SICK EDS35-2 Series User manual

Oper‐
ating
instru
ctions
BETRIEBSANLEITUNG de
Sichere Motor-Feedback-Systeme
1 Zu diesem Dokument
Bitte lesen Sie diese Betriebsanleitung sorgfältig, bevor Sie mit dem sicheren
Motor-Feedback-System arbeiten, es montieren, in Betrieb nehmen oder warten.
Nur bei konsequenter Einhaltung der Vorgaben dieser Betriebsanleitung kann der
Hersteller die Sicherheitsfunktion gewährleisten.
Dieses Dokument ist ein Originaldokument.
1.1 Funktion dieses Dokuments
Diese Betriebsanleitung leitet das qualifizierte technische Personal des Maschi‐
nenherstellers bzw. Maschinenbetreibers zur sicheren Montage, Elektroinstalla‐
tion, Inbetriebnahme sowie zum Betrieb, zur Wartung und zur Außerbetriebset‐
zung des sicheren Motor-Feedback-Systems an.
Diese Betriebsanleitung ist allen Personen zugänglich zu machen, die mit dem
sicheren Motor-Feedback-System arbeiten.
Darüber hinaus sind für die Planung und den Einsatz von sicherheitsgerichteten
Sensoren wie dem sicheren Motor-Feedback-System technische Fachkenntnisse
notwendig, die nicht in diesem Dokument vermittelt werden. Grundsätzlich sind
die behördlichen, gesetzlichen und sicherheitsrelevanten Vorschriften bei der
Montage und beim Betrieb des sicheren Motor-Feedback-Systems einzuhalten.
1.2 Symbole und Dokumentkonventionen
WARNUNG
Ein Sicherheitshinweis weist Sie auf konkrete Vorgaben zur sicheren Montage
und Installation des sicheren Motor-Feedback-Systems hin. Dies soll Sie vor
Unfällen bewahren. Lesen und befolgen Sie Sicherheitshinweise sorgfältig!
HINWEIS
Weist auf nützliche Tipps und Empfehlungen hin.
bHandlungsanweisungen sind durch einen Pfeil gekennzeichnet. Lesen und
befolgen Sie Handlungsanweisungen sorgfältig.
1.3 Zugehörige Dokumente
•Technische Information „HIPERFACE DSL® MASTER“, Artikelnummer
8017596, Stand vom 17.01.2019 (oder neuer).
•Auch auf eine gefährliche Fehlfunktion wird in der technischen Information
„HIPERFACE DSL® MASTER“ eingegangen.
2 Zu Ihrer Sicherheit
Dieses Kapitel dient Ihrer Sicherheit und der Sicherheit der Anlagenbenutzer.
2.1 Grundlegende Sicherheitshinweise
Für Einbau und Verwendung des Motor-Feedback-Systems sowie für die Inbetrieb‐
nahme und wiederkehrende technische Überprüfungen gelten die nationalen und
internationalen Rechtsvorschriften, insbesondere:
•Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
•Arbeitsmittelbenutzungsrichtlinie 2009/104/EG
•Unfallverhütungsvorschriften und Sicherheitsregeln
•sonstige relevante Sicherheitsvorschriften
Hersteller und Bediener der Maschine, an der das sichere Motor-Feedback-Sys‐
tem verwendet wird, müssen alle geltenden Sicherheitsvorschriften und -regeln in
eigener Verantwortung mit der für sie zuständigen Behörde abstimmen und ein‐
halten.
Der Hersteller des verbundenen Antriebssystems muss bei der Auslegung des
Antriebssystems die Sicherheitsanforderungen erfüllen, die in der technischen
Information „HIPERFACE DSL® MASTER“ beschrieben sind.
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Motor-Feedback-System ist aufgrund seiner Ausstattung zum dynamischen
und präzisen Betrieb von Servo-Regelkreisen prädestiniert.
Das Gesamtsystem, bestehend aus Encoder, Auswertesystem, Servo-Umrichter
und Motor, bildet einen Regelkreis.
Der sicherheitsgerichtete Einsatz von sicheren Motor-Feedback-Systemen mit
HIPERFACE DSL® Schnittstelle bezieht sich auf die Anwendung in Verbindung mit
Servosystemen, die mit dreiphasigen AC-Synchronmotoren sowie alternativ an AC-
Asynchronmotoren arbeiten.
Folgende Informationen können aus den digitalen Positionssignalen des direkt an
der Motorwelle angekoppelten Motor-Feedback-Systems abgeleitet werden:
•bei AC-Synchronmotoren die Drehzahl- oder Geschwindigkeitsinformation
sowie die Kommutierungsinformation
•bei Asynchronmotoren die Drehzahl- oder Geschwindigkeitsinformation.
Das sichere Motor-Feedback-System kann, in Kombination mit einem Antriebssys‐
tem gemäß IEC 61800-5-2, in Sicherheitsanwendungen bis Kategorie 3 und PL d
nach EN ISO 13849, SIL2 nach IEC 61508 oder SIL CL3 nach EN 62061 einge‐
setzt werden.
Der Encoder entspricht dem Sicherheits-Integritätslevel SIL 2. Der Encoder ent‐
spricht der systematischen Eignung SC3. Nur in einer redundanten Architektur
kann der Encoder für SIL-3-Anwendungen eingesetzt werden. In allen anderen Fäl‐
len, d. h., im Standalone-Betrieb, ist er maximal für SIL-2-Einsatzbereiche einzu‐
setzen.
Es erfüllt die Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und dient zur
Unterstützung des Antriebssystems bei der Gewährleistung von:
•Sicherheitsfunktionen, die auf der sicheren Absolut-Positionsinformation
basieren
•Sicherheitsfunktionen, die auf den inkrementellen Positionsinformationen
basieren
Die Sicherheitsfunktionen gelten nur für eine einzige Motorumdrehung (single‐
turn).
Für Sicherheitsfunktionen, die auf der sicheren multiturn Absolut-Position basie‐
ren, liefert das Motor-Feedback-System beim Einschalten nur einen Kanal ohne
sicherheitsgerichtete Diagnose. Ein zweiter Kanal muss vom Benutzer mit Hilfe
anderer Maßnahmen realisiert werden.
Dieser zweite Kanal kann vom Benutzer bereitgestellt werden, indem die Position
des Motor-Feedback-Systems vor dem Ausschalten gespeichert und beim nächs‐
ten Einschalten mit der Startposition des Motor-Feedback-Systems verglichen
wird.
Nur bei Übereinstimmung der Werte kann die multiturn Absolut-Position sicher‐
heitsgerichtet verwendet werden. Andernfalls muss vom Benutzer eine Referenz‐
fahrt durchgeführt werden. Ohne zweiten Kanal für die multiturn Absolut-Position
muss bei jedem Einschalten des Motor-Feedback-Systems eine Referenzfahrt
durchgeführt werden, um die Absolut-Position zu bestätigen.
Das Motor-Feedback-System ist nicht in der Lage, eigenständig einen sicheren
Zustand des Antriebssystems herbeizuführen. Das Antriebssystem muss den
sicheren Zustand als Reaktion auf einen angezeigten Fehler des Motor-Feedback-
Systems herbeiführen.
WARNUNG
Das sichere Motor-Feedback-System darf nur innerhalb der Grenzen der vor‐
geschriebenen und angegebenen technischen Daten, Maße und Toleranzen
der Maßbilder und Betriebsbedingungen verwendet werden; angegebene
Anzugsdrehmomente müssen eingehalten werden.
Bei jeder anderen Verwendung sowie bei Veränderungen am Gerät – auch im
Rahmen von Montage und Installation – verfällt jeglicher Gewährleistungsan‐
spruch gegenüber der SICK STEGMANN GmbH.
2.3 Bestimmungswidrige Verwendung
Das Motor-Feedback-System muss exakt gemäß den Vorgaben der Installations‐
anweisung montiert und justiert werden. Jede Fehlinstallation oder Fehljustage
des Encoders kann die spezifizierten Funktionen und Daten beeinträchtigen, eine
teilweise Einschränkung oder ein Totalausfall der spezifizierten Sicherheitsfunktio‐
nen ist im Einzelfall nicht ausgeschlossen.
WARNUNG
Können in der Anwendung Anregungen in der Nähe der Resonanzfrequenzen
nicht sicher ausgeschlossen werden, sind geeignete Tests des gesamten
Antriebssystems bei der ersten Inbetriebnahme der Anlage durchzuführen.
Geeignete Abhilfemaßnahmen sind einzubauen.
WARNUNG
In der Nähe der Resonanzfrequenzen kann es physikalisch bedingt zu Verlet‐
zungen der spezifizierten Genauigkeit des Positionswerts kommen. Bei einer
sehr hohen Amplitude der mechanischen Anregung in der Nähe der Reso‐
nanzfrequenzen kann es auch zu einer Störung bzw. zum Ausfall der spezifi‐
zierten Sicherheitsfunktionen kommen. Wir empfehlen, den Betrieb in der
Nähe der Resonanzfrequenzen zu vermeiden oder mindestens die Amplitude
zu begrenzen.
2.4 Anforderungen an die Qualifikation des Personals
Das sichere Motor-Feedback-System darf nur von befähigten Personen montiert,
in Betrieb genommen, geprüft, gewartet und verwendet werden. Befähigt ist, wer
•über eine geeignete technische Ausbildung verfügt,
•vom Maschinenbetreiber in der Bedienung und den gültigen Sicherheitsricht‐
linien unterwiesen wurde, und
•Zugriff auf diese Betriebsanleitung hat.
3 Projektierung
WARNUNG
Die Versorgungsspannung muss aus PELV-Systemen (EN 50178) erzeugt und
durch externe Mittel auf 15 V DC begrenzt werden. Das Motor-Feedback-Sys‐
tem entspricht Schutzklasse III nach DIN EN 61140. Wenn die Versorgungs‐
spannung nicht aus PELV-Systemen erzeugt wird, müssen benutzerseitig
andere Maßnahmen ergriffen werden, die eine sichere Trennung zu netzspan‐
nungsführenden Teilen gewährleisten.
WARNUNG
Nur Temperatursensoren mit doppelter oder verstärkter Isolation gemäß
Schutzklasse II (IEC 61140:2016) verwenden, da es keine galvanische Tren‐
nung des Temperatursensors im Motor-Feedback-System gibt. Der Strom des
Netzteils, welches das Motor-Feedback-System versorgt, muss auf einen
maximalen Dauerstrom von 1 A begrenzt werden; entweder durch das Netz‐
teil selbst oder durch eine Sicherung.
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8022479 /14FB/2019-06-19
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EDS35-2.../EDM35-2...
SICK STEGMANN GmbH
Dürrheimer Str. 36
D-78166 Donaueschingen

HINWEIS
Bei der Auslegung des Einschaltstroms die Abbildung 1 beachten.
5004003002001000
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
t (µs)
Typischer Einschaltstrom (A)
4.0
7 V Us
8 V Us
12 V Us
Abbildung 1: Auslegung des Einschaltstroms
Es muss sichergestellt werden, dass die Versorgungsspannung von
+7 V bis +12 V an der DSL-Dose (10) des Motor-Feedback-Systems
anliegt.
4 Montage
Dieses Kapitel beschreibt die Durchführung der Montage des sicheren Motor-
Feedback-Systems.
HINWEIS
Abhängig von der Motorkonstruktion kann es erforderlich sein, die elektrische
Installation vor der mechanischen Montage durchzuführen.
HINWEIS
Ist eine Demontage des sicheren Motor-Feedback-Systems erforderlich, so
sind die Montageschritte in umgekehrter Reihenfolge durchzuführen.
HINWEIS
Während der Montage keine Schläge und Stöße auf das Motor-Feedback-Sys‐
tem geben.
HINWEIS
Um Verunreinigungen des Encoders zu minimieren bzw. zu vermeiden, muss
die Montage in einem Schritt vorgenommen werden. Für die Dauer der Lage‐
rung muss die Kappe (7) leicht auf den Encoder aufgedrückt werden.
4.1 Sicherheit
WARNUNG
Für die Montage der seitlichen Befestigungsschrauben (2) und der konischen
Befestigungsschraube (1) folgende Sicherheitshinweise beachten:
•Grenzflächenpressung vom Motorschild: > 200 MPa.
•Der Werkstoff der Motorwelle muss einer Mindestzugfestigkeit von
530 MPa genügen.
•Gewindebohrungen gemäß DIN 13 mit Senkungen gemäß DIN 76 min.
1,05 × Gewindedurchmesser.
•Festigkeitsklasse mindestens 8,8.
•Einschraubtiefe muss mindestens 5 Gewindegänge betragen; Schrau‐
benlänge entsprechend den Einbauverhältnissen wählen.
•Anzugsmoment gilt bei bereits vorhandenem Gewinde im Motorlager‐
schild. Bei nicht vorhandenem Gewinde ist das zusätzliche Furchmo‐
ment abhängig vom Material des Motorlagerschildes und dem Boh‐
rungsdurchmesser für die Befestigungsschraube (2) zu berücksichtigen.
•Schraubverbindungen mit flüssiger Schraubensicherung gegen Lösen
sichern. Federscheiben und Zahnscheiben sind als Schraubensicherung
nicht ausreichend.
WARNUNG
Für die bei der Montage eingesetzte Zubehör-Schraube (1) folgende Sicher‐
heitshinweise beachten:
•Bei der Schraube (1) 4093779 ist keine zusätzliche Schraubensiche‐
rung erforderlich.
•Die Schraube (1) 4093779 darf aufgrund ihrer Beschichtung nur ver‐
wendet werden, wenn das Haltbarkeitsdatum nicht abgelaufen ist.
•Schraube (1) 4093779 nur einmal verwenden. Nach der Demontage
des Motor-Feedback-Systems:
°an der Antriebswelle betroffene Gewinde von Reststoffen reinigen.
°bei erneuter Montage eine neue (ungebrauchte) Schraube am
Gewinde verwenden.
•Wenn das Material, die Oberflächenbeschaffenheit und die exakten
Abmessungen des Innengewindes der Motorwelle nicht sicher bekannt
sind, muss die Eignung der Verbindung für die Serienproduktion durch
Tests sichergestellt werden.
•Das Innengewinde der Motorwelle muss schmutz-, fett- und gratfrei
sein. Eine Gewindetoleranz 6 H ist zu gewährleisten. Geometrie des
Gewindes siehe Anbauvorschlag (Kegel des Gewindeeinlaufs analog
Anbauvorschlag).
•Die Schraube sollte in einer Bewegung, ohne axialen Vorschub montiert
werden.
•Aushärtungszeit: 6 Stunden bei Raumtemperatur. Endfestigkeit nach
24 Stunden.
4.2 Montageablauf
Kundenseitige Antriebswelle blockieren.
1. Abdeckung (7) vorsichtig vom Encoder (12) entfernen. Falls erforderlich, die
Torx-Schraube T08 (8) mit einem Schraubendreher herausdrehen.
2. Encoder (12) vorsichtig auf die Motorwelle schieben.
3. Encoder (12) drehen, bis die Löcher in der Drehmomentstütze (11) über den
Befestigungslöchern des Motors positioniert sind.
4. Schraube (1) 4093779 vormontieren und festziehen. Anzugsdrehmoment:
3,1 ± 0,3 Nm.
5. Drehmomentstütze (11) durch wechselweises Festziehen von 2 Schrauben
M3 (2) am Motor anbringen. Anzugsdrehmoment: 0,8 ± 0,08 Nm.
1
5
2
9
3
46
2
ß
78
á
â
Abbildung 2: Montage/Demontage Konuswelle
1Konische Befestigungsschraube (M4 × 48, Torx T15), 4093779
2Befestigungsschraube M3
3Temperatursensor-Kabel
4DSL-Kabel
5Temperatursensor-Dose
6DSL-Stecker
7Kappe (rot: multiturn, grün: singleturn)
8Befestigungsschraube/Kappe (Torx T08)
9Temperatursensor-Stecker
ßDSL-Dose
àFederteller/Drehmomentstütze
áEncoder
âSchirmanbindung
5 Elektrische Installation
WARNUNG
Im Zusammenhang mit der elektrischen Installation des Motor-Feedback-Sys‐
tems EDS35-2 / EDM35-2 die folgenden Punkte beachten:
•Beim Anschließen der Sensoren die Montageanleitungen für das
externe Antriebssystem oder das übergeordnete Steuerungssystem
beachten.
•Beim Herstellen bzw. Trennen der elektrischen Anschlüsse am Motor-
Feedback-System darf niemals Spannung anliegen. Anderenfalls
besteht die Gefahr eines Gerätedefekts.
•Sicherstellen, dass die betroffenen Maschinen/Systeme während der
Montage abgeschaltet sind.
5.1 Schirmanbindung
HINWEIS
Für einen störungsfreien Betrieb ist eine geeignete Schirmanbindung des
Encoders an Masse bzw. an den Motorschirm des Motors erforderlich. Der
Encoder ist über die Schrauben (2) mit dem Motorgehäuse verbunden.
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5.2 Schnittstellen anschließen
Typ Stecker Dose
DSL 6 10
Temperatur 9 5
Tabelle 1: Position Stecker/Dose
5.2.1 DSL-Dose
1 2 3 4
Abbildung 3: JST BM04 B-GHS-GB-TBT (vergoldet) – Steckerbelegung geräteseitig
PIN Signal
1 Nicht belegt (Ersatz)
2 US+ / DSL+
3 GND/DSL-
4 Nicht belegt (Ersatz)
5.2.2 Temperatursensor-Stecker
2 1
Abbildung 4: Harwin M80-8820242 – Steckerbelegung geräteseitig
PIN Signal
1 T+
2 T- / GND
5.2.3 Empfohlene Komponenten
Kabelstecker
Stecker Typ
DSL JST GHR-04V-S (Gehäuse) SSHL-002GA1-
P0.2 (Kontakt, vergoldet)
Temperatur Harwin M80-xxx-02-XX
Tabelle 2: empfohlene Stecker
5.3 Vorgehensweise bei der elektrischen Installation
1. Falls erforderlich, vorsichtig die Abdeckung (7) vom Encoder (12) entfernen.
Falls erforderlich, die Torx-Schraube T08 (8) mit einem Schraubendreher
herausdrehen.
2. Den Stecker für den DSL-Litzensatz (6) in die DSL-Dose (10) am Encoder ste‐
cken – ausreichend tief, damit er einrastet, aber ohne mechanische Belas‐
tung.
3. Optional: Die Dose für den Temperatursensor (5) ohne mechanische Belas‐
tung in den Temperatursensor-Stecker (9) stecken.
4. Die Abdeckung (7) montieren und die Torx-Schraube T08 (8) festziehen.
Anzugsdrehmoment: 0,5 ± 0,05 Nm.
5. Optional: Mit einer selbstschneidenden Schraube M2.5x5 die abgeschirmte
Ader der DSL-Litze an den Schirmanbindung (13) anbringen.
5.4 Signale des Motor-Feedback-Systems
Das Motor-Feedback-System kann folgende Signale emittieren:
HIPERFACE DSL® Schnittstelle:
•US+ / DSL+: Versorgungsspannung für den Encoder mit überlagerndem
positiven Datensignal. Die Versorgungsspannung des Encoders liegt zwi‐
schen +7 V DC und +12 V DC.
•GND/DSL-: Versorgungsspannung für den Encoder mit überlagerndem nega‐
tiven Datensignal.
•T+: Sensorsignal für den passiven Temperatursensor/thermischen Wider‐
stand.
•T- / GND: Referenzmasse für das Sensorsignal des passiven Temperatursen‐
sors/thermischen Widerstands.
6 Inbetriebnahme
Bei der Inbetriebnahme des sicheren Motor-Feedback-Systems wird davon ausge‐
gangen, dass der Hersteller des verbundenen Antriebssystems alle für dessen
Auslegung geltenden Sicherheitsanforderungen, die in der technischen Informa‐
tion „HIPERFACE DSL® MASTER“ beschrieben sind, eingehalten hat.
6.1 Kontrollen
Bei Inbetriebnahme ist sicherzustellen, dass ein sicheres Motor-Feedback-System
EDS35-2 / EDM35-2 und nicht ein Standard-Motor-Feedback-System
EDS35-0 / EDM37-0 eingesetzt wird.
Darüber hinaus muss bei einem sicheren Motor-Feedback-System
EDS35-2 / EDM35-2 nach durchgeführtem Encoder-RESET (Hardware-oder Soft‐
ware-RESET) das POST-Bit (Power-On-Self-Test) gesetzt sein. Das POST-Bit kann
nach erfolgter positiver Prüfung quittiert werden (siehe technische Information
„HIPERFACE DSL® MASTER“).
Bei Änderung des Positionsoffsets des Motor-Feedback-Systems über die Res‐
source 101h („Position setzen“) oder 108h („Fabrikeinstellungen“) muss
anschließend verifiziert werden, dass der Sensor den gewünschten Positionswert
liefert.
Im Betrieb sind keine weiteren prüfenden Maßnahmen erforderlich.
WARNUNG
Die Lebensdauer beachten!
Die sicheren Motor-Feedback-Systeme EDS35-2/EDM35-2 haben eine maxi‐
male Lebensdauer, nach der sie in jedem Fall außer Verkehr gebracht werden
müssen. Zusätzlich zur Gebrauchsdauer muss auch die Lebensdauer der
Lager berücksichtigt werden. Der Parameter, der in Abhängigkeit von der
Anwendung als erster erreicht wird, bestimmt den Zeitpunkt der Außerbe‐
triebsetzung des Systems.
Das Baujahr des Motor-Feedback-Systems wird im Geräteetikett bzw. im Verpa‐
ckungsetikett als ein vierstelliger Code angegeben (yyww). Die beiden ersten Stel‐
len (yy) bezeichnen das Baujahr (ohne Jahrhundert), die beiden letzten Stellen
(ww) die Kalenderwoche des letzten Herstellungsprozesses.
7 Technische Daten
Technische Daten
Singleturn Multiturn
Performance
Auflösung pro Umdrehung 20 Bit 24 Bit 20 Bit 24 Bit
Signalrauschen (σ)1± 3“ ± 1“ ± 3“ ± 1“
Systemgenauigkeit2± 50“ ± 25“ ± 50“ ± 25“
Anzahl der absolut nachweisbaren
Umdrehungen 1 4.096
Drehzahl beim Einschalten und
Reset des Motor-Feedback-Sys‐
tems3
≤ 6.000 min-1
Verfügbarer Speicherbereich 8.192 Bytes
Schnittstelle
Codesequenz Erhöhung bei Drehung der Welle. Im Uhrzeigersinn mit
Blick in Richtung des „A“ (siehe Maßzeichnung).2
HIPERFACE DSL® Schnittstellensi‐
gnale4H-DSL 2-adrig: digital, RS485 kombiniert mit Strom
Initialisierungszeit5Max. 500 ms
Messung externer Temperaturwider‐
stand6Ausgabeformat: 32 Bit ohne Vorzeichen; Ausgabeein‐ heit: 1 Ω; Messbereich: 0 ... 209 600 Ω Zusätzliche
Umrechnungsfunktion von PT1000 zu KTY84-130
Elektrische Daten
Betriebsspannungsbereich/Versor‐
gungsspannung 7 V bis 12 V
Einschaltdauer Spannungsrampe7Max. 180 ms
Leistungsaufnahme8 Max 1,0 W (Vs = 7 V bis 12 V)
Mechanische Daten
Abmessungen Siehe Maßzeichnung
Gewicht Max. 100 g
Trägheitsmoment des Rotors 5 gcm²
Betriebsdrehzahl Max. 12.000 min–1 Max. 9.000 min–1
Max. Winkelbeschleunigung 250.000 rad/s²
Anlaufdrehmoment bei 20 °C ≤ 0,4 Ncm
Zulässige axiale Wellenbewegung
(statisch + dynamisch) ± 1 mm
Zulässige radiale Wellenbewegung
(dynamisch) ± 0,025 mm
Lebensdauer der Kugellager 50.000 h bei 6.000 U/min (bei einem definierten
Messpunkt von 70 °C)
Umgebungsbedingungen
Betriebstemperaturbereich9–40 bis +115 °C
Lagertemperaturbereich –40 bis +125 °C (ohne Verpackung)
Höhenlage beim Betrieb ≤ 2.000 m über dem Meeresspiegel. (80 kPa)
Relative Luftfeuchte/Betauung 90 % (Betauung nicht zulässig)
Widerstandsfähigkeit gegenüber
Schocks 1.000 m/s2/6 ms (gemäß EN 60068-2-27:2009)
Widerstandsfähigkeit gegenüber
Vibration 500 m/s2/10 … 2.000 Hz (gemäß EN 60068-2-6:2008)
Schutzklasse10 IP40 gemäß IEC 60529:2014
EMV11 Gemäß EN 61000-6-2:2016, EN 61000-6-4:2006,
IEC 6100-6-7:2014
Sicherheitstechnische Kenngrößen
Sicherheits-Integritätslevel12,13 SIL2 (IEC 61508:2011), SILCL3 (EN 62061:2010)
Systematische Eignung13 SC3 (IEC 61508:2011)
Kategorie 3 (EN ISO 13849-1:2015)
Testrate 24 h
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Maximale Anforderungsrate14 216 µs
Performance Level PL d (EN ISO 13849-1:2015)
Sicherheitsgerichtete Auflösung 13 Bit
Sicherheitsgerichtete Informationen Sichere absolute Singleturn-Position
Sicherheitsgerichtete Genauigkeit15 0,045°
PFHD: Wahrscheinlichkeit eines
gefahrbringenden Ausfalls16 31 * 10-9 1/h
TM (Gebrauchsdauer) 20 Jahre (EN ISO 13849-1:2015)
1Wiederholstandardabweichung nach DIN 1319-1:1995.
2Nach DIN 1319-1:1995: Die Position der oberen und unteren Fehlergrenze hängt von
der Installationssituation ab; der angegebene Wert bezieht sich auf eine symmetrische
Position.
3Multiturn-Informationen sind nicht sicherheitsgerichtet.
4Zur Verbindung mit einem Antriebsregler muss eine Safety-Variante des DSL Master IP-
Core im Regler implementiert werden, siehe die technische Information „HIPERFACE
DSL® MASTER“.
5Ab Erreichen einer zulässigen Betriebsspannung.
6Ohne Toleranz des Sensors; bei –17 °C ... +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K
(PT1000, KTY 84/130) Für die Umrechnungsfunktion (RID 201h, MANAGIO) siehe die
technische Information „HIPERFACE DSL® MASTER“
7Dauer der Spannungsrampe zwischen 0 V ... 7 V
8Bei Verwendung der vorgeschlagenen Eingangsschaltung, wie in der technischen Infor‐
mation „HIPERFACE DSL® MASTER“ beschrieben.
9Für die Messung der Arbeitstemperatur muss der definierte Messpunkt (4) am Motor-
Feedback-System verwendet werden (siehe Maßzeichnung, Abbildung 6).
10 IP54 erforderlich im eingebauten Zustand.
11 Die EMV entsprechend den aufgeführten Normen wird gewährleistet, wenn das Motor-
Feedback-System bei aufgestecktem Gegenstecker über einen Kabelschirm mit dem
zentralen Erdungspunkt des Motorreglers verbunden ist. Bei Verwendung anderer
Schirmkonzepte muss der Anwender eigene Tests durchführen. Gerät der Klasse A.
12 Für detaillierte Informationen zur exakten Auslegung ihrer Maschine/Anlage setzten Sie
sich bitte mit Ihrer zuständigen SICK-Niederlassung in Verbindung.
13 Siehe Kapitel 2.2.
14 Der Benutzer muss Tests entsprechend dem Sicherheitsintegrationshandbuch ausfüh‐
ren.
15 Die Sicherheitsgerichtete Genauigkeit gibt die maximale Positionsfehlergrenze an, mit
der die Sicherheitsfunktionen unterstützt werden können.
16 Bei 60 °C Umgebungstemperatur.
8 Maßzeichnungen (alle Maße in mm)
1
3 4
2
41±0,5
5±0,5
6,5
M4
0,01 A B
A
C0,01
1:3
9,462°±3
10±0,5
B
3
9±0,1
Ø3,25 ± 0,05
(2x)
Ø 35 ± 0,5
max. 36
37,4±0,2 40,6±0,2
max. 46,3
Abbildung 5: Maßbild
1Abstützung der Encoder Welle
2Konische Befestigungsschraube (M4 x 48, Torx T15), 4093779
3Messpunkt für Vibrationen
4Messpunkt für Betriebstemperatur
11
2
3
min. 6
1,8 D
D
A
B
BA
AØ 0,2
2
0,2 A
Rz 6,3
Rz 6,3
Ø 6,5
min. Ø 8
max. Ø 15
1:3
60°
0,02
0,02 C
9,462° ±3΄
0,4
3,4
7,4+0.2
min.10
C
Ø 5,5
Ø 38 (180°)
Ø 40 (180°)
0,2 A
M3 (2x)
M3
(2x)
0,2 A
M4 6H
Abbildung 6: Anbauvorgabe Konuswelle
1Statisch
2Dynamisch
3Abstützung der Antriebswelle
9 Bestelldaten
durchgeführt von
Singleturn
Mechanisches Getriebe - Multiturn
Sicherheitsniveau
nicht sicher
SIL2
Auflösung
20 Bits je Drehung
24 Bits je Drehung
S
M
0
2
2
2
0
4
E D 3 5 - K F O A O A
Abbildung 7: Bestellcode
10 Zubehör
Die Schraube-Konus M4×48 (Art.-Nr.: 4093779) ist in verschiedenen Packungs‐
größen erhältlich:
•10 Stück (Art.-Nr.: 2103274)
•100 Stück (Art.-Nr.: 2103272)
•500 Stück (Art.-Nr.: 2103244)
•Litzensatz (Art.-Nr.: 2079920)
Zubehör finden Sie in der Produktinformation auf www.sick.com
11 Instandhaltung
Das sichere Motor-Feedback-System ist wartungsfrei. Bei Defekt ist keine Repara‐
turmöglichkeit vorgesehen. Bitte kontaktieren Sie uns auf jeden Fall bei defekten
Geräten, damit eine Analyse der Ausfallursache erfolgen kann.
12 Außerbetriebnahme
Umweltgerechtes Verhalten
Das Motor-Feedback-System ist so konstruiert, dass es die Umwelt so wenig wie
möglich belastet. Es verbraucht nur ein Minimum an Energie und natürlichen Res‐
sourcen.
Handeln Sie auch am Arbeitsplatz immer mit Rücksicht auf die Umwelt.
Beachten Sie deshalb die folgenden Informationen zur Entsorgung.
12.1 Entsorgung
Entsorgen Sie unbrauchbare oder irreparable Geräte immer gemäß den jeweils
gültigen landesspezifischen Abfallbeseitigungsvorschriften.
13 Anhang
13.1 Lieferumfang
•Sicheres Motor-Feedback-System
•Grundlegende Sicherheitshinweise, Artikelnummer 8014060
•Betriebsanleitung
Typ Artikel-Nr.
EDS35-2KF0A020A 1090710
EDM35-2KF0A020A 1090711
EDS35-2KF0A024A 1090734
EDM35-2KF0A024A 1090735
Die sicheren Motor-Feedback-Systeme EDS35-2 / EDM35-2 wurden gemäß fol‐
genden Richtlinien hergestellt:
•Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
•EMV-Richtlinie 2014/30/EG
Die vollständige EU-Konformitätserklärung finden Sie auf der SICK Homepage im
Internet:
www.sick.com
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OPERATING INSTRUCTIONS en
Safe motor feedback systems
1 About this document
Please read these operating instructions carefully before using the safe motor
feedback system or mounting it, putting it into operation or servicing it. The manu‐
facturer can only guarantee the safety function if these operating instructions are
followed consistently.
This document is an original document.
1.1 Purpose of this document
These operating instructions provide qualified technical personnel of the machine
manufacturer or the machine operator with instructions regarding the safe mount‐
ing, electrical installation, commissioning, operation, maintenance and decom‐
missioning of the safe motor feedback system.
These operating instructions must be made available to all those who work with
the safe motor feedback system.
Furthermore, planning and using safety-oriented sensors such as the safe motor
feedback system also requires technical skills that are not covered in this docu‐
ment. The official, legal and safety-relevant regulations for mounting and operat‐
ing the safe motor feedback system must always be complied with.
1.2 Symbols and document conventions
WARNING
A safety note informs you of real-world specifications for safely mounting and
installing the safe motor feedback system. This is intended to protect you
against accidents. Read and follow the safety notes carefully.
NOTE
Indicates useful tips and recommendations.
bInstructions requiring specific action are indicated by an arrow. Carefully
read and follow the instructions for action.
1.3 Associated documents
•“HIPERFACE DSL® MASTER” technical information, part number 8017596,
as of 17.01.2019 (or newer).
•Specification of dangerous failure is described in “HIPERFACE DSL® MAS‐
TER” technical information.
2 Safety information
This chapter concerns your own safety and the safety of the system operator.
2.1 General safety notes
The national and international legal specifications apply to the installation and
use of the motor feedback system, to its commissioning and to technical inspec‐
tions repeated at regular intervals, in particular:
•the Machinery Directive 2006/42/EC
•the Equipment Directive 2009/104/EC
•work safety regulations and safety regulations
•any other relevant safety regulations
The manufacturer and operator of the machine, on which the safe motor feed‐
back system is used, are responsible for coordinating and complying with all
applicable safety specifications and regulations, in cooperation with the relevant
authorities.
The manufacturer of the drive system connected must have complied with the
safety requirements for the drive system design described in the technical infor‐
mation,“HIPERFACE DSL® MASTER”.
2.2 Intended use
The motor feedback system is ideal for the dynamic and precise operation of
servo-control circuits, due to its equipment.
The overall system, consisting of encoder, evaluation system, servo inverter and
motor, forms a control circuit.
The safety-oriented use of safe motor feedback systems with a HIPERFACE DSL®
interface concerns application in combination with servo systems that work with
three-phase AC synchronous motors and alternatively AC asynchronous motors.
The following information can be derived from the digital position signals of the
motor feedback system linked directly to a motor shaft:
•(Rotational) speed information and commuting information in AC synchro‐
nous motors
•(Rotational) speed information in asynchronous motors
The safe motor feedback system can be used in conjunction with a drive system
in accordance with IEC 61800-5-2, in safety applications up to category 3 and
PL d in accordance with EN ISO 13849 or SIL2 in accordance with IEC 61508 or
SIL CL3 in accordance with EN 62061.
The safety integrity level of the encoder is SIL 2. The systematic capability of the
encoder is SC 3. Only when applied in redundant architecture, the encoder can be
utilized for SIL 3 applications, otherwise, i.e. when used standalone, it shall be uti‐
lized maximum for SIL 2 applications.
It fulfills the requirements of the Machinery Directive 2006/42/EC and provides
support for the drive system in ensuring:
•The safety functions, based on the safe absolute position information
•The safety functions, based on the incremental position information
The safety functions only apply for a single motor revolution (singleturn).
In the case of safety functions that are based on the safe multiturn absolute posi‐
tion, the motor feedback system only supplies one channel without safety-related
diagnostics upon being switched on. The user must implement a second channel
by using other measures.
The user can provide this second channel by saving the position of the motor
feedback system before switching it off and comparing it to the starting position of
the motor feedback system, when switching it on the next time.
Use for multiturn absolute position safety-related purposes is possible only, if the
values match. Otherwise, the user must carry out a reference run. Without a sec‐
ond channel for the multiturn absolute position, a reference run must be carried
out each time, the motor feedback system is switched on to confirm the absolute
position.
The motor feedback system is not able to create a safe state for the drive system
independently. The drive system has to create the safe state as a response to an
error displayed by the motor feedback system.
WARNING
The safe motor feedback system shall be used only within the limits of the
prescribed and specified technical data, dimensions and tolerances of the
dimensional drawings and operating conditions, and the specified tightening
torques must be complied with.
If used in any other way or if alterations are made to the device – including in
the context of mounting and installation – this will render void any warranty
claims directed to SICK STEGMANN GmbH.
2.3 Improper use
The motor feedback system must be mounted and adjusted exactly in accordance
with the specifications of the installation instructions. Every faulty installation or
faulty adjustment of the encoder may impair the specified functions and data;
partial restriction or a total failure of the specified safety functions cannot be
ruled out in individual cases.
WARNING
If stimulations in the vicinity of the resonance frequencies cannot be reliably
ruled out in the application, suitable tests must be carried out for the entire
drive system during the initial commissioning of the system. Suitable reme‐
dial measures must be incorporated.
WARNING
Violations of the specified accuracy of the position value in the vicinity of the
resonance frequencies can occur, due to physical restraints. If the mechani‐
cal stimulation in the vicinity of the resonance frequencies has a very high
amplitude, faults or failures of the specified safety functions can occur. We
highly recommend to avoid operation in the vicinity of the resonance frequen‐
cies or at least to limit the amplitude.
2.4 Requirements for the qualification of personnel
The safe motor feedback system may be mounted, put into operation, checked,
maintained or used only by qualified safety personnel. A qualified person
•is someone who has taken part in adequate technical training
•has been instructed by a machine operator in machine operation and the
applicable safety guidelines and
•has access to these operating instructions.
3 Project planning
WARNING
The supply voltage must be generated by PELV systems (EN 50178) and shall
be limited to 15 VDC by external means. The motor feedback system corre‐
sponds to protection class III according DIN EN 61140. If the supply voltage is
not generated by the PELV systems, other measures must be found that will
guarantee that live parts are safely separated.
WARNING
Use only temperature sensors with doubled or reinforced insulation according
to protection class II according to IEC 61140:2016 because there is no gal‐
vanic separation of the temperature sensor in the motor feedback system.
The power supply unit current used for the motor feedback system must be
limited to a maximum continuous current of 1 A, either by the power supply
unit itself or using a fuse.
NOTE
When configuring the switch-on current, observe Figure 1.
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5004003002001000
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
t (µs)
Typical inrush current (A)
4.0
7 V Us
8 V Us
12 V Us
Figure 1: Configuring the switch-on current
Ensure that the supply voltage to the motor feedback system’s DSL
female contact (10) is from +7 V ... +12 V.
4 Mounting
This chapter describes the mounting of the safe motor feedback system.
NOTE
Depending on the motor design, it may be necessary to perform the electrical
installation before the mechanical mounting.
NOTE
If the safe motor feedback system has to be removed, the mounting steps are
to be carried out in reverse order.
NOTE
No impacts or shocks are permitted during the mounting of the motor feed‐
back system.
NOTE
To minimize and avoid any pollution of the encoder the mounting shall be
done in one step. During storage time the cap (7) has to be pressed slightly
on the encoder.
4.1 Safety
WARNING
Note the following safety notes for the side fixing screws (2) and cone fixing
screw (1) used during mounting:
•Permissible surface pressure from engine plate > 200 MPa.
•The material of motor shaft must have a minimum tensile strength of
530 MPa.
•Thread holes according to DIN 13 with counterbore according to DIN 76
min. 1.05 x diameter of thread.
•Minimum strength class of 8.8.
•The screw-in depth must be at least 5 thread turns; select screw lengths
appropriate for the installation conditions.
•The tightening torque applies if there is already a thread in the motor
end plate. If there is no thread, the additional rolling torque depending
on the material of the motor end plate and on the drill diameter for the
fixing screw (2) must also be taken into account.
•Secure screw connections from loosening using screw adhesive. Spring
washers and toothed washers are not sufficient for securing screws.
WARNING
Note the following safety notes for the accessory screw (1) used during
mounting:
•No additional screw locking device is required for the screw (1)
4093779.
•The screw (1) 4093779 must not be used after the use-by date due to
its coating.
•Only use the screw (1) 4093779 one time. After removing the motor
feedback system:
°Clean the residue off of the affected threads on the drive shaft.
°Use a new (unused) screw on the thread during the remounting
process.
•As the material, surface condition, and precise dimensions of the
female thread of the motor shaft have not been ascertained, control
tests must be carried out to ensure the connection is suitable for series
production.
•The female thread of the motor shaft must be free of dirt, grease and
burrs. A thread tolerance of 6H must be ensured. For the geometry of
the thread, see the mounting suggestion (taper of the thread infeed in
line with mounting suggestion).
•Mount the screw in one movement and without axial feed.
•Cure time: 6 hours at room temperature. Final strength after 24 hours.
4.2 Mounting procedure
Block the customer’s drive shaft.
1. Carefully remove the cover (7) from the encoder (12). If necessary, undo the
Torx T08 screw (8) using a screwdriver.
2. Carefully push the encoder (12) onto the motor shaft.
3. Turn the encoder (12) until the holes in the stator coupling (11) are posi‐
tioned over the motor’s mounting holes.
4. Pre-mount and tighten the screw (1) 4093779. Tightening torque:
3.1 ± 0.3 Nm.
5. Attach the stator coupling (11) to the motor end plate by alternately tighten‐
ing 2 M3 screws (2). Tightening torque: 0.8 ± 0.08 Nm.
1
5
2
9
3
46
2
ß
78
á
â
Figure 2: Mounting/removing the conical shaft
1Cone fixing screw (M4X48, Torx T15), 4093779
2M3 fixing screw
3Temperature sensor cable
4DSL cable
5Temperature sensor female connector
6DSL male connector
7Cap (red: multi turn, green: single turn)
8Cap fixing screw (Torx T08)
9Temperature male connector
ßDSL female connector
àSpring plate stator coupling
áEncoder
âShielding connection
5 Electrical installation
WARNING
Observe the following points in relation to electrical installation of the
EDS35-2 / EDM35-2 motor feedback system.
•To connect the sensors, refer to the corresponding mounting instruc‐
tions for the external drive system or for the higher-order control system.
•Never establish or remove electrical connections to the motor feedback
system with the voltage switched on, since that could result in a faulty
device.
•Make sure the affected machines/systems are in a de-energized state
during mounting.
5.1 Shielding connection
NOTE
A suitable encoder shield connection to the ground or to the motor shield is
required for a smooth operation. The encoder is connected to the motor hous‐
ing via the screws (2).
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5.2 Connecting interfaces
Type Male connector Female connector
DSL 6 10
Temperature 9 5
Table 1: Male/female connector position
5.2.1 DSL female connector
1 2 3 4
Figure 3: JST BM04B-GHS-GB-TBT (gold-plated) - Device pin assignment
Pin Signal
1 not assigned (spare)
2 US+ / DSL+
3 GND / DSL-
4 not assigned (spare)
5.2.2 Temperature sensor male connector
2 1
Figure 4: Harwin M80-8820242 - Device pin assignment
Pin Signal
1 T+
2 T- / GND
5.2.3 Recommended components
Cable connector
Connector Type
DSL JST GHR-04V-S (Housing) SSHL-002GA1-
P0.2 (Contact, gold-plated)
Temperature Harwin M80-xxx-02-XX
Table 2: recommended connector
5.3 Electrical Installation procedure
1. If necessary, carefully remove the cover (7) from the encoder (12). If neces‐
sary, undo the Torx T08 screw (8) using a screwdriver.
2. Insert the male connector for the set of DSL stranded wires (6) into the DSL
female connector (10) on the encoder far enough that it clicks into place,
but without mechanical stress.
3. Optional: Insert the female connector for the temperature sensor (5) into the
temperature sensor male connector (9) without mechanical stress.
4. Mount the cover (7) and tighten the Torx T08 screw (8). Tightening torque:
0.5 ± 0.05 Nm.
5. Optional: Attach the shield wire of the set of DSL stranded wires to the
shielding connection (13) using a self-tapping M2.5x5 screw.
5.4 Motor feedback system signals
The motor feedback system has the following signals:
HIPERFACE DSL® interface:
•US+ / DSL+: Supply voltage for the encoder with superimposed positive data
signal. The supply voltage range of the encoder is between +7 VDC and
+12 VDC.
•GND / DSL–: Ground connection of the encoder with superimposed negative
data signal.
•T+: Sensor signal for passive temperature sensor/temperature resistor.
•T- / GND: Reference ground for sensor signal of passive temperature sensor/
temperature resistor.
6 Commissioning
To commission the safe motor feedback system, it is assumed that the manufac‐
turer of the connected drive system has complied with the safety requirements for
the drive system design, as described in the “HIPERFACE DSL® MASTER” technical
information.
6.1 Checking
During commissioning ensure that an EDS35-2 / EDM35-2 safe motor feedback
system is used and not an EDS35-0 / EDM35-0 standard motor feedback system.
In addition, the POST bit (Power-On-Self-Test) must be set for an EDS35-2 /
EDM35-2 safe motor feedback system after an encoder RESET (hardware or soft‐
ware RESET). The POST bit can be acknowledged after a positive thorough check
(see “HIPERFACE DSL® MASTER” technical information).
If the position offset of the motor feedback system is changed using the 101h
(“Set position”) resource or the 108h (“Factory settings”) resource, it is then nec‐
essary to verify that the sensor is providing the required position value.
Further inspection measures are not required during operation.
WARNING
Observe the service life!
The EDS35-2/EDM35-2 safe motor feedback systems have a maximum ser‐
vice life, after which they must always be put out of service. The bearing ser‐
vice life must be taken into account in addition to the mission time. The para‐
meter which is first reached depending on the application determines the
time when the system must be taken out of operation.
The year of manufacture of the motor feedback system is specified on the device
label and/or on the packaging label as a four digit code (yyww). The first two digits
(yy) represent the year (without the century), and the last two digits (ww) repre‐
sent the calendar week of the last manufacturing process.
7 Technical data
Technical specifications
Singleturn Multiturn
Performance
Resolution per revolution 20 Bit 24 Bit 20 Bit 24 Bit
Position noise (σ)1± 3“ ± 1“ ± 3“ ± 1“
System accuracy2± 50“ ± 25“ ± 50“ ± 25“
Number of the absolute ascertain‐
able revolutions 1 4,096
Speed when switching on and reset‐
ting the motor feedback system3 ≤ 6,000 min-1
Available memory area 8,192 bytes
Interface
Code sequence Increasing on rotation of shaft. Clockwise while looking
towards "A" (see dimensional drawing).2
HIPERFACE DSL® interface signals42-wire H-DSL: Digital, RS485 combined with Power
Initialization time5Max. 500 ms
Measurement of external tempera‐
ture resistance 6Output format: 32 bit value without sign; Output unit: 1 Ω; Measuring range: 0 ... 209,600 Ω Additional recal‐
culation function from PT1000 to KTY84-130
Electrical data
Operating voltage range/supply
voltage 7 V … 12 V
Switch on timing voltage ramp7Max. 180 ms
Power consumption8 Max 1.0 W (Vs = 7 V … 12 V)
Mechanical data
Dimensions See dimensional drawing
Mass Max. 100g
Rotor moment of inertia 5 gcm²
Operating speed Max. 12,000 min–1 Max. 9,000 min–1
Max. angular acceleration 250,000 rad/s²
Start-up torque at 20°C ≤ 0.4 Ncm
Permissible shaft movement axial
(static + dynamic) ± 1 mm
Permissible shaft movement radial
(dynamic ± 0.025 mm
Service life of ball bearings 50,000 h at 6,000 rpm (at defined measuring point of
70 °C)
Ambient conditions
Operating temperature range9–40 … +115 °C
Storage temperature range –40 … +125 °C (without packaging)
Operating altitude ≤ 2,000 m above sea level. (80 kPa)
Relative air humidity/condensation 90 % (condensation impermissible)
Resistance to shocks 1,000 m/s2 /6 ms (as per EN 60068-2-27:2009)
Resistance to vibrations 500 m/s2 /10 … 2,000 Hz (as per
EN 60068-2-6:2008)
Protection class10 IP40 as per IEC 60529:2014
EMC11 As per EN 61000-6-2:2016, EN 61000-6-4:2006,
IEC 6100-6-7:2014
Safety characteristics
Safety integrity level12,13 SIL2 (IEC 61508:2011), SILCL3 (EN 62061:2010)
Systematic capability13 SC3 (IEC 61508:2011)
Category 3 (EN ISO 13849-1:2015)
Test rate 24 h
Maximum demand rate14 216 µs
Performance level PL d (EN ISO 13849-1:2015)
Safety related resolution 13 bits
Safety related information Safe Absolute Singleturn Position
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Safety related accuracy15 0.045°
PFHD: probability of dangerous fail‐
ure16 31 * 10-9 1/h
TM (mission time) 20 years (EN ISO 13849-1:2015)
1Repeatability standard deviation according to DIN 1319-1:1995.
2According to DIN 1319-1:1995, position of the upper and lower error limit depends on
the installation situation, specified value refers to a symmetrical position.
3Multiturn information is not safety related.
4A safety variant of the DSL Master IP Core must be implemented in the regulator in order
to connect to a drive controller, see “HIPERFACE DSL® MASTER” technical information.
5Starting from when a permitted supply voltage has been reached.
6Without sensor tolerance; at –17 °C ... +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K
(PT1000, KTY 84/130) For recalculation function (RID 201h, MANAGIO) see “HIPERFACE
DSL® MASTER” technical information
7Duration of voltage ramp between 0 V ... 7 V
8When using the suggested input circuit as described in the “HIPERFACE DSL® MASTER”
technical information.
9The defined measuring point (4) on the motor feedback system must be used for mea‐
suring the operating temperature (see dimensional drawing, Figure 6).
10 IP54 required in installed state.
11 According to the listed standards, EMC is guaranteed if the motor feedback system with
mating plug inserted is connected to the central grounding point of the motor controller
via a cable shield. If other shielding concepts are used, users must perform their own
tests. Class A device.
12 For more detailed information on the exact configuration of your machine/unit, please
consult your relevant SICK subsidiary.
13 See chapter 2.2.
14 User must perform testing according to the safety integration manual.
15 The safety-related accuracy indicates the maximum positioning error limit with which the
safety functions can be supported.
16 At 60 °C ambient temperature.
8 Dimensional drawings (all dimensions in mm)
1
3 4
2
41±0,5
5±0,5
6,5
M4
0,01 A B
A
C0,01
1:3
9,462°±3
10±0,5
B
3
9±0,1
Ø3,25 ± 0,05
(2x)
Ø 35 ± 0,5
max. 36
37,4±0,2 40,6±0,2
max. 46,3
Figure 5: Dimensional drawing
1Encoder shaft support
2Cone fixing screw (M4X48, Torx T15), 4093779
3Measuring point for vibrations
4Measuring point for operating temperature
11
2
3
min. 6
1,8 D
D
A
B
BA
AØ 0,2
2
0,2 A
Rz 6,3
Rz 6,3
Ø 6,5
min. Ø 8
max. Ø 15
1:3
60°
0,02
0,02 C
9,462° ±3΄
0,4
3,4
7,4+0.2
min.10
C
Ø 5,5
Ø 38 (180°)
Ø 40 (180°)
0,2 A
M3 (2x)
M3
(2x)
0,2 A
M4 6H
Figure 6: Conical shaft mounting specification
1static
2dynamic
3Drive shaft support
9 Ordering information
carried out by
Singleturn
Multiturn mechanical gear
Safety Level
non-safe
SIL2
Resolution
20 bits per turn
24 bits per turn
S
M
0
2
2
2
0
4
E D 3 5 - K F O A O A
Figure 7: Ordering code
10 Accessories
Cone screw M4X48 (part number: 4093779) is available in different packaging
units:
•10 pcs (part number: 2103274)
•100 pcs. (part number: 2103272)
•500 pcs. (part number: 2103244)
•Set of stranded wires (part number: 2079920)
You can find accessories in the product information at www.sick.com
11 Maintenance
The safe motor feedback system is maintenance-free. No repair option is provided
in the event of a defect. If any device should become defective, please contact us
so we can perform an analysis to determine the cause of failure.
12 Decommissioning
Protecting the environment
The motor feedback system has been designed to minimize its impact on the envi‐
ronment. It consumes only a minimum of energy and natural resources.
Always act in an environmentally responsible manner at work. For this rea‐
son, please note the following information regarding disposal.
12.1 Disposal
Always dispose of unusable or irreparable devices in accordance with the applica‐
ble waste disposal regulations specific to your country.
13 Appendix
13.1 Scope of Delivery
•Safe motor feedback system
•General safety notes, part number 8014060
•Operating instructions
Type Part no.
EDS35-2KF0A020A 1090710
EDM35-2KF0A020A 1090711
EDS35-2KF0A024A 1090734
EDM35-2KF0A024A 1090735
The EDS35-2 / EDM35-2 safe motor feedback systems were manufactured in
accordance with the following directives:
•Machinery Directive 2006/42/EC
•EMC Directive: 2014/30/EU
The complete EU Declaration of Conformity is available from the SICK homepage
on the Internet:
www.sick.com
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INSTRUCCIONES DE USO es
Sistemas motor feedback seguros
1 Acerca de este documento
Lea detenidamente las presentes instrucciones de uso antes de utilizar el sis‐
tema seguro de realimentación del motor, así como de montarlo, ponerlo en mar‐
cha o realizarle mantenimiento. El fabricante únicamente puede garantizar la
seguridad operativa si se respetan estrictamente las presentes instrucciones de
uso.
Este documento es una traducción del documento original.
1.1 Objetivo del documento
Las presentes instrucciones de uso van dirigidas al personal técnico cualificado
del fabricante de la máquina y al personal de operación de la máquina, y contie‐
nen información acerca de cómo realizar con seguridad las tareas de montaje,
instalación eléctrica, puesta en servicio, manejo, mantenimiento y puesta fuera
de servicio del sistema seguro de realimentación del motor.
Las presentes instrucciones de uso se deben poner a disposición de todas las
personas que trabajen en el sistema seguro de realimentación del motor.
Es más, para la planificación y el uso de los sensores de seguridad como el sis‐
tema seguro de realimentación del motor también se requieren habilidades técni‐
cas que no se cubren en el presente documento. Se deben respetar en todo
momento las reglamentaciones oficiales, legales y de seguridad relativas al mon‐
taje y el funcionamiento del sistema seguro de realimentación del motor.
1.2 Símbolos y convenciones tipográficas
ADVERTENCIA
Las indicaciones de seguridad informan sobre las especificaciones reales
para poder montar e instalar con seguridad el sistema seguro de realimen‐
tación del motor. El objetivo es evitar que se produzcan accidentes. Lea dete‐
nidamente las indicaciones de seguridad y respételas en todo momento.
INDICACIÓN
Proporciona consejos útiles y recomendaciones.
bLas instrucciones que requieren una acción específica se indican con una
flecha. Lea detenidamente las instrucciones de la acción y respételas.
1.3 Documentos relacionados
•Información técnica «HIPERFACE DSL® MASTER», referencia 8017596, del
17/01/2019 (o posterior).
•En la información técnica «HIPERFACE DSL® MASTER» se describen los fallos
peligrosos.
2 Para su seguridad
Este capítulo trata sobre su propia seguridad y la del operador del sistema.
2.1 Indicaciones de seguridad generales
La instalación, el manejo, la puesta en servicio y las inspecciones técnicas
periódicas del sistema de realimentación del motor se rigen por las disposiciones
legales nacionales e internacionales, en particular:
•La directiva de máquinas 2006/42/CE
•La directiva de equipos de trabajo 2009/104/CE
•Los reglamentos de seguridad general y laboral
•Cualquier otro reglamento de seguridad relevante
El fabricante y el operador de la máquina en la cual se va a utilizar el sistema
seguro de realimentación del motor son los responsables de coordinar y asegu‐
rarse de que se cumplan todas las disposiciones y reglamentaciones de seguri‐
dad que sean de aplicación, en colaboración con las autoridades relevantes.
El fabricante del sistema de accionamiento conectado debe cumplir los requisitos
de seguridad relativos al diseño del sistema de accionamiento que se describen
en la información técnica «HIPERFACE DSL® MASTER».
2.2 Uso conforme a lo previsto
Gracias a su equipamiento, el sistema de realimentación del motor es ideal para
el funcionamiento dinámico y preciso de los circuitos de servocontrol.
El conjunto del sistema, que consta de un encoder, un sistema de evaluación un
servoinversor y un motor, constituye un circuito de control.
El uso con fines de seguridad de los sistemas seguros de realimentación del
motor con interfaz HIPERFACE DSL® concierne al uso en combinación con servo‐
sistemas que trabajan con motores síncronos trifásicos de AC y motores asíncro‐
nos de AC.
A partir de las señales digitales de posición del sistema de realimentación del
motor vinculado directamente con el eje del motor, se puede obtener la siguiente
información:
•Datos de velocidad (de rotación) y datos de conmutación en los motores
síncronos de AC
•Datos de velocidad (de rotación) en los motores asíncronos
El sistema seguro de realimentación del motor puede usarse junto con un sis‐
tema de accionamiento de conformidad con IEC 61800-5-2, en aplicaciones de
seguridad de hasta la categoría 3 y PL d de conformidad con EN ISO 13849, SIL2
de conformidad con IEC 61508 o SIL CL3 de conformidad con EN 62061.
El nivel de integridad de seguridad del encoder es SIL 2. La capacidad sis‐
temática del encoder es SIL 3. El encoder únicamente puede usarse para aplica‐
ciones SIL 3 en una arquitectura redundante; de lo contrario, es decir, cuando se
usa de forma independiente, como máximo puede usarse para aplicaciones SIL
2.
Cumple los requisitos de la directiva de máquinas 2006/42/CE y ayuda al sis‐
tema de accionamiento a garantizar lo siguiente:
•Las funciones de seguridad, basándose en la información de posición abso‐
luta segura
•Las funciones de seguridad, basándose en la información de posición incre‐
mental
Las funciones de seguridad solo se aplican a una única vuelta del motor (mono‐
vuelta).
En el caso de las funciones de seguridad basadas en la posición absoluta segura
multivuelta, el sistema de realimentación del motor únicamente suministra a un
canal sin diagnósticos de seguridad cuando se enciende. El usuario debe encar‐
garse de implementar un segundo canal utilizando otros métodos.
Para proporcionar el segundo canal, el usuario puede guardar la posición del sis‐
tema de realimentación del motor antes de apagarlo y compararla con la posición
inicial del sistema de realimentación del motor la próxima vez que se encienda.
Únicamente se podrá usar con fines de seguridad para la posición absoluta multi‐
vuelta si ambos valores coinciden. De lo contrario, el usuario deberá realizar una
marcha de referencia. Si no se dispone de un segundo canal para la posición
absoluta multivuelta, se deberá realizar una marcha de referencia cada vez que
se encienda el sistema de realimentación del motor para confirmar la posición
absoluta.
El sistema de realimentación del motor no puede generar un estado seguro para
el sistema de accionamiento de forma independiente. El sistema de acciona‐
miento debe generar el estado de seguridad como respuesta a un error indicado
por el sistema de realimentación del motor.
ADVERTENCIA
El sistema seguro de realimentación del motor únicamente se debe usar den‐
tro de los límites de los datos técnicos prescritos y especificados, las dimen‐
siones y las tolerancias de los dibujos acotados y las condiciones de funcio‐
namiento, y se deben respetar los pares de apriete especificados.
Si se utiliza de cualquier otra manera o si se realiza alguna modificación en el
dispositivo (incluso como parte de las tareas de montaje e instalación), cual‐
quier reclamación de garantía que se dirija a SICK STEGMANN GmbH que‐
dará invalidada.
2.3 Uso contrario a lo previsto
El montaje y el ajuste del sistema de realimentación del motor se deben realizar
exactamente tal como se especifica en las instrucciones de instalación. Cualquier
defecto en la instalación o el ajuste del encoder puede alterar los datos y las fun‐
ciones especificadas, pudiendo incluso llegar a causar una restricción parcial o
un fallo total de las funciones de seguridad especificadas en casos concretos.
ADVERTENCIA
Si no fuera posible descartar adecuadamente la presencia de estímulos
cerca de las frecuencias de resonancia, se deberán llevar a cabo pruebas
adecuadas en todo el sistema de accionamiento durante la puesta en servi‐
cio inicial del sistema. Asimismo, se deberán incorporar medidas correctivas
adecuadas.
ADVERTENCIA
Las restricciones físicas pueden causar que se infrinja la precisión especifi‐
cada para el valor de posición cerca de las frecuencias de resonancia. Si el
estímulo mecánico cerca de las frecuencias de resonancia tiene una ampli‐
tud muy alta, pueden producirse fallos o malfuncionamientos en las funcio‐
nes de seguridad especificadas. Recomendamos encarecidamente que se
evite el funcionamiento cerca de frecuencias de resonancia o que, como
mínimo, se limite la amplitud.
2.4 Requisitos de cualificación del personal
Únicamente personal cualificado autorizado puede llevar a cabo las tareas de
montaje, puesta en marcha, revisión, mantenimiento y uso del sistema seguro de
realimentación del motor. Se considera personal cualificado a aquellas personas
que:
•Han participado en un curso de formación técnica adecuado
•Han sido instruidas por el operador de la máquina en su funcionamiento y
en las disposiciones de seguridad aplicables, y
•Tienen acceso a las presentes instrucciones de uso.
3 Diseño
ADVERTENCIA
La tensión de alimentación se debe generar mediante sistemas de baja
tensión de funcionamiento (EN 50178) y se debe limitar a 15 VDC utilizando
medidas externas. El sistema de realimentación del motor pertenece a la
clase de protección III según DIN EN 61140. Si la tensión de alimentación no
se genera mediante sistemas de baja tensión de funcionamiento, se deberán
tomar otras medidas para garantizar la separación segura de las piezas con
energía eléctrica.
ADVERTENCIA
Al no haber aislamiento galvánico para el sensor de temperatura en el sis‐
tema de realimentación del motor, únicamente deben utilizarse sensores de
temperatura con aislamiento doble o reforzado acorde con la clase de pro‐
tección II según IEC 61140:2016. La corriente de la fuente de alimentación
utilizada para el sistema de realimentación del motor debe limitarse a una
corriente continua máxima de 1 A, ya sea en la propia fuente de alimentación
o por medio de un fusible.
8022479 /14FB/2019-06-19/de, en, es, fr, it EDS35-2.../EDM35-2... | SICK 9

INDICACIÓN
Para la configuración de la corriente de encendido, se debe observar la Figura
1.
5004003002001000
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
t (µs)
Corriente de magnetización típica (A)
4.0
7 V Us
8 V Us
12 V Us
Figura 1: Configuración de la corriente de encendido
Se debe asegurar que la tensión de alimentación al contacto hembra
DSL (10) del sistema de realimentación del motor sea de +7 V ...
+12 V.
4 Montaje
En este capítulo se describe el montaje del sistema de realimentación del motor.
INDICACIÓN
Dependiendo del diseño del motor, puede ser necesario realizar la insta‐
lación eléctrica antes de montar los componentes mecánicos.
INDICACIÓN
Para desmontar el sistema seguro de realimentación del motor, se deben
realizar las operaciones de montaje en orden inverso.
INDICACIÓN
No se deben producir golpes ni impactos durante el montaje del sistema de
realimentación del motor.
INDICACIÓN
Para minimizar y evitar la contaminación del encoder, el montaje se debe rea‐
lizar en una única operación. Durante el almacenamiento, el tapón (7) se
debe presionar ligeramente sobre el encoder.
4.1 Seguridad
ADVERTENCIA
Se deben tener en cuenta las siguientes indicaciones de seguridad relativas
a los tornillos de fijación lateral (2) y el tornillo de fijación cónico (1) que se
utilizan en el montaje:
•Presión superficial admisible de la placa del motor > 200 MPa.
•El material del eje del motor debe tener una fuerza tensil de, como
mínimo, 530 MPa.
•Orificios roscados según DIN 13 con contrataladro según DIN 76 mín.
1,05 x diámetro de la rosca.
•Clase de resistencia mínima 8.8.
•La profundidad de roscado debe ser de al menos 5 pasos de rosca; se
deben seleccionar longitudes de tornillo adecuadas para las condicio‐
nes de instalación.
•El par de apriete se aplica si ya hay una rosca en la placa terminal del
motor. Si no hay ninguna rosca, también se debe tener en cuenta el par
de apriete del giro adicional en función del material de la placa terminal
del motor y del diámetro del agujero para el tornillo de fijación (2).
•Las uniones atornilladas se deben asegurar con fijador de roscas para
que no se suelten. No basta con utilizar arandelas elásticas y dentadas
para asegurar los tornillos.
ADVERTENCIA
Se deben tener en cuenta las siguientes indicaciones de seguridad relativas
al tornillo accesorio (1) que se utiliza en el montaje:
•Para el tornillo (1) 4093779 no se requiere ningún dispositivo adicional
de bloqueo de tornillos.
•El tornillo (1) 4093779 posee un recubrimiento y no se debe usar
después de la fecha de caducidad.
•El tornillo (1) 4093779 solo se puede usar una vez. Después de des‐
montar el sistema de realimentación del motor:
°Limpie los restos de residuos de las roscas afectadas del eje de
accionamiento.
°Para el nuevo montaje, utilice un tornillo nuevo (sin usar) en la
rosca.
•Puesto que no se ha verificado el material, el estado de la superficie ni
las dimensiones exactas de la rosca interior del eje del motor, deben
realizarse pruebas de control para asegurarse de que la conexión sea
adecuada para la producción en serie.
•La rosca interior del eje del motor debe estar libre de suciedad, grasa y
rebabas. Debe garantizarse una tolerancia de 6H para la rosca. En
relación con la geometría de la rosca, consulte la sugerencia de montaje
(el bisel en la entrada de la rosca debe ser acorde con la sugerencia de
montaje).
•Instale el tornillo en un único movimiento y sin fuerzas axiales.
•Tiempo de secado: 6 horas a temperatura ambiente. La resistencia defi‐
nitiva se alcanza a las 24 horas.
4.2 Procedimiento de montaje
Bloquee el eje de accionamiento del cliente.
1. Con mucho cuidado, retire la cubierta (7) del encoder (12). Si fuera necesa‐
rio, suelte el tornillo Torx T08 (8) con un destornillador.
2. Presione cuidadosamente el encoder (12) en el eje del motor.
3. Gire el encoder (12) hasta que los orificios del par de apoyo (11) estén colo‐
cados sobre los orificios de montaje del motor.
4. Preinstale el tornillo (1) 4093779 y apriételo. Par de apriete: 3,1 ± 0,3 Nm.
5. Monte el par de apoyo (11) en la placa terminal del motor apretando de
forma alterna los tornillos 2 M3 (2). Par de apriete: 0,8 ± 0,08 Nm.
1
5
2
9
3
46
2
ß
78
á
â
Figura 2: Montaje y desmontaje del eje cónico
1Tornillo de fijación cónico (M4X48, Torx T15), 4093779
2Tornillo de fijación M3
3Cable del sensor de temperatura
4Cable DSL
5Conector hembra del sensor de temperatura
6Conector macho DSL
7Tapón (rojo: multivuelta, verde: monovuelta)
8Tornillo de fijación del tapón (Torx T08)
9Conector macho de temperatura
ßConector hembra DSL
àPar de apoyo de la placa elástica
áEncoder
âConexión de blindaje
5 Instalación eléctrica
ADVERTENCIA
Se deben tener en cuenta los puntos siguientes en relación con la instalación
eléctrica del sistema de realimentación del motor EDS35-2/EDM35-2.
•Para la conexión de los sensores, consulte las instrucciones de montaje
relevantes del sistema de accionamiento externo o del sistema de con‐
trol superior.
•Bajo ningún concepto se debe conectar ni desconectar una conexión
eléctrica con el sistema de realimentación del motor con la tensión
conectada, ya que el dispositivo podría resultar dañado.
•Compruebe que las máquinas/sistemas afectados estén sin energía
durante los trabajos de montaje.
5.1 Conexión de blindaje
INDICACIÓN
Para garantizar un funcionamiento sin problemas, el blindaje del encoder
debe conectarse de forma adecuada a masa o al blindaje del motor. El enco‐
der está conectado a la carcasa del motor por medio de los tornillos (2).
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5.2 Interfaces de conexión
Tipo Conector macho Conector hembra
DSL 6 10
Temperatura 9 5
Tabla 1: Ubicación de los conectores macho/hembra
5.2.1 Conector hembra DSL
1 2 3 4
Figura 3: JST BM04B-GHS-GB-TBT (dorado) - Asignación de las patillas del dispo‐
sitivo
Patilla Señal
1 Sin asignar (reserva)
2 US+/DSL+
3 GND/DSL-
4 Sin asignar (reserva)
5.2.2 Conector macho del sensor de temperatura
2 1
Figura 4: Harwin M80-8820242 - Asignación de las patillas del dispositivo
Patilla Señal
1 T+
2 T-/GND
5.2.3 Componentes recomendados
Conector de cable
Conector Tipo
DSL JST GHR-04V-S (carcasa) SSHL-002GA1-
P0.2 (contacto, dorado)
Temperatura Harwin M80-xxx-02-XX
Tabla 2: Conector recomendado
5.3 Procedimiento de instalación eléctrica
1. Si fuera necesario, retire con cuidado la cubierta (7) del encoder (12). Si
fuera necesario, suelte el tornillo Torx T08 (8) con un destornillador.
2. Inserte el conector macho del juego de hilos trenzados DSL (6) en el conec‐
tor hembra DSL (10) del encoder hasta que encaje, pero asegurándose de
que no se produzcan tensiones mecánicas.
3. Opcional: Inserte el conector hembra del sensor de temperatura (5) en el
conector macho del sensor de temperatura (9), asegurándose de que no se
produzcan tensiones mecánicas.
4. Instale la cubierta (7) y apriete el tornillo Torx T08 (8). Par de apriete: 0,5
± 0,05 Nm.
5. Opcional: Fije el cable de blindaje del juego de hilos trenzados DSL a la
conexión de blindaje (13) utilizando un tornillo autorroscante M2.5x5.
5.4 Señales del sistema de realimentación del motor
El sistema de realimentación del motor tiene las siguientes señales:
Interfaz HIPERFACE DSL®:
•US+/DSL+: Tensión de alimentación del encoder con señal de datos positiva
superpuesta. El rango de tensión de alimentación del encoder es de entre
+7 VDC y +12 V DC.
•GND/DSL–: Conexión a masa del encoder con señal de datos negativa
superpuesta.
•T+: Señal del sensor para el sensor de temperatura pasivo/la resistencia de
temperatura.
•T-/GND: Masa de referencia de la señal del sensor de temperatura pasivo/la
resistencia de temperatura.
6 Puesta en marcha
Para la puesta en servicio del sistema de realimentación del motor, se asume que
el fabricante del sistema de accionamiento conectado ha cumplido con los requi‐
sitos de seguridad en el diseño del sistema de accionamiento, de conformidad
con lo descrito en la información técnica «HIPERFACE DSL® MASTER».
6.1 Verificación
Durante la puesta en servicio se debe verificar que se utilice un sistema seguro
de realimentación del motor EDS35-2 / EDM35-2 y no un sistema estándar de
realimentación del motor EDS35-0 / EDM35-0.
Adicionalmente, el bit POST (autodiagnóstico de arranque) se debe establecer
para un sistema seguro de realimentación del motor EDS35-2 / EDM35-2
después de restablecer el encoder (restablecimiento del hardware o del soft‐
ware). El bit POST se puede confirmar tras una verificación exhaustiva positiva
(véase la información técnica «HIPERFACE DSL® MASTER»).
Si se modifica el offset de la posición del sistema de realimentación del motor uti‐
lizando el recurso 101h («Establecer posición») o el recurso 108h («Ajustes de
fábrica»), se deberá verificar que el sensor proporcione el valor de posición reque‐
rido.
No se requieren medidas de inspección adicionales durante el funcionamiento.
ADVERTENCIA
¡Se debe tener en cuenta la vida útil!
Los sistemas seguros de realimentación del motor EDS35-2 / EDM35-2 tie‐
nen una vida útil máxima tras la cual siempre deben ponerse fuera de servi‐
cio. La vida útil se debe tener en cuenta adicionalmente a la duración de uso.
El valor que se alcance primero en función de la aplicación determinará
cuándo se debe poner fuera de servicio el sistema.
El año de fabricación del sistema de realimentación del motor consiste en un
código de cuatro dígitos (aass) y se puede consultar en la placa de características
del dispositivo o en la etiqueta del embalaje. Los dos primeros dígitos (aa) indican
el año (sin el siglo) y los dos últimos (ss) indican la semana natural del último pro‐
ceso de producción.
7 Datos técnicos
Especificaciones técnicas
Monovuelta Multivuelta
Rendimiento
Resolución por vuelta 20 bits 24 bits 20 bits 24 bits
Ruido de posición (σ)1± 3“ ± 1“ ± 3“ ± 1“
Precisión del sistema2± 50“ ± 25“ ± 50“ ± 25“
Número de vueltas absolutas verifi‐
cables 1 4.096
Velocidad de encendido y restable‐
cimiento del sistema de realimen‐
tación del motor3
≤ 6.000 rpm
Espacio de memoria disponible 8192 bytes
Interfaz
Secuencia de código Incrementa con la rotación del eje. Sentido horario
mirando hacia «A» (véase el dibujo acotado).2
Señales de la interfaz HIPERFACE
DSL®4 H-DSL de 2 hilos: Digital, RS485 combinado con ali‐ mentación
Tiempo de inicialización5Máx. 500 ms
Medición de la resistencia de tem‐
peratura externa 6Formato de salida: Valor de 32 bits sin signo; unidad de salida: 1 Ω; rango de medición: 0 ... 209.600 Ω
Función de recálculo adicional de
PT1000 a KTY84-130
Datos eléctricos
Rango de tensión de servicio/
tensión de alimentación 7 V … 12 V
Rampa de tensión de la sincroni‐
zación de encendido7Máx. 180 ms
Consumo de potencia8 Máx. 1,0 W (Vs = 7 V … 12 V)
Datos mecánicos
Dimensiones Véase el dibujo acotado
Peso Máx. 100 g
Momento de inercia del rotor 5 gcm²
Velocidad de servicio Máx. 12.000 rpm Máx. 9.000 rpm
Aceleración angular máx. 250.000 rad/s²
Par de arranque a 20 °C ≤ 0,4 Ncm
Movimiento axial admisible del eje
(estático + dinámico) ± 1 mm
Movimiento radial admisible del eje
(dinámico) ± 0,025 mm
Vida útil de los rodamientos de
bolas 50.000 h a 6.000 rpm (con un punto medición defi‐ nido de 70 °C)
Condiciones ambientales
Rango de temperatura de servicio9–40 … +115 °C
Rango de temperatura de almace‐
namiento –40 … +125 °C (sin el embalaje)
Altitud de servicio ≤ 2.000 m sobre el nivel del mar. (80 kPa)
Humedad relativa del aire/conden‐
sación 90 % (sin condensación)
Resistencia a los impactos 1.000 m/s2/6 ms (según EN 60068-2-27:2009)
Resistencia a las vibraciones 500 m/s2 /10 … 2.000 Hz (según
EN 60068-2-6:2008)
Clase de protección10 IP40 según IEC 60529:2014
CEM11 Según EN 61000-6-2:2016, EN 61000-6-4:2006,
IEC 6100-6-7:2014
Características de seguridad
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Nivel de integridad de seguri‐
dad12,13 SIL2 (IEC 61508:2011), SILCL3 (EN 62061:2010)
Capacidad sistemática13 SC3 (IEC 61508:2011)
Categoría 3 (EN ISO 13849-1:2015)
Tasa de prueba 24 h
Tasa de demanda máxima14 216 µs
Nivel de rendimiento PL d (EN ISO 13849-1:2015)
Resolución relacionada con la segu‐
ridad 13 bits
Información relacionada con la
seguridad Posición monovuelta absoluta segura
Precisión relacionada con la seguri‐
dad15 0,045°
PFHD: probabilidad de error peli‐
groso16 31 * 10-9 1/h
Duración de uso 20 años (EN ISO 13849-1:2015)
1Desviación de repetibilidad estándar según DIN 1319-1:1995.
2Según DIN 1319-1:1995, la posición de los límites de error superior e inferior depende
de la instalación; el valor especificado se refiere a una posición simétrica.
3La información multivuelta no está relacionada con la seguridad.
4Se debe implementar una variante de seguridad de DSL Master IP Core en el regulador
para conectarlo a un controlador de accionamiento; véase la información técnica
«HIPERFACE DSL® MASTER».
5Desde el momento en que se alcanza una tensión de alimentación permitida.
6Sin tolerancia de sensor; a –17 °C ... +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K (PT1000,
KTY 84/130) Para la función de recálculo (RID 201h, MANAGIO), véase la información
técnica «HIPERFACE DSL® MASTER»
7Duración de la rampa de tensión entre 0 V ... 7 V
8Al utilizar el circuito de entrada recomendado de acuerdo con lo que se describe en la
información técnica «HIPERFACE DSL® MASTER».
9Para medir la temperatura de servicio debe utilizarse el punto de medición definido (4)
en el sistema de realimentación del motor (véase el dibujo acotado, Figura 6).
10 Se requiere IP54 en condiciones de instalación.
11 De acuerdo con las normativas especificadas, se garantiza la compatibilidad electro‐
magnética si el sistema de realimentación del motor con el conector insertado se
conecta al punto de masa central del controlador del motor por medio de un cable blin‐
dado. Si se utiliza otro concepto de blindaje, el usuario deberá realizar pruebas por
cuenta propia. Dispositivo de clase A.
12 Para obtener información detallada sobre la configuración exacta de la máquina/unidad,
consulte con la sociedad filial relevante de SICK.
13 Véase el capítulo 2.2.
14 El usuario debe realizar pruebas de conformidad con el manual de integración de seguri‐
dad.
15 La precisión relacionada con la seguridad indica el límite de error de posicionamiento
máximo con el cual se soportan las funciones de seguridad.
16 A 60 °C de temperatura ambiente.
8 Dibujos acotados (todos los datos en mm)
1
3
4
2
41±0,5
5±0,5
6,5
M4
0,01 A B
A
C
0,01
1:3
9,462°±3
10±0,5
B
3
9±0,1
Ø3,25 ± 0,05
(2x)
Ø 35 ± 0,5
max. 36
37,4±0,2 40,6±0,2
max. 46,3
Figura 5: Dibujo acotado
1Soporte del eje del encoder
2Tornillo de fijación cónico (M4X48, Torx T15), 4093779
3Punto de medición de vibraciones
4Punto de medición de la temperatura de servicio
1
2
3
min. 6
1,8 D
D
A
BBA
AØ 0,2
2
0,2 A
Rz 6,3
Rz 6,3
Ø 6,5
min. Ø 8
max. Ø 15
1:3
60°
0,02
0,02C
9,462° ±3΄
0,4
3,4
7,4+0.2
min.10
C
Ø 5,5
Ø 38 (180°)
Ø 40 (180°)
0,2 A
M3 (2x)
M3
(2x)
0,2 A
M4 6H
Figura 6: Especificaciones de montaje del eje cónico
1Estático
2Dinámico
3Soporte del eje de accionamiento
9 Datos del pedido
Realizado por
Monovuelta
Engranaje mecánico multivuelta
Nivel de seguridad
No seguro
SIL2 Resolución
20 bits por vuelta
24 bits por vuelta
S
M
0
2
2
2
0
4
E D 3 5 - K F O A O A
Figura 7: Código de pedido
10 Accesorios
Tornillo cónico M4X48 (referencia: 4093779) disponible en diferentes unidades
de embalaje:
•10 uds. (referencia: 2103274)
•100 uds. (referencia: 2103272)
•500 uds. (referencia: 2103244)
•Juego de hilos trenzados (referencia: 2079920)
Puede consultar los accesorios en la información del producto en
www.sick.com
11 Mantenimiento
El sistema seguro de realimentación del motor no requiere mantenimiento. No
existe ninguna opción de reparación en caso de avería. Si se produce una avería
en algún dispositivo, póngase en contacto con nosotros para que podamos llevar
a cabo un análisis y determinar la causa del fallo.
12 Puesta fuera de servicio
Protección del mediomabiente
El sistema de realimentación del motor está diseñado para minimizar el impacto
en el medioambiente. Únicamente utiliza una cantidad mínima de energía y recur‐
sos naturales.
Trabaje siempre respetando el medioambiente. Para ello, observe la
siguiente información sobre la eliminación.
12.1 Eliminación
Elimine todos los dispositivos inutilizables o irreparables de conformidad con la
reglamentación nacional en vigor sobre eliminación de residuos.
13 Anexo
13.1 Volumen de suministro
•Sistema seguro de realimentación del motor
•Indicaciones de seguridad generales, referencia 8014060
•Instrucciones de uso
Tipo Referencia
EDS35-2KF0A020A 1090710
EDM35-2KF0A020A 1090711
EDS35-2KF0A024A 1090734
EDM35-2KF0A024A 1090735
Los sistemas seguros de realimentación del motor EDS35-2/EDM35-2 se han
fabricado de conformidad con las siguientes directivas:
•Directiva de máquinas 2006/42/CE
•Directiva sobre compatibilidad electromagnética: 2014/30/UE
La declaración de conformidad de la UE íntegra está disponible en la página web
de SICK:
www.sick.com
8022479 /14FB/2019-06-19/de, en, es, fr, it EDS35-2.../EDM35-2... | SICK 12

NOTICE D’INSTRUCTION fr
Systèmes fiables de feedback moteur
1 À propos de ce document
Veuillez lire attentivement cette notice d’instruction avant d’utiliser ou de monter
le système Feedback-moteur sécurisé, de le mettre en service ou de l’entretenir.
Le fabricant ne peut garantir la fonction de sécurité que si la présente notice est
observée dans son intégralité.
Ceci est le document original.
1.1 Objectif de ce document
Cette notice d’instruction s’adresse au personnel technique qualifié du construc‐
teur ou de l’opérateur de la machine et décrit les consignes pour un montage en
toute sécurité, l’installation électrique, la mise en service, le fonctionnement, la
maintenance et la mise à l’arrêt du système Feedback-moteur sécurisé.
La présente notice d’instructions doit être accessible par toutes les personnes qui
utilisent le système Feedback-moteur sécurisé.
Par ailleurs, la planification et l’utilisation de capteurs de sécurité, comme le
système Feedback-moteur sécurisé, exigent des compétences techniques qui ne
sont pas traitées par le présent document. Les dispositions officielles, légales et
de sécurité relatives au montage et au fonctionnement du système Feedback-
moteur sécurisé doivent toujours être respectées.
1.2 Pictogrammes et conventions employés dans ce document
AVERTISSEMENT
Une note de sécurité énonce les spécifications réelles assurant le montage et
l’installation sécurisés du système Feedback-moteur. Elle a pour but de
prévenir les accidents. Lisez et suivez attentivement les notes de sécurité.
REMARQUE
Désigne des conseils et des recommandations intéressants.
bUne flèche indique les consignes afférentes à une action donnée. Lisez et
suivez attentivement les consignes pour les actions.
1.3 Documents complémentaires
•Informations techniques « HIPERFACE DSL® MASTER », réf. 8017596, à par‐
tir du 17.01.2019 (ou date plus récente).
•Les spécifications des défaillances dangereuses sont décrites dans les infor‐
mations techniques « HIPERFACE DSL® MASTER ».
2 Pour votre sécurité
Ce chapitre porte sur votre sécurité et celle de l’opérateur système.
2.1 Notes de sécurité générales
Les dispositions légales en vigueur au plan national et international s’appliquent
à l’installation et à l’utilisation du système Feedback-moteur, à la mise en service
et aux contrôles techniques réguliers, notamment :
•la directive Machines 2006/42/CE
•la directive Équipements 2009/104/CE
•les règles de sécurité au travail et les consignes de sécurité
•toutes les règles de sécurité en vigueur.
Le constructeur et l’opérateur de la machine, sur laquelle est utilisé le système
Feedback-moteur, sont chargés de la coordination et de l’observation des règles
et consignes de sécurité en collaboration avec les autorités compétentes.
Le constructeur du système d’entraînement doit avoir observé les exigences de
sécurité découlant de la conception de l’entraînement décrites dans les informa‐
tions techniques « HIPERFACE DSL® MASTER ».
2.2 Utilisation conforme
Par son équipement, le système Feedback-moteur convient au fonctionnement
dynamique et précis des circuits d’asservissement.
Le système complet comprenant le codeur, le système d’évaluation, le servovaria‐
teur et le moteur forme un circuit de commande.
L’utilisation des systèmes Feedback-moteurs sécurisés avec une interface HIPER‐
FACE DSL® englobe les applications impliquant des systèmes servo fonctionnant
avec des moteurs à courant alternatif triphasé synchrones et des moteurs asyn‐
chrones à courant alternatif.
Les informations suivantes peuvent découler des signaux de position numériques
du système Feedback-moteur relié directement à un arbre de moteur :
•vitesse (de rotation) et informations de commutation dans les moteur syn‐
chrones à courant alternatif
•vitesse (de rotation) dans les moteur asynchrones
Le système Feedback-moteur sécurisé peut être utilisé avec un système
d’entraînement conformément à la norme CEI 61800-5-2, dans les applications
de sécurité jusqu’à la catégorie 3 et PL d selon la norme EN ISO 13849 ou SIL2
selon la norme CEI 61508 ou SIL CL3 selon la norme EN 62061.
Le niveau d’intégrité de sécurité du codeur est SIL 2. SC 3 est la fonction
systématique du codeur. Uniquement implémenté dans l’architecture redondante,
le codeur peut être utilisé dans les applications SIL 3, à défaut en cas d’utilisation
autonome, il est employé jusqu’aux applications SIL 2.
Il répond aux exigences de la directive Machines 2006/42/CE et soutient le
système d’entraînement, notamment en l’aidant à assurer :
•Les fonctions de sécurité reposant sur les données de position absolue
sécurisées
•Les fonctions de sécurité reposant sur les données de position incrémentale
Les fonctions de sécurité ne concernent que la révolution d’un moteur simple
(simple tour)
Si les fonctions de sécurité reposent sur la position absolue multitours sécurisée,
le système Feedback-moteur n’alimente qu’un seul canal sans diagnostic de
sécurité à la mise sous tension. L’utilisateur doit intégrer un second canal par
d’autres moyens.
L’utilisateur peut fournir ce second canal en enregistrant la position du système
Feedback-moteur avant l’arrêt et en la comparant à la position initiale du système
Feedback-moteur à la prochaine mise sous tension.
Pour la sécurité de la position absolue multitours, l’utilisation n’est possible que
si les valeurs concordent. À défaut, l’utilisateur doit effectuer un cycle de
référence. Sans second canal pour la position absolue multitours, un cycle de
référence doit être opéré chaque fois que le système Feedback-moteur est mis
sous tension pour confirmer la position absolue.
Le système Feedback-moteur n’est pas capable d’instaurer indépendamment un
état sécurisé pour le système d’entraînement. Le système d’entraînement doit
instaurer un état sécurisé en réponse à une erreur affichée par le système Feed‐
back-moteur.
AVERTISSEMENT
Le système Feedback-moteur ne doit être utilisé que dans les limites des
données techniques prescrites et spécifiées, des dimensions et des
tolérances des schémas et des conditions d’exploitation. De plus, les couples
de serrage indiqués doivent être respectés.
Dans toute autre utilisation et si des modifications sont apportées à l’appa‐
reil, y compris pendant le montage et l’installation, cela annulerait tout
recours en garanti adressé à la société SICK STEGMANN GmbH.
2.3 Utilisation non conforme
Le système Feedback-moteur doit être monté et réglé en conformité totale avec
les prescriptions de la notice d’installation. Toute installation ou réglage incorrect
du codeur peut nuire aux fonctions et données indiquées ; la restriction partielle
ou une panne totale des fonctions de sécurité mentionnées ne peuvent pas être
exclus.
AVERTISSEMENT
S’il est impossible d’écarter des stimulations à proximité des fréquences de
résonance, des essais adéquats doivent être menés pour l’ensemble du
système d’entraînement au cours de la mise en service initiale du système.
Des solutions doivent être prévues.
AVERTISSEMENT
Des écarts par rapport aux valeurs de précision de la position à proximité des
fréquences de résonance peuvent survenir en raison de contraintes phy‐
siques. Si les stimulations mécaniques ont une très grande amplitude à proxi‐
mité des fréquences de résonance, des pannes ou des dysfonctionnements
des fonctions de sécurité sont possibles. Nous déconseillons toute exploita‐
tion à proximité des fréquences de résonance ou d’en réduire au moins
l’amplitude.
2.4 Qualification requise du personnel
Le montage, la mise en service, le fonctionnement, l’inspection et l’entretien du
système Feedback-moteur ne doivent être confiés qu’au personnel de sécurité
qualifié. Par personnel qualifié, on entend
•toute personne ayant suivi une formation technique adéquate
•a été formée par un opérateur à l’utilisation de la machine et sensibilisé aux
consignes de sécurité en vigueur et
•a accès à la présente notice d’instructions.
3 Conception
AVERTISSEMENT
La tension d’alimentation doit être assurée par des systèmes très basse ten‐
sion de sécurité (EN 50178) et limitée à 15 V CC par des moyens externes.
Le système Feedback-moteur correspond à une classe de protection III, selon
DIN EN 61140. Si la tension d’alimentation ne provient pas de systèmes très
basse tension de sécurité, d’autres mesures doivent garantir que les pièces
sous tension sont séparées en toute sécurité.
AVERTISSEMENT
Utilisez uniquement des capteurs de température à isolation double ou ren‐
forcée conformément à la classe de protection II et la norme
CEI 61140:2016 en raison de l’absence d’isolation galvanique du capteur de
température dans le système Feedback-moteur. Le courant du bloc d’alimen‐
tation du système Feedback-moteur doit être limité à un courant continu
maximal de 1A, soit par le bloc d’alimentation même soit par un fusible.
REMARQUE
Lors de la configuration du courant d’appel, observez la Figure 1.
8022479 /14FB/2019-06-19/de, en, es, fr, it EDS35-2.../EDM35-2... | SICK 13

5004003002001000
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
t (µs)
Appel de courant type (A)
4.0
7 V Us
8 V Us
12 V Us
Illustration 1: Configuration du courant d’appel
Veillez à ce que la tension d’alimentation au contact femelle DSL du
système Feedback-moteur (10) se situe entre +7 V et +12 V.
4 Montage
Ce chapitre décrit le montage du système Feedback-moteur sécurisé.
REMARQUE
Selon la conception du moteur, il peut s’avérer nécessaire de procéder à l’ins‐
tallation électrique avant le montage mécanique.
REMARQUE
Pour déposer le système Feedback-moteur sécurisé, suivez les étapes de
montage dans l’ordre inverse.
REMARQUE
Aucun impact ou choc n’est autorisé pendant le montage du système Feed‐
back-moteur
REMARQUE
Pour réduire et éviter toute contamination du codeur, le montage doit être
réalisé en une seule fois. Pendant le stockage, le cache (7) doit être
légèrement pressé sur le codeur.
4.1 Sécurité
AVERTISSEMENT
Tenez compte des notes de sécurité suivantes pour les vis de fixation
latérales (2) et la vis de fixation du cône (1) utilisées pendant le montage :
•Pression de surface admissible de la plaque du moteur > 200 M Pa.
•Le matériau de l’arbre du moteur doit avoir une résistance à la traction
de 530 MPa minimum.
•Trous de filetage selon DIN 13 avec lamage selon DIN 76 min., 1,05 x
de diamètre de filetage.
•Classe de résistance minimum de 8.8
•La profondeur de la vis doit être d’au moins 5 filetages au tour ; choisis‐
sez les longueurs de vis adéquates.
•Le couple de serrage doit être utilisé si la plaque motrice comprend déjà
un filetage. En l’absence de filetage, tenez compte également du couple
de roulement supplémentaire variable selon le matériau de la plaque
motrice et du diamètre du foret de la vis de fixation (2).
•Évitez le desserrage des connexions à vis en appliquant de la colle. Les
rondelles élastiques et les rondelles à denture ne suffisent pas à stabili‐
ser les vis.
AVERTISSEMENT
Tenez compte des notes de sécurité suivantes pour la vis supplémentaire (1)
utilisée pendant le montage :
•La vis (1) 4093779 n’exige pas de dispositif d’arrêt supplémentaire.
•La vis (1) 4093779 ne doit pas être utilisée après la date limite en rai‐
son de son revêtement.
•Utilisez la vis (1) 4093779 une seule fois. Après la dépose du système
Feedback-moteur :
°Enlevez les résidus sur les filetages sur l’arbre du moteur.
°Utilisez une vis neuve (inutilisée) sur le filetage pendant le remon‐
tage.
•Comme le matériau, l’état de la surface et les dimensions précises du
filetage intérieur de l’arbre du moteur n’ont pas pu être examinés, des
contrôles doivent être réalisés pour s’assurer que le raccordement
convient à la production en série.
•Le filetage intérieur de l’arbre du moteur doit être propre exempt de
graisse et de bavures. Une tolérance de filetage de 6H doit être garan‐
tie. Pour connaître la géométrie du filetage, consultez la suggestion de
montage (cône du passage du filetage conforme à la suggestion de
montage).
•Introduisez la vie en un seul geste et sans avance axiale.
•Temps de prise : 6 heures à température ambiante Résistance définitive
au bout de 24 heures.
4.2 Procédure de montage
Bloquez l’arbre d’entraînement du client.
1. Retirez avec précaution le capot (7) du codeur (12). Si nécessaire, desserrez
la vis Torx T08 (8) à l’aide d’un tournevis.
2. Poussez délicatement le codeur (12) sur l’arbre du moteur.
3. Tournez le codeur (12) jusqu’à ce que les trous de l’accouplement statorique
(11) se trouvent au-dessus des trous de montage du moteur.
4. Prémontez puis serrez la vis (1) 4093779. Couple de serrage : 3,1 ± 0,3 Nm.
5. Fixez l’accouplement statorique (11) à la plaque motrice en serrant les 2 vis
M3 alternativement (2). Couple de serrage : 0,8 ± 0,08 Nm.
1
5
2
9
3
46
2
ß
78
á
â
Illustration 2: Montage/dépose de l’arbre conique
1Vis de fixation du cône (M4X48, Torx T15), 4093779
2Vis de fixation M3
3Câble du capteur de température
4Câble DSL
5Connecteur femelle du capteur de température
6Connecteur mâle DSL
7Cache (rouge : multitours, vert : simple tour)
8Vis de fixation du cache (Torx T08)
9Connecteur mâle température
ßConnecteur femelle DSL
àAccouplement statorique plaque-ressort
áCodeur
âRaccordement du blindage
5 Installation électrique
AVERTISSEMENT
Observez les points suivants au cours de l’installation électrique du système
Feedback-moteur EDS35-2 / EDM35-2.
•Pour raccorder les capteurs, consultez les consignes de montage du
système d’entraînement externe ou du système de commande de
niveau supérieur.
•Ne jamais établir ni retirer les raccordements électriques au système
Feedback-moteur avec la tension appliquée, pour éviter un dysfonction‐
nement.
•Assurez-vous que les machines et systèmes concernés sont hors ten‐
sion pendant le montage.
5.1 Raccordement du blindage
REMARQUE
Un raccordement blindé du codeur à la terre ou à la gaine du moteur est
requis pour assurer un fonctionnement fluide. Le codeur est connecté au
boîtier du moteur à l’aide des vis (2).
8022479 /14FB/2019-06-19/de, en, es, fr, it EDS35-2.../EDM35-2... | SICK 14

5.2 Interfaces de connexion
Type Connecteur mâle Connecteur femelle
DSL 6 10
Température 9 5
Tableau 1 : Position du connecteur mâle/femelle
5.2.1 Connecteur femelle DSL
1 2 3 4
Illustration 3: JST BM04B-GHS-GB-TBT (or) - Affectation des broches de l’appareil
Broche Signal
1 Non affecté (réserve)
2 US+ / DSL+
3 GND / DSL-
4 Non affecté (réserve)
5.2.2 Connecteur mâle capteur de température
2 1
Illustration 4: Harwin M80-8820242 - Affectation des broches de l’appareil
Broche Signal
1 T+
2 T- / GND
5.2.3 Composants recommandés
Connecteur de câble
Connecteur Type
DSL JST GHR-04V-S (boîtier) SSHL-002GA1- P0.2
(contact, or)
Température Harwin M80-xxx-02-XX
Tableau 2 : connecteur recommandé
5.3 Procédure d’installation électrique
1. Si nécessaire, retirez avec précaution le capot (7) du codeur (12). Si néces‐
saire, desserrez la vis Torx T08 (8) à l’aide d’un tournevis.
2. Insérez le connecteur mâle pour le jeu de torons DSL (6) dans le connecteur
femelle DSL (10) sur le codeur suffisamment loin pour qu’il s’encliquète
sans toutefois le soumettre à une tension mécanique.
3. En option : Insérez le connecteur femelle pour le capteur de température (5)
dans le connecteur mâle du capteur de température (9) sans tension
mécanique.
4. Posez le capot (7) et serrez la vis Torx T08 (8). Couple de serrage : 0,5
± 0,05 Nm.
5. En option : Fixez le fil de blindage du jeu de torons DSL au raccordement de
blindage (13) à l’aide d’une vis taraudeuse M2,5 x 5.
5.4 Signaux du système Feedback-moteur
Le système Feedback-moteur a les signaux suivants :
Interface HIPERFACE DSL® :
•US+ / DSL+ : Tension d’alimentation du codeur avec signal de données posi‐
tif superposé. Plage de tension d’alimentation du codeur comprise entre
+7 VDC et +12 VDC.
•GND / DSL– : Raccordement à la terre du codeur avec signal de données
négatif superposé.
•T+ : Signal de capteur pour capteur de température/thermistance passifs.
•T- / GND : Terre de référence pour signal de capteur de température/ther‐
mistance passifs.
6 Mise en service
Pour la mise en service du système Feedback-moteur sécurisé, on suppose que le
fabricant du système d’entraînement connecté a respecté les exigences de
sécurité concernant la conception du système d’entraînement, tel que décrit dans
les informations techniques « HIPERFACE DSL® MASTER ».
6.1 Contrôle
Lors de la mise en service, assurez-vous qu’un système Feedback-moteur
sécurisé EDS35-2 / EDM35-2 est utilisé et non pas un système Feedback-moteur
standard EDS35-0 / EDM35-0.
Par ailleurs, le bit du POST (autotest de mise sous tension) doit être défini pour
un système Feedback-moteur sécurisé EDS35-2 / EDM35-2 après la réinitialisa‐
tion du codeur (réinitialisation matérielle ou logicielle). Le bit du POST peut être
validé après un contrôle approfondi positif (voir les informations techniques
« HIPERFACE DSL® MASTER »).
Si le décalage de position du système Feedback-moteur est modifié à l’aide de la
ressource 101h (« définir position ») ou 108h (« réglages par défaut »), il est
nécessaire de vérifier que le capteur fournit la position requise.
Aucune mesure d’inspection supplémentaire n’est nécessaire en cours de fonc‐
tionnement.
AVERTISSEMENT
Respectez la durée de vie !
Les systèmes Feedback-moteur sécurisés EDS35-2 / EDM35-2 ont une
durée de vie maximale au-delà de laquelle ils doivent être mis hors service.
La durée de vie des paliers doit être prise en compte en plus de la durée
d’utilisation. Le paramètre atteint en premier en fonction de l’application
détermine le moment auquel le système doit être mis hors service.
L’année de construction du système Feedback-moteur est indiquée sur l’étiquette
de l’appareil et/ou l’étiquette de l’emballage sous forme de code à quatre chiffres
(yyww). Les deux premiers chiffres (yy) correspondent à l’année (sans le siècle), et
les deux derniers (ww) à la semaine calendaire du dernier cycle de production.
7 Caractéristiques techniques
Spécifications techniques
Simple tour Multitours
Performances
Résolution par tour 20 bits 24 bits 20 bits 24 bits
Bruit de position (σ)1± 3“ ± 1“ ± 3“ ± 1“
Précision du système2± 50“ ± 25“ ± 50“ ± 25“
Nombre de tours vérifiables absolus 1 4 096
Vitesse lors de la mise en route et
de la réinitialisation du système
Feedback-moteur3
≤ 6.000 tr./min.
Mémoire disponible 8.192 octets
Interface
Séquence de code Augmentation de la rotation de l’arbre. Dans le sens
horaire en regardant vers « A » (voir le plan en 3D).2
Signaux d’interface HIPERFACE
DSL®4 H-DSL à 2 fils : Numérique, RS485 combiné à l’alimen‐ tation
Durée d’initialisation5Max. 500 ms
Mesure de la résistance thermique
externe 6Format de sortie : 32 bits sans signe ; unité de sortie : 1 Ω ; plage de mesure : 0 ... 209,600 Ω Fonction de
recalcul supplémentaire de PT1000 à KTY84-130
Données électriques
Plage de tension de service/tension
d’alimentation 7 V à 12 V
Rampe de tension d’allumage 7Max. 180 ms
Consommation électrique8 Max 1,0 W (Vs = 7 V à 12 V)
Données mécaniques
Dimensions Voir le plan coté
Masse Max. 100 g
Moment d’inertie du rotor 5 gcm²
Vitesse de fonctionnement Max. 12.000 tr./min. Max. 9.000 tr./min.
Accélération angulaire max. 250.000 rad/s²
Couple de démarrage à 20 °C ≤ 0,4 Ncm
Mouvement d’arbre axial autorisé
(statique + dynamique) ± 1 mm
Mouvement d’arbre radial autorisé
(dynamique) ± 0,025 mm
Durée de vie des roulements à
billes 50.000 h à 6.000 rpm (au point de mesure défini de 70 °C)
Conditions ambiantes
Plage de température de fonction‐
nement9–40 à +115 °C
Plage de température de stockage –40 à +125 °C (sans emballage)
Altitude d’exploitation ≤ 2.000 m au-dessus du niveau de la mer (80 kPa)
Humidité de l’air relative/conden‐
sation 90 % (condensation non autorisée)
Résistance aux chocs 1.000 m/s2/6 ms (selon EN 60068-2-27:2009)
Résistance aux vibrations 500 m/s2/10 à 2.000 Hz (selon EN 60068-2-6:2008)
Indice de protection10 IP40 selon CEI 60529:2014
CEM11 Selon EN 61000-6-2:2016, EN 61000-6-4:2006,
CEI 6100-6-7:2014
Caractéristiques de sécurité
Niveau d’intégrité de la sécurité12,13 SIL2 (CEI 61508:2011), SILCL3 (EN 62061:2010)
Fonction systématique13 SC3 (CEI 61508:2011)
Catégorie 3 (EN ISO 13849-1:2015)
Cadence de test 24 h
Taux de demande maximum14 216 µs
Niveau de performance PL d (EN ISO 13849-1:2015)
8022479 /14FB/2019-06-19/de, en, es, fr, it EDS35-2.../EDM35-2... | SICK 15

Résolution de sécurité 13 bits
Informations de sécurité Position simple tour absolue sûre
Précision de sécurité15 0,045°
Probabilité de défaillance dange‐
reuse par heure16 31 * 10-9 1/h
Durée d’utilisation 20 ans (EN ISO 13849-1:2015)
1Écart type de répétabilité conformément à DIN 1319-1:1995.
2Selon la norme DIN 1319-1:1995, la position de la limite d’erreur supérieure et
inférieure dépend de la situation de l’installation, la valeur spécifiée fait référence à une
position symétrique.
3Les informations multitours ne sont pas pertinentes pour la sécurité.
4Une variante de sécurité de DSL Master IP Core doit être déployée dans le régulateur
pour la connexion à un contrôleur d’entraînement, voir les informations techniques
« HIPERFACE DSL® MASTER ».
5Démarrage quand une tension d’alimentation autorisée a été atteinte.
6Sans tolérance de capteur ; à –17 °C ... +167 °C : NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K
(PT1000, KTY 84/130) Pour la fonction de recalcul (RID 201h, MANAGIO) voir les infor‐
mations techniques « HIPERFACE DSL® MASTER »
7Durée de la rampe de tension entre 0 V ... 7 V
8En cas d’utilisation du circuit d’entrée suggéré tel que décrit dans les informations tech‐
niques « HIPERFACE DSL® MASTER ».
9Le point de mesure défini (4) dans le système Feedback-moteur doit être utilisé pour
mesurer la température de fonctionnement (voir le plan coté, figure 6).
10 IP54 requis en cas d’installation.
11 Selon les normes énoncées, la CEM est garantie si le système Feedback-moteur avec
contre-connecteur inséré est connecté à la masse centrale de la commande de moteur
via un blindage de câble. Si d’autres concepts de blindage sont utilisés, les utilisateurs
doivent réaliser leurs propres tests. Appareil de classe A.
12 Pour en savoir plus sur la configuration exacte de votre machine/appareil, veuillez
contacter votre filiale SICK.
13 Voir le chapitre 2.2.
14 L’utilisateur doit exécuter les tests conformément au manuel d’intégration de sécurité.
15 La précision de sécurité indique la limite d’erreur de positionnement maximale au-des‐
sous de laquelle les fonctions de sécurité sont prises en charge.
16 Pour une température ambiante de 60 °C.
8 Plans cotés (toutes les dimensions en mm)
1
3 4
2
41±0,5
5±0,5
6,5
M4
0,01 A B
A
C0,01
1:3
9,462°±3
10±0,5
B
3
9±0,1
Ø3,25 ± 0,05
(2x)
Ø 35 ± 0,5
max. 36
37,4±0,2 40,6±0,2
max. 46,3
Illustration 5: Plan coté
1Support d’arbre de codeur
2Vis de fixation du cône (M4X48, Torx T15), 4093779
3Point de mesure des vibrations
4Point de mesure de la température de fonctionnement
11
2
3
min. 6
1,8 D
D
A
B
BA
AØ 0,2
2
0,2 A
Rz 6,3
Rz 6,3
Ø 6,5
min. Ø 8
max. Ø 15
1:3
60°
0,02
0,02 C
9,462° ±3΄
0,4
3,4
7,4+0.2
min.10
C
Ø 5,5
Ø 38 (180°)
Ø 40 (180°)
0,2 A
M3 (2x)
M3
(2x)
0,2 A
M4 6H
Illustration 6: Spécifications de montage d’arbre conique
1Statique
2Dynamique
3Support d’arbre d’entraînement
9 Données pour commander
effectué par
Simple tour
Engrenage mécanique multitours
Niveau de sécurité
non sécurisé
SIL2
Résolution
20 bits par tour
24 bits par tour
S
M
0
2
2
2
0
4
E D 3 5 - K F O A O A
Illustration 7: Code de commande
10 Accessoires
Vis de cône M4X48 (réf. 4093779) disponible dans différentes unités de condi‐
tionnement :
•10 pcs (réf. : 2103274)
•100 pcs. (réf. : 2103272)
•500 pcs. (réf. : 2103244)
•Jeu de câbles standard (réf. : 2079920)
Vous trouverez les accessoires dans les informations produit à l’adresse
www.sick.com
11 Entretien
Le système Feedback-moteur sécurisé ne nécessite aucune maintenance. Aucune
option de réparation n’est fournie en cas de défaut. Si un appareil tombe en
panne, veuillez nous contacter pour que nous effectuions une analyse afin de
déterminer l’origine du problème.
12 Mise hors service
Protection de l’environnement
Le système Feedback-moteur a été conçu pour réduire son empreinte écologique.
Il consomme peu d’énergie et de ressources naturelles.
Travaillez toujours dans le respect de l’environnement. Veuillez respecter les
consignes de mise au rebut suivantes.
12.1 Mise au rebut
Éliminez toujours les appareils usagers ou irréparables conformément à la régle‐
mentation sur l’élimination des déchets de votre pays.
13 Annexe
13.1 Étendue de la livraison
•Système Feedback-moteur sécurisé
•Notes de sécurité générales, réf.: 8014060
•Notice d’instruction
Type Référence
EDS35-2KF0A020A 1090710
EDM35-2KF0A020A 1090711
EDS35-2KF0A024A 1090734
EDM35-2KF0A024A 1090735
Les systèmes Feedback-moteur sécurisés EDS35-2 / EDM35-2 ont été fabriqués
conformément aux directives suivantes :
•Directive Machines 2006/42/CE
•Directive CEM : 2014/30/UE
La déclaration de conformité complète est disponible sur le site Internet de SICK :
www.sick.com
8022479 /14FB/2019-06-19/de, en, es, fr, it EDS35-2.../EDM35-2... | SICK 16

I S T R U Z I O N I D ’ U S O i t
Sistemi di sicurezza Motor Feedback
1 In merito al documento in oggetto
Leggere attentamente le presenti Istruzioni d’uso prima di utilizzare il sistema di
sicurezza motor feedback, nonché prima di montarlo, metterlo in funzione o pro‐
cedere alla sua manutenzione. Il costruttore è in grado di garantire il funziona‐
mento sicuro del sistema solo in caso di rispetto delle presenti Istruzioni d’uso.
Il presente documento è un documento originale.
1.1 Scopo del presente documento
Le presenti Istruzioni d’uso forniscono istruzioni al personale tecnico qualificato
del costruttore della macchina o del gestore della macchina stessa circa il mon‐
taggio sicuro, l’installazione elettrica, la messa in funzione, l’azionamento, la
manutenzione e lo smantellamento del sistema di sicurezza motor feedback.
Le presenti Istruzioni d’uso devono essere messe a disposizione di tutte le per‐
sone che lavorano con il sistema di sicurezza motor feedback.
Inoltre, la progettazione e l’utilizzo di sensori di sicurezza, come il sistema di sicu‐
rezza motor feedback, richiedono conoscenze tecniche specifiche non trattate nel
presente documento. Per il montaggio e il funzionamento del sistema di sicurezza
motor feedback, osservare sempre le disposizioni rilevanti per la sicurezza previ‐
ste dalle autorità e dalla legge.
1.2 Simboli e convenzioni utilizzati nel presente documento
AVVERTENZA
Le avvertenze di sicurezza forniscono disposizioni concrete per un montaggio
e un’installazione sicuri del sistema di sicurezza motor feedback. Queste
hanno lo scopo di proteggere dagli incidenti. Leggere e osservare attenta‐
mente le avvertenze di sicurezza.
INDICAZIONE
Indica consigli utili e raccomandazioni.
bLe istruzioni che richiedono un’azione specifica sono contrassegnate da una
freccia. Leggere attentamente e osservare le istruzioni relative alle opera‐
zioni da effettuare.
1.3 Documenti pertinenti
•Informazioni tecniche “HIPERFACE DSL® MASTER”, codice articolo 8017596,
aggiornate al 17/01/2019 (o più recenti).
•Le specifiche di guasto pericoloso sono descritte nelle informazioni tecniche
“HIPERFACE DSL® MASTER”.
2 Norme di sicurezza
Il presente capitolo serve per la vostra sicurezza e per quella dell’operatore del
sistema.
2.1 Avvertenze di sicurezza generali
Per l’installazione e l’uso del sistema di sicurezza motor feedback, nonché per la
sua messa in funzione e le ispezioni tecniche ripetute a intervalli regolari, valgono
le disposizioni di legge nazionali e internazionali, in particolare:
•la Direttiva Macchine 2006/42/CE
•la direttiva di utilizzo di mezzi di lavoro 2009/104/CE
•norme antinfortunistiche e di sicurezza
•altre norme di sicurezza pertinenti.
Il costruttore e l’operatore della macchina sulla quale è impiegato il sistema di
sicurezza motor feedback sono responsabili per il coordinamento e il rispetto di
tutte le disposizioni e le norme di sicurezza applicabili, in collaborazione con le
autorità competenti.
Il costruttore del sistema di azionamento collegato deve soddisfare i requisiti di
sicurezza per la progettazione del sistema di azionamento stesso descritti nelle
informazioni tecniche “HIPERFACE DSL® MASTER”.
2.2 Uso conforme
Il sistema motor feedback è destinato, grazie alle relative dotazioni, alla gestione
dinamica e precisa di circuiti di servocomando.
Il sistema complessivo, costituito da encoder, sistema di valutazione, servoconver‐
titore e motore, forma un circuito di comando.
L’uso orientato alla sicurezza di sistemi di sicurezza motor feedback con un’inter‐
faccia HIPERFACE DSL® si basa sull’applicazione in combinazione con servosi‐
stemi che funzionano con motori sincroni AC trifase e, in alternativa, con motori
asincroni AC.
Le seguenti informazioni possono essere ricavate dai segnali di posizione digitali
del sistema motor feedback accoppiato direttamente ad un albero motore:
•nei motori sincroni AC le informazioni sulla velocità (numero di giri) e le infor‐
mazioni sulla commutazione
•nei motori asincroni le informazioni sulla velocità (numero di giri)
Il sistema di sicurezza motor feedback può essere utilizzato in combinazione con
un sistema di azionamento conforme alla norma IEC 61800-5-2, in applicazioni di
sicurezza fino alla categoria 3 e PL d secondo EN ISO 13849 o SIL2 secondo
IEC 61508 o SIL CL3 secondo EN 62061.
Il livello di integrità della sicurezza dell’encoder è SIL 2. La capacità sistematica
dell’encoder è SC 3. L’encoder può essere utilizzato per applicazioni SIL 3 solo se
applicato in un’architettura ridondante; diversamente, ad es. se utilizzato in ver‐
sione stand-alone, può essere utilizzato al massimo per applicazioni SIL 2.
Esso soddisfa i requisiti della Direttiva Macchine 2006/42/CE e serve a suppor‐
tare il sistema di azionamento per garantire:
•Funzioni di sicurezza basate sull’informazione certa della posizione assoluta
•Funzioni di sicurezza basate sull’informazione della posizione incrementale
Le funzioni di sicurezza sono valide solo per un’unica rotazione del motore (single‐
turn).
Per funzioni di sicurezza basate sulla posizione assoluta multiturn certa, il
sistema motor feedback fornisce all’accensione solo un canale senza una dia‐
gnosi di sicurezza. L’utente deve implementare un secondo canale con l’ausilio di
altre misure.
Questo secondo canale può essere messo a disposizione dall’utente attraverso il
salvataggio della posizione del sistema motor feedback prima dello spegnimento
e il confronto con la posizione iniziale del sistema stesso dopo la successiva
accensione.
Solo se i valori coincidono è possibile utilizzare la posizione assoluta multiturn in
modo orientato alla sicurezza. In caso contrario, l’utente deve eseguire una corsa
di riferimento. Senza un secondo canale per la posizione assoluta multiturn, ad
ogni accensione del sistema motor feedback deve essere eseguita una corsa di
riferimento per confermare la posizione assoluta.
Il sistema motor feedback non è in grado di creare autonomamente uno stato
sicuro del sistema di azionamento. Il sistema di azionamento deve creare lo stato
sicuro come reazione ad un guasto visualizzato dal sistema motor feedback.
AVVERTENZA
Il sistema di sicurezza motor feedback può essere utilizzato solo entro i limiti
dei dati tecnici, delle dimensioni e delle tolleranze dei disegni quotati nonché
delle condizioni di funzionamento prescritti e indicati. Inoltre devono essere
rispettate anche le coppie di serraggio indicate.
In caso di qualsiasi altro utilizzo o qualsiasi modifica dell’apparecchio, anche
in fase di montaggio e installazione, decade ogni diritto di garanzia nei con‐
fronti di SICK STEGMANN GmbH.
2.3 Uso improprio
Il sistema motor feedback deve essere montato e registrato esattamente come
descritto nelle istruzioni di installazione. Ogni installazione o registrazione errata
dell’encoder può pregiudicare le funzioni e i dati specificati; nei singoli casi non è
possibile escludere una limitazione parziale o un’avaria totale delle funzioni di
sicurezza specificate.
AVVERTENZA
Qualora durante l’applicazione non sia possibile escludere con certezza
impulsi in prossimità delle frequenze di risonanza, alla prima messa in servi‐
zio dell’impianto è necessario eseguire test adeguati dell’intero sistema di
azionamento. Si devono attuare misure correttive adeguate.
AVVERTENZA
In prossimità delle frequenze di risonanza possono verificarsi violazioni della
precisione specificata del valore di posizione, dettate dalle leggi della fisica.
Nel caso di un’ampiezza estremamente elevata dell’impulso meccanico in
prossimità delle frequenze di risonanza, può verificarsi un guasto o l’avaria
delle funzioni di sicurezza specificate. Si consiglia di evitare l’uso in prossi‐
mità di frequenze di risonanza o almeno di limitare l’ampiezza.
2.4 Requisiti per la qualifica del personale
Il sistema di sicurezza motor feedback può essere montato, messo in funzione,
collaudato, revisionato e utilizzato solo da personale di sicurezza qualificato. Si
intende qualificato chi
•dispone di una formazione tecnica adeguata,
•è stato istruito dal gestore della macchina sul funzionamento della stessa e
sulle norme di sicurezza in vigore, e
•ha accesso alle presenti Istruzioni d’uso.
3 Progettazione
AVVERTENZA
La tensione di alimentazione deve essere generata da sistemi PELV
(EN 50178) e deve essere limitata a 15 V c.c. con mezzi esterni. Il sistema
motor feedback è conforme alla classe di protezione III secondo la norma
DIN EN 61140. Se la tensione di alimentazione non viene generata da
sistemi PELV, devono essere adottate altre misure volte a garantire una sepa‐
razione sicura da componenti che conducono tensione.
AVVERTENZA
Utilizzare solo sensori di temperatura con isolamento doppio o rinforzato in
base alla classe di protezione II secondo IEC 61140:2016, in quanto nel
sistema motor feedback non è presente una separazione galvanica del sen‐
sore di temperatura. La corrente dell’alimentatore utilizzato per il sistema
motor feedback deve essere limitata ad una corrente continua massima di
1 A tramite l’alimentatore stesso o mediante un fusibile.
INDICAZIONE
Durante la configurazione della corrente di accensione, osservare la Figura 1.
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5004003002001000
0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
t (µs)
Corrente di spunto tipica (A)
4.0
7 V Us
8 V Us
12 V Us
Figura 1: Configurazione della corrente di accensione
Verificare che sulla presa DSL (10) del sistema motor feedback sia
applicata una tensione di alimentazione compresa tra +7 V e +12 V.
4 Montaggio
Questo capitolo descrive il montaggio del sistema di sicurezza motor feedback.
INDICAZIONE
A seconda della struttura del motore, può essere necessario eseguire l’instal‐
lazione elettrica prima del montaggio meccanico.
INDICAZIONE
Se è necessario rimuovere il sistema di sicurezza motor feedback, eseguire le
operazioni di montaggio nella sequenza inversa.
INDICAZIONE
Durante il montaggio non sottoporre il sistema motor feedback a urti o
scosse.
INDICAZIONE
Per ridurre al minimo ed evitare un inquinamento dell’encoder, è necessario
eseguire il montaggio in un unico passaggio. Durante l’immagazzinamento, il
coperchio (7) deve essere premuto leggermente sull’encoder.
4.1 Sicurezza
AVVERTENZA
Per le viti di fissaggio laterali (2) e la vite di fissaggio del cono (1) utilizzate
durante il montaggio, osservare le seguenti avvertenze di sicurezza:
•Pressione superficiale ammessa dalla targhetta motore > 200 MPa.
•Il materiale dell’albero motore deve soddisfare una resistenza minima
alla trazione di 530 MPa.
•Fori filettati secondo DIN 13 con svasature secondo DIN 76 min. 1,05 x
diametro del filetto.
•Classe di resistenza minima 8.8.
•La profondità di avvitamento deve essere di almeno 5 passi; selezionare
la lunghezza delle viti in base alle condizioni di montaggio.
•La coppia di serraggio si applica in caso di filettatura già presente nello
scudo del motore. In caso di filettatura non presente, osservare anche
la coppia di installazione aggiuntiva a seconda del materiale dello scudo
del motore e del diametro del foro per la vite di fissaggio (2).
•Impedire l’allentamento dei collegamenti a vite con un frenafiletti. Le
rondelle elastiche e i dischi dentati non sono sufficienti come frenafi‐
letti.
AVVERTENZA
Per la vite accessoria (1) utilizzata durante il montaggio, osservare le
seguenti avvertenze di sicurezza:
•La vite (1) 4093779 non richiede un frenafiletti aggiuntivo.
•A causa del suo rivestimento, la vite (1) 4093779 non deve essere uti‐
lizzata oltre la data di scadenza.
•Utilizzare la vite (1) 4093779 una sola volta. Dopo aver rimosso il
sistema motor feedback:
°Pulire il filetto interessato sull’albero motore dalle sostanze resi‐
due.
°In caso di rimontaggio utilizzare una nuova vite (inutilizzata) sul
filetto.
•Poiché il materiale, le condizioni superficiali e le dimensioni precise
della filettatura interna dell’albero motore non sono stati accertati, è
necessario eseguire test di controllo per garantire l’idoneità del collega‐
mento per la produzione in serie.
•La filettatura interna dell’albero motore deve essere priva di sporco,
grasso e sbavature. Deve essere garantita una tolleranza della filetta‐
tura 6H. Per la geometria della filettatura, vedi la proposta di montaggio
(cono dello smusso d’imbocco come da proposta di montaggio).
•Montare la vite in un unico movimento e senza avanzamento assiale.
•Tempo di indurimento: 6 ore a temperatura ambiente. Resistenza finale
dopo 24 ore.
4.2 Procedura di montaggio
Bloccare l’albero di trasmissione lato utente.
1. Rimuovere con cautela il coperchio (7) dall’encoder (12). Se necessario, svi‐
tare la vite Torx T08 (8) con un cacciavite.
2. Spingere con cautela l’encoder (12) sull’albero motore.
3. Ruotare l’encoder (12) finché i fori nel giunto dello statore (11) sono perfet‐
tamente sovrapposti ai fori di fissaggio del motore.
4. Premontare la vite (1) 4093779 e serrarla a fondo. Coppia di serraggio:
3,1 ± 0,3 Nm.
5. Fissare il giunto dello statore (11) allo scudo del motore serrando alternata‐
mente 2 viti M3 (2). Coppia di serraggio: 0,8 ± 0,08 Nm.
1
5
2
9
3
46
2
ß
78
á
â
Figura 2: Montaggio/smontaggio dell’albero conico
1Vite di fissaggio cono (M4X48, Torx T15), 4093779
2Vite di fissaggio M3
3Cavo sensore di temperatura
4Cavo DSL
5Presa sensore di temperatura
6Connettore DSL
7Coperchio (rosso: multiturn, verde: singleturn)
8Vite di fissaggio coperchio (Torx T08)
9Connettore temperatura
ßPresa DSL
àPiastra a molla giunto statore
áEncoder
âSchermatura
5 Installazione elettrica
AVVERTENZA
Per l’installazione elettrica del sistema motor feedback EDS35-2 / EDM35-2
osservare i seguenti punti.
•Per collegare i sensori, attenersi alle istruzioni di montaggio del sistema
di azionamento esterno o del sistema di comando superiore.
•Non realizzare né rimuovere i collegamenti elettrici al sistema motor
feedback con la tensione inserita, per evitare un guasto del dispositivo.
•Durante il montaggio garantire l’assenza di tensione sulle macchine/sui
sistemi interessati.
5.1 Schermatura
INDICAZIONE
Per un funzionamento privo di anomalie è necessaria una schermatura
adatta del sensore a massa o sullo schermo del motore. L’encoder è colle‐
gato al basamento del motore mediante le viti (2).
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5.2 Collegamento delle interfacce
Tipo Connettore maschio Presa
DSL 6 10
Temperatura 9 5
Tabella 1: Posizione del connettore/della presa
5.2.1 Presa DSL
1 2 3 4
Figura 3: JST BM04B-GHS-GB-TBT (placcata oro) - Occupazione dei pin lato appa‐
recchio
Pin Segnale
1 non assegnato (riserva)
2 US+ / DSL+
3 GND/DSL-
4 non assegnato (riserva)
5.2.2 Connettore del sensore di temperatura
2 1
Figura 4: Harwin M80-8820242 - Occupazione dei pin lato apparecchio
Pin Segnale
1 T+
2 T- / GND
5.2.3 Componenti raccomandati
Connettore per cavo
Connettore Tipo
DSL JST GHR-04V-S (alloggiamento)
SSHL-002GA1- P0.2 (contatto, placcato oro)
Temperatura Harwin M80-xxx-02-XX
Tabella 2: Connettore raccomandato
5.3 Procedura per l’installazione elettrica
1. Se necessario, rimuovere con cautela il coperchio (7) dall’encoder (12). Se
necessario, svitare la vite Torx T08 (8) con un cacciavite.
2. Inserire il connettore per il set di cavetti DSL (6) nella presa DSL (10)
sull’encoder finché scatta in sede, ma senza sollecitazioni meccaniche.
3. Opzionale: Inserire il connettore femmina del sensore di temperatura (5) nel
connettore maschio del sensore di temperatura (9) senza sollecitazioni mec‐
caniche.
4. Montare il coperchio (7) e serrare la vite Torx T08 (8). Coppia di serraggio:
0,5 ± 0,05 Nm.
5. Opzionale: Fissare il filo schermato del set di cavetti DSL alla schermatura
(13) utilizzando una vite autofilettante M2.5x5.
5.4 Segnali del sistema motor feedback
Il sistema motor feedback dispone dei seguenti segnali:
Interfaccia HIPERFACE DSL®:
•US+ / DSL+: tensione di alimentazione dell’encoder con segnale dati posi‐
tivo sovramodulato. Il range della tensione di alimentazione dell’encoder è
compreso tra +7 VDC e +12 VDC.
•GND/DSL–: collegamento a massa dell’encoder con segnale dati negativo
sovramodulato.
•T+: segnale del sensore per sensore di temperatura passivo/resistenza di
temperatura.
•T- / GND: terra di riferimento per segnale del sensore di temperatura pas‐
sivo/resistenza di temperatura.
6 Messa in funzione
Per la messa in funzione del sistema di sicurezza motor feedback, si presuppone
che il costruttore del sistema di azionamento collegato sia conforme ai requisiti di
sicurezza per la progettazione del sistema di azionamento stesso, come descritto
nelle informazioni tecniche “HIPERFACE DSL® MASTER”.
6.1 Verifiche
Durante la messa in funzione verificare che sia utilizzato un sistema di sicurezza
motor feedback EDS35-2 / EDM35-2 e non un sistema motor feedback standard
EDS35-0 / EDM35-0.
Inoltre, in un sistema di sicurezza motor feedback EDS35-2 / EDM35-2, dopo aver
eseguito un RESET dell’encoder (RESET dell’hardware o del software) deve essere
impostato il bit POST (Power-On-Self-Test). Il bit POST può essere quietanzato
dopo aver completato la verifica con esito positivo (vedi le informazioni tecniche
“HIPERFACE DSL® MASTER”).
In caso di modifica dell’offset della posizione del sistema motor feedback tramite
la risorsa 101h (“Imposta posizione”) o 108h (“Impostazioni di fabbrica”), è
necessario verificare che il sensore fornisca il valore di posizione desiderato.
Per il funzionamento non sono richieste ulteriori misure di ispezione.
AVVERTENZA
Osservare la durata di vita!
I sistemi di sicurezza motor feedback EDS35-2 / EDM35-2 hanno una durata
di vita massima, scaduta la quale vanno comunque messi fuori servizio. La
durata di vita dei cuscinetti deve essere tenuta in considerazione in aggiunta
alla mission time. Il primo parametro che viene raggiunto a seconda
dell’applicazione determina il momento in cui il sistema deve essere messo
fuori servizio.
L’anno di costruzione del sistema motor feedback viene indicato mediante un
codice a quattro cifre (yyww) sull’etichetta dell’apparecchio e/o sull’etichetta
dell’imballaggio. Le prime due cifre (yy) indicano l’anno (senza il secolo), mentre
le ultime due cifre (ww) indicano la settimana di calendario dell’ultimo processo
di produzione.
7 Dati tecnici
Specifiche tecniche
Singleturn Multiturn
Prestazione
Risoluzione per giro 20 bit 24 bit 20 bit 24 bit
Rumore di segnale (σ)1± 3“ ± 1“ ± 3“ ± 1“
Precisione del sistema2± 50“ ± 25“ ± 50“ ± 25“
Numero di giri rilevabili in modo
assoluto 1 4.096
Velocità all’accensione e al reset
del sistema motor feedback3≤ 6.000 min-1
Spazio di memoria disponibile 8.192 byte
Interfaccia
Sequenza codici Aumento alla rotazione dell’albero. In senso orario
guardando in direzione di “A” (vedi disegno quotato).2
Segnali dell’interfaccia HIPERFACE
DSL®4 H-DSL a 2 fili: Digitale, RS485 combinato con corrente
Tempo di inizializzazione5Max. 500 ms
Misurazione della resistenza di tem‐
peratura esterna 6Formato di uscita: Valore a 32 bit senza segno; Unità di uscita: 1 Ω; Range di misura: 0 ... 209.600 Ω Funzione
di ricalcolo aggiuntiva da PT1000 a KTY84-130
Dati elettrici
Intervallo della tensione di eserci‐
zio/tensione di alimentazione 7 V … 12 V
Tempo di accensione rampa di ten‐
sione7Max. 180 ms
Consumo di corrente8 Max 1,0 W (Vs = 7 V … 12 V)
Dati meccanici
Dimensioni Vedi disegno quotato
Peso Max. 100 g
Momento d’inerzia del rotore 5 gcm²
Velocità d’esercizio Max. 12.000 min–1 Max. 9.000 min–1
Accelerazione angolare max. 250.000 rad/s²
Coppia di avviamento a 20 °C ≤ 0,4 Ncm
Movimento assiale dell’albero
ammesso (statico + dinamico) ± 1 mm
Movimento radiale dell’albero
ammesso (dinamico ± 0,025 mm
Durata di vita dei cuscinetti a sfera 50.000 ore a 6.000 giri/min (nel punto di misurazione
definito di 70 °C)
Condizioni ambientali
Intervallo di temperatura d’eserci‐
zio9da -40 a +115 °C
Intervallo di temperatura d’imma‐
gazzinamento da -40 a +125 °C (senza imballaggio)
Altezza di esercizio ≤ 2.000 m sul livello del mare (80 kPa)
Umidità relativa dell’aria/condensa 90% (condensa non ammessa)
Resistenza agli urti 1.000 m/s2/6 ms (secondo EN 60068-2-27:2009)
Resistenza alle vibrazioni 500 m/s2/10 … 2.000 Hz (secondo
EN 60068-2-6:2008)
Classe di protezione10 IP40 secondo IEC 60529:2014
EMC11 Secondo EN 61000-6-2:2016, EN 61000-6-4:2006,
IEC 6100-6-7:2014
Caratteristiche di sicurezza
Livello di integrità della sicu‐
rezza12,13 SIL2 (IEC 61508:2011), SILCL3 (EN 62061:2010)
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Capacità sistematica13 SC3 (IEC 61508:2011)
Categoria 3 (EN ISO 13849-1:2015)
Velocità di test 24 h
Velocità di richiesta massima14 216 µs
Livello prestazionale PL d (EN ISO 13849-1:2015)
Risoluzione orientata alla sicurezza 13 bit
Informazioni legate alla sicurezza Posizione Singleturn assoluta sicura
Precisione orientata alla sicurezza15 0,045°
PFHD: probabilità di guasto perico‐
loso16 31 * 10-9 1/h
TM (mission time) 20 anni (EN ISO 13849-1:2015)
1Deviazione standard ripetibilità secondo DIN 1319-1:1995.
2Secondo la norma DIN 1319-1:1995, la posizione del limite di errore superiore e infe‐
riore dipende dalla situazione di installazione, il valore specificato si riferisce ad una
posizione simmetrica.
3L’informazione Multiturn non è orientata alla sicurezza.
4Per il collegamento con un drive, è necessario implementare nel regolatore una variante
di sicurezza del DSL Master IP Core, vedi le informazioni tecniche “HIPERFACE DSL®
MASTER”.
5A partire dal raggiungimento di una tensione di alimentazione ammessa.
6Senza tolleranza del sensore; a -17 °C ... +167 °C: NTC ± 2K (103 GT); PTC ± 3K
(PT1000, KTY 84/130) Per funzione di ricalcolo (RID 201h, MANAGIO) vedi le informa‐
zioni tecniche “HIPERFACE DSL® MASTER”
7Durata della rampa di tensione tra 0 V ... 7 V
8In caso di utilizzo del circuito di ingresso proposto, come descritto nelle informazioni tec‐
niche “HIPERFACE DSL® MASTER”.
9Il punto di misurazione definito (4) sul sistema motor feedback deve essere utilizzato per
misurare la temperatura di esercizio (vedi disegno quotato, Figure 6).
10 IP54 richiesto nello stato installato.
11 L’EMC viene garantita conformemente alle norme elencate se il sistema motor feedback
con controconnettore inserito è collegato al punto di messa a terra centrale del regola‐
tore del motore mediante una schermatura del cavo. Se si utilizzano altri tipi di scherma‐
tura, gli utenti devono eseguire propri test specifici. Dispositivo di classe A.
12 Per informazioni dettagliate sulla configurazione esatta della propria macchina/unità,
rivolgersi alla filiale SICK di riferimento.
13 Vedi capitolo 2.2.
14 L’utente deve effettuare i test in base al manuale di integrazione di sicurezza.
15 La precisione orientata alla sicurezza indica il limite massimo di errore di posizione con il
quale è possibile supportare le funzioni di sicurezza.
16 A una temperatura ambiente di 60 °C.
8 Disegni quotati (tutte le dimensioni in mm)
1
3 4
2
41±0,5
5±0,5
6,5
M4
0,01 A B
A
C0,01
1:3
9,462°±3
10±0,5
B
3
9±0,1
Ø3,25 ± 0,05
(2x)
Ø 35 ± 0,5
max. 36
37,4±0,2 40,6±0,2
max. 46,3
Figura 5: Disegno quotato
1Supporto albero encoder
2Vite di fissagio cono (M4X48, Torx T15), 4093779
3Punto di misurazione delle vibrazioni
4Punto di misurazione della temperatura d’esercizio
11
2
3
min. 6
1,8 D
D
A
B
BA
AØ 0,2
2
0,2 A
Rz 6,3
Rz 6,3
Ø 6,5
min. Ø 8
max. Ø 15
1:3
60°
0,02
0,02 C
9,462° ±3΄
0,4
3,4
7,4+0.2
min.10
C
Ø 5,5
Ø 38 (180°)
Ø 40 (180°)
0,2 A
M3 (2x)
M3
(2x)
0,2 A
M4 6H
Figura 6: Specifiche di montaggio dell’albero conico
1statico
2dinamico
3Supporto albero motore
9 Dati di ordinazione
eseguito da
Singleturn
Ingranaggio meccanico Multiturn
Livello di sicurezza
non sicuro
SIL2
Risoluzione
20 bit per giro
24 bit per giro
S
M
0
2
2
2
0
4
E D 3 5 - K F O A O A
Figura 7: Codice d’ordine
10 Accessori
Vite a cono M4X48 (cod. art.: 4093779) disponibile in diverse unità d’imballag‐
gio:
•10 pz (cod. art.: 2103274)
•100 pz. (cod. art.: 2103272)
•500 pz. (codice articolo: 2103244)
•Set di cavetti (codice articolo: 2079920)
Gli accessori sono riportati nelle informazioni sul prodotto al sito
www.sick.com
11 Manutenzione
Il sistema di sicurezza motor feedback è esente da manutenzione. In caso di
difetto non sono disponibili opzioni di riparazione. Se un dispositivo diventa difet‐
toso, si prega di contattarci così che possiamo effettuare un’analisi per stabilire la
causa del guasto.
12 Messa fuori servizio
Tutela dell’ambiente
Il sistema motor feedback è stato concepito per ridurre il più possibile l’impatto
ambientale. Esso consuma soltanto un minimo di energia e di risorse naturali.
Rispettare sempre l’ambiente anche sul posto di lavoro. Pertanto osservare
le seguenti informazioni sullo smaltimento.
12.1 Smaltimento
Smaltire sempre gli apparecchi inutilizzati o non riparabili secondo le disposizioni
di smaltimento in vigore, specifiche per ogni paese.
13 Appendice
13.1 Dotazione di fornitura
•Sistema di sicurezza motor feedback
•Avvertenze di sicurezza generali, codice articolo: 8014060
•Istruzioni d’uso
Tipo Cod. art.
EDS35-2KF0A020A 1090710
EDM35-2KF0A020A 1090711
EDS35-2KF0A024A 1090734
EDM35-2KF0A024A 1090735
I sistemi di sicurezza motor feedback EDS35-2 / EDM35-2 sono stati realizzati
secondo le seguenti direttive:
•Direttiva Macchine 2006/42/CE
•Direttiva EMC: 2014/30/UE
La versione integrale della Dichiarazione di conformità UE è disponibile in Internet
alla homepage di SICK:
www.sick.com
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