HYTROL Gapper-D Manual

Installation
and
Maintenance
Manual
with Safety Information
and Parts List
RECOMMENDED SPARE PARTS HIGHLIGHTED IN GRAY
Manual
de Instalación
y
Mantenimiento
con Información sobre Seguridad
y Lista de Refacciones
LAS REFACCIONES RECOMENDADAS SE RESALTAN EN GRIS
IMPORTANT!
DO NOT DESTROY
¡IMPORTANTE!
NO DESTRUIR
HYTROL | Jonesboro, Arkansas
Copyright © 1947–2019 Hytrol. All rights reserved.
Effective July 2019
Bulletin #732
Model Gapper-D & Gapper-O

TABLE OF CONTENTS
INTRODUCTION
Receiving and Uncrating ....................2
How To Order Replacement Parts ............2
SAFETY INFORMATION
Installation ...............................3
Operation................................3
Maintenance .............................3
INSTALLATION
Electrical Equipment .......................4
Support Installation ........................4
Ceiling Hanger Installation ..................5
Conveyor Set-Up..........................5
OPERATION
Conveyor Start-Up.........................5
MAINTENANCE
Lubrication ...............................5
Belt Replacement .........................6
Belt Tension..............................6
Drive Chain Alignment and Tension ...........6
Trouble Shooting ..........................7
Maintenance Checklist ............ Back Cover
REPLACEMENT PARTS
Gapper-D Drawing & Parts List...............8
Gapper-O Drawing & Parts List...............9
Auto-Tracker Drawing & Parts List ...........10
Spring Take-Up Drawing & Parts List .........11
Spanish Version ......................12
INTRODUCTION
This manual provides guidelines and procedures for installing, operating,
and maintaining your conveyor. A complete parts list is provided with
recommended spare parts highlighted in gray. Important safety information
is also provided throughout the manual. For safety to personnel and for
proper operation of your conveyor, it is recommended that you read and
follow the instructions provided in this manual.
• Receiving and Uncrating
1. Check the number of items received against the bill of lading.
2. Examine condition of equipment to determine if any damage
occurred during shipment.
3. Move all crates to area of installation.
4. Remove crating and check for optional equipment that may be fastened
to the conveyor. Make sure these parts (or any foreign pieces) are removed.
• How to Order Replacement Parts
Included in this manual are parts drawings with complete replacement parts
lists. Minor fasteners, such as nuts and bolts, are not included.
When ordering replacement parts:
1. Contact Dealer from whom conveyor was purchased or nearest HYTROL
Integration Partner.
2. Give Conveyor Model Number and Serial Number or HYTROL Factory
Order Number.
3. Give Part Number and complete description from Parts List.
4. Give type of drive. Example—8” End Drive, 8” Center Drive, etc.
5. If you are in a breakdown situation, tell us.
HYTROL Serial Number
(Located near Drive on Powered Models).
NOTE: If damage has occurred or freight is missing,
Contact your Hytrol Integration Partner.
Jonesboro, Arkansas
Serial # 615415
Model
QR Code
YEAR
2

SAFETY INFORMATION
• Installation
GUARDS AND GUARDING
Interfacing of Equipment. When two or more pieces of equipment are
interfaced, special attention shall be given to the interfaced area to
insure the presence of adequate guarding and safety devices.
Guarding Exceptions. Whenever conditions prevail that would require
guarding under these standards, but such guarding would render the
conveyor unusable, prominent warning means shall be provided in
the area or on the equipment in lieu of guarding.
Guarded by Location or Position. Where necessary for the protection
of employees from hazards, all exposed moving machinery parts
that present a hazard to employees at their work station shall be
mechanically or electrically guarded, or guarded by location or
position.
• Remoteness from frequent presence of public or employed
personnel shall constitute guarding by location.
• When a conveyor passes over a walkway, roadway, or work
station, it is considered guarded solely by location or position
if all moving parts are at least 8 ft. (2.44 m) above the oor or
walking surface or are otherwise located so that the employee
cannot inadvertently come in contact with hazardous moving
parts.
• Although overhead conveyors may be guarded by location, spill
guards, pan guards, or equivalent shall be provided if the product
may fall off the conveyor for any reason and if personnel would
be endangered.
HEADROOM
• When conveyors are installed above exit passageways, aisles,
or corridors, there shall be provided a minimum clearance of 6
ft. 8 in. (2.032 m) measured vertically from the oor or walking
surface to the lowest part of the conveyor or guards.
• Where system function will be impaired by providing the
minimum clearance of 6 ft. 8 in. (2.032 m) through an emergency
clearance, alternate passageways shall be provided.
• It is permissible to allow passage under conveyors with less
than 6 ft. 8 in. (2.032 m) clearance from the oor for other than
emergency exits if a suitable warning indicates low headroom.
• Operation
A) Only trained employees shall be permitted to operate conveyors.
Training shall include instruction in operation under normal conditions
and emergency situations.
B) Where employee safety is dependent upon stopping and/or
starting devices, they shall be kept free of obstructions to permit
ready access.
C) The area around loading and unloading points shall be kept clear
of obstructions which could endanger personnel.
D) No person shall ride the load-carrying element of a conveyor
under any circumstances unless that person is specically authorized
by the owner or employer to do so. Under those circumstances, such
employee shall only ride a conveyor which incorporates within its
supporting structure platforms or control stations specically designed
for carrying personnel. Under no circumstances shall any person ride
on any element of a vertical conveyor.
E) Personnel working on or near a conveyor shall be instructed as to
the location and operation of pertinent stopping devices.
F) A conveyor shall be used to transport only material it is capable of
handling safely.
G) Under no circumstances shall the safety characteristics of the
conveyor be altered if such alterations would endanger personnel.
H) Routine inspections and preventive and corrective maintenance
programs shall be conducted to insure that all safety features and
devices are retained and function properly.
I) Personnel should be alerted to the potential hazard of entanglement
in conveyors caused by items such as long hair, loose clothing, and
jewelry.
J) Conveyors shall not be maintained or serviced while in operation
unless proper maintenance or service requires the conveyor to be in
motion. In this case, personnel shall be made aware of the hazards
and how the task may be safely accomplished.
K) Owners of conveyor should insure proper safety labels are afxed
to the conveyor warning of particular hazards involved in operation of
their conveyors.
• Maintenance
• All maintenance, including lubrication and adjustments, shall be
performed only by qualied and trained personnel.
• It is important that a maintenance program be established to
insure that all conveyor components are maintained in a condition
which does not constitute a hazard to personnel.
• When a conveyor is stopped for maintenance purposes, starting
devices or powered accessories shall be locked or tagged out
in accordance with a formalized procedure designed to protect
all persons or groups involved with the conveyor against an
unexpected start.
• Replace all safety devices and guards before starting equipment
for normal operation.
• Whenever practical, DO NOT lubricate conveyors while they are
in motion. Only trained personnel who are aware of the hazard of
the conveyor in motion shall be allowed to lubricate.
Safety Guards
Maintain all guards and safety devices IN POSITION and IN SAFE
REPAIR.
Safety Labels
In an effort to reduce the possibility of injury to personnel working
around HYTROL conveying equipment, safety labels are placed at
various points on the equipment to alert them of potential hazards.
Please check equipment and note all safety labels. Make certain
your personnel are alerted to and obey these warnings. See Safety
Manual for examples of warning labels.
CAUTION!
Because of the many moving parts on the conveyor, all personnel
in the area of the conveyor need to be warned that the conveyor is
about to be started.
CAUTION!
Only trained personnel should track a conveyor belt which must be
done while conveyor is in operation. DO NOT attempt to track belt if
conveyor is loaded.
REMEMBER
Do not remove, reuse or modify material handling equipment for
any purpose other than it’s original intended use.
3

Spring Take-Up (Compensación de resorte)
Optional MS Type Floor Supports
(Soportes de piso de tipo MS opcionales)
48 (14,6 m)48 (14,6 m)48 (14,6 m)
Gapper-DGapper-O
12'-0" (3,7 m)
12'-0" (3,7 m)
72 (21,9 m) 72 (21,9 m)
INSTALLATION
• Electrical Equipment
CONTROLS
Electrical Code: All motor controls and wiring shall conform to the National
Electrical Code (Article 670 or other applicable articles) as published by
the National Fire Protection Association and as approved by the American
Standards Institute, Inc.
CONTROL STATIONS
A) Control stations should be so arranged and located that the operation of
the equipment is visible from them, and shall be clearly marked or labeled to
indicate the function controlled.
B) A conveyor which would cause injury when started shall not be started
until employees in the area are alerted by a signal or by a designated person
that the conveyor is about to start.
When a conveyor would cause injury when started and is automatically
controlled or must be controlled from a remote location, an audible device
shall be provided which can be clearly heard at all points along the conveyor
where personnel may be present. The warning device shall be actuated by
the controller device starting the conveyor and shall continue for a required
period of time before the conveyor starts. A flashing light or similar visual
warning may be used in conjunction with or in place of the audible device if
more effective in particular circumstances.
Where system function would be seriously hindered or adversely
affected by the required time delay or where the intent of the warning may
be misinterpreted (i.e., a work area with many different conveyors and allied
devices), clear, concise, and legible warning shall be provided. The warning
shall indicate that conveyors and allied equipment may be started at any time,
that danger exists, and that personnel must keep clear. The warnings shall be
provided along the conveyor at areas not guarded by position or location.
C) Remotely and automatically controlled conveyors, and conveyors where
operator stations are not manned or are beyond voice and visual contact from
drive areas, loading areas, transfer points, and other potentially hazardous
locations on the conveyor path not guarded by location, position, or guards,
shall be furnished with emergency stop buttons, pull cords, limit switches, or
similar emergency stop devices.
All such emergency stop devices shall be easily identifiable in the
immediate vicinity of such locations unless guarded by location, position, or
guards. Where the design, function, and operation of such conveyor clearly is
not hazardous to personnel, an emergency stop device is not required.
The emergency stop device shall act directly on the control of the
conveyor concerned and shall not depend on the stopping of any other
equipment. The emergency stop devices shall be installed so that they cannot
be overridden from other locations.
D) Inactive and unused actuators, controllers, and wiring should be removed
from control stations and panel boards, together with obsolete diagrams,
indicators, control labels, and other material which serve to confuse the
operator.
SAFETY DEVICES
A) All safety devices, including wiring of electrical safety devices, shall be
arranged to operate in a “Fail-Safe” manner, that is, if power failure or failure
of the device itself would occur, a hazardous condition must not result.
B) Emergency Stops and Restarts. Conveyor controls shall be so arranged
that, in case of emergency stop, manual reset or start at the location where
the emergency stop was initiated, shall be required of the conveyor(s) and
associated equipment to resume operation.
C) Before restarting a conveyor which has been stopped because of an
emergency, an inspection of the conveyor shall be made and the cause of
the stoppage determined. The starting device shall be locked out before
any attempt is made to remove the cause of stoppage, unless operation is
necessary to determine the cause or to safely remove the stoppage.
Refer to ANSI Z244.1-1982, American National Standard for Personnel
Protection – Lockout/Tagout of Energy Sources – Minimum Safety
Requirements and OSHA Standard Number 29 CFR 1910.147 “The Control
of Hazardous Energy (Lockout/Tagout).”
• Support Installation
1. Determine primary direction of product flow. Figure 4A indicates the
preferred flow as related to the drive.
2. Attach supports to both ends of section. Hand tighten bolts only at this time.
3. Adjust elevation to required height.
WARNING! Electrical controls shall be installed and wired by a qualified
electrician. Wiring information for the motor and controls are furnished by
the equipment manufacturer.
FIGURE 4A
4

• Ceiling Hanger Installation
If conveyors are to be used in an overhead application, ceiling hangers may
have been supplied in place of floor supports.
Figure 5A shows how a ceiling hanger mounts to a conveyor section.
Ceiling hangers should be mounted at section joints. For safety information
concerning conveyors mounted overhead, refer to Safety Installation on
Page 3.
NOTE: When installing ceiling hanger rods in an existing building, all
methods of attachment must comply with local building codes.
• Conveyor Set-Up
1. Mark a chalk line on floor to locate center of the conveyor (Floor Mounted
Conveyors).
2. Place the section in position.
3. Fasten sections to pivot plates (Figure 5C). Hand tighten bolts only.
4. Check to see that conveyor is level across width and length of unit. Adjust
supports and ceiling hangers as necessary.
5. Install electrical controls and wire motor. See Page 4.
OPERATION
• Conveyor Start-Up
Before conveyor is turned on, check for foreign objects that may have been
left inside conveyor during installation. These objects could cause serious
damage during start-up. After conveyor has been turned on and is operating,
check motors, reducers, and moving parts to make sure they are working
freely.
MAINTENANCE
• Lubrication
The drive chain is pre-lubricated from the manufacturer by a hot dipping process
that ensures total lubrication of all components. However, continued proper
lubrication will greatly extend the useful life of every drive chain.
Drive Chain lubrication serves several purposes including:
• Protecting against wear of the pin-bushing joint
• Lubricating chain-sprocket contact surfaces
• Preventing rust or corrosion
For normal operating
environments, lubricate every
2080 hours of operation or
every 6 months, whichever
comes first. Lubricate with a
good grade of non-detergent
petroleum or synthetic
lubricant (i.e., Mobile 1 Synthetic). For best results, always use a brush to
generously lubricate the chain. The proper viscosity of lubricant greatly affects
its ability to flow into the internal areas of the chain. Refer to the table below for
the proper viscosity of lubricant for your application.
The drive chain’s lubrication requirement is greatly affected by the operating
conditions. For harsh conditions such as damp environments, dusty
environments, excessive speeds, or elevated temperatures, it is best to lubricate
more frequently. It may be best, under these conditions, to develop a custom
lubrication schedule for your specific application. A custom lubrication schedule
may be developed by inspecting the drive chain on regular time intervals for
sufficient lubrication. Once the time interval is determined at which the chain is
not sufficiently lubricated, lubricate it and schedule the future lubrication intervals
accordingly.
FIGURE 5A
DWG NO
Department
HYTROL
JONESBORO, ARKANSAS
CONVEYOR CO., INC.
HYTROL
DATE
MODELS
STANDARD TOLERANCES
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED
FRACTIONS ±۱/٦٤
DECIMALS ±.۰۰٥
ANGLES ±۱°
C
Conveyor_Setup
TECH CENTER
THIS DRAWING CONTAINS CONFIDENTIAL
DESIGNS AND INFORMATION WHICH ARE
THE PROPERTY OF HYTROL CONVEYOR
COMPANY INC. THIS DRAWING AND THE
INFORMATION CONTAINED HEREIN MAY NOT
BE DISCLOSED OR DUPLICATED IN WHOLE
OR PART, UTILIZED IN ANY OTHER WORK, OR
USED FOR MANUFACTURE OF DESIGNS
WITHOUT THE PRIOR WRITTEN PERMISSION
OF HYTROL CONVEYOR COMPANY INC.
DRAWN BY Bobby Brown DATE ۰٤/۲۹/۲۰۱۹
REVISION ۱
۱NEW DRAWING
REVISION HISTORY
REV DATE New Revision Note TYPE ENGINEER
FIGURE ٥B
CONVEYOR SECTION
(SECCIÓN DEL TRANSPORTADOR)
PIVOT PLATE
(PLACA PIVOTE)
FIGURE 5B
SUPPORT PIPE
(TUBO DE SUPORTE)
JAM NUT
(CONTRAPORCA)
SPACER
(ESPAÇADOR)
CEILING HANGER ROD
(HASTE TIPO PENDURAL)
JAM NUT
(CONTRAPORCA)
PIPE RETAINER
(RETENTOR DA TUBULAÇÃO)
LOCK BOLT
(CAVILHA DE SEGURANÇA)
SIDE CHANNEL
(CANEL LATERAL)
MOUNTING BOLTS
(PARAFUSOS DE MONTAGEM)
STATIONARY SUPPORT
PIVOT PLATE
BUTT COUPLINGS
SIDE CHANNEL
MOUNTING BOLT
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
(TORNILLO DE MONTAJE)
(CANAL LATERAL)
(ACOPLES DE
EXTREMO )
(PLACA PIVOTE)
(SOPORTE ESTACIONARIO)
FIGURE 5C
CAUTION! Because of the many moving parts on the conveyor,
all personnel in the area of the conveyor need to be warned that
the conveyor is about to be started.
Ambient Temperature
Degrees F SAE ISO
20-40 20 46 or 68
40-100 30 100
100-120 40 150
5

• Belt Replacement
The conveyor belt has been cut to the proper length and spliced
together for endless joining. To replace a belt, follow these steps:
1. Loosen belt by loosening the take-up bolt weldment on the spring
take-up until belt is no longer in tension.
2. Remove tail pulleys, drive pulley and slider pan.
3. The new belt can be installed as shown in Figure 6A.
4. Slide belt over tail pulleys. Belt is installed on top of Auto Belt
Tracker and over Take-up pulley.
5. Put slider pan in place.
6. Reinstall drive pulley being careful belt is in proper position.
7. Tighten hardware.
8. Adjust belt tension by adjusting the take-up bolt weldment on the
spring take-up. See Belt Tension section.
• Belt Tension
The Spring take-up prevents over-tensioning of the belt. The yellow
spring tension guide located on the spring
tensioner provides a quick and easy way to
adjust to the desired tension. To adjust to the
proper tension, turn the 1/2-13 hex nut on the end
of the take-up bolt weldment until the take-up lug
is aligned with the corresponding BR as shown
in Figure 6B.
1/2-13 Hex Locknut
(Contratuerca hexagonal de 1/2-13)
DETAIL A SCALE 1 : 1
(DETALLE A ESCALA 1: 1)
Take-up Lug
(Orejeta de
compensación)
BR which corresponds to conveyor width
(BR que corresponde al ancho del transportador)
A
Take-up Bolt Weldment w/1/2-13 nut
(Conjunto soldado de tornillo tensor con tuerca de 1/2-13)
19-1/16
(5,18 m)
2-27/32
(867 mm)
REDUCER
SPROCKET
GEAR REDUCER
DRIVE SHAFT
SPROCKET
SET SCREWS
STRAIGHT EDGE
(NIVEL)
(CATARINA DEL
REDUCTOR)
(TORNILLOS)
(EJE DE
TRANSMISION)
(REDUCTOR)
FIGURE 6C
CHAIN TOO TIGHT
(REQUIRES EXTRA POWER) CHAIN TOO LOOSE
CORRECT SLACK APPROX. 1/4"OR
2% OF SPROCKET CENTERS
SPROCKET CENTERS
(CADENA DEMASIADO TENSA
[REQUIERE MAS POTENCIA])
(CADENA
DEMASIADO FLOJA)
(TENSION CORRECTA) (1/4" O 2% DE CENTROS
ENTRE CATARINAS APROX.)
(CENTROS DE
CATARINAS)
FIGURE 6E
MOTOR/REDUCER
DRIVE
DRIVE
PULLEY
MOUNTING
BOLTS
(POLEA
MOTRIZ)
(TORNILLOS DE
MONTAJE)
(MOTOR/REDUCTOR
MOTRIZ)
DRIVE PULLEY
SPROCKET
(CATARINA DE LA
POLEA MOTRIZ)
REDUCER
SPROCKET
(CATARINA DEL
REDUCTOR)
TAKE-UP
BOLTS
(TORNILLOS
TENSORES)
MOTOR BASE PLATE
(PLACA DE LA BASE
DEL MOTOR)
FIGURE 6D
Endless Splice Belt
(Correa de empalme sin fin)
Auto Belt Tracker
(Alineador automático
de correa) Take-Up Pulley
(Polea de compensación)
2-1/4" Dia. Tail Pulley
(Polea de retorno de
2-1/4" de diámetro)
8" Dia. Drive Pulley
(Polea motriz de 8" de diámetro)
Product Flow
(Flujo de producto) FIGURE 6A
FIGURE 6B
• Drive Chain Alignment and Tension
The drive chain and sprockets should be checked periodically for proper tension
and alignment. Improper adjustment will cause extensive wear to the drive
components.
TO MAKE ADJUSTMENTS
1. Remove chain guard.
2. Check sprocket alignment by placing a straightedge across the face of both
sprockets (Figure 6C). Loosen set screws and adjust as needed. Re-tighten set
screws.
3. To adjust chain tension, loosen bolts that fasten motor base to mounting angles,
both sides of the conveyor.
4. Tighten take-up bolts until desired chain tension is reached. (Figures 6D & 6E).
Re-tighten mounting bolts.
5. Lubricate chain per lubrication instructions.
6. Replace chain guard so that it does not interfere with drive.
6

TROUBLE SHOOTING DRIVES
Trouble/Symptom Probable Cause Solution
Conveyor will not start or motor quits
frequently.
1. Motor is overloaded.
2. Motor is drawing too much current.
1. Check for overloading during operation.
2. Check heater or circut breaker and change if necessary.
Drive chain and sprockets wear excessively. 1. Lack of lubrication on chain causing chain stretch
which creates improper chain to sprocket mesh.
2. Sprockets are out of alignment.
3. Loose chain.
1. Replace chain and sprockets. Provide adequate lubrication.
NOTE: If problem reoccurs, a chain take-up may be required.
2. Align sprockets. See “Drive Chain Alignment and Tension”.
3. Tighten chain.
Loud popping or grinding. 1. Defective bearing.
2. Loose set screws in bearing.
3. Loose drive chain.
1. Replace bearing.
2. Tighten set screw.
3. Tighten chain.
Motor or reducer over heating. 1. Conveyor is overloaded.
2. Low voltage to motor.
3. Low lubricant level in reducer.
1. Check capacity of conveyor and reduce load to recommended level.
2. Have electrician check and correct as necessary.
3. Relubricate per manufacturer’s recommendations. For HYTROL
reducer, refer to reducer manual.
Belt does not move, but drive runs. 1. Conveyor is overloaded.
2. Belt is too loose.
3. Lagging on drive pulley is worn.
1.Reduce load.
2. Use belt take-up to tighten belt.
3. Replace drive pulley lagging and tighten belt.
TROUBLE SHOOTING DRIVE BELT TRACKING
Trouble/Symptom Probable Cause Solution
Entire length of belt creeps off at one spot
only.
1. One conveyor section not level or square.
2. Material build-up on pulleys.
1. Make necessary adjustments to supports.
2. Remove residue from pulleys. Install belt, cleaners, or scrapers if
possible.
Belt creeps to one side at tail pulley. 1. Tail pulley not properly aligned or square with bed. 1. Adjust as necessary.
Entire belt creeps to one side. 1. Conveyor not straight.
2. Conveyor not level.
3. Material build-up on rollers or pulleys.
1. Re-align bed sections as necessary.
2. Correct as necessary.
3. Remove residue and install belt, cleaners, or scrapers if possible.
• Trouble Shooting
7

OAWBR
5
41
28
29
OAL
DISCHARGE ZONE
INFEED ZONE
48
23
22
44
43
38
40
8
7
42
10
11 12
31 33
3234
35 36
20
20
19
6
45
24
39
47
2
1
27
415 17
16
13
18
46
30
25 26
3
14
9
• Gapper-D Drawing & Parts List
Ref.
No. Part No. Description
1
2
3
4
5
P-04148-OAL(RH/LH)
SA-081776-(BR)
PT-168798
954.0155
PT-178293-(BR)
Side Channel - (Specify OAL, Slave Location, RH or LH)
2-1/4" DIA Pulley Assembly - (Specify BR)
Attachment Bar
Flanged Shaft Support - 18MM BORE
Transition Guard - (Specify BR)
6
7
8
9
10
SA-080758-(BR)
010.204501
PT-180019
P-04146-OAL(RH/LH)
PT-167059
Belt Tracker -(Specify BR)
Bearing - Cast Iron, 4-bolt, 1-11/16" BOR
Pulley Plate
Side Channel - (Specify OAL, Drive Location, RH or LH)
Take-Up Bracket
11
12
13
14
15
040.315
041.200
B-05965
PT-166968
040.100
3/8-16 X 6" LG Hex Bolt - Full Thread, Zinc Plated
3/8-16 NC2B Hex Jam Nut - Semi Fine, Regular, Zinc Plated
Take-Up Bracket
Butt Coupling Angle - 1-3/8" X 6-1/8"
1/4-20 X 3/4" LG Hex Head Cap Screw, Zinc Plated
16
17
18
19
20
043.200
042.545
041.100
P-01333
035.107
1/4" ID Split Lockwasher, Medium, Zinc Plated
1/4-20 X 3/4" LG Carriage Bolt, Zinc Plated
1/4-20 Hex Nut - Semi-Fine, Regular Series, Zic Plated
Conduit Box With Hole In Bottom (Optional)
Sealtight Insulated Connector - 1/2"-90 Degree (Optional)
21
22
23
24
25
029.202
WA-049836-(BR)
B-03916-(BR)
049.397
040.402
Connector Link - #60 Chain (Not Shown)
End Bed Spacer Weld - (Specify BR)
Bed Spacer - (Specify BR)
1/4-20 X 3/8" LG Socket Button Head Screw, Zinc Plated
1/2-13 X 1-1/2" LG Hex Head Cap Screw, Zinc Plated
Ref.
No. Part No. Description
26
27
28
29
30
043.203
041.103
PT-181119
049.310
042.573
1/2" ID Split Lockwasher, Medium, Zinc Plated
1/2-13 NC2B Hex Nut - Semi-Fine, Regular, Zinc Plated
Guard Mounting Tab
1/4-20 U-Type Speed Nut (.105/.120" MATL)
1/2-13 X 1"LG Carriage bolt, Zinc Plated
31
32
33
34
35
WA-049835
WA-049821-(RH/LH)
028.6387
WA-049823
040.4085
Sprocket Mounting Bracket Weld
Take-Up Plate Weld (Specify RH or LH)
Sprocket - Idler, 60B15H X .625"BORE
Jack Bolt Bracket Weld
1/2-13 X 5" LG Hex Bolt - Full Thread, Zinc Plated
36
37
38
39
40
041.201
WA-051131-(BR)
PT-185780-(OAL)
049.440
PT-185779-(OAL)
1/2-13 NC2B Hex Jam Nut -Semi-Fine, Regular, Zinc Plated
Bottom Bed Guard Weld - (Specify BR)
Lower Bottom Guard Angle - (Specify OAL)
3/8-16 X 3/4" LG Socket Button Head Screw
Upper Bottom Guard Angle - (Specify OAL)
41
42
43
44
45
PT-173415-(BR)
PT-192613-(BR)
WA-054430
SA-083673
SA-083539
Slider Pan - 55" LG (Specify BR)
Motor Base - (Specify BR)
Chain Guard Back Weld
Guard Assembly
Spring Take-Up Assembly
46
47
48
SA-083687-(OAW)
SA-083685-(OAW)
954.(________)
8" DIA Center Drive Pulley Assembly - (Specify OAW)
8" DIA Slave Pulley Assembly - (Specify OAW)
BELT- High Grip Longitudinal Groove-(Specify OAW & Zone Length)
• Dibujo y lista de piezas de Gapper-D
8

36
1
5716
4
11
15
27
30
21
34
35
33
26
27
40
28
29
23
17
2
9
6
37
44
43 41 10
31
13
3
24
14
OAL
17
39
30
37
25
19
22
12
8
38
32
18
20
34
42
42
INFEED ZONE INTERMEDIATE ZONE DISCHARGE ZONE
• Gapper-O Drawing & Parts List
Ref.
No. Part No. Description
1
2
3
4
5
010.204501
040.100
040.302
040.303
040.501
Bearing - Cast Iron, 4-Bolt, 1-11/16"BOR
1/4-20 X 3/4"LG Hex Head Cap Screw, Zinc Plated
3/8-16 X 3/4"LG Hex Head Cap Screw, Zinc Plated
3/8-16 X 1"LG Hex Head Cap Screw, Zinc Plated
5/8-11 X 1-3/4"LG Hex Head Cap Screw, Zinc Plated
6
7
8
9
10
041.100
041.103
041.1041
042.545
042.573
1/4-20 Hex Nut - Semi-Fine, REG SERIES,ZP
1/2-13 NC2B Hex Nut - Semi-Fine, Regular, Zinc Plated
5/8-11 NC2B Hex Nut, GRADE 8
1/4-20 X 3/4"LG Carriage Bolt, Zinc Plated
1/2-13 X 1"LG Carriage Bolt, Zinc Plated
11
12
13
14
15
043.102
043.104
043.200
043.201
043.202
3/8"ID Flat Steel Washer, Zinc Plated
5/8"ID Flat Steel Washer, Zinc Plated
1/4"ID Split Lockwasher, Medium, Zinc Plated
5/16"ID Split Lockwasher, Medium, Zinc Plated
3/8"ID Split Lockwasher, Medium, Zinc Plated
16
17
18
19
20
043.203
049.397
049.440
049.520403
049.5285
1/2"ID Split Lockwasher, Medium, Zinc Plated
1/4-20 X 3/8"LG Socket Button Head Screw, Zinc Plated
3/8-16 X 3/4"LG Socket Button Head Screw, Zinc Plated
5/8-11 X 3-3/4"LG Hex Bolt - GRADE 8, Zinc Plated
3/8-16 Small Flange Locknut, Zinc Plated
21
22
23
24
25
954.0155
954.0168
954.0191
954.(________)
B-03916-(BR)
Flanged Shaft Support - 18MM BORE
Torque Arm Bushing - 1.781"OD, .6875"ID, .5" Thick (Not Shown)
Plastic Bearing Cover - For 4-Bolt Bearings
Belt -High Grip Longitudinal Groove-(Specify OAW & Zone Lengths)
Bed Spacer - (Specify BR)
Ref.
No. Part No. Description
26
27
28
29
30
P-03362-(OAL)L
P-03362-(OAL)R
PT-166968
PT-167159-(BR)
PT-168798
Side Channel - (Specify OAL)L
Side Channel - (Specify OAL)R
Butt Coupling Angle - 1-3/8" X 6-1/8"
Slider Pan - 35"LG, (Specify BR)
Attachment Bar
31
32
33
34
35
PT-178293-(BR)
PT-180019
PT-185095
PT-185371-(OAL)
PT-185372-(OAL)
Transition Guard - (Specify BR)
Pulley Plate - GAP OPTI
Torque Arm Guard
Upper Bottom Guard Angle - (Specify OAL)
Upper Bottom Guard Angle - (Specify OAL)
36
37
38
39
40
SA-080758-(BR)
SA-081776-(BR)
SA-083515-(BR)
WA-050430-(RH/LH)
SA-083539
Belt Tracker Without Guard- (Specify BR)
2-1/4"DIA Pulley Assembly - (Specify BR)
2-1/4"DIA Take-Up Pulley - (Specify BR)
Torque Arm Angle Weld - (Specify RH or LH), ST47
Spring Take-Up Assembly
41
42
43
44
WA-049836-(BR)
WA-051131-(BR)
SA-083527-(OAW)
WA-050428
End Bed Spacer Weld - (Specify BR)
Bottom Bed Guard Weld - (Specify BR)
8”DIA Drive Pulley Assembly - (Specify OAW)
Torque Arm Weld - ST47
• Dibujo y lista de piezas de Gapper-O
9

Ref.
No. Part No. Description
1
2
3
4
5
WA-052520-(BR)
SA-079151-(BR)
042.671
PT-189693-(BR)
040.100
Belt Tracker Attachment Weld - (Specify BR)
2-1/4"DIA Tracker Pulley - (Specify BR)
1/2-13 X 1-1/4"LG Hex Socket Flat Head Cap Screw
Pivot Plate - 2-1/4"Tail, Tracker, (Specify BR)
1/4-20 X 3/4"LG Hex Head Cap Screw, Zinc Plated
6
7
8
9
10
954.0183
PT-189652
954.0203
PT-184942
011.1004
Roller Bracket - Belt Tracker
Bearing Housing - Belt Tracker, 3-3/8"DIA
Shoulder Screw - 3/8" X 3/8"LG, 5/16"-18
Pivot Shaft - Belt Tracker
Bearing - Single Row Radial, Plastic Bushing
11
12
13
14
15
040.201
043.201
923.0246
042.600
040.301
5/16-18 X 3/4"LG Hex Head Cap Screw, Zinc Plated
5/16"ID Split Lockwasher, Medium, Zinc Plated
Bearing - Ball/Needle-Roller Bearing
5/16-18 X 1"LG Socket Head Cap Screw
3/8-16 X 5/8"LG Hex Head Cap Screw, Zinc Plated
16
17
18
043.202
PT-196508
043.200
3/8"ID Split Lockwasher, Medium, Zinc Plated
Stainless Steel Washer - Tracker
1/4"ID Split Lockwasher, Medium, Zinc Plated
• Auto-Tracker Drawing & Parts List
6
2
518
5
18
7
17
12
11
1
15
16
14
12
8
10
3
14
12
14
13
9
12
15
16
4
• Dibujo y lista de piezas de
alineador automático
10

Ref.
No. Part No. Description
1
2
3
4
5
WA-050024
954.0186
PT-180973
WA-050057
041.796
Take-Up Weld - Spring Tension
Die Spring - 1"DIA X 6"LG, (BLUE)
Take-Up Lug - Spring Take-Up
Take-Up Bolt Weld
1/2-13 NC2B Hex Locknut - Nylon Insert, Zinc Plated
6
7
8
9
10
PT-181009
049.410
042.1022
954.0190
PT-196611
Take-Up Cover - 16-1/2"LG
#10-24 X 3/8"LG Socket Button Head Screw
#8-32 X 1/4"LG Round Head Mach Screw, Zinc Plated (Not Shown)
Force Indicator - Gapper Spring Take-Up
Spring Take-Up Carriage
11
12
13
14
15
019.11935
WA-054108
041.800
040.104
042.602
Bearing-Cam Yoke Roller, 3/4"OD x 1/4" Bore
Force Indicator Weld
1/4-20 NC2B Hex Locknut - Nylon Insert, Zinc Plated
1/4-20 X 2"LG Hex Head Cap Screw, Zinc Plated
5/16-18 X 1-1/2"LG Socket Head Cap Screw
16
17
049.397
043.200
1/4-20 X 3/8"LG Socket Button Cap Screw
1/4"ID Split Lockwasher, Medium, Zinc Plated (Not Shown)
• Spring Take-Up Drawing & Parts List
6
7
9
2
14
11
10
3
4
5
11
1
13
13
11
11
14
12
15
16
16
16
16
• Dibujo y lista de piezas de la
compensación de resorte
11

ÍNDICE
INTRODUCCIÓN
Recepción y Desembalaje...................................11
Cómo Ordenar Refaccionamiento ............................11
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD ...................................11
INSTALACIÓN
Equipo Eléctrico...........................................13
Support Installation.........................................13
Celing Hanger Installation ...................................14
Conveyor Set-Up ..........................................14
OPERACIÓN
Arranque del Transportador .................................14
MANTENIMIENTO
Lubricación ..............................................14
Belt Replacement .........................................14
Belt Tension................................................
Drive Chain Alignment and Tension .............................
Resolviendo Problemas.....................................13
Lista del Plan de Mantenimiento ............... Cubierta Posterior
PARTES DE REPUESTO
Dibujo y Lista de Partes del Gapper-D ........................8
Dibujo y Lista de Partes del Gapper-O ........................9
Dibujo y Lista de Partes del Auto-Tracker.....................10
Dibujo y Lista de Partes del Spring Take-Up ..................11
INTRODUCCIÓN
Este manual proporciona información para instalar, operar y dar mantenimiento a su
transportador. Se proporciona una lista completa de partes, con el refaccionamiento
recomendado resaltado en gris. También se proporciona información importante de
seguridad a lo largo de este manual. Para seguridad del personal y para un mejor
funcionamiento del transportador, se recomienda que se lean y se sigan cada una de las
instrucciones proporcionadas en este manual.
• Recepción y Desembalaje
1. Verique el número de partes recibidas con respecto al conocimiento del embarque.
2. Examine las condiciones del equipo para determinar si algún daño ha ocurrido durante
el transporte.
3. Traslade todo el equipo al área de instalación.
4. Remueva todos los empaques y verique si hay partes adicionales que puedan estar
sujetas al equipo. Asegúrese de que estas partes (u otras partes ajenas al equipo) sean
removidas.
• Cómo Ordenar Refaccionamiento
En este manual encontrará dibujos de las partes con listas completas de las
refacciones. Partes pequeñas, como tornillos y tuercas no están incluidos. Para ordenar
refaccionamiento:
1. Contacte al representante que le vendió el transportador o el distribuidor de Hytrol
más cercano.
2. Proporcione el Modelo del Transportador y el Número de Serie o Número
de la Orden de Fabricación.
3. Proporcione el Número de las partes y descripción completa que aparece
en la Lista de Partes.
4. Proporcione el tipo de motor. Ejemplo- Unidad Motriz en Extremo Final de 8”, Unidad
Motriz Central de 8”, etc.
5. Si su equipo se encuentra en una situación crítica, comuníquese con nosotros
inmediatamente.
NOTA: Si algún daño ha ocurrido o faltan partes, contacte a su integrador Hytrol
INFORMACIÓN DE SEGURIDAD
• Instalación
PROTECCIÓN Y SEGURIDAD
Interfaz de los equipos. Cuando dos o más piezas de equipo son interconectadas, se
deberá prestar especial atención a la zona de la interfaz para asegurar la presencia de
guardas y dispositivos de seguridad adecuados.
Localización o posición. Para procurar la protección de los trabajadores ante los riesgos,
todas las partes móviles expuestas de la maquinaria deberán ser aseguradas mecánica
o eléctricamente, o protegidas mediante el cambio de localización o posición.
La presencia alejada del público o empleado constituirá una medida de seguridad por
ubicación.
Cuando el transportador esté instalado sobre pasillos, corredores o estaciones de
trabajo; se considera protegido únicamente por localización o posición si todas las partes
en movimiento están mínimo a 8 pies (2,44 m) por encima del piso o área de tránsito. De
otra manera se pueden ubicar de tal manera que los empleados no entren en contacto
con partes móviles peligrosas sin querer.
Aunque los transportadores aéreos pueden estar protegidos por su ubicación, deben
proporcionarse guardas para evitar derrames: guardas laterales e inferiores; Esto si el
producto pued e caerse del transportador y así mantener al personal fuera de peligro.
ESPACIO LIBRE SUPERIOR
Cuando los transportadores son instalados sobre pasillos, salidas o corredores; se
deberá disponer de un espacio libre mínimo de 6 pies 8 pulgadas (2,032 m), medido
verticalmente desde el suelo o mezanine a la parte más baja del transportador o de las
guardas
Cuando el funcionamiento del sistema sea afectado al guardar la distancia mínima de 6
pies 8 pulgadas (2,032 m), deberán autorizarse pasillos alternos de emergencia.
Es posible permitir el paso bajo transportadores con menos de 6 pies 8 pulgadas (2.032
m) desde el piso, con excepción de las salidas de emergencia. Para esto se requiere una
señalización apropiada que indique altura baja.
• Operación
A) Sólo los empleados capacitados están autorizados a operar los transportadores. El
entrenamiento debe incluir: operación bajo condiciones normales y en situaciones de
emergencia.
B) Cuando la seguridad de los trabajadores dependa de dispositivos de paro y/o
arranque, tales dispositivos deben mantenerse libres de obstrucciones para permitir un
acceso rápido.
C) El área alrededor de los puntos de carga y descarga deberá mantenerse libre de
obstrucciones que puedan poner en peligro al personal.
D) Ninguna persona podrá viajar en el elemento de carga de un transportador sin
excepción; al menos que esta persona esté especícamente autorizado por el propietario
o el empleador. En esas circunstancias, el empleado deberá montarse solamente en
un transportador que tenga incorporado en sus plataformas de estructura de soporte o
estaciones de control especialmente diseñadas para el transporte de personal. Esto no
es permisible en un transportador vertical.
E) El personal que trabaja con un transportador, o cerca de uno; debe ser noticado de
la ubicación y operación de los dispositivos de paro pertinentes.
F) Un transportador debe ser usado únicamente para transportar el material que es
capaz de cargar.
G) Las indicaciones de seguridad del transportador no deben ser alteradas bajo ninguna
circunstancia, especialmente si esto pone en peligro al personal.
H) Las Inspecciones de rutina, así como el mantenimiento correctivo y preventivo deben
ser llevados a cabo de modo que todos los dispositivos e indicaciones de seguridad sean
respetados y funcionen adecuadamente.
I) El personal debe ser noticado del peligro potencial que puede ser causado en los
transportadores debido al uso de cabello largo, ropa holgada y joyería.
J) Nunca se debe dar mantenimiento o servicio a un transportador mientras se encuentre
en operación, a menos que el mantenimiento o servicio apropiado lo requiera. En este
caso, el personal debe ser noticado del peligro que esto representa y de cómo se puede
llevar a cabo el procedimiento de la manera más segura.
K) Los dueños de los transportadores deben asegurarse de que las etiquetas de
seguridad se encuentren colocadas sobre el transportador, indicando los peligros que
implica la operación de sus equipos.
• Mantenimiento
Todo mantenimiento, incluyendo lubricación y ajustes, debe ser llevado a cabo
únicamente por personal entrenado y calicado.
Es importante que el programa de mantenimiento establecido asegure que todos los
componentes del transportador reciban el mantenimiento en condiciones que no
constituyan un peligro para el personal.
Cuando un transportador es detenido para propósitos de mantenimiento, los dispositivos
de arranque y de potencia deben ser asegurados o etiquetados de acuerdo a un
procedimiento formalizado diseñado para proteger a todas las personas o grupos que
trabajan con el transportador en caso de que ocurra algún arranque inesperado.
Verique todos los dispositivos y guardas de seguridad antes de arrancar el equipo para
una operación normal.
Aunque parezca práctico, nunca lubrique los transportadores mientras se encuentren en
movimiento. Sólo el personal capacitado que conoce de los peligros de un transportador
en movimiento puede realizar la lubricación.
Guardas de seguridad
Mantenga todas las guardas y dispositivos de seguridad en su posición y en buenas
condiciones.
Etiquetas de seguridad
Etiquetas de seguridad han sido ubicadas en diferentes puntos del equipo para alertar
de los peligros potenciales existentes; esto en un esfuerzo por reducir la posibilidad de
lesiones en el personal que trabaja alrededor de un transportador HYTROL. Por favor,
revise el equipo e identique todas las etiquetas de seguridad. Asegúrese de que el
personal conozca y obedezca estas advertencias. Reérase al manual de seguridad
para ver ejemplos de etiquetas de advertencias.
¡RECUERDE! No remueva, reúse o modique el material que incluye el equipo
para ningún propósito que no sea para el que fueron diseñados originalmente.
¡PRECAUCIÓN! Debido a que el transportador contiene muchas partes en
movimiento, todo el personal que se encuentra en el área debe ser noticado
cuando el equipo esté a punto de arrancar.
Jonesboro, Arkansas
Serial # 615415
Model
QR Code
YEAR
12

• Equipo Eléctrico
CONTROLES
Código Eléctrico: Todos los controles del motor y las conexiones deben ajustarse al
Código Nacional de Electricidad, (Artículo 670 u otros artículos aplicables) como fue
publicado por la Asociación Nacional de Protección Contra Incendios, y aprobado por el
Instituto de Estándares Americanos.
ESTACIONES DE CONTROL
A) Las estaciones de control deberán estar ordenadas y ubicadas en lugares donde
el funcionamiento del equipo sea visible y deberán estar claramente marcadas o
señalizadas para indicar la función controlada.
B) Un transportador que pueda causar lesiones cuando sea puesto en marcha, no
deberá ponerse en funcionamiento hasta que los trabajadores en el área sean alertados
por una señal o por una persona designada.
Cuando un transportador pueda causar lesiones al momento de arranque y
es controlado automáticamente, o es controlado desde una ubicación lejana; se deberá
proporcionar un dispositivo sonoro el cual pueda ser escuchado claramente en todos los
puntos a lo largo del transportador donde el personal pueda estar presente. El dispositivo
de advertencia deberá ser activado por el dispositivo de arranque del transportador y
deberá continuar sonando por un determinado periodo de tiempo previo al arranque del
transportador. Si es más efectivo y de acuerdo a las circunstancias se puede utilizar una
luz intermitente o una advertencia visual similar, en lugar del dispositivo sonoro.
Cuando el funcionamiento del sistema pueda ser seriamente obstruido
o adversamente afectado por el tiempo de retardo requerido, o cuando el intento de
advertencia pueda ser mal interpretado (ej., un área de trabajo con diversas líneas de
transportadores y los dispositivos de advertencia relacionados), advertencias claras,
concisas y legibles deben ser proporcionadas. Las advertencias deben indicar que los
transportadores y los equipos relacionados pueden ser puestos en marcha en cualquier
momento, que existe un peligro y que el personal debe mantenerse alejado. Estas
advertencias deben ser proporcionadas a lo largo del transportador en áreas que no
sean protegidas por la posición o la ubicación.
C) Los transportadores controlados automáticamente, desde estaciones
lejanas y los transportadores donde las estaciones de funcionamiento no estén
controladas por una persona o estén más allá del alcance de la voz y del contacto
visual de las áreas de conducción, áreas de carga, puntos de transferencia y otros sitios
potencialmente peligrosos localizados en la trayectoria del transportador que no tenga
protección por posición, ubicación o guardas, deberán ser equipados con interruptores
de parada de emergencia, cordones de parada de emergencia, interruptores de límite o
dispositivos similares para paradas de emergencia.
Todos estos dispositivos de parada de emergencia deberán ser fácilmente
identificables en las cercanías inmediatas a estos puntos potencialmente peligrosos, a
no ser que estén protegidos dada su ubicación, posición o protegidos con guardas. No se
requieren los dispositivos de parada de emergencia donde el diseño, el funcionamiento y
la operación de tales transportadores no represente un claro peligro para el personal.
El dispositivo de parada de emergencia debe actuar directamente en el
control del transportador concerniente y no debe depender de la parada de cualquier
otro equipo. Los dispositivos de parada de emergencia deben ser instalados de tal forma
que no puedan ser anulados desde otras localidades.
D) Los controles, los actuadores inactivos o no usados y los cables, deberán ser
removidos de las estaciones de control y de los tableros de mando, junto con los
diagramas, indicadores, etiquetas de control y otros materiales obsoletos, los cuales
pueden confundir al operador.
DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD
A) Todos los dispositivos de seguridad, incluyendo la conexión de dispositivos eléctricos,
deben estar dispuestos para operar en una manera de “Fallo - Seguro”; es decir, si se
presenta una pérdida de corriente o una falla en el mismo dispositivo, esto no debe
representar ningún peligro.
B) Paros de Emergencia y Reinicio. Los controles del transportador deberán estar
dispuestos de tal manera que, en caso de un paro de emergencia se requiera un inicio o
arranque manual en la ubicación donde el paro de emergencia se presentó para poder
reanudar la operación del transportador o transportadores y equipo asociado.
C) Antes de volver a poner en marcha un transportador que haya sido detenido por una
emergencia, debe revisarse y determinar la causa del paro. El dispositivo de arranque
deberá ser bloqueado antes de intentar corregir o remover la causa que originó el paro,
a no ser que la operación del transportador sea necesaria para determinar la causa o
para solucionar el problema.
Refiérase a: ANS I Z244.1-1982, “American National Standard for Personnel Protection” -
Lockout/Tagout of Energy Sources - Minimum Safety Requirements and OSHA Standard
Number 29 CFR 1910.147 “The Control of Hazardous Energy (Lockout/Tagout).”
• Instalación del soporte
1. Determine la dirección principal del flujo del producto. La Figura 13A indica el flujo
preferido en relación con la transmisión.
2. Instale los soportes en ambos extremos de la sección. Apriete manualmente los
pernos en este momento.
3. Ajuste la elevación a la altura requerida.
¡PRECAUCIÓN! Debido a la cantidad de partes en movimiento del transportador,
todo el personal en el área debe ser notificado cuando el transportador sea puesto
en marcha.
Spring Take-Up (Compensación de resorte)
Optional MS Type Floor Supports
(Soportes de piso de tipo MS opcionales)
48 (14,6 m)48 (14,6 m)48 (14,6 m)
Gapper-DGapper-O
12'-0" (3,7 m)
12'-0" (3,7 m)
72 (21,9 m) 72 (21,9 m)
FIGURE 13A
13

• Instalación del soporte colgante de cielo
raso
ISi los transportadores se van a usar en una aplicación elevada, es posible que se hayan
proporcionado soportes colgantes de cielo raso en lugar de soportes de piso.
La Figura 14A muestra cómo se monta un soporte colgante de cielo raso en una
sección del transportador. Los soportes colgantes de cielo raso se deben montar en las
uniones de sección. Consulte la sección “Seguridad de la instalación” en la página 12,
para obtener información de seguridad relacionada con los transportadores montados
elevados.
NOTA: Cuando instale las varillas del soporte colgante de cielo raso en un
edificio existente, todos los métodos de fijación deben cumplir los códigos de
construcción locales.
FIGURE 14A
SUPPORT PIPE
(TUBO DE SUPORTE)
JAM NUT
(CONTRAPORCA)
SPACER
(ESPAÇADOR)
CEILING HANGER ROD
(HASTE TIPO PENDURAL)
JAM NUT
(CONTRAPORCA)
PIPE RETAINER
(RETENTOR DA TUBULAÇÃO)
LOCK BOLT
(CAVILHA DE SEGURANÇA)
SIDE CHANNEL
(CANEL LATERAL)
MOUNTING BOLTS
(PARAFUSOS DE MONTAGEM)
• Instalación del transportador
1. Marque una línea con tiza en el piso para ubicar el centro del transportador
(transportadores montados en el piso).
2. Coloque la sección en posición.
3. Afirme las secciones en las placas pivotes (Figura 14c). Apriete los pernos solo con
la mano.
4. Compruebe que el transportador esté nivelado a lo largo del ancho y largo de la unidad.
Ajuste los soportes y soportes colgantes de cielo raso según sea necesario.
5. Instale los controles eléctricos y cablee el motor. Consulte la página 13.
DWG NO
Department
HYTROL
JONESBORO, ARKANSAS
CONVEYOR CO., INC.
HYTROL
DATE
MODELS
STANDARD TOLERANCES
UNLESS OTHERWISE SPECIFIED
FRACTIONS ±۱/٦٤
DECIMALS ±.۰۰٥
ANGLES ±۱°
C
Conveyor_Setup
TECH CENTER
THIS DRAWING CONTAINS CONFIDENTIAL
DESIGNS AND INFORMATION WHICH ARE
THE PROPERTY OF HYTROL CONVEYOR
COMPANY INC. THIS DRAWING AND THE
INFORMATION CONTAINED HEREIN MAY NOT
BE DISCLOSED OR DUPLICATED IN WHOLE
OR PART, UTILIZED IN ANY OTHER WORK, OR
USED FOR MANUFACTURE OF DESIGNS
WITHOUT THE PRIOR WRITTEN PERMISSION
OF HYTROL CONVEYOR COMPANY INC.
DRAWN BY Bobby Brown DATE ۰٤/۲۹/۲۰۱۹
REVISION ۱
۱NEW DRAWING
REVISION HISTORY
REV DATE New Revision Note TYPE ENGINEER
FIGURE ٥B
CONVEYOR SECTION
(SECCIÓN DEL TRANSPORTADOR)
PIVOT PLATE
(PLACA PIVOTE)
FIGURE 14B
STATIONARY SUPPORT
PIVOT PLATE
BUTT COUPLINGS
SIDE CHANNEL
MOUNTING BOLT
SIDE CHANNEL
(CANAL LATERAL)
(TORNILLO DE MONTAJE)
(CANAL LATERAL)
(ACOPLES DE
EXTREMO )
(PLACA PIVOTE)
(SOPORTE ESTACIONARIO)
FIGURE 14C
OPERACION
• Arranque del Transport
¡PRECAUCION! Debido a la cantidad de partes en movimiento en el transportador, todo el
personal en el área del transportador necesita ser advertido de que este está a punto de
ponerse en marcha.
Antes de poner en marcha el transportador, revise si hay objetos ajenos que puedan
haber sido dejados dentro del transportador durante la instalación. Estos objetos pueden
causar serios daños en el arranque. Después de poner en marcha el transportador y esté
operando, verique los motores, reductores y partes en movimiento para estar seguro de
que están trabajando libremente.
MAINTENIMIENTO
• Lubricación
La cadena motriz ha sido pre-lubricada por el fabricante mediante un proceso de sumersión
caliente que asegura una lubricación total de todos sus componentes. Sin embargo, una
lubricación apropiada y continua extenderá su vida útil enormemente.
La lubricación de la cadena motriz cumple varios propósitos:
• Proteger contra el desgaste de la unión de pines de la cadena
• Lubricar las superficies de contacto entre la cadena y el sprocket
• Prevenir la oxidación o corrosión.
En operaciones bajo condiciones
ambientales normales, lubrique cada
2080 horas de operación o cada 6 meses,
lo que ocurra primero. Lubrique con un
lubricante sintético (ej. Mobile 1 sintético)
o basado en petroleo no-detergente de
buen grado. Para mejores resultados, siempre utilice una brocha para lubricar la cadena
generosamente. La viscosidad apropiada del lubricante afecta enormemente el fluido del
mismo hacia las áreas internas de la cadena. Refiérase a la tabla para consultar la viscosidad
de lubricante adecuada para su aplicación.
El requerimiento de lubricación de la cadena motriz se vé afectado por las condiciones de
operación. En condiciones difíciles tales como: ambientes húmedos, ambientes con polvo,
velocidades excesivas, o temperaturas elevadas, se recomienda lubricar la
cadena con más frecuencia. Lo apropiado sería que bajo estas condiciones se establezca
un programa de lubricación específico para su aplicación. Este programa podrá llevarse a
cabo inspeccionando la lubricacion suficiente de la cadena motriz en intervalos regulares
de tiempo. Una vez se ha determinado el intervalo en el cual la cadena no se encuentra
suficientemente lubricada, lubríquela y programe los siguientes intervalos de acuerdo al
intervalo anterior.
• Reemplazo de la correa
La correa transportadora está cortada a la longitud correcta y está empalmada para una
unión sin fin. Para reemplazar una correa, siga estos pasos:
1. Para soltar la correa, suelte el conjunto soldado del perno tensor en la compensación
de resorte hasta que la correa ya no esté tensada.
2. Retire las poleas de retorno, la polea motriz y la bandeja deslizante.
3. La nueva correa se puede instalar como se muestra en la Figura 14D.
4. Deslice la correa sobre las poleas de retorno. La correa está instalada sobre el
alineador automático de correa y sobre la polea de compensación.
5. Coloque la bandeja deslizadora en posición.
6. Vuelva a instalar la polea motriz con cuidado de que la correa esté en la posición
correcta.
7. Apriete las piezas metálicas.
8. Para ajustar la tensión de la correa, ajuste el conjunto soldado de perno tensor en la
compensación de resorte. Consulte la sección Tensión de la correa.
Endless Splice Belt
(Correa de empalme sin fin)
Auto Belt Tracker
(Alineador automático
de correa) Take-Up Pulley
(Polea de compensación)
2-1/4" Dia. Tail Pulley
(Polea de retorno de
2-1/4" de diámetro)
8" Dia. Drive Pulley
(Polea motriz de 8" de diámetro)
Product Flow
(Flujo de producto) FIGURE 14D
• Tensión de la correa
La compensación del resorte evita el exceso de tensión de la correa. La guía de tensión
de resorte amarilla ubicada en el tensor de resorte proporciona una manera fácil y rápida
de ajustar según la tensión deseada. Para ajustar según la tensión adecuada, gire la
tuerca hexagonal 1/2-13 en el extremo del conjunto soldado del perno tensor hasta que
la orejeta de compensación esté alineada con la BR (distancia entre rieles), como se
muestra en la Figura 15A.
Temperatura Ambiente
(Grados F°) (Grados C°) SAE ISO
20 - 40
40 - 100
100 - 120
-07 - 04
04 - 38
38 - 49
20
30
40
46 or 68
100
150
14

• Alineación y tensado
de la cadena de
transmisión
Se debe comprobar periódicamente que la cadena
de transmisión y las ruedas dentadas tengan
la tensión y la alineación adecuadas. El ajuste
incorrecto provocará un desgaste importante en los
componentes de transmisión.
PARA REALIZAR AJUSTES
1. Retire la protección de la cadena.
2. Coloque una regla entre las superficies de
ambas ruedas dentadas (Figura 15B) para revisar
la alineación de las mismas. Suelte los tornillos
de fijación y ajuste según sea necesario. Vuelva a
apretar los tornillos de fijación.
3. Para ajustar la tensión de la cadena, suelte los
pernos que fijan
la base del motor
en las escuadras
de montaje a
ambos lados del
transportador.
4. Apriete los
pernos tensores
hasta que se
alcance la tensión
deseada de la
cadena. (Figuras
15C y 15D).
Vuelva a apretar
los pernos de
montaje.
5. Lubrique
la cadena de
acuerdo con las
instrucciones de
lubricación.
6. Vuelva a colocar
la protección de
la cadena, de
modo que no
interfiera con la
transmisión.
1/2-13 Hex Locknut
(Contratuerca hexagonal de 1/2-13)
DETAIL A SCALE 1 : 1
(DETALLE A ESCALA 1: 1)
Take-up Lug
(Orejeta de
compensación)
BR which corresponds to conveyor width
(BR que corresponde al ancho del transportador)
A
Take-up Bolt Weldment w/1/2-13 nut
(Conjunto soldado de tornillo tensor con tuerca de 1/2-13)
19-1/16
(5,18 m)
2-27/32
(867 mm)
REDUCER
SPROCKET
GEAR REDUCER
DRIVE SHAFT
SPROCKET
SET SCREWS
STRAIGHT EDGE
(NIVEL)
(CATARINA DEL
REDUCTOR)
(TORNILLOS)
(EJE DE
TRANSMISION)
(REDUCTOR)
FIGURE 15B
CHAIN TOO TIGHT
(REQUIRES EXTRA POWER)
CHAIN TOO LOOSE
SPROCKET CENTERS
(CADENA DEMASIADO TENSA
[REQUIERE MAS POTENCIA])
(CADENA
DEMASIADO FLOJA)
(CENTROS DE
CATARINAS)
FIGURE 15D
MOTOR/REDUCER
DRIVE
DRIVE
PULLEY
MOUNTING
BOLTS
(POLEA
MOTRIZ)
(TORNILLOS DE
MONTAJE)
(MOTOR/REDUCTOR
MOTRIZ)
DRIVE PULLEY
SPROCKET
(CATARINA DE LA
POLEA MOTRIZ)
REDUCER
SPROCKET
(CATARINA DEL
REDUCTOR)
TAKE-UP
BOLTS
(TORNILLOS
TENSORES)
MOTOR BASE PLATE
(PLACA DE LA BASE
DEL MOTOR)
FIGURE 15C
FIGURE 15A
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE TRANSMISIÓN
Problema/indicio Causa probable Solución
El transportador no arranca o el motor falla
continuamente.
1. El motor está sobrecargado.
2. El motor consume demasiada corriente.
1. Revise que no haya sobrecargas durante el funcionamiento.
2. Revise el calentador o disyuntor y cámbielos si es necesario.
La cadena de transmisión y las ruedas dentadas se
desgastan en exceso.
1. Existe falta de lubricación en la cadena que causa el
estiramiento de la misma y provoca un engranaje incorrecto
de la cadena en las ruedas dentadas.
2. Las ruedas dentadas estás desalineadas.
3. Suelte la cadena.
1. Reemplace la cadena y las ruedas dentadas. Proporcione una lubricación
adecuada.
NOTA: Si el problema vuelve a ocurrir, es posible que se necesite una compensación
de cadena.
2. Alinee las ruedas dentadas. Consulte “Alineación y tensado de la cadena de
transmisión”.
3. Tense la cadena.
Ruido fuerte de chasquido o trituración. 1. El cojinete está defectuoso.
2. Los tornillos de jación en el cojinete están sueltos.
3. La cadena de transmisión está suelta.
1. Reemplace el cojinete.
2. Apriete el tornillo de jación.
3. Tense la cadena.
Sobrecalentamiento del motor o el reductor. 1. El transportador está sobrecargado.
2. Existe bajo voltaje hacia el motor.
3. Hay bajo nivel de lubricante en el reductor.
1. Revise la capacidad del transportador y reduzca la carga al nivel recomendado.
2. Disponga que un electricista realice una revisión y corrección según sea necesario.
3. Vuelva a lubricar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. En el caso
de reductores HYTROL, consulte el manual del reductor.
La correa no se mueve, pero la transmisión
funciona.
1. El transportador está sobrecargado.
2. La correa está demasiado suelta.
3. El revestimiento de la polea motriz está desgastado.
1. Reduzca la carga.
2. Use la compensación de la correa para apretar la correa.
3. Reemplace el revestimiento de la polea motriz y apriete la correa.
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS DE ALINEACIÓN DE LA CORREA DE TRANSMISIÓN
Problema/indicio Causa probable Solución
Toda la correa se arrastra en un punto
solamente.
1. Una sección del transportador no está nivelada o
cuadrada.
2. Acumulación de material en las poleas.
1. Realice los ajustes necesarios en los soportes.
2. Retire los residuos de las poleas. Instale limpiadores o raspadores de correa si es
posible.
La correa se arrastra hacia un lado en la polea de
retorno.
1. La polea de retorno no está alineada o cuadrado con la
cama.
1. Ajuste según sea necesario.
Toda la correa se arrastra hacia un lado. 1. El transportador no está recto.
2. El transportador no está nivelado.
3. Acumulación de material en los rodillos o las poleas.
1. Vuelva a alinear las secciones de cama según sea necesario.
2. Corrija según sea necesario.
3. Retire los residuos e instale limpiadores o raspadores de correa si es posible.
15

• Planned Maintenance Checklist
• Lista de comprobación de
mantenimiento planificado
Note: Check Set Screws after the first 24 hours of operation.
(Nota: Revise los tornillos de fijación después de las primeras 24 horas de operación.)
Component
(Componente)
Suggested Action
(Sugerencia)
Schedule
(Horario)
Weekly
(Semanal)
Monthly
(Mensual)
Quarterly
(Trimestral)
Motor (Motor)
Check Noise (Revisar el Ruido)
Check Temperature (Revisar la Temperatura)
Check Mounting Bolts (Revisar los Tornillos de Montaje)
Reducer (Reductor)
Check Noise (Revisar el Ruido)
Check Temperature (Revisar la Temperatura)
Check Oil Level (Revisar el Nivel de Aceite)
Drive Chain
(Cadena Motriz)
Check Tension (Revisar la Tension)
Lubricate (Lubricar)
Check for Wear (Revisar el Desgaste)
Sprockets (Ruedas dentadas) Check for Wear (Revisar el Desgaste)
Check Set Screws & Keys (Revise los Tornillos de Fijación y las Chavetas)
Belt (Correa) Check Auto Tracker (Revise el Alineador automático)
Check Tension (Revisar la Tension)
Bearings (Pulleys & Rollers)
Rodamientos (Poleas & Rodillos)
Check Noise (Revisar el Ruido)
Check Mounting Bolts (Revisar los Tornillos de Montaje)
Structural (Estructura) General Check: All loose bolts, etc., tightened (Revision General: Tornillos sueltos, etc.)