—1-3/16 in. Bore
Motor Base Weldment
Motor Base Take-up
Motor Base Take-up Angle
Motor Base Take-Up Bolt—3/8-16 x 5 in. Long
Motor Base Hex Jam Nut—Heavy-3/8-16
18
19
20
21
PT-090795
WA-027027
PT-089435
PT-089436
Bearing Plate Center Drive
Take-Up Plate Weldment
Bearing Guide Spacer
Bearing Guide
Ref. No. Part No. Description
22
23
24
25
PT-089437
PT-090368
044.116011
041.201
Upper Bearing Guide
Take-Up Angle
Take-Up Bolt—1/2-13 x 11 in. Long
Hex Jam Nut—1/2-13
26
27
28
WA-27034-018
090.203
090.204
6 in. Dia. Take-Up Pulley
Shaft Key—1/4 in. Sq. x 1 in. Long
Shaft Key—3/8 in. Sq. x 1 in. Long
29
30
31
PT-089430
PT-092699
040.3125
Chain Guard
Guard Bracket
Hex Head Cap Screw 3/8-16 x 4 1/2 in. Long
32
33
34
B-17254-015
B-04842
B-03916-0240H
2-1/2 in. Dia. Heavy Duty Snub Idler
11/16 in. Hex Idler Bracket
Bed Spacer (Specify Drive Width)
35
36
37
38
PT-090465-018
B-08337-018
B-08338-R
B-08338-L
Bottom Guard
Bottom Angle Guard
Side Guard-RH
Side Guard-LH
39
40
41
42
43
049.310
041.919
049.503
PT-090465-018
PT-091785-018
U-Type Speed Nut-1/4-20
Acorn Nut, 3/8-16
Hardened Hex Bolt, 3/8-16 x 1 in. Long
Bottom Guard - Short
Front Guard
44
45
—
—
46
47
B-03894-096
—
B-12743
B-12744
PT-048145-015
PT-048144
2-1/8 in. O.D. Roller Assembly
Drive Attachment Side Channel Weldment
Short Drive Guard
Long Drive Guard
Mounting Angle
Cross Channel (Specify BR)
48
49
50
PT-054575-R
PT-054575-L
PT-054572-015
RH Snub Roller Bracket
LH Snub Roller Bracket
Snub Roller Guard
Based on Standard Speed
Basado en la velocidad estándar
**
43
42
1-1/2" 1-1/2"BR
OAW
18”
DRIVE
WIDTH
49
50
48
47
45
44
46
49
50
48
47
45
44
46
48
50
49
48
49
12

• Pneumatic Parts Drawing Dibujo de Partes Neumáticas
PRODUCT FLOW
7
14 14 15 16 9
13
8 13 13 5 6
"A"
INFEED SECTION
PLUMBING DIAGRAM
INTERMEDIATE SECTION
PLUMBING DIAGRAM
DISCHARGE SECTION
PLUMBING DIAGRAM
8
13
13 51615 6
13
14 7 "B"
"A"
14 14
14
79 16 1415
13
"A"
8
13
13 5
6
(FLUJO DEL PRODUCTO)
(DIAGRAMA DE LINEAS DE AIRE DE LA
SECCION DE CARGA)
(DIAGRAMA DE LINEAS DE AIRE DE LA
SECCION DE INTERMEDIA)
(DIAGRAMA DE LINEAS DE AIRE DE LA
SECCION DE DESCARGA)
"B"
"A"
13
9
613
714
8
15 16 65
91413
COMPLETE SECTION
PLUMBING DIAGRAM
(DIAGRAMA DE LINEAS DE AIRE
DE LA SECCION COMPLETA)
13

• Pneumatic Parts Drawing Dibujo de Partes Neumáticas
13
8
14
4
1
2
118
2
3
DETAIL “B”
FRL WITH GAUGE AND RELIEF VALVE
DETALLE “B”
FILTRO/REGULADOR CON MEDIDOR Y VALVULA DE ESCAPE
DETAIL “A”
DETALLE “A”
10
14
10
11
12
713
15
18
16
17
19
• Accumulation Detail DETALLE DE ACUMULACIÓN
Ref. No. Part No. Description
1
2
3
4
5
B-11302
094.194
094.14093
094.1403
094.1077
Mounting Bracket for Filter/Regulator
Filter/Regulator with Guage
Brass Union Tee–3/8 in. Plastic to 3/8 in. NPTF
Brass Straight Conn.–3/8 in. Plastic to 3/8 in. NPT
Air Bag Assembly–Single Inlet
6
7
8
9
10
094.1076
094.108345
094.1114
094.1485
032.501
Air Bag Assembly–Double Inlet
Air Valve-3-Way Single Solenoid
Plastic Union Tee—1/4 in. Barb
Plug 3/8 in.
Unitized Zone Controller, Retroreflective
11
12
–
–
–
032.517
–
032.551
032.552
032.553
Base for Zone Controller
Cordset for Zone Controller
12” Zone Length
18” Zone Length
24” Zone Length
Ref. No. Part No. Description
–
–
–
–
–
032.554
032.555
032.556
032.557
032.558
30” Zone Length
36” Zone Length
48” Zone Length
60” Zone Length
72” Zone Length
13
14
15
16
17
094.11481
094.1149
032.582
032.559
032.563
Plastic Tubing - 1/4” O.D. (Specify Length)
Plastic Tubing - 3/8” O.D. (Specify Length)
IOP Module (Power Supply)
Power Supply T Cable
Auxiliary Input Cable, 1 Meter
18
19
20
032.010
032.011
032.550
Upstream Connector Cover
Downstream Connector Cover
Infeed Zone Terminator (optional)
FLOW
032.563
IOP-POWER SUPPLY
POWER SUPPLY T CABLE AUXILIARY INPUT CABLE
032.011
DOWNSTREAM CONNECTOR COVER
032.559
032.582
15
16 17
19
14 11
12
10
7
13
20
UPSTREAM CONNECTOR COVER
032.010
18
ABEZ_ACCUMULATION-PARTS
14

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
Recepción y Desembalaje ........................15
Cómo Ordenar Refaccionamiento ..................15
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD .......................16
INSTALACIÓN
Instalación de Soportes. ..........................17
Instalación de Soportes a Techo ...................17
Montaje del Transportador ........................17
Secciones Descuadradas .........................18
Instalación de la Banda ..........................18
Equipo Eléctrico ................................19
Alineación de la Banda ........................19, 20
Instalación de los Rodillos de Tracción ..............20
Secuencia de Operación .........................20
Sistema EZLogic® ..............................21
Ajuste de Presión ...............................22
OPERACIÓN
Arranque del Transportador........................22
MANTENIMIENTO
Lubricación ....................................22
Alineación y Tensión de la Cadena Motriz ............23
Resolviendo Problemas ..........................23
Lista de Mantenimiento Preventivo ....Cubierta Posterior
PARTES DE REFACCIONAMIENTO
Dibujo de Partes del Modelo ABEZ .................10
Ensamble del Freno - 4 Rodillos ...................10
Ensamble del Freno - 2 Rodillos ...................11
Lista de Partes del Modelo ABEZ ..................11
Ensamble da la Unidad Motriz Central de 8” ..........12
Dibujo de Partes Neumáticas ...................13, 14
Detalles de Acumulación ..........................14
INTRODUCCIÓN
Este manual proporciona información para instalar, operar y dar mantenimiento
a su transportador. Se proporciona una lista completa de partes, con el
refaccionamiento recomendado resaltado en gris. También se proporciona
información importante de seguridad a lo largo de este manual. Para seguridad del
personal y para un mejor funcionamiento del transportador, se recomienda que se
lean y se sigan cada una de las instrucciones proporcionadas en este manual.
• Recepción y Desembalaje
1. Verifique el número de partes recibidas con respecto al conocimiento del
embarque.
2. Examine las condiciones del equipo para determinar si algún daño ha ocurrido
durante el transporte.
3. Traslade todo el equipo al área de instalación.
4. Remueva todos los empaques y verifique si hay partes adicionales que puedan
estar sujetas al equipo. Asegúrese de que estas partes (u otras partes ajenas al
equipo) sean removidas.
• Cómo Ordenar Refaccionamiento
En este manual encontrará dibujos de las partes con listas completas de las
refacciones. Partes pequeñas, como tornillos y tuercas no están incluidos. Para
ordenar refaccionamiento:
1. Contacte al representante que le vendió el transportador o el distribuidor de
Hytrol más cercano.
2. Proporcione el Modelo del Transportador y el Número de Serie o Número
de la Orden de Fabricación.
3. Proporcione el Número de las partes y descripción completa que aparece
en la Lista de Partes.
4. Proporcione el tipo de motor. Ejemplo- Unidad Motriz en Extremo Final de 8”,
Unidad Motriz Central de 8”, etc.
5. Si su equipo se encuentra en una situación crítica, comuníquese con nosotros
inmediatamente.
Refaccionamiento
Recomendado se
Resalta en Gris
Número de Serie HYTROL
(Localizado cerca de la
Unidad Motriz en Modelos
motorizados).
Hytrol Conveyor
Company, Inc.
JONESBORO, ARKANSAS
Model
XX
SERIAL # 978747
NOTA: Si algún daño ha ocurrido o faltan partes, contacte a su integrador Hytrol.
15

INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
• Instalación
PROTECCIÓN Y SEGURIDAD
Interfazdelosequipos.Cuandodosomáspiezasdeequiposoninterconectadas,
se deberá prestar especial atención a la zona de la interfaz para asegurar la
presencia de guardas y dispositivos de seguridad adecuados.
Localización o posición. Para procurar la protección de los trabajadores ante
los riesgos, todas las partes móviles expuestas de la maquinaria deberán ser
aseguradas mecánica o eléctricamente, o protegidas mediante el cambio de
localización o posición.
La presencia alejada del público o empleado constituirá una medida de•
seguridad por ubicación.
Cuando el transportador esté instalado sobre pasillos, corredores•
o estaciones de trabajo; se considera protegido únicamente por
localización o posición si todas las partes en movimiento están mínimo a
8 pies (2,44 m) por encima del piso o área de tránsito. De otra manera se
pueden ubicar de tal manera que los empleados no entren en contacto
con partes móviles peligrosas sin querer.
Aunque los transportadores aéreos pueden estar protegidos por su•
ubicación, deben proporcionarse guardas para evitar derrames: guardas
laterales e inferiores; Esto si el producto puede caerse del transportador
y así mantener al personal fuera de peligro.
ESPACIO LIBRE SUPERIOR
Cuando los transportadores son instalados sobre pasillos, salidas o•
corredores; se deberá disponer de un espacio libre mínimo de 6 pies 8
pulgadas (2,032 m), medido verticalmente desde el suelo o mezanine a
la parte más baja del transportador o de las guardas
Cuando el funcionamiento del sistema sea afectado al guardar la•
distancia mínima de 6 pies 8 pulgadas (2,032 m), deberán autorizarse
pasillos alternos de emergencia.
Es posible permitir el paso bajo transportadores con menos de 6 pies•
8 pulgadas (2.032 m) desde el piso, con excepción de las salidas de
emergencia. Para esto se requiere una señalización apropiada que
indique altura baja.
• Operación
A) Sólo los empleados capacitados están autorizados a operar los
transportadores. El entrenamiento debe incluir: operación bajo condiciones
normales y en situaciones de emergencia.
B) Cuando la seguridad de los trabajadores dependa de dispositivos de paro
y/o arranque, tales dispositivos deben mantenerse libres de obstrucciones
para permitir un acceso rápido.
C) El área alrededor de los puntos de carga y descarga deberá mantenerse
libre de obstrucciones que puedan poner en peligro al personal.
D) Ninguna persona podrá viajar en el elemento de carga de un transportador
sin excepción; al menos que esta persona esté especícamente autorizado
por el propietario o el empleador. En esas circunstancias, el empleado deberá
montarse solamente en un transportador que tenga incorporado en sus
plataformas de estructura de soporte o estaciones de control especialmente
diseñadas para el transporte de personal. Esto no es permisible en un
transportador vertical.
E) El personal que trabaja con un transportador, o cerca de uno; debe
ser noticado de la ubicación y operación de los dispositivos de paro
pertinentes.
F) Un transportador debe ser usado únicamente para transportar el material
que es capaz de cargar.
G) Las indicaciones de seguridad del transportador no deben ser alteradas bajo
ninguna circunstancia, especialmente si esto pone en peligro al personal.
H) Las Inspecciones de rutina, así como el mantenimiento correctivo y
preventivo deben ser llevados a cabo de modo que todos los dispositivos e
indicaciones de seguridad sean respetados y funcionen adecuadamente.
I) El personal debe ser noticado del peligro potencial que puede ser causado
en los transportadores debido al uso de cabello largo, ropa holgada y
joyería.
J) Nunca se debe dar mantenimiento o servicio a un transportador mientras se
encuentre en operación, a menos que el mantenimiento o servicio apropiado
lo requiera. En este caso, el personal debe ser noticado del peligro que esto
representa y de cómo se puede llevar a cabo el procedimiento de la manera
más segura.
K) Los dueños de los transportadores deben asegurarse de que las etiquetas
de seguridad se encuentren colocadas sobre el transportador, indicando los
peligros que implica la operación de sus equipos.
• Mantenimiento
Todo mantenimiento, incluyendo lubricación y ajustes, debe ser llevado a
cabo únicamente por personal entrenado y calicado.
Es importante que el programa de mantenimiento establecido asegure
que todos los componentes del transportador reciban el mantenimiento en
condiciones que no constituyan un peligro para el personal.
Cuando un transportador es detenido para propósitos de mantenimiento, los
dispositivos de arranque y de potencia deben ser asegurados o etiquetados
de acuerdo a un procedimiento formalizado diseñado para proteger a todas
las personas o grupos que trabajan con el transportador en caso de que
ocurra algún arranque inesperado.
Verique todos los dispositivos y guardas de seguridad antes de arrancar el
equipo para una operación normal.
Aunque parezca práctico, nunca lubrique los transportadores mientras se
encuentren en movimiento. Sólo el personal capacitado que conoce de los
peligros de un transportador en movimiento puede realizar la lubricación.
Guardas de seguridad
Mantenga todas las guardas y dispositivos de seguridad en su posición y en
buenas condiciones.
Etiquetas de seguridad
Etiquetas de seguridad han sido ubicadas en diferentes puntos del equipo
para alertar de los peligros potenciales existentes; esto en un esfuerzo por
reducir la posibilidad de lesiones en el personal que trabaja alrededor de un
transportador HYTROL. Por favor, revise el equipo e identique todas las
etiquetas de seguridad. Asegúrese de que el personal conozca y obedezca
estas advertencias. Reérase al manual de seguridad para ver ejemplos de
etiquetas de advertencias.
¡PRECAUCIÓN! Debido a que el transportador contiene muchas partes en
movimiento, todo el personal que se encuentra en el área debe ser noticado
cuando el equipo esté a punto de arrancar.
¡RECUERDE! No remueva, reúse o modique el material que incluye el
equipo para ningún propósito que no sea para el que fueron diseñados
originalmente.
¡PRECAUCIÓN! Sólo personal capacitado debe manipular la dirección de una
banda del transportador, lo cual debe hacerse mientras el transportador se
encuentra en movimiento. No intente direccionar la banda si el transportador
está cargado.
16

1. Determine la dirección del flujo del producto.
La figura 17A indica la dirección del flujo con
respecto a la unidad motriz.
2. Refiérase a las etiquetas de secuencia
de armado situadas en los extremos del
transportador. (Fig. 17A). Posicione las
secciones en secuencia, cerca al área de
instalación.
3. Coloque soportes en ambos extremos de la
sección motriz y en uno de los extremos de las
secciones intermedias y de retorno (Fig. 17A).
Apriete manualmente los tornillos. En los
transportadores RBI, el ángulo de inclinación
determinará la localización de los refuerzos de
soportes cuando estos sean necesarios.
4. Ajuste la elevación a la altura requerida.
SUPPORT PIPE
(TUBO DE SOPORTE)
JAM NUT
(CONTRA TUERCA)
SPACER
(ESPACIADOR)
CEILING HANGER ROD
(VARILLA COLGANTE
AL TECHO)
JAM NUT
(CONTRA TUERCA)
PIPE RETAINER
(ABRAZADERA)
LOCK BOLT
(TORNILLO CANDADO)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
MOUNTING BOLTS
(TORNILLOS DE MONTAJE)
FIGURE 17B
En lugar de los soportes a piso, pudieron haber sido suministrados los
soportes a techo para transportadores, para aplicaciones aéreas o en
alturas.
La figura 17B muestra cómo se instala un soporte a techo en un
transportador. Los soportes deben montarse en la unión de las secciones.
Para información de seguridad respecto al montaje de transportadores
aéreos, refiérase a “Información de Seguridad al Instalar” en la página 21.
DRIVE SECTION
(SECCION MOTRIZ)
INTERMEDIATE OR TAIL SECTION
(SECCION DE RETORNO O INTERMEDIA)
FLOW
ADJUST TO DESIRED ELEVATION
(ADJUSTE A LA ELEVACION DESEADA)
MARK D123456
CONVEYOR F.O # 423568
ITEM 1TO 2
HYTROL CONVEYOR CO., INC.
JONESBORO, AR
R“MATCH MA K NUMBERS”
(ETIQUETAS DE SECUENCIA DE ARMADO)
MARK D123456
CONVEYOR F.O # 423568
ITEM 2TO 1
HYTROL CONVEYOR CO., INC.
JONESBORO, AR
NOTE: Elevation is determined as
Distance from Floor to Top of Rollers.
FIGURE 17A
INSTALACIÓN
• Instalación de Soportes
NOTA: Cuando se instalan varillas de soporte a techo en una edificación
existente, todos los métodos de unión deben cumplir con los códigos
locales de construcción.
• Instalación de Soportes a Techo
¡PRECAUCIÓN! Sólo personal capacitado debe manipular la dirección
de una banda del transportador, lo cual debe hacerse mientras el
transportador se encuentra en movimiento. No intente direccionar la
banda si el transportador está cargado.
• Montaje del Transportador
1. Marque con tiza una línea en el suelo para ubicar el centro del
transportador.
2. Instale la sección motriz en posición.
3. Instale las secciones restantes en los soportes extendidos de la
sección previa (Fig. 17A).
4. Asegúrese que todas las secciones de cama están cuadradas. Vea
las instrucciones para corregir una sección descuadrada. Las secciones
deben estar cuadradas para que la banda esté alineada.
5. Asegure las secciones con coples de unión a la base superior de los
soportes (Fig. 17C). Apriete los tornillos manualmente.
6. Apriete los coples de unión y los tornillos de montaje del soporte y fije
el transportador al piso.
7. Conecte las líneas de aire y el cableado en las secciones de unión
(Fig. 17E).
8. Conecte la línea principal de aire al regulador/filtro (Fig. 17D).
9. Conecte la corriente de 110 VAC a la fuente de poder y conecte la
corriente 24 VDC de la fuente al transportador. NOTA: Vea el Manual de Componentes
EZLogic® para mayor información de las conexiones de corriente.
10. Fije el regulador a una presión de 35 P.S.I. NOTA: Vea las instrucciones del “Empaque”
sobre el “Ajuste y lubricación del filtro/regulador”.
11. Instale los controles eléctricos y conecte el motor. (Pág. 19).
12. Alinee la banda de acuerdo a las instrucciones (Pág. 19).
STATIONARY SUPPORT
PIVOT PLATE
BUTT COUPLINGS
SIDE CHANNEL
MOUNTING BOLT
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
(TORNILLO DE MONTAJE)
(CANAL LATERAL)
(ACOPLES DE
EXTREMO )
(PLACA PIVOTE)
(SOPORTE ESTACIONARIO)
FIGURE 17C
EZLOGIC® ZONE CONTROLLER CORDSET 1/4” AIR LINE
AIR VALVE
3/8” AIR LINE
(CONTROLADOR DE ZONA DEL EZLOGIC®)
(LINEA DE AIRE)
(CABLE) (LINEA DE AIRE)
(VÁLVULA DE AIRE)
FIGURE 17E
BOWL GUARD
(TAZON PROTECTOR)
GAUGE
(MEDIDOR)
AIR SUPPLY TO AIR VALVES
(SUMINISTRO DE AIRE A LAS VALVULAS DE AIRE)
3/8" NPFT INLET
(ENTRADA NPFT DE 3/8")
FILTER/REGULATOR
(FILTRO/REGULADOR)
MAIN AIR SUPPLY
(LINEA PRINCIPAL DE AIRE)
FIGURE 17D
17

• Secciones Descuadradas
Es importante revisar que las secciones estén encuadradas. Si el transportador
no está encuadrado, pueden presentarse problemas de alineación. La Figura 18A
muestra una sección descuadrada.
PARA CORREGIR UNA SECCION DESCUADRADA
1. Localice puntos en las esquinas de la sección y mida la distancia “A” y “B”. Si
las dimensiones no son iguales, la sección necesitará ser ajustada (Figura 18B).
2. Use el tirante tensor transversal ubicado en la parte inferior del transportador
para encuadrar cada sección. Ajuste el tensor hasta que las dimensiones “A” y “B”
sean iguales.
3. Después de que todas las secciones hayan sido vericadas y corregidas,
apriete todos los tornillos de las placas de unión y de la base superior del soporte.
4. Haga un chequeo nal para vericar que
todas las secciones del transportador estén
niveladas a lo ancho y a lo largo. Si todo el
transportador está nivelado, los soportes
pueden ser anclados al suelo.
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
ROLLER NOT SQUARE
WITH SIDE CHANNELS
(RODILLOS DESCUADRADOS
CON CANALES LATERALES)
"A"
"B"
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
(LONG ROD) CROSSBRACING
[(VARILLA LARGA) TIRANTE TENSOR]
FRAME SPACER
(ESPACIADOR DE CAMA)
(SHORT ROD)
(VARILLA CORTA)
TURNBUCKLE
(TENSOR)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
¡IMPORTANTE! El transportador
desnivelado a lo ancho puede causar la
desviación de cajas en líneas largas de
transportador y causará que la banda no
este alineada apropiadamente.
Secciones ¡descuadradas! del transportador
hacen que el producto se mueva hacia un
lado del transportador.
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
ROLLER NOT SQUARE
WITH SIDE CHANNELS
(RODILLOS DESCUADRADOS
CON CANALES LATERALES)
"A"
"B"
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
(LONG ROD) CROSSBRACING
[(VARILLA LARGA) TIRANTE TENSOR]
FRAME SPACER
(ESPACIADOR DE CAMA)
(SHORT ROD)
(VARILLA CORTA)
TURNBUCKLE
(TENSOR)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
LACING PIN
(PASADOR DE
ENLACE)
BELT LACING
(ENLACE DE BANDA)
BELT
(BANDA)
FIGURE 18D
NOTA: Si los extremos de la banda no pueden ser unidos manualmente, puede ser necesario afloje
los tornillos tensores (en la polea de retorno, etc.) al mínimo ó utilice un estirador de banda hasta
que el perno de unión pueda ser fácilmente insertado.
¡PRECAUCION! Si la banda patina excesivamente su
vida útil será reducida considerablemente y se dañará
el revestimiento de la polea motriz. Nunca aplique más
tensión de la necesaria. Un exceso de tensión causará
mayor desgaste de la banda y los rodamientos y hará
que se reguiera mayor potencia de la unidad motriz.
BELT WIDTH
6”
LACING ANGLE
5°
(ANCHO DE LA BANDA) (ANGULO DE ENLACE)
DRIVE PULLEY
(POLEA MOTRIZ) RETURN IDLER (RODILLO DE ALINEACION)
PRESSURE ROLLERS
(RODILLOS DE PRESION)RETURN/SNUB IDLER (RODILLO DE
RETORNO/ALINEACION)
TAKE-UP PULLEY
(POLEA TENSORA) TA IL PULLEY (POLEA DE RETORNO)
TA IL PULLEY
(POLEA DE RETORNO)TREAD ROLLER (RODILLO DE
TRANSPORTACION)
NOTA: Los ejes de los rodillos de tracción tienen un resorte en uno de los extremos. Los rodillos
pueden ser removidos usando una herramienta como un destornillador para empujar ese extreme o
usar unas pinzas para jalar hacia el extremo opuesto de ese eje.
• Instalación de la Banda
INSTALANDO LA BANDA
La banda del transportador ha sido previamente cortada
y unida en la fábrica. La banda debe ser instalada con la
supercie de fricción hacia los rodillos de presión y el lado
recubierto de poliuretano hacia los rodillos de tracción. Para
instalarla siga los siguientes pasos:
1. Retire los rodillos de tracción como sea necesario con el
n de deslizar la banda a través del transportador como se
muestra en la Figura 18C. Junte los extremos e inserte el
perno de unión (Figura 18D). Si los extremos de la banda no
pueden ser unidos manualmente, aoje la polea tensora en la
unidad motriz central y/o utilice un estirador de banda hasta
que se pueda insertar el perno de unión.
2. Ajuste la tensión de la banda con las poleas tensoras o con
la polea de retorno. Mantenga la polea alineada moviendo
los tornillos tensores la misma distancia. Mantenga suciente
tensión para que la polea motriz no se resbale al transportar la
carga estimada.
3. Alinee la banda de acuerdo a las instrucciones de la página
19.
FIGURE 18A
FIGURE 18B
FIGURE 18C
18

• Equipo Eléctrico
CONTROLES
Código Eléctrico: Todos los controles del motor y las conexiones deben ajustarse
al Código Nacional de Electricidad, (Artículo 670 u otros artículos aplicables)
como fue publicado por la Asociación Nacional de Protección Contra Incendios, y
aprobado por el Instituto de Estándares Americanos.
ESTACIONES DE CONTROL
A) Las estaciones de control deberán estar ordenadas y ubicadas en lugares
donde el funcionamiento del equipo sea visible y deberán estar claramente
marcadas o señalizadas para indicar la función controlada.
B) Un transportador que pueda causar lesiones cuando sea puesto en marcha,
no deberá ponerse en funcionamiento hasta que los trabajadores en el área sean
alertados por una señal o por una persona designada.
Cuando un transportador pueda causar lesiones al momento de
arranque y es controlado automáticamente, o es controlado desde una ubicación
lejana; se deberá proporcionar un dispositivo sonoro el cual pueda ser escuchado
claramente en todos los puntos a lo largo del transportador donde el personal
pueda estar presente. El dispositivo de advertencia deberá ser activado por el
dispositivo de arranque del transportador y deberá continuar sonando por un
determinado periodo de tiempo previo al arranque del transportador. Si es más
efectivo y de acuerdo a las circunstancias se puede utilizar una luz intermitente o
una advertencia visual similar, en lugar del dispositivo sonoro.
Cuando el funcionamiento del sistema pueda ser seriamente obstruido
o adversamente afectado por el tiempo de retardo requerido, o cuando el intento
de advertencia pueda ser mal interpretado (ej., un área de trabajo con diversas
líneas de transportadores y los dispositivos de advertencia relacionados),
advertencias claras, concisas y legibles deben ser proporcionadas. Las
advertencias deben indicar que los transportadores y los equipos relacionados
pueden ser puestos en marcha en cualquier momento, que existe un peligro
y que el personal debe mantenerse alejado. Estas advertencias deben ser
proporcionadas a lo largo del transportador en áreas que no sean protegidas por
la posición o la ubicación.
C) Los transportadores controlados automáticamente, desde estaciones
lejanas y los transportadores donde las estaciones de funcionamiento no estén
controladas por una persona o estén más allá del alcance de la voz y del contacto
visual de las áreas de conducción, áreas de carga, puntos de transferencia
y otros sitios potencialmente peligrosos localizados en la trayectoria del
transportador que no tenga protección por posición, ubicación o guardas, deberán
ser equipados con interruptores de parada de emergencia, cordones de parada
de emergencia, interruptores de límite o dispositivos similares para paradas de
emergencia.
Todos estos dispositivos de parada de emergencia deberán
ser fácilmente identicables en las cercanías inmediatas a estos puntos
potencialmente peligrosos, a no ser que estén protegidos dada su ubicación,
posición o protegidos con guardas. No se requieren los dispositivos de parada
de emergencia donde el diseño, el funcionamiento y la operación de tales
transportadores no represente un claro peligro para el personal.
El dispositivo de parada de emergencia debe actuar directamente
en el control del transportador concerniente y no debe depender de la parada
de cualquier otro equipo. Los dispositivos de parada de emergencia deben ser
instalados de tal forma que no puedan ser anulados desde otras localidades.
D) Los controles, los actuadores inactivos o no usados y los cables, deberán ser
removidos de las estaciones de control y de los tableros de mando, junto con
los diagramas, indicadores, etiquetas de control y otros materiales obsoletos, los
cuales pueden confundir al operador.
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
A) Todos los dispositivos de seguridad, incluyendo la conexión de dispositivos
eléctricos, deben estar dispuestos para operar en una manera de “Fallo -
Seguro”; es decir, si se presenta una pérdida de corriente o una falla en el mismo
dispositivo, esto no debe representar ningún peligro.
B) Paros de Emergencia y Reinicio. Los controles del transportador deberán estar
dispuestos de tal manera que, en caso de un paro de emergencia se requiera
un inicio o arranque manual en la ubicación donde el paro de emergencia se
presentó para poder reanudar la operación del transportador o transportadores y
equipo asociado.
C) Antes de volver a poner en marcha un transportador que haya sido detenido
por una emergencia, debe revisarse y determinar la causa del paro. El dispositivo
de arranque deberá ser bloqueado antes de intentar corregir o remover la causa
que originó el paro, a no ser que la operación del transportador sea necesaria
para determinar la causa o para solucionar el problema.
Reérase a: ANS I Z244.1-1982, “American National Standard for Personnel
Protection” - Lockout/Tagout of Energy Sources - Minimum Safety Requirements
and OSHA Standard Number 29 CFR 1910.147 “The Control of Hazardous
Energy (Lockout/Tagout).”
¡PRECAUCIÓN! Debido a la cantidad de partes en movimiento del transpor-
tador, todo el personal en el área debe ser noticado cuando el transporta-
dor sea puesto en marcha.
• Alineación de la Banda
INSPECCIÓN PREVIA A LA ALINEACIÓN DE LA BANDA
Antes de proceder a alinear la banda:
1. Asegúrese de que todas las secciones del transportador estén cuadradas.
(Vea “Secciones Descuadradas,” Pág. 18).
2. Asegúrese de que el transportador está nivelado a lo ancho y largo de la
unidad. Ajuste los soportes si es necesario.
3. Asegúrese de que todas las poleas, los rodillos de alineación y las poleas
de retorno están cuadrados con la cama del transportador (Fig. 19A a la 20B).
La medida “A” debe ser igual en ambos lados del transportador.
4. Asegúrese de que la banda haya sido colocada adecuadamente en el
transportador. Vea “Instalación de la Banda”, Pág. 18.
IMPORTANTE: Los ajustes hechos a la banda deben ser mínimos (un ajuste
de 1/16” en los rodillos de retorno a la vez, puede ser suciente).
Se debe permitir cierto tiempo para que la banda reaccione a los ajustes.
Probablemente sean necesarias varias revoluciones completas alrededor del
transportador para que la banda empiece a alinearse.
A) Párese en el extremo de la polea de retorno y observe la dirección de ujo
de la banda.
B) Después de haber observado la banda y determinado problemas de alin-
eación, siga los pasos mencionados en la sección “Cómo Alinear la Banda”.
Observe la Figura 20A.
CÓMO ALINEAR LA BANDA
Condición 1. Cuando el ujo de la banda tenga el mismo sentido de la echa
y la banda se esté desviando hacia el lado “X”, mueva el rodillo de alineación
que se encuentra más cerca al extremo de alimentación del Lado “Y”, hacia el
extremo de descarga del transportador.
Condición 2. Cuando el ujo de la banda tenga el mismo sentido de la echa
y la banda se esté desviando hacia el lado “Y”, mueva el rodillo de alineación
que se encuentra más cerca al extremo de alimentación del Lado “X”, hacia el
extremo de descarga del transportador.
Si el ujo de la banda se revierte, todas las condiciones mencionadas ante-
riormente prevalecerán iguales como muestra la Figura 20A, a menos que se
esté observando el transportador desde el lado opuesto.
Si la banda continua desalineada, revise todos los puntos de la sección
“Inspección previa a la alineación de la banda” y haga las correcciones nec-
esarias.
ADJUSTMENT BOL
T
(TORNILLO DE AJUSTE)
IDLER BRACKET
(PLACA DE AJUSTE)
TREAD ROLLER
(RODILLO DE TRANSPORTACION)
RETURN BELT
(BANDA DE RETORNO)
RETURN IDLER
(RODILLO DE RETORNO)
ADJUSTMENT
(AJUSTE)
ADJUSTMENT BOLTS
(TORNILLOS DE AJUSTE)
SNUB IDLER
(RODILLO DE ALINEACION)
TAKE-UP PULLEY
(POLEA TENSORA) DRIVE PULLE
Y
(POLEA MOTRIZ)
TAKE-UP BOLT
"A"
"A"
(TORNILLO DE AJUSTE)
FIGURE 19A
FIGURE 19B
19

• Instalación de los Rodillos de Tracción
Algunos de los rodillos de tracción son removidos para instalar la banda. Reinstale
todos los rodillos de tracción que hayan sido removidos.
Los rodillos del extremo son conectados con “O”-Rings o ligas como se muestra en
la gura 20C. Observe que los cuatro rodillos de los extremos tienen dos ranuras.
"O" RINGS
(ANILLOS "O")
DOUBLE GROOVED ROLLERS
(RODILLOS DE DOBLE RANURA)
¡PRECAUCIÓN! Solo el personal capacitado deberá ajustar la banda del
transportador, ya que esto se debe hacer cuando el transportador está
operando. Todas las guardas deben estar colocadas mientras se alinea la
banda. NOTA: Para todas las condiciones, se debe observar el transportador
desde el punto de CARGA. Todas las correciones deben ser hechas
desde dicho punto.
ADJUSTING BOLT
(TORNILLO DE AJUSTE)
TAIL PULLEY
(POLEA DE RETORNO)
IDLER BRACKET BOLT
(TORNILLO DEL SOPORTE DE RODILLO)
SNUB IDLER
(RODILLO DE ALINEACION)IDLER BRACKET
(PLACA DE RODILLO)
TAIL PULLEY SHAFT
(EJE DE LA POLEA DE RETORNO)
FLOW
SIDE "X"
TAIL PULLEY
BELT SNUB IDLER
INFEED
DISCHARGE
TAIL PULLEY
SIDE "Y"
(RODILLO DE ALINEACIÓN)
(POLEA DE RETORNO)
(LADO"Y")
(BANDA)
(LADO"X")
(FLUJO)
(ALIMENTACIÓN)
(DESCARGA)
(POLEA DE RETORNO)
• Secuencia de Operación
El modelo ABEZ está compuesto por una serie de zonas de acumulación. Cada
zona posee un controlador de zona EZ-Logic, una placa de presión donde se
aplica y quita la tracción de la zona y un freno operado neumáticamente que
detiene cuatro rodillos.
CARGANDO EL TRANSPORTADOR (Fig. 20D)
1. Empezando con el transportador “vacío” y la señal de paro “activa” en el
controlador de la descarga, el primer producto colocado sobre el transportador
continuará hacia adelante hasta detenerse en la zona de descarga (Zona #1).
Si uno o más productos son colocados sobre el transportador con un espacio de
separación menor que la distancia de una zona, los productos serán separados
durante los primeros pies de recorrido, hasta que el espacio entre todos los
paquetes sea por lo menos igual a la distancia de una zona.
2. Cuando el producto #1 activa el controlador “A”, la zona #1 se detiene
completamente. Una señal es enviada a la zona #2 indicando que la zona #1 está
ocupada (Figura 20D).
3. Cuando el producto #2 activa el controlador “B”, la zona #2 se detiene
completamente. Una señal es enviada a la zona #3 indicando que la zona #2 está
ocupada.
4. La secuencia anterior se repite hasta que el transportador esté completamente
lleno.
DESCARGANDO EL TRANSPORTADOR
1. La liberación de la carga #1 se logra “desactivando” la señal de parada de la
zona de descarga. (Reeráse a la sección de “conexiones de paro por zona” en
la página 21.) Esto restaura la tracción en los rodillos de la zona #1. La carga #1
avanzará, dejando un espacio entre sí misma y el producto #2 (Figura 20E).
2. Cuando la carga #1 despeja el módulo “A”, la carga #2 avanzará dejando un
espacio entre sí misma y el producto #3.
3. Esta secuencia continuará mientras los productos delanteros continúen avan-
zando.
CONTROLLER "C"
(CONTROLADOR "C")
CONTROLLER "B"
(CONTROLADOR "B")
CONTROLLER "A"
(CONTROLADOR "A")
CONTROLLER "C"
(CONTROLADOR "C")
CONTROLLER "B"
(CONTROLADOR "B")
CONTROLLER "A"
(CONTROLADOR "A")
CARTON
#3
CARTON
#2
CARTON
#1
CARTON
#3
CARTON
#2
CARTON
#1
GAP
(ESPACIO)
GAP
FLOW
GAP
(ESPACIO)
(FLUJO)
CONTROLLER "C"
(CONTROLADOR "C")
CONTROLLER "B"
(CONTROLADOR "B")
CONTROLLER "A"
(CONTROLADOR "A")
ZONE #3
CARTON
#3
CARTON
#2
CARTON
#1
(ZONA)
ZONE #2
(ZONA)
(FLUJO)
ZONE #1
(ZONA)
FLOW
FIGURE 20D
FIGURE 20E
• Alineación de la Banda FIGURE 20B
FIGURE 20A
FIGURE 20C
20