Speck Triplex P52/40-400MS User manual

D1856 0210S
BETRIEBSANLEITUNG
OPERATING INSTRUCTIONS
SPECK-TRIPLEX-PLUNGERPUMPE P52/40-400MS
SPECK TRIPLEX PLUNGER PUMP
Leistungsbereich - Performance
Type Best.-Nr. Leistungs-
aufnahme Überdruck
max.
Drehzahl
max.
Förder-
menge
max.
Wasser
temp.
max.
Plunger
-Ø Hub Gewicht
ca.
NPSHR
Code No. Power
Consump. Pressure
max.
RPM
max.
Output
max.
Water-
Temp.
max.
Plunger
dia. Stroke Weight
approx.
NPSH
Required
kW bar min-1 l/min °C mm mm kg mWs
P52/40-400MS 00.6067 31.5 400 1080 40.0 40 20 42 58.0 8.0
NPSH erf. ist gültig für Wasser (spez. Gewicht 1kg/dm3, Viskosität
=1°E) bei max. zulässiger Pumpendrehzahl. Required NPSH refers to water (specific weight 1kg/dm3, viscosity 1°E at max. permissible pump revolutions.
Inbetriebnahme und Wartung Operation and Maintenance
Vor Inbetriebnahme Ölstand prüfen und für störungsfreien Wasserzu-
lauf sorgen. Check oil level prior to starting and ensure trouble-free water supply.
Bei Frostgefahr muss das Wasser aus der Pumpe und den
angrenzenden Anlagenteilen (insbesondere auch das UL-Ventil) entleert
werden. Zum Entleeren kann der zweite, unbenutzte Druckanschluß ver-
wendet werden. Hierzu kann die Pumpe ca. 1-2 Minuten „trocken“ laufen.
If there is a danger of frost, the water in the pump and
in the pump fittings (particularly the unloader valve) must be emptied.
The second discharge port can also be used and the pump run “dry” fo
r
1-2 minutes for this purpose.
Ölfüllmenge 3.0l. Nur Getriebeöl ISO VG 220 (z.B. Aral Degol BG220)
oder KFZ- Getriebeöl SAE 90 verwenden.
Erster Ölwechsel nach 50 Betriebsstunden; dann alle 500 Betriebs-
stunden, spätestens jedoch nach 6 Monaten. Achtung bei Betrieb in
feuchten Räumen bzw. bei hohen Temperaturschwankungen. Bei Kon-
denswasserbildung im Getrieberaum (Aufschäumen des Öles) sofort
Ölwechsel durchführen.
NPSH-Wert beachten. Max. Zulaufdruck 6 bar.
Oil: Use only 3.0 litres of ISO VG 220 (e.g. Aral Degol BG220) or SAE
90 gear oil.
Initial oil change after 50 operating hours; then after every 500
operating hours or after 6 months if used less.
Caution when operating in damp places or with high temperature
fluctuations. Oil must be changed immediately should condensate
(frothy oil) occur in the gear box.
NPSH values must be respected. Max. input pressure 6 bar.
Sicherheitsvorschriften Safety Rules
Es ist ein Sicherheitsventil gemäß den “Richtlinien für Flüssigkeitsstrah-
ler” vorzusehen, das so eingestellt ist, dass der Betriebsdruck um nicht
mehr als 10% überschritten werden kann.
Bei Nichteinhaltung dieser Vorschrift sowie bei Überschreiten der Tem-
peratur- und Drehzahlgrenze erlischt jegliche Gewährleistung.
Beim Betrieb der Pumpe muss das freie Wellenende durch den Wel-
lenschutz (21), die angetriebene Wellenseite und Kupplung durch einen
bauseitigen Berührungsschutz abgedeckt sein.
Zur Montage des Wellenschutzes am freien Wellenende der Kurbelwel-
le den Wellenschutz (21) zusammen mit dem Wellenschutzhalter (21A)
mit den Lagerdeckelschrauben (17) am Lagerdeckel (14) befestigen.
Vor Wartungsarbeiten an Pumpe und Anlage muß sichergestellt werden,
dass Druckleitung und Pumpe drucklos sind! Saugleitung verschließen.
Versehentliches Starten des Antriebsmotors durch geeignete Maß-
nahmen vermeiden (Sicherungen herausschrauben).
Vor Inbetriebnahme Pumpe und druckseitige Anlagenteile drucklos ent-
lüften. Ansaugen und Fördern von Luft oder Luft-Wassergemisch sowie
Kavitation unbedingt vermeiden.
Kavitation bzw. Kompression von Gasen führt zu unkontrollierba-
ren Druckstössen und kann Pumpen- und Anlagenteile zerstören
sowie Bedienungspersonal gefährden!
SPECK-TRIPLEX-Pumpen sind geeignet zur Förderung von sauberem
Wasser oder anderen nicht aggressiven oder abrassiven Medien mit
ähnlichem spezifischen Gewicht wie Wasser.
Werden andere Flüssigkeiten, insbesondere brennbare, explosive
und toxische Medien gefördert, so ist eine Rücksprache mit dem
Pumpenhersteller hinsichtlich der Materialbeständigkeiten unbe-
dingt erforderlich. Die Einhaltung der entsprechenden Sicher-
heitsvorschriften ist durch den Gerätehersteller bzw. durch den
Anwender sicherzustellen.
A safety valve is to be installed in accordance with the guidelines fo
r
liquid spraying units so that the admissible operating pressure cannot
be exceeded by more than 10%.
Pump operation without a safety valve as well as any excess in
temperature or speed limits automatically voids the warranty.
When the pump is in operation, the shaft end must be covered by shaf
t
protector (21) and the driven shaft side and coupling by a protective cover.
To cover the exposed crankshaft end, mount the shaft guard (21) to-
gether with the holder (21A) onto the bearing cover (14) and secure
with bearing cover screws (17).
Pressure in the discharge line and in the pump must be at zero before
any maintenance to the pump takes place. Close off suction line.
Take necessary precautions to ensure that the driving motor cannot get
switched on accidently (by disconnecting the fuses, for example).
Make sure that the pump and all parts on the pressure side of the unit
are vented and refilled, with pressure at zero, before starting the pump.
In order to prevent air, or an air/water-mixture being absorbed and to
prevent cavitation occurring, the pump positive suction head (npshr)
and water temperature must be respected.
Cavitation and/or compression of gases lead to uncontrollable
pressure-kicks which can ruin pump and unit parts and also be
dangerous to the operator or anyone standing nearby.
SPECK TRIPLEX Plunger Pumps are suitable for pumping clean wate
r
and other non-aggressive or abrasive media with a specific weight
similar to water.
Before pumping other liquids - especially inflammable, explosive and
toxic media - the pump manufacturer must be consulted with regard
to the resistance of the pump material. It is the responsibility of the
equipment manufacture and/or operator to ensure that all pertinen
t
safety regulations are adhered to.
SPECK - KOLBENPUMPENFABRIK
Otto Speck GmbH & Co. KG · Postfach 1240 · D-82523 Geretsried
Tel.
(
08171
)
62930 · Telefax
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08171
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629399

D1856 0210S
Instandsetzung Maintenance
Ventile überprüfen: To Check Valves
Druckventile: Stopfen (50) herausschrauben. Bei darunter liegendem
Druckventil Federspannschale (44A) mit einer Flachzange, Ventilsitz
(44D) ggf. mit Schraube M12 herausziehen (Schraube in Gewinde M12
einschrauben).
Bei kpl. Ventil mit Schraubendreher durch Aussparungen in der Feder-
spannschale auf die Ventilplatte drücken und Ventil durch leichte He-
belbewegung zerlegen. Teile überprüfen, verschlissene Teile ersetzen.
Stopfen (50) mit 145 Nm anziehen.
Discharge Valves: screw off tension plugs (50). Take the spring tension
cap (44A) out of the exposed discharge valve with a flat nose pliers.
Remove the valve seat (44D), if necessary use an M12 screw
(screwing it into the M12 thread).
If the valve is extracted as a complete unit, position a screwdrive
r
through the recess in the spring tension cap and press down on the
valve plate to gently lever the valve apart.
Check parts and replace if worn. Tighten plugs (50) at 145 Nm.
Saugventile: 8x Muttern (47) lösen, Ventilgehäuse (45) von den Dich-
tungshülsen (35) abziehen. Dichtungskassette (42) mittels zweie
r
Schraubendreher aus dem Ventilgehäuse heraushebeln. Federspann-
schale (44A) mit einer Flachzange, Ventilsitz (44D) ggf. mit Schraube
M12 herausziehen (Schraube in Gewinde M12 einschrauben).
Teile überprüfen, verschlissene Teile ersetzen.
Suction Valves: unscrew the 8 nuts (47) and remove the valve casing
(45) from seal sleeves (35). Using two screwdrivers, lever the seal case
(42) out of the valve casing. Remove the spring tension cap with a flat
nose pliers. Remove the valve seat (44D), if necessary using an M12
screw (screwing it into the M12 thread).
Check parts, and replace if worn.
Die Leckagedichtung (39) muss mit der Bohrung Ø3 au
f
den Knebelkerbstift (35A) in der Dichtungshülse (35) gesteckt werden.
Die Leckagerückfuhrbohrungen im Ventilgehäuse und in de
r
Dichtungshülse (35) müssen durch die Aussparungen in der Dichtung
(39) frei bleiben.
The leakage seal (39) with its Ø3 bores must be
positioned onto the notched pins (35A) situated on the seal sleeve.
Make sure the cut-outs in the leakage seal are placed exactly over the
bores of the seal sleeve (35) and that the drip return bores in the valve
casing are also free to thus ensure trouble-free drip-return.
Muttern (47) zur Ventilgehäusebefestigung mit 80Nm gleichmäßig anziehen. Tighten nuts (47) evenly at 80 Nm to secure the valve casing.
Dichtungen und Plungerrohr überprüfen: To Check Seals and Plunger Pipe
8x Mutter (47) lösen, Ventilgehäuse nach vorne abziehen. Dichtungs-
hülse (35) aus den Führungen im Antriebsgehäuse herausziehen. Dich-
tungskassette (42) ggf. aus der Dichtungshülse (35) herausziehen.
Spannfeder (38A) und Dichtungseinheit (36-38) aus der Dichtungshül-
se herausnehmen. Plungeroberflächen, Dichtungen (37, 37A) und
Druckring (36) überprüfen. Verschlissene Teile austauschen.
Niederdruckdichtungen (33A,33B) nach Entfernen des Seegerrings
(32) und der Stützscheibe (33) prüfen und ggf. austauschen.
Bei verschlissenem Plungerrohr Spannschraube (29C) lösen. Plungerroh
r
nach vorne abziehen, Auflagefläche an Plunger (25) sorgfältig reinigen.
Neues Plungerrohr vorsichtig von der Antriebsseite durch geölte
Dichtungen in der Dichtungshülse fädeln. Diese evtl. von vorne mit
einem passenden Rohrstück gegen Verschieben festhalten.
Dichtungshülse mit Plungerrohr in Führung des Antriebsgehäuses schie-
ben. Antrieb durchdrehen bis Plunger (25) an Plungerrohr anstößt.
Spannschraube (29C) mit neuem Cu-Dichtring (29D) versehen, Gewin-
de der Spannschraube mit Schraubensicherungsmittel dünn bestrei-
chen und mit 35Nm anziehen.
Unscrew the 8 x nut (47), remove valve casing by pulling it off to the
front. Take the seal sleeves (35) out of their guides in the crankcase. I
f
necessary, remove the seal case (42) from the seal sleeve (35).
Remove tension spring (38A) and seal parts (36-38) from seal sleeve.
Check plunger surfaces and seals (37, 37A) and pressure ring (36).
Replace worn parts.
After removing clipring (32) and support ring (33), check low pressure
seal (33A,33B) and replace if necessary.
If plunger pipe is worn, unscrew tension screws (29C) and pull of
f
plunger pipe to the front. Clean front surface of plunger (25) carefully.
Working from the pump drive side, carefully place the new plunger pipe
through the oiled seals in the seal sleeve; the seal sleeve can be held
in place at the front by using a suitably sized rod.
Push the seal sleeve together with the plunger pipe into the crankcase
guide. Turn gear until the plunger (25) comes up against the plunger pipe.
Put a new copper gasket (29D) onto the tension screw (29C). Lightly
coat the thread of the tension screw with bonding agent and tighten at
35 Nm.
Schraubensicherungsmittel auf keinen Fall zwischen
Plungerrohr (29B) und Zentrierhülse (29A) bringen. Verspannen des
Plungerrohres durch exzentrisches Anziehen der Spannschraube bzw.
durch Verschmutzung oder Beschädigung der Auflagefläche kann zum
Bruch des Plungerrohres führen.
Glue must never come between the plunger pipe (29B)
and the centring sleeve (29A). Deformation of the plunger pipe due to
eccentric tightening of the tension screw or dirt or damage on the front
surface can cause the plunger pipe to fracture.
Die Leckagedichtung (39) muss mit der Bohrung Ø3 au
f
den Knebelkerbstift (35A) in der Dichtungshülse (35) gesteckt werden.
Die Leckagerückfuhrbohrungen im Ventilgehäuse und in der Dich-
tungshülse (35) müssen durch die Aussparungen in der Dichtung (39)
frei bleiben.
The leakage seal (39) with its Ø3 bores must be
positioned onto the notched pins (35A) situated on the seal sleeve.
Make sure the cut-outs in the leakage seal are placed exactly over the
bores of the seal sleeve (35) and that the drip return bores in the valve
casing are also free to thus ensure trouble-free drip-return.
Muttern (47) zur Ventilgehäusebefestigung mit 80Nm gleichmäßig anziehen. Tighten nuts (47) evenly at 80 Nm to fix the valve casing.
Getriebe zerlegen: To Dismantle Gear
Nach Demontage von Ventilgehäuse und Plungerrohren Öl ablassen,
Getriebedeckel (4) und Lagerdeckel (14) abschrauben.
Pleuelschrauben lösen und vordere Pleuelteile so weit wie möglich in
Kreuzkopfführung vorschieben.
After removing the valve casing and plunger pipes, drain the oil. Screw
off gear cover (4) and bearing cover (14).
Take off conrod screws and push the front of the conrods as far as
possible into the crosshead guide.
Pleuel sind gekennzeichnet. Halbschalen nicht verdrehen.
Pleuel beim Zusammenbau wieder in gleicher Position auf die
Wellenzapfen der Kurbelwelle montieren.
The conrods are marked for identification. Do not twist
conrod halves. The conrods must be remounted on to the shaft journals
in their exact original position.
Kurbelwelle unter leichtem Drehen mit Gummihammer nach einer Seite
herausklopfen. Turning the crankshaft slightly, hit it out carefully using a rubbe
r
hammer.
Pleuelschäfte nicht verbiegen. Anschließend Laufflächen
der Welle und der Pleuel, sowie Wellendichtringe und Kegelrollenlage
r
überprüfen.
Do not bend the conrod shanks. Check the shaft and
conrod mounting surfaces as well as the shaft seal rings and rolle
r
bearings.
Zusammenbau: Reassembling
Auf einer Lagerseite des Getriebes Lageraußenring mit weichem
Werkzeug einpressen bis dieser mit Außenkante der Lagerbohrung
bündig ist. Dann Lagerdeckel mit Wellendichtring und O-Ring auf-
schrauben. Welle durch gegenüberliegende Lagerbohrung einfädeln.
Lageraußenring einpressen und mit Lagerdeckel nach innen spannen.
Dabei Welle senkrecht halten und langsam durchdrehen, damit die Ke-
gelrollen der Lager am Bund des Lageraußenringes anliegen. Axiales
Lagerspiel min. 0.1mm max. 0.15mm durch Beilegen von Paßscheiben
(20A) unter einen Lagerdeckel einstellen.
Using a soft tool, press in the outer bearing ring on one side until the
outer edge lines up with the outer edge of the bearing bore. Screw on
the bearing cover together with the shaft seal and O-ring. Insert the
shaft through bearing bore on the opposite side. Press in outer bearing
ring and fix this with the bearing cover, keeping the shaft in a vertical
position and turning it slowly so that the taper rollers of the bearings
touch the edge of the outer bearing ring. Adjust axial bearing clearence
to at least 0.1mm and maximum 0.15mm by placing fitting discs (20A)
under the bearing cover.
Welle soll nach Montage ohne spürbares axiales Spiel
leicht drehbar sein. Anschließend Pleuelschrauben mit 30Nm anziehen. After assembly has been completed, the shaft should turn easily with very little clearance. Tighten conrod screws at 30Nm.