HYTROL ProSort MRT Manual

Effective November 2013
(Supercedes October 2007)
Bulletin #656
Installation
and
Maintenance
Manual
with Safety Information
and Parts List
RECOMMENDED SPARE PARTS HIGHLIGHTED IN GRAY
Model ProSort MRT
Manual
de Instalación
y
Mantenimiento
con Información sobre Seguridad
y Lista de Refacciones
LAS REFACCIONES RECOMENDADAS SE RESALTAN EN GRIS
IMPORTANT!
DO NOT DESTROY
© COPYRIGHT 2007–HYTROL CONVEYOR CO., INC.
¡IMPORTANTE!
NO DESTRUIR
Hytrol Conveyor Co., Inc.
Jonesboro, Arkansas
PRESS OPTIMIZED FOR THE ENVIRONMENT
(IMPRESIÓN OPTIMIZADA PARA PROTEGER EL MEDIO AMBIENTE)

TABLE OF CONTENTS
INTRODUCTION
Receiving and Uncrating ....................2
How to Order Replacement Parts .............2
SAFETY INFORMATION
Installation Safety Precautions ...............3
Operation Safety Precautions ................3
Maintenance .............................3
INSTALLATION
Support Installation ........................4
Ceiling Hanger Installation ..................4
Conveyor Set-Up..........................4
Belt Installation .........................4, 5
Belt Replacement .........................5
Racked Sections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6
OPERATION
Conveyor Start-Up.........................6
MAINTENANCE
Electrical Equipment .......................6
HyPowerCabling Installation . . . . . . . . . . . . . . . 6,7
HyPowerCabling Components ...............7
Transfer Adjustment .......................8
Trouble Shooting ..........................8
Maintenance Checklist .............back cover
REPLACEMENT PARTS
ProSort MRT Parts Drawing .................9
ProSort MRT Parts List .....................9
ProSort MRT Drive Parts Drawing ...........10
ProSort MRT Drive Parts List ...............10
ProSort MRT Take-Up Parts Drawing.........11
ProSort MRT Take-Up Parts List ............11
ProSort MRT Section Parts Drawing..........12
ProSort MRT Section Parts List .............12
ProSort MRT 90 Transfer Parts Drawing ......13
ProSort MRT 90 Transfer Parts List ..........13
ProSort MRT 30 Transfer Parts Drawing ......14
ProSort MRT 30 Transfer Parts List ..........14
HyPower Cabling Parts List and Drawing ......15
Spanish Version ..................16
INTRODUCTION
This manual provides guidelines and procedures for installing, oper-
ating, and maintaining your conveyor. A complete parts list is pro-
vided with recommended spare parts highlighted in gray. Important
safety information is also provided throughout the manual. For
safety to personnel and for proper operation of your conveyor, it is
recommended that you read and follow the instructions provided in
this manual.
• Receiving and Uncrating
1. Check the number of items received against the bill of lading.
2. Examine condition of equipment to determine if any damage
occurred during shipment.
3. Move all crates to area of installation.
4. Remove crating and check for optional equipment that may be
fastened to the conveyor. Make sure these parts (or any foreign
pieces) are removed.
• How to Order Replacement Parts
Included in this manual are parts drawings with complete replace-
ment parts lists. Minor fasteners, such as nuts and bolts, are not
included.
When ordering replacement parts:
1. Contact Dealer from whom conveyor was purchased or nearest
HYTROL Integration Partner.
2. Give Conveyor Model Number and Serial Number or HYTROL
Factory Order Number.
3. Give Part Number and complete description from Parts List.
4. Give type of drive. Example—8” End Drive, 8” Center Drive, etc.
5. If you are in a breakdown situation, tell us.
HYTROL Serial Number
(Located near Drive on Powered Models).
NOTE: If damage has occurred or freight is missing,
Contact your Hytrol Integration Partner.
Hytrol Conveyor
Company, Inc.
JONESBORO, ARKANSAS
SERIAL # 978747
2

SAFETY INFORMATION
• Installation
GUARDS AND GUARDING
Interfacing of Equipment. When two or more pieces of equipment are
interfaced, special attention shall be given to the interfaced area to
insure the presence of adequate guarding and safety devices.
Guarding Exceptions. Whenever conditions prevail that would require
guarding under these standards, but such guarding would render the
conveyor unusable, prominent warning means shall be provided in
the area or on the equipment in lieu of guarding.
Guarded by Location or Position. Where necessary for the protection
of employees from hazards, all exposed moving machinery parts
that present a hazard to employees at their work station shall be
mechanically or electrically guarded, or guarded by location or
position.
Remoteness from frequent presence of public or employed•
personnel shall constitute guarding by location.
When a conveyor passes over a walkway, roadway, or work•
station, it is considered guarded solely by location or position if all
moving parts are at least 8 ft. (2.44 m) above the oor or walking
surface or are otherwise located so that the employee cannot
inadvertently come in contact with hazardous moving parts.
Although overhead conveyors may be guarded by location, spill•
guards, pan guards, or equivalent shall be provided if the product
may fall off the conveyor for any reason and if personnel would
be endangered.
HEADROOM
When conveyors are installed above exit passageways, aisles,•
or corridors, there shall be provided a minimum clearance of 6
ft. 8 in. (2.032 m) measured vertically from the oor or walking
surface to the lowest part of the conveyor or guards.
Where system function will be impaired by providing the minimum•
clearance of 6 ft. 8 in. (2.032 m) through an emergency clearance,
alternate passageways shall be provided.
It is permissible to allow passage under conveyors with less•
than 6 ft. 8 in. (2.032 m) clearance from the oor for other than
emergency exits if a suitable warning indicates low headroom.
• Operation
A) Only trained employees shall be permitted to operate conveyors.
Training shall include instruction in operation under normal conditions
and emergency situations.
B) Where employee safety is dependent upon stopping and/or
starting devices, they shall be kept free of obstructions to permit
ready access.
C) The area around loading and unloading points shall be kept clear
of obstructions which could endanger personnel.
D) No person shall ride the load-carrying element of a conveyor
under any circumstances unless that person is specically authorized
by the owner or employer to do so. Under those circumstances, such
employee shall only ride a conveyor which incorporates within its
supporting structure platforms or control stations specically designed
for carrying personnel. Under no circumstances shall any person ride
on any element of a vertical conveyor.
E) Personnel working on or near a conveyor shall be instructed as to
the location and operation of pertinent stopping devices.
F) A conveyor shall be used to transport only material it is capable of
handling safely.
G) Under no circumstances shall the safety characteristics of the
conveyor be altered if such alterations would endanger personnel.
H) Routine inspections and preventive and corrective maintenance
programs shall be conducted to insure that all safety features and
devices are retained and function properly.
I) Personnel should be alerted to the potential hazard of entanglement
in conveyors caused by items such as long hair, loose clothing, and
jewelry.
J) Conveyors shall not be maintained or serviced while in operation
unless proper maintenance or service requires the conveyor to be in
motion. In this case, personnel shall be made aware of the hazards
and how the task may be safely accomplished.
K) Owners of conveyor should insure proper safety labels are afxed
to the conveyor warning of particular hazards involved in operation of
their conveyors.
• Maintenance
All maintenance, including lubrication and adjustments, shall be•
performed only by qualied and trained personnel.
It is important that a maintenance program be established to•
insure that all conveyor components are maintained in a condition
which does not constitute a hazard to personnel.
When a conveyor is stopped for maintenance purposes, starting•
devices or powered accessories shall be locked or tagged out
in accordance with a formalized procedure designed to protect
all persons or groups involved with the conveyor against an
unexpected start.
Replace all safety devices and guards before starting equipment•
for normal operation.
Whenever practical, DO NOT lubricate conveyors while they are•
in motion. Only trained personnel who are aware of the hazard
of the conveyor in motion shall be allowed to lubricate.
Safety Guards
Maintain all guards and safety devices IN POSITION and IN SAFE
REPAIR.
Safety Labels
In an effort to reduce the possibility of injury to personnel working
around HYTROL conveying equipment, safety labels are placed at
various points on the equipment to alert them of potential hazards.
Please check equipment and note all safety labels. Make certain
your personnel are alerted to and obey these warnings. See Safety
Manual for examples of warning labels.
CAUTION! Because of the many moving parts on the conveyor, all
personnel in the area of the conveyor need to be warned that the conveyor
is about to be started.
CAUTION! Only trained personnel should track a conveyor belt which must
be done while conveyor is in operation. DO NOT attempt to track belt if
conveyor is loaded.
REMEMBER Do not remove, reuse or modify material handling equipment
for any purpose other than it’s original intended use.
3

• Conveyor Set-Up
1. Mark a chalk line on floor to locate center of the conveyor (Floor
Mounted Conveyors).
2. Place the drive section in position.
3. Install remaining sections placing end without support on extend pivot
plate of previous section (Figure 4A). Check “Match Mark” Numbers to see
that adjoining sections are in proper sequence
4. Fasten sections
together with butt cou-
plings and pivot plates
(Figure 4C). Hand
tighten bolts only.
5. Check to see that
conveyor is level
across width and length
of unit. Adjust supports
and ceiling hangers as
necessary.
6. Install electrical con-
trols and wire motor.
See page 7.
• Belt Installation
INSTALLING THE BELT
The conveyor drive belt is a green aramide continuous belt. To install belt
follow directions below
WARNING: Do not install belt with power on, remove air to
take-up .
NOTE: Belt will be wrapped around the discharge drive pulley
1. Unroll belt while inserting into the bottom cut out of bed spacer
and into the belt guide at top. Green conveying surface should be
showing at top. Make sure belt is not twisted in the process.
2. Continue inserting belt from discharge to infeed. At infeed end
remove bolt attaching belt guard to infeed idler weldment , Loosen
bolt holding top flat belt idler to belt guard this will allow the guard
to pivot which will make room for the belt to be wrapped around
the top flat belt idler and snub over the bottom flat belt idler. Add
bolt to belt guard and tighten top flat belt idler bolt (Figure 4D).
3. Next go to the pneumatic take-up near discharge end and
thread belt through take-up as shown in (Figure 5A).
BELT TENSION
Note: For maximum efficiency, maintain just enough belt tension
so drive pulley will not slip when carrying the rated load. Over
tightening of belts will cause premature failure.
PNEUMATIC TAKE-UP:
The window guard can be removed to reveal the take-up idler position. The
pneumatic take-up can be adjusted by increasing the pressure at the filter
regulator (see Fig. 5A). Then operating pressure will be determined by the
total length and unit load. Start with the pressure set at 20 psi. Increase by 2
psi until the drive pulley does not slip when carrying the rated load up to 30
psi. Replace all guards before operating.
INSTALLATION
• Support Installation
1. Determine primary direction of product
flow. Figure 4A indicates the preferred flow
as related to the drive.
2. Refer to “Match-Mark” numbers on ends
of conveyor sections. (Figure 4A) Position
them in this sequence near the area of
installation.
3. Attach supports to both ends of drive
section and to one end of intermediate
or tail sections (Figure 4A). Hand tighten
bolts only at this time. Conveyors angle
of incline will determine where the knee
brace mounting brackets are to be placed
when required.
4. Adjust elevation to required height.
ADJUST TO DESIRED ELEVATION
(AJUSTE A LA ALTURA DESEADA)
NOTE: ALLOW FOR BELT THICKNESS WHEN ADJUSTING SUPPORTS
(NOTA: DEJE ESPACIO SUFICIENTE PARA EL ESPESOR DE LA BANDA CUANDO AJUSTE LOS SOPORTES)
DRIVE SECTION
(SECCION DE DESVIACION)
INTERMEDIATE SECTION
(SECCION INTERMEDIA)
TRANSFER SECTION
(SECCION DE
TRANSFERENCIA)
TRANSFER SECTION
(SECCION DE TRANSFERENCIA) PNEUMATIC TAKE-UP
(TENSIONADOR
NEUMATICO)
TA IL SECTION
(SECCION DE RETORNO)
“MATCH-MARK” NUMBERS
(ETIQUETAS DE SECUENCIA DE ARMADO)
FLOW
(FLUJO)
MARK
CONVEYOR F.O. #
ITEM TO
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
P-1
12
34268
MARK
CONVEYOR F.O. #
ITEM TO
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
P-1
21
34268
• Ceiling Hanger Installation
If conveyors are to be used in an overhead application, ceiling hangers may have
been supplied in place of floor supports.
Figure 4B shows how a ceiling hanger mounts to a conveyor section. Ceiling
hangers should be mounted at section joints. For safety information concerning
conveyors mounted overhead, refer to “Installation Safety Precautions” on Pg 3.
SUPPORT PIPE
(TUBO DE SOPORTE)
JAM NUT
(CONTRA TUERCA)
SPACER
(ESPACIADOR)
CEILING HANGER ROD
(VARILLA COLGADA
AL TECHO)
JAM NUT
(CONTRA TUERCA)
PIPE RETA INER
(ABRAZADERA)
LOCK BOLT
(TORNILLO CANDADO)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
MOUNTING BOLTS
(TORNILLOS DE MONTAJE)
FIGURE 4B
NOTE: When installing ceiling hanger rods in an existing building, all
methods of attachment must comply with local building codes.
CONVEYOR SIDE CHANNEL
PIVOT PLATE
STATIONARY SUPPORT
BUTT COUPLING
(ACOPLES DE EXTREMO)
(PLACA PIVOTE)
(SOPORTE ESTACIONARIO)
(CANAL LATERAL DEL TRANSPORTADOR)
FIGURE 4C
FIGURE 4A
TOP FLAT
BELT IDLER
BELT
GREEN
SURFACE
BELT GUIDE
BELT GUARD
INFEED IDLER WELDMENT
BED SPACER
BOTTOM CUT OUT
BOTTOM FLAT
BELT IDLER
(GUIADE BANDA) (SUPERFICIE
VERDE)
(BANDA)
(GUARDIA DE BANDA)
(TOP TENSOR DE LA
CORREA PLANA)
(SOLDADURA RODILLO DE ALIMENTACIÓN)
(TENSOR DE LA
CORREA PLANA
INFERIOR)
(INFERIOR ESPACIADOR
DE CAMA CORTADA)
FIGURE 4D
4

• Belt Replacement
WARNING: Do not replace belt with power on, remove air to take-up.
1. Remove (4) bolts holding wear strip support channel in place and remove channel by sliding toward discharge end of conveyor. (Figure 5B)
2. Remove top belt tran angle holding rollers in place
3. Remove 1-3/8” dia. rollers
4. Remove bearing support channel and bearing by
removing hardware securing bearing support channel
to drive channel. Next loosen set screw securing bear-
ing to drive pulley shaft. Remove support channel and
bearing
5. Thread belt around pulley.
6. Unroll belt while inserting into the bottom cut out of
bed spacer and into the belt guide at top. Green con-
veying surface should be showing at top. Make sure
belt is not twisted in the process.
7. Continue inserting belt from discharge to infeed. At
infeed end remove bolt attaching belt guard to infeed
idler weldment, loosen bolt holding top flat belt idler to
belt guard this will allow the guard to pivot which will
make room for the belt to be wrapped around the top
flat belt idler and snub over the bottom flat belt idler.
Add bolt to belt guard and tighten top flat belt idler bolt
(Figure 4D).
8. Assemble 1-3/8” dia. Rollers along with top belt tran
angle
9. Assemble wear strip support channel.
10. Reattach bearing support channel with bearing .
tighten set screw in bearing.
11. Next go to the pneumatic take-up near discharge end and thread belt through take-up as shown in (Figure 5A).
TAKE-UP IDLER
(RODILLO TENSOR)
WINDOW GUARD
(GUARDA DE
VENTANA)
PNEUMATIC CYLINDER
(CILINDRO NEUMÁTICO)
PIVOTING TAKE-UP
(TENSIONADOR PIVOTE)
PHOTO EYE & REFLECTOR
(REFLECTOR Y SENSOR
ÓPTICO)
TA IL SECTION
(SECCION DE RETORNO)
TRANSFER SECTION
(SECCION DEL TRANSFERENCIA)
ADJUST TO
DESIRED
ELEVATION
(AJUSTE A LA
ELEVACION DESEADA)
INTERMEDIAT E
SECTION
(SECCION INTERMEDIA)
STATIONARY IDLER
(RODILLO ESTACIONARIO)
PIVOTING IDLER
(RODILLO PIVOTE)
PNEUMATIC TAKE-UP
(TENSIONADOR NEUMÁTICO)
DRIVE SECTION
(SECCION DE DESVIACION)
MOUNTING BRACKET
(FASTEN TO
CONVEYOR CHANNEL)
[(ABRAZADERAS DE MONTAJE
(PARA ASEGURAR AL CANAL
DEL TRANSPORTADOR)]
1/2” UNION TEE
(UNION T 1/2”)
FILTER REGULATOR
SET AT 60 PSI
(FILTRO/REGULADOR
PROGRAMADO A 60 PSI)
DRAIN VALV E
(VALVULA DE DRENAJE)
BOWL GUARD
(TAZON PROTECTOR)
GAUGE
(MEDIDOR)
MAIN AIR SUPPLY LINE 1/2” NPT
(LINEA PRINCIPAL DE AIRE 1/2” NPT)
AIR SUPPLY TO
AIR VALVES
(SUMINISTRO DE AIRE
A LAS VALVULAS DE AIRE)
SUPPLY LINE TO
TRANSFER AIR VA LV E
(LÍNEA DE SUMINISTRO A
LA VÁLVULA DE
TRANSFERENCIA DE AIRE)
LOCK-OUT VALV E
(VÁLVULA DE CIERRE)
FILTER REGULATOR
SET AT 20-30 PSI
(FILTRO/REGULADOR PROGRAMADO A 20-30 PSI)
PLASTIC PLUG
3/8” PUSH-IN
(TAPÓN DE PLÁSTICO DE 3/8”
COLOCADO A PRESIÓN)
PLASTIC PLUG
1/4” PUSH-IN
(TAPÓN DE PLÁSTICO DE 1/4”
COLOCADO A PRESIÓN)
MANIFOLD 3/8” INLET,
1/4” OUTLET
(COLECTOR MÚLTIPLE DE ENTRADA
DE 3/8” Y SALIDA DE ¼”)
PLUG-IN REDUCER 3/8” PLASTIC
TO 1/2” PUSH-IN
(CONECTOR REDUCTOR DE
PLÁSTICO DE 3/8” A ½”)
LINE TO VALVE
(LINEA A VALVULA)
1/2” TO 3/8” REDUCER
(REDUCTOR DE 1/2” A 3/8”)
PRESSURE SWITCH
PRESET AT 48 PSI
(INTERRUPTOR DE PRESION
AJUSTADO A 48 PSI)
MAIN AIR
(LINEA PRINCI-
PAL DE AIRE)
1/2” TEE
(TE DE 1/2”)
3/8” TO 1/4” REDUCER
(REDUCTOR DE 3/8” A 1/4”)
CAUTION! Excessive slippage will reduce belt
life and damage drive pulley lagging. Never
apply more tension than is needed. Over-
tension will cause extra wear to belt and bear-
ings and will require extra power from drive.
• Belt Installation
FIGURE 5A
WEAR STRIP SUPPORT CHANNEL
MOUNTING BOLT
SET SCREW
BEARING SUPPORT
CHANNEL
TOP TRAN ANGLE
1 3/8” DIA. ROLLER
(TORNILLO DE FIJACIÓN)
(CANAL DE SOPORTE
PARA EL BALERO)
(ALTO ANGLELO
DE TRAN)
(RODILLO DE
1 3/8” DIA.)
(PERNO DE MONTAJE) (CANAL DE TIRA DE DESGASTE)
FIGURE 5B
5

• Racked Sections
It is important that each bed section
be checked for a “racked” or out-
of-square condition. If conveyor is
not square, tracking problems will
result. Figure 6A indicates a racked
section.
TO CORRECT AN OUT-OF-
SQUARE SECTION
1. Locate points on corners of sec-
tion and measure distance “A” &
“B”. If the dimensions are not equal,
the section will need to be squared.
(Figure 6A).
2. Use crossbracing supplied on
underside of conveyor to square
each section. Adjust turnbuckle until Dimensions “A” & “B” are equal.
3. After all bed sections have been checked and corrected for “racked condi-
tion”, tighten all butt couplings and pivot plate bolts.
4. Make final check to see that all conveyor sections are level across width
and length. If entire conveyor is level, supports can be lagged to floor.
OPERATION
• Conveyor Start-Up
Before conveyor is turned on, check for foreign objects that may have been
left inside conveyor during installation. These objects could cause serious
damage during start-up. After conveyor has been turned on and is operat-
ing, check motors, reducers, and moving parts to make sure they are work-
ing freely.
MAINTENANCE
• Electrical Equipment
CONTROLS
Electrical Code: All motor controls and wiring shall conform to the National
Electrical Code (Article 670 or other applicable articles) as published by
the National Fire Protection Association and as approved by the American
Standards Institute, Inc.
CONTROL STATIONS
A) Control stations should be so arranged and located that the operation of
the equipment is visible from them, and shall be clearly marked or labeled to
indicate the function controlled.
B) A conveyor which would cause injury when started shall not be started
until employees in the area are alerted by a signal or by a designated person
that the conveyor is about to start.
When a conveyor would cause injury when started and is automatically
controlled or must be controlled from a remote location, an audible device
shall be provided which can be clearly heard at all points along the conveyor
where personnel may be present. The warning device shall be actuated by
the controller device starting the conveyor and shall continue for a required
period of time before the conveyor starts. A flashing light or similar visual
warning may be used in conjunction with or in place of the audible device if
more effective in particular circumstances.
Where system function would be seriously hindered or adversely affected
by the required time delay or where the intent of the warning may be misinter-
preted (i.e., a work area with many different conveyors and allied devices),
clear, concise, and legible warning shall be provided. The warning shall
indicate that conveyors and allied equipment may be started at any time, that
danger exists, and that personnel must keep clear. The warnings shall be
provided along the conveyor at areas not guarded by position or location.
C) Remotely and automatically controlled conveyors, and conveyors where
operator stations are not manned or are beyond voice and visual contact from
drive areas, loading areas, transfer points, and other potentially hazardous
locations on the conveyor path not guarded by location, position, or guards,
shall be furnished with emergency stop buttons, pull cords, limit switches, or
similar emergency stop devices.
All such emergency stop devices shall be easily identifiable in the imme-
diate vicinity of such locations unless guarded by location, position, or guards.
Where the design, function, and operation of such conveyor clearly is not
hazardous to personnel, an emergency stop device is not required.
The emergency stop device shall act directly on the control of the con-
veyor concerned and shall not depend on the stopping of any other equip-
ment. The emergency stop devices shall be installed so that they cannot be
overridden from other locations.
D) Inactive and unused actuators, controllers, and wiring should be removed
from control stations and panel boards, together with obsolete diagrams, indi-
cators, control labels, and other material which serve to confuse the opera-
tor.
SAFETY DEVICES
A) All safety devices, including wiring of electrical safety devices, shall be
arranged to operate in a “Fail-Safe” manner, that is, if power failure or failure
of the device itself would occur, a hazardous condition must not result.
B) Emergency Stops and Restarts. Conveyor controls shall be so arranged
that, in case of emergency stop, manual reset or start at the location where
the emergency stop was initiated, shall be required of the conveyor(s) and
associated equipment to resume operation.
C) Before restarting a conveyor which has been stopped because of an
emergency, an inspection of the conveyor shall be made and the cause of
the stoppage determined. The starting device shall be locked out before any
attempt is made to remove the cause of stoppage, unless operation is neces-
sary to determine the cause or to safely remove the stoppage.
Refer to ANSI Z244.1-1982, American National Standard for Personnel
Protection – Lockout/Tagout of Energy Sources – Minimum Safety
Requirements and OSHA Standard Number 29 CFR 1910.147 “The Control
of Hazardous Energy (Lockout/Tagout).”
• HyPower Cabling Installation
WARNING: Do not disconnect or connect any HyPower Cabling
Components while under power!
1. All cabling connections are to be made without power on the system.
2. Connect three-phase electrical service to disconnect box. A single-sided
disconnect requires a 15 Amp service, double-sided disconnect requires a 30
Amp service. (See Fig. 7A & 7B)
3. From the disconnect box connect the HyPower Extension Cable(s) to the
HyPower T-Connector.
4. Connect the HyPower T-Connector to the Male HyPower Cable that is
pre-wired to the VFD.
5. Connect the Female HyPower Cable on the VFD to the Male HyPower
Cable pre-wired to the divert motor.
6. Connect the remaining Female connection on the T-Connector to the next
divert zone on the conveyor and repeat steps 3 & 4 for each divert location.
WARNING! Electrical controls shall be installed and wired by a qualified
electrician. Wiring information for the motor and controls are furnished by
the equipment manufacturer.
IMPORTANT NOTE:
Electrical Code: All motor controls and wiring shall conform to the National
Electrical Code (Article 670 or other applicable articles) as published by the
National Fire Protection Association and as approved by the American Standards
Institute, Inc. Subject to local code and local customer acceptance.
FIGURE 6A
"A"
"B"
(CANAL LATERAL)
SIDE CHANNEL CROSSBRACING (LONG ROD)
FRAME SPACER
CROSSBRACING (SHORT ROD) TURNBUCKLE SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
(ESPACIADOR DE CAMA)
(TIRANTE TENSOR [VARILLA CORTA]) (TENSOR)
(TIRANTE TENSOR [VARILLA LARGA])
CAUTION!
Because of the many moving parts on the conveyor, all personnel in the area
of the conveyor need to be warned that the conveyor is about to be started.
6

GROUND
(TIERRA)
HYPOWER CONNECTIONS
(CONEXIONES HYPOWER)
GROUND
(TIERRA)
INCOMING THREE-PHASE POWER
(CORRIENTE TRIFÁSICA ENTRANTE)
L1 L2 L3
L1 L2 L3
GROUND
(TIERRA)
GROUND
(TIERRA)
INCOMING THREE-PHASE POWER
(CORRIENTE TRIFÁSICA ENTRANTE)
FIGURE 7A
FIGURE 7B
• HyPower Cabling Installation
• HyPower Cabling Components
Single-Sided Disconnect Box
This disconnect box has a 15 Amp service requirement and provides a dis-
connect means for up to 3 transfers at 230 volts or 6 transfers at 460 volts.
The maximum distance for any motor from this disconnect box is 50’. Any dis-
tance over 50’ requires an additional inline disconnect. (See Fig. 7B & 7C)
Double-Sided Disconnect Box
This disconnect box has a 30 Amp service requirement and provides a dis-
connect means for up to 6 transfers at 230 volts or 12 transfers at 460 volts.
This disconnect box has the capability of covering 100’ of conveyor when
located in the middle of the span. Any motor further than 50’ from the discon-
nect box requires an additional inline disconnect. (See Fig. 7A & 7D)
Double-Ended HyPower Extension Cable
Supplies power from the disconnect box down the conveyor to each HyPower
T-Connector. (See Fig. 7C & 7D)
HyPower T-Connector
Power is supplied to the T-Connector via the Extension Cable. The
T-Connector is used as a power drop for each Variable Frequency Drive and
motor. (See Fig. 7C & 7D)
Male Single-End HyPower Cable
This cable will come pre-wired to each Variable Frequency Drive as well as to
each divert motor. (See Fig. 7C & 7D)
Female Single-End HyPower Cable
This cable will come pre-wired to each Variable Frequency Drive and supplies
power to each divert motor from the Variable Frequency Drive. (See Fig. 7C
& 7D)
SINGLE SIDED DISCONNECT BOX
(CAJA DE DESCONEXIÓN DE UN SOLO LADO )
MALE SINGLE END HYPOWER CABLE
(CABLE HYPOWER MACHO DE
TERMINACIÓN “SINGLE-END”)
DOUBLE ENDED
HYPOWER EXTENSION CABLE
(CABLE DE EXTENSIÓN HYPOWER DE DOBLE TERMINACIÓN )
HYPOWER T-CONNNECTOR
(CONECTOR EN T HYPOWER)
FEMALE SINGLE END HYPOWER CABLE
(CABLE HYPOWER HEMBRA DE
TERMINACIÓN “SINGLE-END”)
MALE SINGLE END
HYPOWER CABLE
(CABLE HYPOWER MACHO
DE TERMINACIÓN “SINGLE-END”)
VFD
(VFD) MOTOR
(MOTOR)
FEMALE SINGLE END
HYPOWER CABLE
(CABLE HYPOWER HEMBRA DE
TERMINACIÓN “SINGLE-END”)
DOUBLE SIDED DISCONNECT BOX
(CAJA DE DESCONEXIÓN DE AMBOS LADOS)
MALE SINGLE END
HYPOWER CABLE
(CABLE HYPOWER
MACHO DE TERMINACIÓN
“SINGLE-END”)
DOUBLE ENDED HYPOWER EXTENSION CABLE
(
CABLE DE EXTENSIÓN HYPOWER DE DOBLE TERMINACIÓN)
HYPOWER T-CONNNECTOR
(CONECTOR EN T HYPOWER)
MALE SINGLE END
HYPOWER CABLE
(CABLE HYPOWER
MACHO DE
TERMINACIÓN
“SINGLE-END”)
VFD
(VFD) MOTOR
(MOTOR)
FIGURE 7C
SINGLE DICONNECT
FIGURE 7D DOUBLE DICONNECT
7

• Transfer Adjustment
1. The height of the transfer should be preset at factory.
2. The height of the transfer may be adjusted to proper height by raising or lowering the cylinder-mounting channel. Loosen 3/8 in. bolts holding the cylinder-
mounting channel. Adjust using jack bolts, tighten 3/8 in. bolts.
DRIVE BELT TENSION
1. Loosen 3/8” locknut holding take-up idler, tension belt by pushing take-up idler down, hand tight should be adequate. Tighten the 3/8” locknut on take-up
idler (See Fig. 8A).
2. To remove belt the drive rollers must be removed (See Fig. 8A). Remove by pushing one side of the hex axle though the transfer support channel.
DRIVE ROLLER SPEED
To change the speed of the drive roller, turn round knob on the VFD (variable frequency drive).
NOTE: All transfer motors are 230 volts AC. When supplying 460 volts to the VFD, the drive will be programmed to have an output of 230 volts to the
motors.
1/4”
TAKE-UP IDLER
DRIVE BELT
CYLINDER MOUNTING CHANNEL
ADJUSTMENT SLOT
DRIVE ROLLER
0.394—MOVEMENT
(RODILLO TENSOR)
(BANDA MOTRIZ)
(RODILLO MOTRIZ)
(MOVIMIENTO 0.394)
(CANAL DE MONTAJE DEL CILINDRO)
(ORIFICIO DE AJUSTE)
1/2 HP GEAR MOTOR
230/460 VOLT
(GEAR MOTOR 1/2 HP
230/460 VOLT)
JACK BOLTS
(PERNO DE
ARGOLLA)
TROUBLE SHOOTING DRIVES
TROUBLE CAUSE SOLUTION
Conveyor will not start or
motor quits frequently.
1) Motor is overloaded.
2) Motor is drawing too much current.
1) Check for overloading of conveyor.
2) Check heater or circuit breaker and change if necessary
Drive belt wears exces-
sively.
1) Belt is too loose. 1) Tighten belt.
2) Check pneumatic take-up (see below)
Loud popping or grind-
ing noise.
1) Defective bearing. 1) Replace bearing.
Motor or reducer over-
heating.
1) Conveyor is overloaded.
2) Low voltage to motor.
3) Low lubricant level in reducer.
1) Check capacity of conveyor and reduce load to recommended level.
2) Have electrician check and correct as necessary.
3) Relubricate per manufacturer’s recommendations.
Belt does not move, but
drive runs.
1) Conveyor is overloaded.
2) Belt is too loose
3) Lagging on drive pulley is worn.
4) Worn Belt
5) Not enough take-up
1) Check capacity of conveyor and reduce load to recommended level.
2) Tighten belt. Check pneumatic take-up. (see below)
3) Replace drive pulley and tighten belt.
4) Replace belt and tighten belt
5) Add another take-up to conveyor
TROUBLE SHOOTING DRIVE BELT TRACKING
TROUBLE CAUSE SOLUTION
Inoperative Transfer 1) No air pressure to cylinder
2) Air solenoid defective
3) No signal to solenoid or drive
1) Restricted or broken air line
2) Replace air solenoid
3) Have electrician check and correct as necessary
Transfer rollers not turn-
ing under loaded condi-
tions
1) Transfer is overloaded.
2) Package flow obstructed by guard rail or other
object.
3) Transfer Belt is loose.
4) Trantorque drive bushing loose.
1) Check capacity of Transfer and reduce load to recommended level.
2) Clear obstruction
3) Adjust transfer belt tension
4) Tighten trantorque bushing 1500 in lbs.
Transfer will not divert
product
1) Transfer set too low
2) Dwell timing is too low
1) Adjust transfer height
2) have electrician check and correct as necessary.
• Trouble Shooting
FIGURE 8A
8

SEE PAGE 12 FOR SECTION
(VER PAG. 12 PARA EL SECCION)
2
3
FLOW
(FLUJO)
26 1/2” REF.
11 1/2” REF.
BR OAW
1/4” REF.
23 3/8”
SEE PAGE 10 FOR DRIVE
(VER PAG. 10 PARA EL MOTOR)
SEE PAGE 11 FOR TAKE-UP
(VER PAG. 11 PARA EL TENSIONADOR
SET 20-30 PSI
PROGRAMADO A 20-30 PSI
SET 50-60 PSI
PROGRAMADO A 50-60 PSI
1
4
9
10
14
15
5
67
10
11
12
8
1
13
16
SEE PAGE 14 FOR TRANSFER
(VER PAG. 14 PARA EL
SECCION)
13 7/8”
9 1/2”
18
19
20
SECTION LENGTH
(LONGITUD DE SECCION)
SECTION LENGTH
(LONGITUD DE SECCION)
SECTION LENGTH
(LONGITUD DE SECCION)
6 1/2”
24” MIN
8 5/8”
17” 24” MIN 35” MIN
OAL
30”
Ref No. Part No. Description
1
2
3
4
5
B-11302
049.110
069.7265
094.1149
094.11496
Mounting Angle for Filter/Regulator #094.194
SPRING LOCK PIN - 5/32 in. DIA. X 7/8 in. LONG
Belt - 15/16 in. Wide Aramide Power Transmission Belt
Ployurethane Tubing - 3/8 in. OD Black (Specify Length)
Ployurethane Tubing - 1/2 in. OD Black (Specify Length)
6
7
8
9
10
094.14045
094.14089
094.1465
094.1484
094.1485
Brass Connector Straight Male - 1/2 in. Npt - 1/2 in. Plastic
Brass Union Tee - 1/2 in. Plastic -1/2 in. Plastic
Plug-in Reducer - 3/8 in. Plastic - 1/2 in. Push-in
Plastic Plug - 1/4 in. OD Push-in Type
Plastic Plug - 3/8 in. OD Push-in Type
11
12
13
14
15
094.190
094.1903
094.1912
094.194
910.0004
Air Line Filter/Regulator W/Bracket - 1/2 in. Npt
1/2 in. Spacer for Airline Components
Air Line Pressure Switch - 24 VDC, Normal Open
Air Line Filter/Regulator W/Bracket
Manifold - 3/8 in. Inlet, 1/4 in Outlet
16
17
---
---
18
---
923.0064
--
B-00913
B-02112
--
B-00914
Lock Out Tag
MS Pivot Plate - 1-1/2 in. Flange
3-11/16 in. High
1-9/16 in. High
Floor Support Frame
6 in. High (Specify OAW)
---
---
---
---
---
B-12777
B-12778
B-00915
B-00916
B-00917
7 in. High (Specify OAW)
8 in. High (Specify OAW)
9 in. High (Specify OAW)
11-1/2 in. High (Specify OAW)
14-1/2 in. High (Specify OAW)
---
---
---
---
---
B-02098
B-00919
B-00921
B-00923
B-00925
18-1/2 in. High (Specify OAW)
22-1/2 in. High (Specify OAW)
32-1/2 in. High (Specify OAW)
44-1/2 in. High (Specify OAW)
56-1/2 in. High (Specify OAW)
---
---
---
19
B-02107
B-02109
B-02111
B-00911
68-1/2 in. High (Specify OAW)
78-1/2 in. High (Specify OAW)
90-1/2 in. High (Specify OAW)
Adjustable Foot Assembly (Specify Length)
• Model ProSort MRT Parts Drawing and Parts List
Dibujo de Partes del Modelo ProSort MRT
9

• Model ProSort MRT Drive Parts Drawing and Parts List
Dibujo de Partes de la Unidad Motriz del Modelo ProSort MRT
DWG NO
CHECKED BY
HYTROL
JONESBORO, ARKANSAS
CONVEYOR CO., INC.
HYTROL
DATE
MODELS
STANDARD TOLERANCES
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED
FRACTIONS ±1/64
DECIMALS ±.005
ANGLES ±1°
B
DRIVE ASSY - LH, 21"BR, PROSORT MRT SA-055651-021L
THIS DRAWING CONTAINS CONFIDENTIAL
DESIGNS AND INFORMATION WHICH ARE
THE PROPERTY OF HYTROL CONVEYOR
COMPANY INC. THIS DRAWING AND THE
INFORMATION CONTAINED HEREIN MAY NOT
BE DISCLOSED OR DUPLICATED IN WHOLE
OR PART, UTILIZED IN ANY OTHER WORK, OR
USED FOR MANUFACTURE OF DESIGNS
WITHOUT THE PRIOR WRITTEN PERMISSION
OF HYTROL CONVEYOR COMPANY INC.
DRAWN BY Zach Phillips DATE 6/13/2013
PAINT CLASS REVISION 1 SPARE PART NP
PART NUMBER
DESCRIPTIONQTY
ITEM
010.0021
BEARING - CAST IRON, 2-BOLT, 1"BORE
223
010.203BEARING - CAST IRON, 4-BOLT, 1-7/16"BORE224
024.14375
DIVERTER WHEEL - 1.75"DIA, PRECISION BRG
226
024.14376COVER - FOR DIVERTER WHEEL 024.14375248
032.2915ENCODER KIT - 10 PPR130
041.103
1/2-13 NC2B HEX NUT - SEMI-FIN, REG, ZP
142
041.8001/4-20 NC2B HEX LOCKNUT - NYLON INSERT,Z240
042.3003
1/4-20 X 1"LG TRUSS HEAD BOLT, ZP
131
042.5125/8"DIA X 1"LG SHOULDER BOLT
1
32
042.557
5/16-18 X 1-1/4"LG CARRIAGE BOLT, ZP
433
042.560
3/8-16 X 3/4"LG CARRIAGE BOLT, ZP
1634
043.1031/2"ID FLAT STEEL WASHER, TYPE A, ZP
1
35
043.104
5/8"ID FLAT STEEL WASHER, TYPE A, ZP
236
043.2031/2"ID SPLIT LOCKWASHER, MEDIUM, ZP
1
37
049.527
1/4-20 SMALL FLANGE LOCKNUT, ZP
238
090.262POP-OUT ROLLER BRACKET - MOLDED26
092.157RUBBER WASHER - 1/2"ID X 1"OD X 1/4"239
300.0081EURODRIVE GEARMOTOR-KT47DRE100L4125
B-03191BUTT CPLG ANGLE - 1-3/8" X 6-1/8"
4
20
B-18590-166
GUIDE RAIL EXTRUSION - 20-3/4"LG
622
B-20760-157
1.9"OD GALV RLR - ABEC-1,CBT, 19-5/8"BR
121
B-25712-004138 GALV RLR-HEX SHAFT, 4-9/32"BR,HDBRG
7
29
PT-001465BEARING SPACER - 4-BOLT24
PT-083789-LTORQUE ARM - LH, 2" X 8-35/64",EURODRIVE
15
PT-085857
BEARING SPACER - 2-BOLT, 2-5/8" X 4"
27
PT-087065-021TORQUE ARM CHNL - 21"BR, PROSORT MRT
110
PT-087195PULLEY MOUNTING PLATE - 5-1/2" X 5-1/2"2
11
PT-087197BRG SUPT CHNL - DR, PROSORT MRT212
PT-089907ENCODER COVER - PROSORT 131
1
30
PT-126300-021
POPOUT RLR BRK - 21"BR, PROSORT MRT
119
PT-126301-LDRIVE SIDE CHNL - LH, PROSORT MRT19
PT-126301-RDRIVE SIDE CHNL - RH, PROSORT MRT
1
8
PT-126304-021
BELT TRAN ANGLE - 21"BR, PROSORT MRT
228
PT-126305-021END GUARD CHNL - 21"BR, PROSORT MRT
1
13
PT-126306-021
WEARSTRIP SUPT CHNL 21"BR, PROSORT MRT
117
PT-126307-021BOTTOM GUARD - 21"BR, PROSORT MRT
116
PT-126308-021BELT GUARD - SHAFT MTD DR, 21"BR,MRT
114
PT-126309
BELT GUIDE WEARSTRIP - 21"LG,PROSORT
MRT
615
PT-127186UNIVERSAL GUIDE RAIL - END RAMP CLIP718
SA-038509-0218"DIA DR PULY-21"BR,BLUE LAG,PROSORT MRT
1
2
WA-025843-0214"DIA PULLEY WELD - 21"BR,FLAT FACE,SSRT
1
3
WA-036553-021
BED SPACER CHNL WELD - DR, 21"BR,P/R MRT
21
024.14376COVER - FOR DIVERTER WHEEL227
12
3
45
12
6
7
8
9
10
11
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
28
29
27
30
REF NO. PART NO. DESCRIPTION
1
2
3
4
5
WA-036553
SA-038509
WA-025843
PT-001465
---
BED SPACER CHANNEL WELDMENT (SPECIFY BR)
8 in. DIA. DRIVE PULLEY ASSEMBLY (SPECIFY BR)
4 in. DIA. PULLEY ASSEMBLY (SPECIFY BR)
BEARING SPACER - 4 BOLT
TORQUE ARM
---
---
6
7
8
PT-083789-R
PT-083789-L
090.262
PT-085857
PT-126301-R
TORQUE ARM - RIGHT HAND
TORQUE ARM - LEFT HAND
POP-OUT ROLLER BRACKET
BEARING SPACER - 2 BOLT
DRIVE SIDE CHANNEL - RIGHT HAND
9
10
11
12
13
PT-126301-L
PT-087065
PT-087195
PT-087197
PT-126305
DRIVE SIDE CHANNEL - LEFT HAND
TORQUE ARM CHANNEL (SPECIFY BR)
PULLEY MOUNTING PLATE
BEARING SUPPORT PLATE
END GUARD CHANNEL (SPECIFY BR)
14
15
16
17
18
PT-126308
PT-126309
PT-126307
PT-126306
PT-127186
BELT GUARD (SPECIFY BR)
BELT GUIDE WEARSTRIP
BOTTOM GUARD (SPECIFY BR)
WEARSTRIP SUPPORT CHANNEL (SPECIFY BR)
UNIVERSAL GUIDE RAIL
19
20
21
22
23
PT-126300
B-03191
B-20760
B-18590-166
010.0021
POP-OUT ROLLER BRACKET (SPECIFY BR)
BUTT COUPLING ANGLE
PRECISION ROLLER (SPECIFY BR)
GUIDE RAIL EXTRUSION
2-BOLT FLANGE BEARING - 1 in. BORE
24
25
26
27
28
010.203
---
024.14375
024.14376
PT-126304
4-BOLT FLANGE BEARING - 1-7/16 in. BORE
GEARMOTOR
DIVERTER WHEEL
DIVERTER WHEEL COVER
BELT TRAN ANGLE (SPECIFY BR)
29
30
B-25712-004
PT-089907
1-3/8 in. GALV ROLLER
ENCODER COVER
10

• Model ProSort MRT Pneumatic Take-Up Parts Drawing and Parts List
Dibujo de Partes del Tensionador del Modelo ProSort MRT
DWG NO
CHECKED BY
HYTROL
JONESBORO, ARKANSAS
CONVEYOR CO., INC.
HYTROL
DATE
MODELS
STANDARD TOLERANCES
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED
FRACTIONS ±1/64
DECIMALS ±.005
ANGLES ±1°
B
THIS DRAWING CONTAINS CONFIDENTIAL
DESIGNS AND INFORMATION WHICH ARE
THE PROPERTY OF HYTROL CONVEYOR
COMPANY INC. THIS DRAWING AND THE
INFORMATION CONTAINED HEREIN MAY NOT
BE DISCLOSED OR DUPLICATED IN WHOLE
OR PART, UTILIZED IN ANY OTHER WORK, OR
USED FOR MANUFACTURE OF DESIGNS
WITHOUT THE PRIOR WRITTEN PERMISSION
OF HYTROL CONVEYOR COMPANY INC.
DRAWN BY Zach Phillips DATE 6/19/2013
PAINT CLASS REVISION 1 SPARE PART
PART NUMBERDESCRIPTIONQTYITEM
125
019.224FEMALE ROD END - 7/16-20 RH THREADS
417
024.156
FLAT BELT IDLER - 4"DIA X 1"W X 3/8"B
1218
040.10051/4-20 X 1/2"LG HEX HEAD CAP SCREW, ZP22
040.1041
1/4-20 X 2-1/4"LG HEX HEAD CAP SCREW, ZP
2023
040.300...OBSOLETE...REPLACED BY 049.503216
040.3023/8-16 X 3/4"LG HEX HEAD CAP SCREW, ZP34
040.306
3/8-16 X 2"LG HEX HEAD CAP SCREW, ZP
2024
041.1001/4-20 HEX NUT - SEMI-FIN, REG SERIES,ZP2
041.200
3/8-16 NC2B HEX JAM NUT - SEMI-FIN,REG,Z
4
041.801#8-32 HEX LOCKNUT - NYLON INSERT, ZP
2
041.802#10-24 NC2B HEX LOCKNUT- NYLON
INSERT,ZP
1
042.1018#10-24 X 5/8"LG ROUND HEAD MACH
SCREW,ZP
1
042.104
#8-32 X 1-1/4"LG ROUND HEAD MACH
SCREW,Z
2
042.2044
3/8-16 X 2-1/4"LG FLAT HEAD BOLT, ZP
419
043.1001/4"ID FLAT STEEL WASHER, ZP
4
043.101
5/16"ID (3/8"BOLT) FLAT STEEL WASHER, ZP
10
043.2001/4"ID SPLIT LOCKWASHER, MEDIUM, ZP
6
043.2023/8"ID SPLIT LOCKWASHER, MEDIUM, ZP
4
049.310
1/4-20 U-TYPE SPEED NUT (.105/.120"MATL)
26
049.5271/4-20 SMALL FLANGE LOCKNUT, ZP16
049.5285
3/8-16 SMALL FLANGE LOCKNUT, ZP
48
094.108151/8" POROUS BRONZE BREATHER VENT
4
094.114811/4"OD POLYURETHANE TUBING -
GREEN,95ADU
6
094.11493/8"OD POLYURETHANE TUBING - BLACK3
094.121508
AIR CYLINDER - 8"STROKE, 1-1/2"BORE
420
094.140BRASS CONN-STRAIGHT MALE,1/4"PLST-1/8"NP
4
094.1403
PLAST CONN-STRAIGHT MALE,3/8"PLST-3/8"NP
2
094.14089
PLASTIC TEE-1/2"PLST-1/2"PLST-1/2"PLST
1
094.1465PLUG-IN REDUCER - 3/8"PLST-1/2"PUSH-IN
1
094.1484
PLASTIC PLUG - 1/4"OD PUSH-IN TYPE
2
094.1485PLASTIC PLUG - 3/8"OD PUSH-IN TYPE
1
094.1941
AIR LINE FILTER/REGULATOR, 20PSI MAX PRE
1
098.1064
ALUMINUM SPACER - 1-5/8"LG
1021
098.150SPACER - .406"ID X .75"OD X .375"LG822
910.0004
MANIFOLD - 3/8"INLET, 1/4"OUTLET
1
941.650201PHOTO EYE - RETRO-REFLECTIVE, 12'MAX
1
26
B-09226-017
1.7"OD HR TUBE - 2-1/8"BR0.240 ft
15
B-11302
MOUNTING ANGLE - FILTER/REG KIT
1
PT-032409IDLER PLATE - 4-7/8" X 5", PROSORT SRT16
5
PT-032639
COVER PLATE - 6" X 10", PROSORT SRT
27
PT-032715-120IDLER LOCKING ANGLE- 15"BR,PROSORT SRT28
PT-032805
PIVOT SHAFT PLATE - 3" X 4", PROSORT SRT
19
PT-076346-120
SIDE GUARD - SHORT, 15"BR,PROSORT SRT
110
PT-080115IDLER GUARD - 18-1/2"LG
511
PT-088226-015
BOTTOM GUARD - 15"BR, PROSORT MRT
114
PT-088406SUPT ANGLE - 3-1/4"LG, PROSORT MRT216
PT-088414-015
SIDE GUARD - TALL, 15"BR, PROSORT MRT
16
PT-088416-L
2'1-1/2"LG SIDE CHNL - LH,DR,PROSORT MRT
113
PT-088416-R2'1-1/2"LG SIDE CHNL - RH,DR,PROSORT MRT
1
12
WA-009141-120
PIVOT SHAFT WELD- 15"BR, PROSORT SRT
11
WA-025823PIVOT TAKE-UP WELD - PROSORT MRT
4
2
WA-025824-015
IDLER SUPT CHNL WELD - 15"BR, PS SSRT
23
WA-025833-015
CYLINDER MTG CHNL WELD - 15"BR, PS MRT
14
1
2
3
4
5
6
8
9
10
11
12
13
14
15
16 17
18
19
20
21
22
23
24
7
MRT PNEUMATIC TAKE-UP
26
25
REF NO. PART NO. DESCRIPTION
1
2
3
4
5
WA-009141
WA-025823
WA-025824
WA-025833
PT-032409
PIVOT SHAFT WELDMENT (SPECIFY BR x 8)
PIVOT TAKE-UP WELDMENT
IDLER SUPPORT CHANNEL WELDMENT (SPECIFY BR)
CYLINDER MOUNTING CHANNEL WELDMENT (SPECIFY BR)
IDLER PLATE
6
---
---
7
8
---
PT-032637
PT-088414
PT-032639
PT-032715
SIDE GUARD “TALL”
FOR PNEUMATIC TAKE-UP (SPECIFY BR x 8)
FOR PNEUMATIC TAKE-UP “DRIVE END” (SPECIFY BR)
COVER PLATE
IDLER LOCKING ANGLE (SPECIFY BR x 8)
9
10
11
12
---
PT-032805
PT-076346
PT-080115
---
PT-087018-R
PIVOT SHAFT PLATE
SIDE GUARD “SHORT” (SPECIFY BR x 8)
IDLER GUARD 18-1/2 in. LONG
SIDE CHANNEL RIGHT HAND
FOR PNEUMATIC TAKE-UP
---
13
---
---
14
PT-088416-R
---
PT-087018-L
PT-088416-L
PT-088226
FOR PNEUMATIC TAKE-UP “DRIVE END”
SIDE CHANNEL LEFT HAND
FOR PNEUMATIC TAKE-UP
FOR PNEUMATIC TAKE-UP “DRIVE END”
BOTTOM GUARD (SPECIFY BR)
15
16
17
18
19
B-09226-017
PT-088406
019.224
024.156
042.2044
1.7 in. OD HR TUBE - 2-1/8 BR
SUPPORT ANGLE
FEMALE ROD END - 7/16 - 20 RH THREADS
FLAT BELT IDLER - 4 in. DIA. X 1 in. WIDE x 3/8 in. BORE
3/8-16 x 2-1/4 in. LONG FLAT HEAD BOLT
20
21
22
23
24
094.121508
098.1064
098.150
040.1041
040.306
AIR CYLINDER - 8 in. STROKE x 1-1/2 in. BORE
ALUMINUM SPACER - 1-5/8 in. LONG
SPACER - .406 In. ID x .750 in. OD x .375 in. LONG
1/4-20 x 2-1/4 in. LONG HEX HEAD CAP SCREW
3/8-16 x 2 in. LONG HEX HEAD CAP SCREW
25
26
032.218
941.650201
REFLECTOR
PHOTO EYE
11

• Model ProSort MRT Section Parts Drawing and Parts List
Dibujo de Partes de Sección del Modelo ProSort MRT
3
6
5
1
4
8
7
2
10
9
REF NO. PART NO. DESCRIPTION
1
2
3
4
5
WA-025804
WA-025834
WA-025999
PT-087011
PT-087223
Brace Channel Weldment (Specify BR x 8)
Tail Idler Weldment (Specify BR x 8)
Brace Channel Weldment “Discharge End” (Specify BR x 8)
Side Channel - 6-1/2 in. High (Specify Length)
Belt Guard
6
7
8
9
10
PT-088292
B-03191
B-18590
B-20760
024.157
Belt Guide Wearstrip - Inter/Tail Section (Specify Length)
Butt Coupling Angle
Guide Rail Extrusion - Inter/Tail Section (Specify Length)
1.9 in. OD Galv Return Roller - ABEC-1 (Specify BR -1-1/4 x 8)
Flat Belt Idler 4 in. Dia. X 1-1/4 in. Wide x 3/4 in. Bore
12

• Model ProSort MRT 90° Transfer Parts Drawing and Parts List
Dibujo de Partes de 90° Transferencia del Modelo ProSort MRT
DWG NO
CHECKED BY
HYTROL
JONESBORO, ARKANSAS
CONVEYOR CO., INC.
HYTROL
DATE
MODELS
STANDARD TOLERANCES
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED
FRACTIONS ±1/64
DECIMALS ±.005
ANGLES ±1°
C
THIS DRAWING CONTAINS CONFIDENTIAL
DESIGNS AND INFORMATION WHICH ARE
THE PROPERTY OF HYTROL CONVEYOR
COMPANY INC. THIS DRAWING AND THE
INFORMATION CONTAINED HEREIN MAY NOT
BE DISCLOSED OR DUPLICATED IN WHOLE
OR PART, UTILIZED IN ANY OTHER WORK, OR
USED FOR MANUFACTURE OF DESIGNS
WITHOUT THE PRIOR WRITTEN PERMISSION
OF HYTROL CONVEYOR COMPANY INC.
DRAWN BY Zach Phillips DATE 6/11/2013
PAINT CLASS REVISION 1 SPARE PART
PART NUMBER
DESCRIPTIONQTY
ITEM
SA-036881-13773
024.15502FLAT 1"BELT DRIVE WHEEL 2-1/2"D X 1.772"
1
9
032.3095
IP30, NEMA/UL TYPE J-BOX KIT
1
032.310153AC VAR SPD- 0.5HP, 230V 3PH IN, 230V OUT1
035.1065WATER TIGHT STRAIN RELIEF WIRE BUSHING2
040.302
3/8-16 X 3/4"LG HEX HEAD CAP SCREW, ZP
2
040.3093/8-16 X 3"LG HEX BOLT - FULL THREAD,ZP
4
10
041.801#8-32 HEX LOCKNUT - NYLON INSERT, ZP2
041.902#6-32 NC2B HEX NUT, ZP2
042.1024#6-32 X 1/2"LG ROUND HEAD MACH SCREW,
ZP
2
042.104#8-32 X 1-1/4"LG ROUND HEAD MACH
SCREW,Z
2
043.211
.138"ID SPLIT LOCKWASHER (#6), ZP
2
049.52853/8-16 SMALL FLANGE LOCKNUT, ZP2
069.72221FLEXPROOF ENDLESS BELT- PROSORT
MRT-21"B
113
092.0851
1/2-14 NPT CONDUIT FTG TIGER GRIP LOCKNU
2
094.107954-WAY SINGLE SOL AIR VALVE - 24VDC114
094.1406PLASTIC ELBOW - MALE, 360D SWIVEL W/RET2
11
094.14079
PLASTIC ELBOW - MALE, 360D SWIVEL W/RET
112
094.14089PLASTIC TEE-1/2"PLST-1/2"PLST-1/2"PLST
1
094.1465
PLUG-IN REDUCER - 3/8"PLST-1/2"PUSH-IN
1
099.128420KEYLESS BUSHING - 20MM ID X 45MM OD115
300.0322EURODRIVE GEARMOTOR-RF07DRS71S4
1
20
923.0059
MUFFLER - 1/8"NPT, HIGH FLOW
216
923.00975FLAT BELT IDLER - 2-3/4"DIA X 1.4" W X
717
923.01022GUIDE TABLE - 100MM BORE, 20MM STROKE118
923.0104
UNIFIT FITTING - 1/4"PLAS TO 1/4"NPT
219
941.4001125-PIN M12 RECEPT - 18"LEADS
1
941.400113MRT CONTROL SIGNAL SPLITTER1
941.423005CORDSET - 5M, STRAIGHT FEMALE PIGTAIL2
941.430200
HYPOWER T,15A,8",BLK,4-PIN,M-TO-2F
1
941.430311HYPOWER,15A,1M,BLK,4-PIN,M-TO-PIG2
941.430312HYPOWER,15A,1FT,BLK,4-PIN,F-TO-PIG
1
B-20760-158
1.9"OD GALV RLR - ABEC-1,CBT, 19-3/4"BR
222
B-21468VSC DRIVE BRKT-POWERFLEX 40,SIZE B
1
PT-086781-021
SPACER PLATE - 21"BR, RLR SUPT, PS MRT
24
PT-086812TRANSFER ROLLER GUARD - 17"LG, PS MRT
25
PT-086818-021TRANSFER CROSS CHNL - 21"BR,PROSORT MRT
1
6
PT-086833
CROSS ANGLE - 8-1/2"LG
47
PT-0870171'6"LG SIDE CHNL - PROSORT MRT28
WA-025802-021
ROLLER FRAME WELD - 21"BR, PROSORT MRT
11
WA-025804-168NOTCHED BRACE CHNL WELD - 21"BR, P/S
MRT
221
WA-025817-021
BASE CHNL WELD - 21"BR, PROSORT MRT
12
1
2
3
4
6
7
5
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
MRT 90 DEG. ROLLER TRANSFER ASSY.
REF NO. PART NO. DESCRIPTION
1
2
3
4
5
WA-025802
WA-025817
SA-036881-137
PT-086781
PT-086812
ROLLER FRAME WELDMENT (SPECIFY BR)
BASE CHANNEL WELDMENT (SPECIFY BR)
VULCANIZED 138 ROLLER ASSEMBLY - 17- 1/8 in. BR
SPACER PLATE (SPECIFY BR)
TRANSFER ROLLER GUARD - 17 in. LONG
6
7
8
9
10
PT-086818
PT-086833
PT-087017
024.15502
040.309
TRANSFER CROSS CHANNEL (SPECIFY BR)
CROSS ANGLE - 8- 1/2 in. LONG
SIDE CHANNEL - 18 in. LONG
FLAT BELT DRIVE WHEEL
3/8 -16 x 3 in. LONG HEX BOLT-FULLY THREADED
11
12
13
---
---
094.1406
094.14079
---
069.72215
069.72218
PLASTIC ELBOW - MALE, 360 DEG. SWIVEL 1/4 in. TO 1/8 in. NPTF
PLASTIC ELBOW - MALE, 360 DEG. SWIVEL 3/8 in. TO 1/8 in. NPTF
FLEXPROOF ENDLESS BELT - 1 in. WIDE
15 in. BR
18 in. BR
---
---
---
14
15
069.72221
069.72224
069.72227
094.10795
099.128420
21 in. BR
24 in. BR
27 in. BR
4-WAY SINGLE SOLENOID AIR VALVE
KEYLESS BUSHING - 20mm ID x 45mm OD
16
17
18
19
20
923.0059
923.00975
923.01022
923.0104
300.0322
MUFFLER - 1/8 in. NPT
FLAT BELT IDLER - 2- 3/4 in. DIA. X 1.4 in. WIDE
GUIDE TABLE - 100mm BORE, 20mm STROKE
UNFIT FITTING - 1/4 in. TUBE - 1/4 in. PORTS
GEARMOTOR - 1/2 hp, 230/460/3, 462 rpm
21
22
WA-025804
B-20760
NOTCHED BRACE CHANNEL WELDMENT (SPECIFY BR)
GALVANIZED ROLLER ASSEMBLY - 1.9 in. OD (SPECIFY BR)
13

• Model ProSort MRT 30° Transfer Parts Drawing and Parts List
Dibujo de Partes de 30° Transferencia del Modelo ProSort MRT
DWG NO
CHECKED BY
HYTROL
JONESBORO, ARKANSAS
CONVEYOR CO., INC.
HYTROL
DATE
MODELS
STANDARD TOLERANCES
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED
FRACTIONS ±1/64
DECIMALS ±.005
ANGLES ±1°
B
DIVERT ASSY - LH, 21"BR SA-050245-21L
THIS DRAWING CONTAINS CONFIDENTIAL
DESIGNS AND INFORMATION WHICH ARE
THE PROPERTY OF HYTROL CONVEYOR
COMPANY INC. THIS DRAWING AND THE
INFORMATION CONTAINED HEREIN MAY NOT
BE DISCLOSED OR DUPLICATED IN WHOLE
OR PART, UTILIZED IN ANY OTHER WORK, OR
USED FOR MANUFACTURE OF DESIGNS
WITHOUT THE PRIOR WRITTEN PERMISSION
OF HYTROL CONVEYOR COMPANY INC.
DRAWN BY Zach Phillips DATE 6/14/2013
PAINT CLASS REVISION 1 SPARE PART
NP
PART NUMBER
DESCRIPTIONQTY
ITEM
010.0021
BEARING - CAST IRON, 2-BOLT, 1"BORE
828
010.351BEARING-CAST,PILLOW BLK,TAPPED
BASE,1"BO
86
019.224
FEMALE ROD END - 7/16-20 RH THREADS
610
024.14375DIVERTER WHEEL - 1.75"DIA, PRECISION BRG2826
024.15502
FLAT 1"BELT DRIVE WHEEL 2-1/2"D X 1.772"
111
024.158
FLAT BELT IDLER-2-3/4"DIA X 1.15"W X3/8"
513
040.1011/4-20 X 1"LG HEX HEAD CAP SCREW, ZP28
040.30601
3/8-16 X 2"LG HEX BOLT-FULL THREAD,ZP
1
040.3093/8-16 X 3"LG HEX BOLT - FULL THREAD,ZP
414
040.3935
7/16-20 X 1-3/4"LG HEX HD CAP SCR,FULL,Z
1
041.200
3/8-16 NC2B HEX JAM NUT - SEMI-FIN,REG,Z
12
041.8001/4-20 NC2B HEX LOCKNUT - NYLON INSERT,Z56
042.6558
5/16-18 X 1"LG HEX SKT FLT HD CAP SCREW
16
043.1023/8"ID FLAT STEEL WASHER, ZP8
044.100
SET SCREW - 1/4-20 X 5/16"LG
8
069.72487
FLEXPROOF ENDLS BLT 13/16"W+0" X 86"LG
115
090.2553O-RING - 3.625"ID X 1/8"THICK36
094.10652
AIR CYLINDER - 2"STROKE, 40MM BORE
217
094.106521TRUNNION BRACKET FOR AIR CYLINDER 40MM218
094.4101
DRIVE SPOOL - 2"DIA W/INTEGRAL KEY
207
098.1675
SPACER - .515"ID X 1.25"OD X 1"LG
519
099.128420KEYLESS BUSHING - 20MM ID X 45MM OD
1
12
300.03225EURODRIVE GEARMOTOR-RF07DRS71S4120
B-17611-164DRIVE SHAFT - FULL KEYWAY, 20-1/2"LG
45
DG-0014381
MP-002030MODIFIED DRIVE SPOOL4
PT-106162DIVERT WHEEL SUPT ANGLE - LH,PROSORT
MRT
2827
PT-111450-021DIVERT SUPT ANGLE -21"BR,30D,PROSORT
MRT
4
PT-111452DIVERTER PIVOT ANGLE - 30D,PROSORT MRT516
PT-111510SIDE GUARD
1
21
PT-111852END GUARD - SIDE GUARD, PROSORT MRT 30D122
PT-112153
FLAT BELT PULLEY4
PT-112263SPARE O-RING HOLDER48
PT-112267
STUD BOLT - 7/16-20 X 2"LG
2
PT-112499DIVERTER TAKEUP ANGLE - PROSORT MRT223
PT-112586-LMOTOR SUPPORT ANGLE - LH124
PT-112587-LDIVERTER SUPPORT ANGLE - LH
1
3
PT-112587-RDIVERTER SUPPORT ANGLE - RH12
PT-112594-021CYLINDER SUPT CHNL - 21"BR
11
PT-112611-021BOTTOM GUARD - 21"BR, 30D, PROSORT MRT
14
PT-112633BELT TAKE-UP ANGLE125
PT-112634DIVERTER ATTACHMENT ANGLE, PROSORT
MRT
4
9
PT-112654END O-RING HOLDER
4
1
3
4
5
678
9
10
11
12
14
15
16
17
18
19
20
21
24
22
25
26
27
28
23
13
2
REF NO. PARTS NO. DESCRIPTION
1
2
---
---
3
PT-112594
---
PT-118430-R
PT-112587-R
---
CYLINDER SUPPORT CHANNEL (SPECIFY BR)
DIVERTER SUPPORT ANGLE
DIVERTER SUPPORT ANGLE - RH, 15 in. BR
DIVERTER SUPPORT ANGLE - RH, 18-27 in. BR
DIVERTER SUPPORT ANGLE
---
---
4
5
6
PT-118430-L
PT-112587-L
PT-112611
B-17611
010.351
DIVERTER SUPPORT ANGLE - LH, 15 in. BR
DIVERTER SUPPORT ANGLE - LH, 18-27 in. BR
BOTTOM GUARD (SPECIFY BR)
DRIVE SHAFT - FULL KEYWAY (SPECIFY BR)
TAPPED BASE PILLOW BLOCK
7
8
9
10
11
094.4101
PT-112263
PT-112634
019.224
024.15502
DRIVE SPOOL - 2 in. DIA.
SPARE O-RING HOLDER
DIVERTER ATTACHMENT ANGLE
FEMALE ROD END - 7/16 - 20 RH THREADS
FLAT 1 in. BELT DRIVE WHEEL - 2-1/2 in. DIA.
12
13
14
15
16
099.128420
024.158
040.309
069.72487
PT-111452
KEYLESS BUSHING - 20mm ID x 45mm OD
FLAT BELT IDLER - 2-3/4 in. DIA. X 1.15 in. WIDTH
3/8-16 x 3 in. LONG HEX BOLT - FULL THREAD
FLEXPROOF ENDLESS BELT - 3/16 in. WIDTH x 86 in. LENGTH
DIVERTER PIVOT ANGLE - 30 DEGREE
17
18
19
20
21
094.10652
094.106521
098.1675
300.03225
PT-111510
AIR CYLINDER - 2 in. STROKE, 40mm BORE
TRUNNION BRACKET FOR AIR CYLINDER 40mm
SPACER - 0.515 in. ID x 1.25 in. OD x 1 in. LENGTH
GEARMOTOR - 1/2 hp, 230/460/3, 462 rpm
SIDE GUARD
22
23
24
---
---
PT-111852
PT-112499
---
PT-112586-R
PT-112586-L
END GUARD
DIVERTER TAKE-UP ANGLE
MOTOR SUPPORT ANGLE
MOTOR SUPPORT ANGLE - RH
MOTOR SUPPORT ANGLE - LH (SHOWN)
25
26
27
28
PT-112633
024.14375
PT-106162
010.0021
BELT TAKE-UP ANGLE
DIVERTER WHEEL 1.75in. DIA.
DIVERT WHEEL SUPPORT ANGLE
2-BOLT FLANGE BEARING - 1 in. BORE
14

REF NO. PART NO. DESCRIPTION
1
2
3
---
---
EB-000001
EB-000002
---
941.430301
941.430302
Single-Sided Disconnect Box
Double-Sided Disconnect Box
Double-Ended HyPower Extension Cable
Double-Ended HyPower Extension Cable - 1 Meter
Double-Ended HyPower Extension Cable - 2 Meter
---
---
4
5
6
941.430303
941.430306
941.430200
941.430101
941.430001
Double-Ended HyPower Extension Cable - 3 Meter
Double-Ended HyPower Extension Cable - 6 Meter
HyPower T-Connector
Male Single-Ended HyPower Cable
Female Single-Ended HyPower Cable
• HyPower Cabling Parts List and Drawing
Lista y Dibujo de Partes del Cableado HyPower
1
3
6
5
5
4
2
15

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
Recepción y Desembalaje ...............................16
Cómo Ordenar Refaccionamiento ........................16
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD ...........................16, 17
INSTALACIÓN
Instalación de Soportes..................................17
Instalación de Soportes a Techo ..........................17
Montaje del Transportador ..............................17
Instalación de la Banda .................................18
Reeplazo de Banda ....................................19
Secciones Descuadradas ...............................19
OPERACIÓN
Arranque del Transportador ..............................19
Equipo Eléctrico ......................................19
Instalación de la Cableado HyPower ......................20
Componentes de Cableado HyPower ...................20, 21
Alineación de la Transferencia............................21
MANTENIMIENTO
Resolviendo Problemas ................................22
Lista de Mantenimiento Preventivo ...........Cubierta Posterior
PARTES DE REFACCIONAMIENTO
Dibujo de Partes del Modelo ProSort MRT ...................9
Dibujo de Partes de la Unidad Motriz ......................10
Dibujo de Partes del Tensionador .........................11
Dibujo de Partes de Secci ón ............................12
Dibujo de Partes de 90° Transferencia ...................13
Dibujo de Partes de 30° Transferencia .....................14
Lista y Dibujo de Partes del Cableado HyPower ..............15
INTRODUCCIÓN
Este manual proporciona información para instalar, operar y dar mantenimiento
a su transportador. Se proporciona una lista completa de partes, con el
refaccionamiento recomendado resaltado en gris. También se proporciona
información importante de seguridad a lo largo de este manual. Para seguridad
del personal y para un mejor funcionamiento del transportador, se recomienda que
se lean y se sigan cada una de las instrucciones proporcionadas en este manual.

1. Verifique el número de partes recibidas con respecto al conocimiento del
embarque.
2. Examine las condiciones del equipo para determinar si algún daño ha ocurrido
durante el transporte.
3. Traslade todo el equipo al área de instalación.
4. Remueva todos los empaques y verifique si hay partes adicionales que puedan
estar sujetas al equipo. Asegúrese de que estas partes (u otras partes ajenas al
equipo) sean removidas.

En este manual encontrará dibujos de las partes con listas completas de las
refacciones. Partes pequeñas, como tornillos y tuercas no están incluidos. Para
ordenar refaccionamiento:
1. Contacte al representante que le vendió el transportador o el distribuidor de
Hytrol más cercano.
2. Proporcione el Modelo del Transportador y el Número de Serie o Número
de la Orden de Fabricación.
3. Proporcione el Número de las partes y descripción completa que aparece
en la Lista de Partes.
4. Proporcione el tipo de motor. Ejemplo- Unidad Motriz en Extremo Final de 8”,
Unidad Motriz Central de 8”, etc.
5. Si su equipo se encuentra en una situación crítica, comuníquese con nosotros
inmediatamente.
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD

PROTECCIÓN Y SEGURIDAD
Interfaz de los equipos. Cuando dos o más piezas de equipo son interconectadas,
se deberá prestar especial atención a la zona de la interfaz para asegurar la
presencia de guardas y dispositivos de seguridad adecuados.
Localización o posición. Para procurar la protección de los trabajadores ante
los riesgos, todas las partes móviles expuestas de la maquinaria deberán ser
aseguradas mecánica o eléctricamente, o protegidas mediante el cambio de
localización o posición.
La presencia alejada del público o empleado constituirá una medida de•
seguridad por ubicación.
Cuando el transportador esté instalado sobre pasillos, corredores o estaciones•
de trabajo; se considera protegido únicamente por localización o posición si
todas las partes en movimiento están mínimo a 8 pies (2,44 m) por encima
del piso o área de tránsito. De otra manera se pueden ubicar de tal manera
que los empleados no entren en contacto con partes móviles peligrosas sin
querer.
Aunque los transportadores aéreos pueden estar protegidos por su ubicación,•
deben proporcionarse guardas para evitar derrames: guardas laterales e
inferiores; Esto si el producto puede caerse del transportador y así mantener
al personal fuera de peligro.
ESPACIO LIBRE SUPERIOR
Cuandolos transportadores son instaladossobre pasillos, salidas o corredores;•
se deberá disponer de un espacio libre mínimo de 6 pies 8 pulgadas (2,032
m), medido verticalmente desde el suelo o mezanine a la parte más baja del
transportador o de las guardas
Cuando el funcionamiento del sistema sea afectado al guardar la distancia•
mínima de 6 pies 8 pulgadas (2,032 m), deberán autorizarse pasillos alternos
de emergencia.
Es posible permitir el paso bajo transportadores con menos de 6 pies 8•
pulgadas (2.032 m) desde el piso, con excepción de las salidas de emergencia.
Para esto se requiere una señalización apropiada que indique altura baja.

A) Sólo los empleados capacitados están autorizados a operar los transportadores.
El entrenamiento debe incluir: operación bajo condiciones normales y en situaciones
de emergencia.
B) Cuando la seguridad de los trabajadores dependa de dispositivos de paro
y/o arranque, tales dispositivos deben mantenerse libres de obstrucciones para
permitir un acceso rápido.
C) El área alrededor de los puntos de carga y descarga deberá mantenerse libre
de obstrucciones que puedan poner en peligro al personal.
D) Ninguna persona podrá viajar en el elemento de carga de un transportador
sin excepción; al menos que esta persona esté especícamente autorizado por el
propietario o el empleador. En esas circunstancias, el empleado deberá montarse
solamente en un transportador que tenga incorporado en sus plataformas de
estructura de soporte o estaciones de control especialmente diseñadas para el
transporte de personal. Esto no es permisible en un transportador vertical.
E) El personal que trabaja con un transportador, o cerca de uno; debe ser noticado
de la ubicación y operación de los dispositivos de paro pertinentes.
F) Un transportador debe ser usado únicamente para transportar el material que
es capaz de cargar.
G) Las indicaciones de seguridad del transportador no deben ser alteradas bajo
ninguna circunstancia, especialmente si esto pone en peligro al personal.
H) Las Inspecciones de rutina, así como el mantenimiento correctivo y preventivo
deben ser llevados a cabo de modo que todos los dispositivos e indicaciones de
seguridad sean respetados y funcionen adecuadamente.
I) El personal debe ser noticado del peligro potencial que puede ser causado en
los transportadores debido al uso de cabello largo, ropa holgada y joyería.
J) Nunca se debe dar mantenimiento o servicio a un transportador mientras se
encuentre en operación, a menos que el mantenimiento o servicio apropiado
lo requiera. En este caso, el personal debe ser noticado del peligro que esto
representa y de cómo se puede llevar a cabo el procedimiento de la manera más
segura.
K) Los dueños de los transportadores deben asegurarse de que las etiquetas de
seguridad se encuentren colocadas sobre el transportador, indicando los peligros
que implica la operación de sus equipos.

Todo mantenimiento, incluyendo lubricación y ajustes, debe ser llevado a cabo
únicamente por personal entrenado y calicado.
Es importante que el programa de mantenimiento establecido asegure que todos
los componentes del transportador reciban el mantenimiento en condiciones que


en Gris
Número de Serie HYTROL
(Localizado cerca de la
Unidad Motriz en Modelos
motorizados).
Hytrol Conveyor
Company, Inc.
JONESBORO, ARKANSAS
Model
XX
SERIAL # 978747




16

INSTALACIÓN

1. Determine la dirección del flujo del
producto. La figura 17A indica la dirección
del flujo con respecto a la unidad motriz.
2. Refiérase a las etiquetas de secuencia
de armado situadas en los extremos del
transportador. (Fig. 17A). Posicione las
secciones en secuencia, cerca al área de
instalación.
3. Coloque soportes en ambos extremos de
la sección motriz y en uno de los extremos de
las secciones intermedias y de retorno (Fig.
17A). Apriete manualmente los tornillos.
En los transportadores RBI, el ángulo de
inclinación determinará la localización de los
refuerzos de soportes cuando estos sean
necesarios.
4. Ajuste la elevación a la altura requerida


ADJUST TO DESIRED ELEVATION
(AJUSTE A LA ALTURA DESEADA)
NOTE: ALLOW FOR BELT THICKNESS WHEN ADJUSTING SUPPORTS
(NOTA: DEJE ESPACIO SUFICIENTE PARA EL ESPESOR DE LA BANDA CUANDO AJUSTE LOS SOPORTES)
DRIVE SECTION
(SECCION DE DESVIACION)
INTERMEDIATE SECTION
(SECCION INTERMEDIA)
TRANSFER SECTION
(SECCION DE
TRANSFERENCIA)
TRANSFER SECTION
(SECCION DE TRANSFERENCIA) PNEUMATIC TAKE-UP
(TENSIONADOR
NEUMATICO)
TA IL SECTION
(SECCION DE RETORNO)
“MATCH-MARK” NUMBERS
(ETIQUETAS DE SECUENCIA DE ARMADO)
FLOW
(FLUJO)
MARK
CONVEYOR F.O. #
ITEM TO
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
P-1
12
34268
MARK
CONVEYOR F.O. #
ITEM TO
HYTROL CONVEYOR CO. INC.
JONESBORO, AR
P-1
21
34268
FIGURE 17A
SUPPORT PIPE
(TUBO DE SOPORTE)
JAM NUT
(CONTRA TUERCA)
SPACER
(ESPACIADOR)
CEILING HANGER ROD
(VARILLA COLGADA
AL TECHO)
JAM NUT
(CONTRA TUERCA)
PIPE RETAINER
(ABRAZADERA)
LOCK BOLT
(TORNILLO CANDADO)
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
MOUNTING BOLTS
(TORNILLOS DE MONTAJE)
FIGURE 17B
no constituyan un peligro para el personal.
Cuando un transportador es detenido para propósitos de mantenimiento, los
dispositivos de arranque y de potencia deben ser asegurados o etiquetados
de acuerdo a un procedimiento formalizado diseñado para proteger a todas las
personas o grupos que trabajan con el transportador en caso de que ocurra algún
arranque inesperado.
Verique todos los dispositivos y guardas de seguridad antes de arrancar el equipo
para una operación normal.
Aunque parezca práctico, nunca lubrique los transportadores mientras se
encuentren en movimiento. Sólo el personal capacitado que conoce de los peligros
de un transportador en movimiento puede realizar la lubricación.
Guardas de seguridad
Mantenga todas las guardas y dispositivos de seguridad en su posición y en
buenas condiciones.
Etiquetas de seguridad
Etiquetas de seguridad han sido ubicadas en diferentes puntos del equipo para
alertar de los peligros potenciales existentes; esto en un esfuerzo por reducir la
posibilidad de lesiones en el personal que trabaja alrededor de un transportador
HYTROL. Por favor, revise el equipo e identique todas las etiquetas de seguridad.
Asegúrese de que el personal conozca y obedezca estas advertencias. Reérase
al manual de seguridad para ver ejemplos de etiquetas de advertencias.

1. Marque con tiza una línea en el suelo para ubicar el centro del transportador
(Para Transportadores anclados al piso).
2. Coloque la sección motriz en posición.
3. Instale las secciones restantes. Coloque el extremo sin soporte en la base
superior del soporte de la sección anterior (Fig. 17A). Verifique la secuencia
de armado para asegurar que las secciones adyacentes se encuentren en
la posición correcta.
4. Asegure las secciones con placas de unión y las bases superiores de los
soportes (Fig. 17C). Apriete los tornillos manualmente.
5. Compruebe que el transportador está nivelado a lo ancho y largo de la
unidad. Ajuste los soportes y los soportes colgantes a techo según sea
necesario.
6. Instale los controles eléctricos y conecte el motor.




CONVEYOR SIDE CHANNEL
PIVOT PLATE
STATIONARY SUPPORT
BUTT COUPLING
(ACOPLES DE EXTREMO)
(PLACA PIVOTE)
(SOPORTE ESTACIONARIO)
(CANAL LATERAL DEL TRANSPORTADOR)
FIGURE 17C

En lugar de los soportes a piso, pudieron haber sido suministrados los soportes a
techo para transportadores, para aplicaciones aéreas o en alturas.
La figura 17B muestra cómo se instala un soporte a techo en un transportador.
Los soportes deben montarse en la unión de las secciones. Para información de
seguridad respecto al montaje de transportadores aéreos, refiérase a “Información
de Seguridad al Instalar” en la página 16-17.
NOTA: Cuando se instalan varillas de soporte a techo en una edificación existente,
todos los métodos de unión deben cumplir con los códigos locales de construcción.
17



La correa de transmisión del transportador es una cinta continua
de aramida verde. Para instalar la correa siga las instrucciones a
continuación
        

NOTA: correa se envuelve alrededor de la polea de la descarga
1. Desenrolle la cinta mientras se inserta en la parte inferior del
separador de la cama y en la guía del cinturón en la parte superior.
Superficie de transporte verde se debe mostrar en la parte superior.
Asegúrese de que la correa no esté torcida en el proceso
2. Siga insertando la correa comenzando de la zona de descarga
hacia la zona de inicio. Al extremo de zona de inicio, quitar tornillo que
liga protector de la correa de soldadura rodillo de alimentación, Afloje
el perno que sostiene la parte superior tensor de la correa plana para
protección de la correa que esto permitirá que el guardia de pivote que
dejar espacio para el cinturón que se envuelve alrededor de la polea
de correa plana superior y chata sobre el tensor de la correa plana
inferior. Añadir perno protector de la correa y apriete la tapa plana del
perno tensor de la correa (Figure 18A).
3. Luego vaya a la neumática de recogida cerca del extremo de
descarga y pisar la correa a través de recogida, como se muestra en la (Figura 17A).

Nota: Para obtener la máxima eficiencia, mantener la tensión de la correa sólo lo suficiente que la polea motriz no se deslice cuando se lleva la carga nominal. El apriete
excesivo de los cinturones de provocar un fallo prematuro.
AJUSTE NEUMÁTICO
Las rejas de seguridad se puede quitar para revelar la posición del rodillo de recogida. El neumático de recogida se puede ajustar mediante el aumento de la presión en
el regulador de filtro (véase la fig. 17A). A continuación, la presión de funcionamiento será determinado por la longitud total y la unidad de carga. Comience con la presión
fijada en 10 psi. Aumentar en un 2 psi hasta que la polea motriz no se resbale al transportar la carga nominal. Vuelva a colocar todos los guardias antes de operar.
TAKE-UP IDLER
(RODILLO TENSOR)
WINDOW GUARD
(GUARDA DE
VENTANA)
PNEUMATIC CYLINDER
(CILINDRO NEUMÁTICO)
PIVOTING TAKE-UP
(TENSIONADOR PIVOTE)
PHOTO EYE & REFLECTOR
(REFLECTOR Y SENSOR
ÓPTICO)
TA IL SECTION
(SECCION DE RETORNO)
TRANSFER SECTION
(SECCION DEL TRANSFERENCIA)
ADJUST TO
DESIRED
ELEVATION
(AJUSTE A LA
ELEVACION DESEADA)
INTERMEDIAT E
SECTION
(SECCION INTERMEDIA)
STATIONARY IDLER
(RODILLO ESTACIONARIO)
PIVOTING IDLER
(RODILLO PIVOTE)
PNEUMATIC TAKE-UP
(TENSIONADOR NEUMÁTICO)
DRIVE SECTION
(SECCION DE DESVIACION)
MOUNTING BRACKET
(FASTEN TO
CONVEYOR CHANNEL)
[(ABRAZADERAS DE MONTAJE
(PARA ASEGURAR AL CANAL
DEL TRANSPORTADOR)]
1/2” UNION TEE
(UNION T 1/2”)
FILTER REGULATOR
SET AT 60 PSI
(FILTRO/REGULADOR
PROGRAMADO A 60 PSI)
DRAIN VALV E
(VALVULA DE DRENAJE)
BOWL GUARD
(TAZON PROTECTOR)
GAUGE
(MEDIDOR)
MAIN AIR SUPPLY LINE 1/2” NPT
(LINEA PRINCIPAL DE AIRE 1/2” NPT)
AIR SUPPLY TO
AIR VALVES
(SUMINISTRO DE AIRE
A LAS VALVULAS DE AIRE)
SUPPLY LINE TO
TRANSFER AIR VA LV E
(LÍNEA DE SUMINISTRO A
LA VÁLVULA DE
TRANSFERENCIA DE AIRE)
LOCK-OUT VALV E
(VÁLVULA DE CIERRE)
FILTER REGULATOR
SET AT 20-30 PSI
(FILTRO/REGULADOR PROGRAMADO A 20-30 PSI)
PLASTIC PLUG
3/8” PUSH-IN
(TAPÓN DE PLÁSTICO DE 3/8”
COLOCADO A PRESIÓN)
PLASTIC PLUG
1/4” PUSH-IN
(TAPÓN DE PLÁSTICO DE 1/4”
COLOCADO A PRESIÓN)
MANIFOLD 3/8” INLET,
1/4” OUTLET
(COLECTOR MÚLTIPLE DE ENTRADA
DE 3/8” Y SALIDA DE ¼”)
PLUG-IN REDUCER 3/8” PLASTIC
TO 1/2” PUSH-IN
(CONECTOR REDUCTOR DE
PLÁSTICO DE 3/8” A ½”)
LINE TO VALVE
(LINEA A VALVULA)
1/2” TO 3/8” REDUCER
(REDUCTOR DE 1/2” A 3/8”)
PRESSURE SWITCH
PRESET AT 48 PSI
(INTERRUPTOR DE PRESION
AJUSTADO A 48 PSI)
MAIN AIR
(LINEA PRINCI-
PAL DE AIRE)
1/2” TEE
(TE DE 1/2”)
3/8” TO 1/4” REDUCER
(REDUCTOR DE 3/8” A 1/4”)
CAUTION! Excessive slippage will reduce belt
life and damage drive pulley lagging. Never
apply more tension than is needed. Over-
tension will cause extra wear to belt and bear-
ings and will require extra power from drive.
TOP FLAT
BELT IDLER
BELT
GREEN
SURFACE
BELT GUIDE
BELT GUARD
INFEED IDLER WELDMENT
BED SPACER
BOTTOM CUT OUT
BOTTOM FLAT
BELT IDLER
(GUIADE BANDA) (SUPERFICIE
VERDE)
(BANDA)
(GUARDIA DE BANDA)
(TOP TENSOR DE LA
CORREA PLANA)
(SOLDADURA RODILLO DE ALIMENTACIÓN)
(TENSOR DE LA
CORREA PLANA
INFERIOR)
(INFERIOR ESPACIADOR
DE CAMA CORTADA)
FIGURE 18A
FIGURE 18B
18

• Reeplazo de Banda
       

1. Retire (4) pernos que sujetan el desgaste canal de
soporte de la banda en su lugar y retire canal deslizando
hacia el extremo de descarga del transportador.
2. Retire la correa superior tran ángulo rodillos de
sujeción en su lugar
3. Retire los rodillos 1-3/8 dia.
4. Retire canal de soporte del cojinete y el cojinete
quitando asegurar hardware canal de soporte de cojinete
para conducir canal. A continuación afloje el tornillo de
sujeción de cojinete al eje de accionamiento de polea.
Eliminar canal de soporte y cojinete
5. Rodadura cinturón alrededor de la polea.
6. Desenrolle la cinta mientras se inserta en la parte
inferior del separador de la cama y en la guía del cinturón
en la parte superior. Superficie de transporte verde se
debe mostrar en la parte superior. Asegúrese de que la
correa no esté torcida en el proceso.
7. Siga insertando la correa de la aprobación de la gestión
de alimentación. Al extremo de alimentación Retire el
perno adjuntando protector de la correa
de soldadura rodillo de alimentación,
Afloje el perno que sostiene la parte
superior tensor de la correa plana
para protección de la correa que esto
permitirá que el guardia de pivote que
dejar espacio para el cinturón que se
envuelve alrededor de la polea de
correa plana superior y chata sobre
el inferior tensor de la correa plana.
Añadir perno protector de la correa y
apriete la tapa plana del perno tensor
de la correa (Figura 18A).
8. Ensamble Rodillos 1-3/8 dia., junto
con la parte superior del cinturón
ángulo tran
9. Ensamble canal de desgaste
soporte de la banda.
10. Vuelva a colocar canal de soporte del cojinete con rodamiento. Apriete el
tornillo de fijación en el soporte.
11. Luego vaya a la neumática de recogida cerca del extremo de descarga
y pisar la correa a través de recogida, como se muestra en la (Figura 18B).

Es importante revisar que las secciones estén encuadradas. Si el transportador
no está encuadrado, pueden presentarse problemas de alineación. La Figura 19B
muestra una sección descuadrada.
PARA CORREGIR UNA SECCION DESCUADRADA
1. Localice puntos en las esquinas de la sección y mida la distancia “A” y “B”. Si las
dimensiones no son iguales, la sección necesitará ser ajustada (Figura 19B).
2. Use el tirante tensor transversal ubicado en la parte inferior del transportador
para encuadrar cada sección. Ajuste el tensor hasta que las dimensiones “A” y
“B” sean iguales.
3. Después de que todas las secciones hayan sido verificadas y corregidas, apriete
todos los tornillos de las placas de unión y de la base superior del soporte.
4. Haga un chequeo final para verificar que todas las secciones del transportador
estén niveladas a lo ancho y a lo largo. Si todo el transportador está nivelado, los
soportes pueden ser anclados al suelo.
OPERACIÓN

Antes de poner en marcha el transportador, revise si hay objetos ajenos que
puedan haber sido dejados dentro del transportador durante la instalación. Estos
objetos pueden causar serios daños durante el arranque. Después de poner en
marcha el transportador y que esté operando, revise los motores, reductores y
partes en movimiento para estar seguro de que están trabajando libremente.
MANTENIMIENTO
• Equipo Eléctrico
Código Eléctrico: Todos los controles del motor y las conexiones deben ajustarse
al Código Nacional de Electricidad, (Artículo 670 u otros artículos aplicables)
como fue publicado por la Asociación Nacional de Protección Contra Incendios, y
aprobado por el Instituto de Estándares Americanos.
ESTACIONES DE CONTROL
A) Las estaciones de control deberán estar ordenadas y ubicadas en lugares
donde el funcionamiento del equipo sea visible y deberán estar claramente
marcadas o señalizadas para indicar la función controlada.
B) Un transportador que pueda causar lesiones cuando sea puesto en marcha,
no deberá ponerse en funcionamiento hasta que los trabajadores en el área sean
alertados por una señal o por una persona designada.
Cuando un transportador pueda causar lesiones al momento de
arranque y es controlado automáticamente, o es controlado desde una ubicación
lejana; se deberá proporcionar un dispositivo sonoro el cual pueda ser escuchado
claramente en todos los puntos a lo largo del transportador donde el personal
pueda estar presente. El dispositivo de advertencia deberá ser activado por el
dispositivo de arranque del transportador y deberá continuar sonando por un
determinado periodo de tiempo previo al arranque del transportador. Si es más
efectivo y de acuerdo a las circunstancias se puede utilizar una luz intermitente o
una advertencia visual similar, en lugar del dispositivo sonoro.
Cuando el funcionamiento del sistema pueda ser seriamente obstruido
o adversamente afectado por el tiempo de retardo requerido, o cuando el intento de
advertencia pueda ser mal interpretado (ej., un área de trabajo con diversas líneas
de transportadores y los dispositivos de advertencia relacionados), advertencias
claras, concisas y legibles deben ser proporcionadas. Las advertencias deben
indicar que los transportadores y los equipos relacionados pueden ser puestos
en marcha en cualquier momento, que existe un peligro y que el personal debe
mantenerse alejado. Estas advertencias deben ser proporcionadas a lo largo del
transportador en áreas que no sean protegidas por la posición o la ubicación.
C) Los transportadores controlados automáticamente, desde estaciones
lejanas y los transportadores donde las estaciones de funcionamiento no estén
controladas por una persona o estén más allá del alcance de la voz y del contacto
visual de las áreas de conducción, áreas de carga, puntos de transferencia y otros
sitios potencialmente peligrosos localizados en la trayectoria del transportador que
no tenga protección por posición, ubicación o guardas, deberán ser equipados
con interruptores de parada de emergencia, cordones de parada de emergencia,
interruptores de límite o dispositivos similares para paradas de emergencia.
Todos estos dispositivos de parada de emergencia deberán ser
fácilmente identificables en las cercanías inmediatas a estos puntos potencialmente
peligrosos, a no ser que estén protegidos dada su ubicación, posición o protegidos
con guardas. No se requieren los dispositivos de parada de emergencia donde el
diseño, el funcionamiento y la operación de tales transportadores no represente
un claro peligro para el personal.
"A"
"B"
FIGURE 19B (CANAL LATERAL)
SIDE CHANNEL CROSSBRACING (LONG ROD)
FRAME SPACER
CROSSBRACING (SHORT ROD) TURNBUCKLE SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
(ESPACIADOR DE CAMA)
(TIRANTE TENSOR [VARILLA CORTA])
(TENSOR)
(TIRANTE TENSOR [VARILLA LARGA])
¡ADVERTENCIA! Los controles eléctricos deben ser conectados e instalados
por un electricista calificado. La información sobre las conexiones del motor y los
controles será proporcionada por el fabricante del equipo.
¡PRECAUCIÓN!
Debido a la cantidad de partes en movimiento del transportador, todo el personal en el
área debe ser notificado cuando el transportador sea puesto en marcha.
WEAR STRIP SUPPORT CHANNEL
MOUNTING BOLT
SET SCREW
BEARING SUPPORT
CHANNEL
TOP TRAN ANGLE
1 3/8” DIA. ROLLER
(TORNILLO DE FIJACIÓN)
(CANAL DE SOPORTE
PARA EL BALERO)
(ALTO ANGLELO
DE TRAN)
(RODILLO DE
1 3/8” DIA.)
(PERNO DE MONTAJE) (CANAL DE TIRA DE DESGASTE)
FIGURE 19A
19

El dispositivo de parada de emergencia debe actuar directamente en el
control del transportador concerniente y no debe depender de la parada de cualquier
otro equipo. Los dispositivos de parada de emergencia deben ser instalados de tal
forma que no puedan ser anulados desde otras localidades.
D) Los controles, los actuadores inactivos o no usados y los cables, deberán ser
removidos de las estaciones de control y de los tableros de mando, junto con los
diagramas, indicadores, etiquetas de control y otros materiales obsoletos, los cuales
pueden confundir al operador.
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
A) Todos los dispositivos de seguridad, incluyendo la conexión de dispositivos
eléctricos, deben estar dispuestos para operar en una manera de “Fallo - Seguro”;
es decir, si se presenta una pérdida de corriente o una falla en el mismo dispositivo,
esto no debe representar ningún peligro.
B) Paros de Emergencia y Reinicio. Los controles del transportador deberán estar
dispuestos de tal manera que, en caso de un paro de emergencia se requiera un
inicio o arranque manual en la ubicación donde el paro de emergencia se presentó
para poder reanudar la operación del transportador o transportadores y equipo
asociado.
C) Antes de volver a poner en marcha un transportador que haya sido detenido
por una emergencia, debe revisarse y determinar la causa del paro.
El dispositivo de arranque deberá ser bloqueado antes de intentar
corregir o remover la causa que originó el paro, a no ser que la
operación del transportador sea necesaria para determinar la causa
o para solucionar el problema.
Refiérase a: ANS I Z244.1-1982, “American National Standard
for Personnel Protection” - Lockout/Tagout of Energy Sources -
Minimum Safety Requirements and OSHA Standard Number 29 CFR
1910.147 “The Control of Hazardous Energy (Lockout/Tagout).”
GROUND
(TIERRA)
HYPOWER CONNECTIONS
(CONEXIONES HYPOWER)
GROUND
(TIERRA)
INCOMING THREE-PHASE POWER
(CORRIENTE TRIFÁSICA ENTRANTE)
L1 L2 L3
L1 L2 L3
GROUND
(TIERRA)
GROUND
(TIERRA)
INCOMING THREE-PHASE POWER
(CORRIENTE TRIFÁSICA ENTRANTE)
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Caja de Desconexión de un Solo Lado
Esta caja de desconexión require 15 amperios para su operación y proporciona un
medio para desconectar hasta tres transferencias a 230 voltios o seis transferencias
a 460 voltios. La distancia máxima de cualquier motor a la caja de desconexión es
de 50 pies. Para distancias mayores que 50 pies se requiere una línea adicional de
desconexión. (Vea la figura 20B y 21A).
Caja de Desconexión de Ambos Lados
Esta caja de desconexión require 30 amperios para su operación y proporciona un
medio para desconectar hasta seis transferencias a 230 voltios o doce transferencias
a 460 voltios. Dicha caja de desconexión tiene la capacidad de cubrir 100 pies de
transportador cuando se instala en la mitad de la distancia. Motores localizados a
una distancia mayor que 50 pies requieren de una línea adicional de desconexión.
(Vea la figura 20A y 21B).
Cable de Extensión HyPower con Doble Terminación
Proporciona corriente a lo largo del transportador desde la caja de desconexión a
cada Conector en T HyPower. (Vea la figura 21A y 21B).
Conector en T HyPower
El Conector en T recibe corriente através del cable de extensión. Este Conector en
T es utilizado para suministrar corriente a cada unidad motriz de frecuencia variable
y motor. (Vea la figura 21A y 21B).
Cable HyPower Macho de Terminación “single-end”
Este cable viene preconectado a cada unidad motriz de frecuencia variable y
también a cada motor desviador. (Vea la figura 21A y 21B).
Cable HyPower Hembra de Terminación “single-end”
Este cable viene preconectado a cada unidad motriz de frecuencia variable (VFD) y
proporciona corriente a cada motor desviador.) (Vea la figura 21A y 21B).
ón de Cableado HyPower
        
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1. Todas las conexiones de cables deben hacerse sin corriente en el sistema.
2. Conecte el servicio eléctrico trifásico a la caja de desconexión. La
desconexión de un solo lado require una alimentación de 15 Amperios y la
desconexión de ambos lados require una alimentación de 30 Amperios. (See
figura 20A y 20B)
3. Desde la caja de desconexión, conecte el Cable (o los Cables) de Extensión
al Conector en T HyPower.
4. Conecte el Conector en T HyPower al Cable Macho HyPower que viene
preconectado al VFD.
5. Conecte el Cable Hembra HyPower del VFD al Cable Macho HyPower
preconectado al motor desviador.
6. Conecte los Conectores Hembra restantes del Conector en T a la siguiente
zona de desviación del transportador y repita los pasos 3 & 4 en cada lugar
de desviación.
FIGURE 20A
FIGURE 20B
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