HURNER WeldControl EF 355 User manual

WeldControl EF 355
Bedienungsanleitung • User’s Manual • Manuel utilisateur
Version Januar 2018
Nieder-Ohmener Str. 26
35325 Mücke (Atzenhain)
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HÜRNER SCHWEISSTECHNIK GmbH
Inliegende deutsche Fassung der Anleitung ist der Urtext, welchen inliegende Übersetzungen wiedergeben.
The German version of the manual enclosed herein is the original copy, reected in both translations herein.
La version allemande ci-après représente le texte original du manuel, rendu par les deux traductions ci-joint.

Version Januar 2018 DE 3 Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl EF 355
HÜRNER Schweißtechnik GmbH
Nieder-Ohmener Str. 26
35325 Mücke, Deutschland
Inhalt
1 Einleitung ............................................................................................................ 5
2 Sicherheitshinweise............................................................................................. 5
2.1 Benutzung der Bedienungsanleitung ................................................................ 5
2.2 Symbolerklärung ................................................................................................ 5
2.3 Sicheres Arbeiten mit dem Produkt ................................................................... 6
2.4 Pichten des Betreibers und des Schweißers .................................................... 7
2.5 Bestimmungsgemäße Verwendung ................................................................... 7
2.6 Gewährleistung ................................................................................................... 8
2.7 Transport und Lagerung ..................................................................................... 8
2.8 Kennzeichnung des Produkts ............................................................................. 8
3 Maschinenbeschreibung ..................................................................................... 8
3.1 Lieferumfang....................................................................................................... 8
3.2 Bedienfeld ........................................................................................................... 9
3.3 Anschlüsse ........................................................................................................... 9
3.4 Technische Daten .............................................................................................. 10
3.5 Übersicht über den Schweißvorgang ............................................................... 11
4 Betrieb ............................................................................................................... 12
4.1 Konguration der Maschine, Eingabe von Daten zur Schweißung .............. 12
4.1.1 Konguration der Grundeinstellungen der Maschine ................................... 14
4.1.2 Erläuterungen zum Untermenü „Einstellungen“ ........................................... 14
4.1.3 Wahl der Anzeige-Sprache ............................................................................... 15
4.1.4 Stellen von Datum und Uhrzeit ....................................................................... 15
4.1.5 Einstellen der Summerlautstärke ..................................................................... 15
4.1.6 Erläuterungen zum Untermenü „Protokollierung“ ....................................... 15
4.2 Eingabe von normierten und frei denierbaren Rückverfolgbarkeitsdaten 16
4.2.1 Eingabe des Schweißercodes ............................................................................ 16
4.2.2 Eingabe oder Änderung der Kommissionsnummer ........................................ 16
4.2.3 Eingabe oder Änderung der Nahtnummer ..................................................... 17
4.2.4 Eingabe oder Änderung weiterer Daten zur Bauteilrückverfolgung ............ 17
4.3 Durchführung der Stumpfschweißung im WeldControl-Modus ....................... 18
4.3.1 Hobeln ............................................................................................................... 18
4.3.2 Versatzkontrolle und Ermittlung des Bewegungsdrucks ............................... 19
4.3.3 Möglichkeit zum Ändern der Schweißparameter ........................................... 19
4.3.4 Gesamtdruckeinstellung und Angleichphase .................................................. 20
4.3.5 Anwärmphase ................................................................................................... 20
4.3.6 Umstellphase ..................................................................................................... 21
4.3.7 Füge- und Abkühlphase ................................................................................... 21
4.3.8 Ende der Schweißung ....................................................................................... 21
4.4 Vollständig manuelle Stumpfschweißung ....................................................... 21
4.4.1 Angleichphase ................................................................................................... 23
4.4.2 Anwärmphase ................................................................................................... 23
4.4.3 Umstellphase ..................................................................................................... 23
4.4.4 Füge- und Abkühlphase ................................................................................... 23
4.4.5 Ende der Schweißung ....................................................................................... 24
4.5 Heizwendelschweiß-Verbindung ..................................................................... 24
4.5.1 Anschließen des Fittings ................................................................................... 24
4.5.2 Einlesen des Fittingcodes mit einem Handscanner ......................................... 24
4.5.3 Manuelle Eingabe der Verschweißungsparameter ......................................... 24
4.5.4 Starten des Schweißvorgangs .......................................................................... 25
4.5.5 Schweißprozess ................................................................................................. 25
4.5.6 Ende des Schweißvorgangs .............................................................................. 25
4.5.7 Abkühlzeit ......................................................................................................... 25
4.6 Abbruch der Schweißung ................................................................................. 25
4.7 Anzeige von Protokollen und Druck von Etiketten mit ViewWeld ............... 27

Version Januar 2018
4 DE Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl EF 355
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Vorsicht
Die ordnungsgemäße Schweißnaht bei einer
Stumpfschweißung hängt davon ab, dass Drü-
cke, Zeiten und Temperatur entsprechend den
Schweißwerttabellen im Anhang eingehalten
werden. Die korrekten Druckwerte hängen vom
Zylinderquerschnitt der Schweißmaschine ab.
Vergewissern Sie sich vor Verwendung der Ta-
bellen in dieser Anleitung unbedingt, dass der
Querschnitt in den technischen Daten dieser
Anleitung dem Querschnitt auf dem Typen-
schild Ihrer Maschine entspricht.
5 Ausgabe der Protokolle .................................................................................... 28
5.1 Wahl des Dateiformats und der Schweißart ................................................... 28
5.2 Ausgabe aller Protokolle .................................................................................. 28
5.3 Ausgabe von Kommissionsnummer, Datums- oder Protokollbereich............ 29
5.4 Ablauf der Protokollausgabe ........................................................................... 29
5.5 Löschen des Speicherinhalts ............................................................................. 29
5.6 Erhalt des Speicherinhalts ................................................................................ 29
6 Wartung und Reparatur ................................................................................... 29
7 Anschrift für Wartung und Reparatur ............................................................. 30
8 Zubehör/Ersatzteile für das Produkt ................................................................ 30
Anhang .......................................................................................................................... 31

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HÜRNER Schweißtechnik GmbH
Nieder-Ohmener Str. 26
35325 Mücke, Deutschland
1 Einleitung
Sehr geehrter Kunde,
Wir danken für das in unser Produkt gesetzte Vertrauen und wünschen
Ihnen viel Erfolg und einen zufriedenstellenden Arbeitsablauf.
Bei der Entwicklung, Fertigung und Prüfung des integrierten Kombi-
Schweißsystems HÜRNER WeldControl EF 355 haben wir größten
Wert auf Betriebssicherheit und Benutzerfreundlichkeit gelegt. Das System
ist nach dem neusten Stand der Technik und nach anerkannten sicherheits-
technischen Regeln gefertigt und geprüft worden.
Bitte beachten Sie zu Ihrer Sicherheit die Hinweise zum bestimmungsge-
mäßen Gebrauch und die Unfallverhütungsvorschriften genau.
Vielen Dank.
2 Sicherheitshinweise
Die Bedienungsanleitung enthält wichtige Hinweise, um das Produkt
bestimmungsgemäß und sicherheitsgerecht zu bedienen. Sie ist von allen
Personen zu beachten, die mit dem Produkt arbeiten.
2.1 Benutzung der Bedienungsanleitung
Die Bedienungsanleitung ist in Kapitel untergliedert, welche die ver-
schiedenen Funktionen des Produkts erklären. Unmarkierte Absätze oder
Abschnitte gelten für beide Schweißarten, die das Produkt erlaubt (vgl.
Abschn. 2.5 und 3.5).
Absätze oder Abschnitte, neben denen das Symbol
rechts steht, gelten nur für die Schweißart Heizwen-
delschweißung.
Absätze oder Abschnitte, neben denen das Symbol
rechts steht, gelten nur für die Schweißart Heizele-
ment-Stumpfschweißung.
Alle Rechte, insbesondere das Recht der Vervielfältigung oder Reproduk-
tion in jeglicher Form (Druck oder Datenerfassung) und Verbreitung so-
wie der Übersetzung bleiben vorbehalten und bedürfen der schriftlichen
Genehmigung.
2.2 Symbolerklärung
In der Betriebsanleitung werden folgende Benennungen und Zeichen für
Gefährdungshinweise verwendet:
Vorsicht
Dieses Zeichen bedeutet, dass Nichtbeachten einer Anweisung zu
einer möglicherweise gefährlichen Situation führt, die eventuell
Verletzungen oder Sachbeschädigungen zur Folge hat.
Wichtig
Dieses Symbol gibt wichtige Hinweise für den sachgerechten
Umgang mit dem Produkt. Das Nichtbeachten dieses Zeichens
kann zu Störungen und Schäden am Produkt führen.
Hinweis
Unter diesem Symbol erhalten Sie Anwendungstipps und nützli-
che Informationen, welche eine effektivere und wirtschaftlichere
Nutzung des Produkts ermöglichen.

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2.3 Sicheres Arbeiten mit dem Produkt
Beachten Sie zu Ihrer eigenen Sicherheit die folgenden Hinweise:
• Das Netzkabel und die Druckschläuche bzw. das Schweißkabel sind
vor scharfen Kanten zu schützen. Beschädigte Kabel und Schläuche
sind unverzüglich durch eine autorisierte Servicewerkstatt ersetzen
zu lassen.
• Das Produkt darf nur von eingewiesenen und dazu befugten Personen
bedient und gewartet werden.
• Das Produkt ist nur unter Beaufsichtigung zu betreiben.
• Vor jedem Gebrauch ist das Produkt auf beschädigte Teile zu überprü-
fen und ggf. sind diese Teile durch eine autorisierte Servicewerkstatt
zu reparieren oder auszuwechseln.
• Die Schutzkappen für die Hydraulikschläuche und -anschlüsse und die
Schnittstellen müssen während des Transports aufgesetzt sein, damit
keine Verunreinigungen und keine Feuchtigkeit in die Hydraulik- und
Steuereinheit eindringen können.
• Die Anschlussbedingungen der Energieversorger, VDE-Bestimmungen,
DIN / CE-Vorschriften und nationale Vorschriften sind zu beachten.
• Ohne Genehmigung des Herstellers dürfen keine Veränderungen am
Produkt vorgenommen werden.
Vorsicht
Unter Spannung stehende Teile
Nach dem Öffnen bzw. Entfernen des Gehäuses werden Teile der
Maschine zugänglich, welche unter Spannung stehen können.
Die Maschine darf nur durch eine autorisierte Servicewerkstatt
geöffnet werden.
Vorsicht
Planhobel
Der Planhobel darf nur nach dem Einsetzen
in die Maschine eingeschaltet werden und
ausschließlich am Griff getragen werden,
nicht an den Stirnächen.
Es ist verboten, die Hobelspäne während des Hobelvorgangs aus
der Maschine zu entfernen. Stellen Sie sicher, dass sich niemand
innerhalb des Gefahrenbereichs aufhält.
Vorsicht
Heizelement
Höchste Vorsicht beim Umgang mit der Ma-
schine ist während des Arbeitens mit dem
Heizelement geboten. Da das Heizelement
während des Schweißvorgangs eine Temperatur von mehr als
200°C aufweist, ist es unbedingt erforderlich, geeignete Sicher-
heitshandschuhe zu tragen. Beachten Sie, dass das Heizelement
auch nach dem Ausschalten noch einige Zeit heiß ist.
Vorsicht
Elektroschweißtting
Der Schweißvorgang an einem Fitting darf
nicht wiederholt werden, weil dadurch unter
Spannung stehende Teile berührbar werden
können.
Vorsicht
Quetschgefahr
Während die Maschine auf- oder zusammen-
fährt, halten Sie sich nicht im Gefahrenbe-
reich auf und kommen Sie nicht mit Armen
oder Beinen zwischen den beweglichen und den fest stehenden
Schlitten der Maschine.
Vorsicht
Zulässige Arbeitsbedingungen
Der Arbeitsbereich muss sauber sein und es müssen gute Licht-
verhältnisse herrschen. Es ist gefährlich, im Regen, in feuchter

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Umgebung oder in der Nähe von entzündlichen Flüssigkeiten zu
arbeiten. Hierfür müssen zulässige Arbeitsbedingungen geschaf-
fen werden (Zelt, Heizung usw.).
Vor jedem Gebrauch des Produkts sind die Schutzeinrichtungen
und eventuell vorhandene leicht beschädigte Teile sorgfältig
auf ihre einwandfreie und bestimmungsgemäße Funktion zu
überprüfen. Beim Schweißen im EF-Modus ist an den Steckkon-
takten zu prüfen, ob sie richtig klemmen und die Kontaktächen
sauber sind. Sämtliche Teile müssen richtig montiert sein und
alle Bedingungen erfüllen, um den einwandfreien Betrieb des
Produkts zu gewährleisten. Beschädigte Schutzvorrichtungen
und Teile sollen sachgemäß durch eine Kundendienstwerkstatt
repariert oder ausgewechselt werden.
Hinweis
Bedienungsanleitung
Die Bedienungsanleitung muss stets am Aufstellungsort der
Maschine verfügbar sein. Eine unvollständige oder unleserliche
Bedienungsanleitung ist umgehend zu ersetzen. Hierbei sind wir
Ihnen selbstverständlich gerne behilich.
2.4 PichtendesBetreibersunddesSchweißers
• Nur Personen, die mit den anwendbaren Vorschriften, den Richtlinien
zum Arbeitsschutz und der Bedienungsanleitung vertraut sind, dürfen
das Produkt in Betrieb nehmen. Der Betreiber macht dem Bediener die
Bedienungsanleitung zugänglich und vergewissert sich, dass dieser sie
gelesen hat und versteht.
• Das Produkt ist nur unter Beaufsichtigung zu betreiben. Schweißer
müssen in den Betrieb des Systems angemessen eingewiesen sein
bzw. eine entsprechende Schulung absolviert haben. Der Betreiber
verpichtet sich, sich in angemessenen Abständen davon zu über-
zeugen, dass die Schweißer mit dem System bestimmungsgemäß und
unter Wahrung der Arbeitssicherheit arbeiten.
• Das System darf nur in technisch einwandfreiem Zustand und nur für
Arbeiten entsprechend seiner bestimmungsgemäßen Verwendung in
Betrieb genommen werden. Der Schweißer hat sich vor dem Schweißen
vom einwandfreien Zustand des Systems zu überzeugen.
Wichtig
Beim Transport des Systems sind Hobel und Heizelement stets in
den dafür vorgesehenen Einstellkasten zu stellen.
Wichtig
Die Schutzkappe für die Datenübertragungsschnittstelle muss
während des Schweißbetriebs aufgesetzt sein, damit keine Ver-
unreinigungen und Feuchtigkeit an die Kontakte gelangen.
2.5 Bestimmungsgemäße Verwendung
Das Kombi-Schweißsystem dient ausschließlich zum Verbinden von Kunst-
stoffrohren und -formteilen entweder nach dem Verfahren der Stumpf-
schweißung mit Heizelement oder nach demjenigen der thermoplastischen
Verbindung mit Heizwendel-Fitting (auch als Elektroschweißmuffe bezeich-
net). Eine Übersicht über die Schweißvorgänge, die das System erlaubt,
ndet sich in Abschn. 3.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch:
• die Beachtung aller Hinweise aus der Bedienungsanleitung
• die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Wichtig
Andere Verwendungen als die oben aufgeführten sind verboten
und führen zum Erlöschen jeglicher Herstellerhaftung und -ge-
währleistung. Bei nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch können
erhebliche Gefahren und Sachschäden auftreten.

Kombi-Schweißsystem
Typ WeldControl EF 355
Maschinennr. 14552001
Hürner Schweisstechnik
Nieder-Ohmener Str. 26
D - 35325 Mücke
CE Tel. [phone]
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2.6 Gewährleistung
Gewährleistungsansprüche können nur dann geltend gemacht werden,
wenn die Gewährleistungsbedingungen aus den Allgemeinen Verkaufs-
und Lieferbedingungen beachtet werden.
2.7 Transport und Lagerung
2.8 Kennzeichnung des Produkts
Das Produkt ist durch ein Typenschild gekennzeichnet. Es verzeichnet den
Typ, die Seriennummer und den Hersteller. Die ersten zwei Stellen der
Seriennummer bezeichnen das Baujahr.
3 Maschinenbeschreibung
Das Kombi-Schweißsystem für thermoplastische Kunststoffe ist sowohl als
Werkstatt- als auch als Baustellenmaschine einsetzbar. An die Hydraulik- und
Steuereinheit können sowohl das Schweißkabel für ein Heizwendel-Fitting
als auch alle Leitungen für Heizelement, Planhobel und Hydraulikzylinder
einer Stumpfschweißgrundmaschine angeschlossen werden.
So werden Kunststoffverbindungen Rohr an Rohr, aber auch mit T-Stücken
und Bögen, mit beiden Schweißverfahren möglich. (Nicht-Rohr-an-Rohr-
Stumpfschweißverbindungen erfordern die in den einleitenden Absätzen
der Abschnitte 4.3 und 4.4 erläuterte Veränderung der Grundmaschine.)
Im Stumpfschweißverfahren kann mit dem System auf zwei Weisen ge-
schweißt werden: im Manuellmodus und im Schweißprotokollier- (kurz:
WeldControl-) Modus (vgl. Abschn. 3.5).
Ob das System im Heizwendelbetrieb oder im Stumpfschweißbetrieb
schweißt, entscheidet sich am Kabel, das an der Hydraulik- und Steuer-
einheit angeschlossen ist: Heizwendel-Fitting-Schweißkabel oder Stumpf-
schweiß-Heizelement-Steuerkabel.
3.1 Lieferumfang
• Schweißkabel zum Fitting für das Heizwendelschweißen
• Adapter für die Schweißkabelkontakte 4,7 x 4,0 mm, für Fittings fol-
gender Hersteller: Friatec, GF, agru, Wavin, Euro-Standard
• RFID-Karte Zugangscode für Einstell-Menü
• Werkzeuge
• Grundmaschine, in die die zu verschweißenden Werkstücke einge-
spannt werden, für das Stumpfschweißen wie die beiden folgenden
• elektrisches Heizelement mit Antihaftbeschichtung
• elektrischer Planhobel
• Einstellkasten zum Aufbewahren von Heizelement und Hobel
• Hydraulik- und Steuereinheit mit Bedienfeld für beide Verfahren
Die Kiste, in der das Produkt geliefert wird, ist als Schutz gegen Feuchtigkeit
auch zur Lagerung zu verwenden. Bei Transport und Lagerung in ihr sollten
die Hydraulikschläuche nicht abgeschraubt und nicht gequetscht werden.
Planhobel und Heizelement sind immer im Einstellkasten zu transportieren.
Zum Lieferumfang gehören die folgenden Elemente:
• Reduktionseinsätze für die Spannwerkzeuge der Grundmaschine für
Rohrnennweiten: DA (63, 75) 90, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 225,
250, 280, 315 mm
Wenn das Produkt gelagert und transportiert wird, sollten die Hydrau-
likschläuche nicht abgeschraubt und nicht gequetscht werden. Der
Planhobel und das Heizelement sind immer im Einstellkasten zu transpor-
tieren.

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3.2 Bedienfeld
3.3 Anschlüsse
Schweißablauf-Diagramm
Druckentlastungsventil
Höchstdruck-Einstellventil
MENÜ- und Pfeiltasten
Öleinfüllstutzen mit Peilstab
Verfahrhebel
START/SET- und
STOP/RESET-Taste
Anzeigedisplay
z
u
f
a
h
r
e
n
a
u
f
f
a
h
r
e
n
Anschluss für Hobel
Hydraulikanschlüsse
Strichcodescanner
Schweißanschluss
(Heizelement- oder
Schweißkabel)
Alphanumerisches Tastenfeld
RFID-Transponder-
Lesefeld
Anschluss für Scanner

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3.4 Technische Daten
HÜRNER WeldControl EF 355
Elektrische Daten
Spannung
Frequenz
Leistung im Heizwendelschweißbetr.
Gesamtleistg im Stumpfschweißbetr.
Heizelement
Planhobel
Hydraulik
Primärstrom im Heizw.-Schweißbetr.
Sekundärstrom — " —
Ausgangsspannung — " —
230 V
50 / 60 Hz
2800 VA, 80 % ED
0,60 kW
16 A
max. 110 A
8 V - 48 V
Hydraulische Daten
Betriebsdruck max.
Zylinder
Hydrauliköl
160 bar
HF-E 15
Arbeitsbereich
Umgebungstemperatur
Schutzklasse
Protokollplätze
Übetragungsschnittstelle
– 20°C bis + 60°C
IP 54
10.000 Protokolle
USB v 2.0 (480 mbit/s)
(vgl. auch Angaben eingangs Abschn. 5)
Abmessungen
Grundmaschine
Planhobel
Heizelement
Hydraulik
Einstell- u. Aufbewahrungskasten
480 x 310 x 300 mm
Gewichte
Grundmaschine
Planhobel
Heizelement
Hydraulik
Einstell- u. Aufbewahrungskasten
Transportkiste
Alle Reduzierungen
28 kg
Hauptschalter
USB-Anschluss
Netzkabel
5,40 kW
3,75 kW
1,05 kW
6,60 cm²
(63) 90 bis 355 mm
1170 x 685 x 720 mm
710 x 510 x 290 mm
620 x 550 x 50 mm
490 x 570 x 510 mm
140 kg
28 kg
14 kg
19 kg
34 kg
66 kg
Alle Reduzierungen 66 kg

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3.5 Übersicht über den Schweißvorgang
Durch den Anschluss entweder des Schweißkabels zu einem Elektroschweiß-
Fitting oder des Steuerkabels zum Heizelement für die Stumpfschweißung
bestimmt der Schweißer, welches Schweißverfahren das System startet. Das
Schweißprogramm erlaubt bei beiden möglichen Verfahren die erweiterte
Dateneingabe nach ISO 12176, z.B. für Rohr- und Fitting-Rückverfolgbar-
keitscodes. Die gewünschten Daten müssen dazu im Einstell-Menü unter
„Protokollierung“ aktiviert sein (s. Abschnitt 4.1).
Alle für die Schweißung bzw. Rückverfolgung relevanten Daten werden
bei beiden Schweißverfahren in einem Festspeicher abgespeichert und
können an einen USB-Stick ausgegeben werden.
Im Heizwendelschweißverfahren können Elektro-
schweiß-Fittings verschweißt werden, die mit einem
Strichcode versehen sind. Jedem Fitting ist ein Aufkle-
ber mit einem oder zwei Strichcodes zugeordnet. Die
Struktur dieser Codes ist international genormt. Der
erste Code, für die Verschweißungskenndaten, entspricht ISO 13950, der
zweite Code, falls vorhanden, für die Bauteilrückverfolgung entspricht
ISO 12176.
Die Verschweißungsparameter können auch manuell eingegeben werden.
Das Schweißsystem ist mikroprozessorgesteuert und
• regelt und überwacht vollautomatisch den Schweißvorgang, wenn
der Schweißer ihn nach Vorbereitung der Werkstücke startet,
• bestimmt die Schweißzeit je nach Umgebungstemperatur,
• zeigt alle Informationen im Display im Klartext.
Der Manuellmodus des Stumpfschweißverfahrens
erlaubt eine klassische, manuell durchgeführte Stumpf-
schweißung. Während des Schweißens überwacht die
Maschine die Temperatur des Heizelements gemäß der
mit den Pfeiltasten und  einstellbaren Soll-Vorgabe
und regelt sie ggf. nach.
Im WeldControl-Modus des Stumpfschweißverfahrens führt die Ma-
schine den Schweißer durch den Schweißprozess, überwacht alle relevanten
Parameter und erlaubt die Eingabe von Rückverfolgbarkeitsdaten zu den
verschweißten Bauteilen über bedienerfreundliche Menüs. Schweißungs-
kenndaten, Bauteilrückverfolgbarkeit und eventuelle Fehler werden im
Speicher aufgezeichnet und lassen sich dann über zwei USB-Schnittstellen
auf einen USB-Stick, einen Drucker oder einen PC mit der Verwaltungs- und
Datenbanksoftware DataWork übertragen.
Der Stumpfschweißvorgang wird vom Schweißer folgendermaßen durch-
geführt:
• Einspannen der Rohre in die Grundmaschine.
Falls Rohre mit kleinerem Außendurchmesser als das Maximalmaß der
Maschine zu verschweißen sind, ist der passende Satz Reduzierungen
nötig. Die 8 einzelnen Reduziereinsätze des Satzes, der mit dem Au-
ßendurchmesser des zu verschweißenden Rohrs übereinstimmt, sind
mit den mitgelieferten Schrauben in den Bügeln der Spannwerkzeuge
zu befestigen.
• Im Manuellmodus Ermittlung der anzuwendenden Schweißzeiten
und -drücke mit den Übersichtstabellen im Anhang.
• Im WeldControl-Modus Eingabe am Display der obligatorischen und
fakultativen Rückverfolgbarkeitsdaten zu den Bauteilen.
• Hobeln der Rohrenden mittels des Planhobels.
• Kontrolle des Rohrversatzes.

Version Januar 2018
12 DE Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl EF 355
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35325 Mücke, Deutschland
********************
* HUERNER *
*WeldControl EF 2.0*
********************
Anzeige 1
• Ermittlung des Bewegungsdrucks an der Maschine.
• Einstellen der für die Schweißung relevanten Drücke.
• Einsetzen des Heizelements nach Reinigung des Elements und Über-
prüfung seiner Temperatur.
• Durchführung der Schweißung (vgl. Abschn. 4) und Abwarten der
Abkühlzeit.
• Nach Ablauf der Abkühlzeit Druckentlastung der Rohre (im Manu-
ellmodus durch Schweißer, im WeldControl-Modus selbsttätig durch
die Maschine) und Entnahme der Schweißverbindung aus der Grund-
maschine.
4 Betrieb
Wichtig
Beim Betrieb des Schweißsystems ist auf sichere Standäche zu
achten. und sicherzustellen, dass es gegen das Netz mit 16 A
(träge) abgesichert ist.
Wichtig
Vor der Inbetriebnahme der Steuereinheit
muss der Ölstand der Hydraulik überprüft
und ggf. mit Hydrauliköl HF-E 15 aufgefüllt
werden.
Wichtig
Die Heizelement-Oberächen müssen fettfrei
und sauber sein bzw. gereinigt werden.
Wichtig
Es ist darauf zu achten, dass alle Anschlüsse fest aufgesteckt sind
und dass der Betrieb auf Baustellen nur über Stromverteiler mit
FI-Sicherheitsschalter erfolgen darf.
Die Maschine wird nach dem Anschluss des Versorgungskabels ans Netz
oder an den Generator mit dem Hauptschaltschalter eingeschaltet.
Vorsicht
Es ist darauf zu achten, dass die Spannung der Stromversorgung
derjenigen entspricht, die die Maschine benötigt. Bei Verwen-
dung von Verlängerungskabeln ist Folgendes zu beachten:
4.1 KongurationderMaschine,
Eingabe von Daten zur Schweißung
Nach dem Einschalten erscheint Anzeige 1.
Anschließend führt die Maschine automatisch einen Selbsttest durch; es
werden die Sensoren und die Echtzeit-Uhr getestet sowie der noch freie
Speicherbereich ermittelt. Der Test kann durch Gedrückt-Halten der STOP/
RESET-Taste, wenn Anzeige 1 im Display steht, umgangen werden.
Vorsicht
Wird beim Selbsttest ein Fehler festgestellt, so erscheint „System-
fehler“ in der Anzeige. Das Schweißsystem muss dann sofort von
Netz und Fitting oder Heizelement/Planhobel getrennt werden
und zur Reparatur ins Herstellerwerk zurück.
Im Anschluss an einen fehlerfreien Selbsttest oder nach dessen Umgehung
erscheint zunächst eine Übersicht über den gerade ausgewählten Maschi-
nentyp und die ausgewählte Schweißrichtlinie und danach Anzeige 2.
Sobald eines der beiden Kabel an den betreffenden Anschluss der Hydrau-
lik- und Steuereinheit angeschlossen wurde, zeigt die Maschine in Anzeige 3
Bitte Schweißkabel/
Heizelement
kontaktieren
Anzeige 2
Bei 230 V-Versorgung: Querschnitt 1,5 mm² = max. 20 m lang
Querschnitt 2,5 mm² = max. 75 m lang
Querschnitt 4,0 mm² = max. 100 m lang

Version Januar 2018 DE 13 Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl EF 355
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35325 Mücke, Deutschland
die Daten für das Protokoll der nächsten Schweißung: Uhrzeit, Datum,
Protokoll- und Nahtnummer sowie in der vorletzten Zeile die Ist-Eingangs-
spannung und – bei angeschlossenem Heizelement zur Stumpfschweißung
– die Ist- und die Soll-Temperatur des Heizelements vor bzw. nach dem
Schrägstrich. Bei angeschlossenem Heizwendel-Fitting-Schweißkabel steht
in der letzten Zeile „Kein Kontakt“ anstatt der Protokollnummer, falls das
Kabel zwar an der Hydraulik- und Steuereinheit, aber noch nicht an den
Kontakten des Fittings angeschlossen ist.
Von Anzeige 2 und Anzeige 3 aus lässt sich das Einstell-Menü aufrufen, in
welchem die grundlegende Konguration der Schweißmaschine vorgenom-
men wird. Dazu ist die MENÜ-Taste zu betätigen und bei der folgenden
Codeabfrage mit der alphanumerischen Tastatur der Zugangscode einzu-
tippen oder die Transponderkarte vor das RFID-Lesegerät zu halten. Wenn
das Menü von Anzeige 2 aus aufgerufen wird, sind alle Parametereinstel-
lungen zugänglich. Wird es das von Anzeige 3 aus, sind es nur diejenigen
Einstellungen, die für das im Augenblick ausgewählte/angeschlossene
Schweißverfahren sinnvoll sind.
Hinweis
Die alphanumerische Tastatur ist aufgebaut und funktioniert wie
die Tastatur eines herkömmlichen Mobilfunkgeräts. Bei numeri-
schen Angaben erzeugt jeder Tastendruck nur die Zahl, die auf
der Taste abgebildet ist. Bei alphanumerischen Angaben können
alle auf einer Taste abgebildeten Zeichen durch mehrmaliges
Drücken der Taste in kurzer Folge erzeugt werden. Wenn das ge-
wünschte Zeichen auf dem Bildschirm steht, wird es durch etwas
längeres Warten bis zum nächsten Tastendruck übernommen.
Mit den Pfeiltasten und  kann im sich öffnenden Menü (Anzeige 4)
eine Option ausgewählt werden; durch erneutes Drücken der MENÜ-Taste
öffnet sich das zugehörige Untermenü.
Im Untermenü Maschinendaten muss angegeben wer-
den, an welchen Maschinentyp (Bezeichnung und zuge-
höriger Zylinderquerschnitt) die Hydraulik-, Steuer- und
Protokolliereinheit angeschlossen ist (vgl. den Pfeil in
Anzeige 5). Dies ist ab Werk voreingestellt und muss nur
geändert werden, wenn die Steuereinheit ausnahmsweise an einer anderen
Stumpfschweißmaschine betrieben wird: Auswahl mit den Pfeiltasten 
und , Bestätigung der Änderung durch die START/SET-Taste.
Wichtig
Bei falsch ausgewählter Maschine werden im WeldControl-Modus
alle Drücke falsch berechnet! Die Einstellung einer anderen Ma-
schine erfordert zwingend die Rücksprache mit dem Hersteller
oder einem autorisierten Wartungsbetrieb, da auch ein Sensorab-
gleich angeraten ist. Dieser kann nur von Autorisierten erledigt
werden.
Zusätzlich zu den vorinstallierten Maschinen können an
den freien Menüeinträgen benutzerdenierte Maschi-
nen erstellt werden (Bezeichnung des Maschinentyps
und zugehöriger Zylinderquerschnitt).
Das Untermenü Sensorparameter, in welchem der
Druck- und der Temperatursensor abgeglichen werden,
ist nur befugten Mitarbeitern zugänglich und daher mit
einem zusätzlichen Zugriffscode geschützt, welcher nur
den Zugriffsberechtigten mitgeteilt wird.
Naechste Schweissung
15:44:52 29.05.12
235V 135C/220C
Prot.-Nr.00072/00002
Anzeige 3
Einstellungen -M-
>Protokollierung -M-
Sensor-Parame. -M-
Maschinen-Daten -M-
Anzeige 4
CODE : 415311
Anzeige 5
HST 200 3.16
HST 250 5.10
HST 315 5.89
>HST 355 6.60

Version Januar 2018
14 DE Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl EF 355
HÜRNER Schweißtechnik GmbH
Nieder-Ohmener Str. 26
35325 Mücke, Deutschland
4.1.1 KongurationderGrundeinstellungenderMaschine
In den Untermenüs des Einstell-Menüs lassen sich unter „Einstellungen“
die Einstellungen zum Gerät selbst und seinem Betrieb denieren. Unter
„Protokollierung“ werden die Rückverfolgbarkeitsdaten ein- oder ausge-
schaltet, die in den Schweißprotokollen erscheinen oder nicht erscheinen
sollen. Die Auswahl geschieht mit den Pfeiltasten und . Um das jeweilige
Untermenü aufzurufen, ist dann die MENÜ-Taste zu drücken.
Mit den Pfeiltasten und  wird in beiden Teilen des Einstell-Menüs der
gewünschte Kongurationspunkt gewählt. Mit der Pfeiltaste ð wird die
gewählte Kongurationseinstellung von „ein“ auf „aus“ geschaltet und
umgekehrt.
Steht bei einer Kongurationseinstellung ein „M“, so kann durch Drücken
der MENÜ-Taste ein Untermenü aufgerufen werden.
Wichtig
Auf beiden Menüebenen (Einstell-Menü und zugehörige Unter-
menüs) werden die Daten durch Drücken der Taste START/SET
übernommen bzw. wird durch Drücken der STOP/RESET-Taste die
Menüebene verlassen, ohne eventuell gemachte Änderungen zu
übernehmen.
4.1.2 Erläuterungen zum Untermenü „Einstellungen“
„Schweißercode prüfen ein“ bedeutet, dass der Schweißercode noch
gültig, nicht ausgelaufen sein muss (normale Gültigkeitsdauer 2 Jahre
ab Kartenausgabe) und sonst das Schweißen nicht gestartet werden
kann, „aus“, dass die Gültigkeit des Codes nicht überprüft wird.
„Speicher-Kontrolle ein“ bedeutet, dass bei vollem Protokollspeicher der
Schweißautomat blockiert ist, bis die Protokolle ausgedruckt oder
übertragen werden, „aus“, dass er nicht blockiert ist und das älteste
Protokoll überschrieben wird.
„Automode ein“ bedeutet, dass im WeldControl-Modus mit der Auto-
mode-Funktion zur Durchführung der Schweißung (vgl. Abschn. 4.3.4)
gearbeitet werden kann, „aus“, dass die Funktion nicht verfügbar
ist.
„Manuelle Eingabe ein“ bedeutet, dass die manuelle Eingabe der Ver-
schweißungskenndaten bzw. errechneten Parameter möglich ist,
„aus“, dass diese Eingabe nicht verfügbar ist.
„Umgebungstemperatur ein“ bedeutet, dass die Umgebungstemperatur
vor Schweißbeginn gemessen wird, „aus“, dass das nicht geschieht (bei
Temperatur < 0°C sollte nur geschweißt werden, wenn entsprechende
Vorkehrungen getroffen wurden, z. B. Zelt oder Heizung).
„Schweißercode-Optionen – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der
MENÜ-Taste das Untermenü aufgerufen wird, in dem bestimmt
wird, wie oft der Schweißercode, wenn er unter „Protokollierung“
eingeschaltet ist, eingegeben werden muss: immer, d. h. vor jeder
Schweißung, nur nach Einschalten des Geräts oder nur bei der ersten
Schweißung eines neuen Tags/Datums.
„Sprache – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-Taste das
Untermenü zum Auswählen der Bedienersprache aufgerufen wird
(vgl. Abschn. 4.1.3).
„Datum/Uhrzeit – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-
Taste das Untermenü zum Stellen der Uhr aufgerufen wird (vgl.
Abschn. 4.1.4).
„Summer Lautstärke – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-
Taste das Untermenü zum Einstellen der Summerlautstärke aufgerufen
wird (vgl. Abschn. 4.1.5).
„Temperatureinheit – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-
Taste das Untermenü zur Wahl von Celsius oder Fahrenheit als Tem-
peratureinheit aufgerufen wird.
„Druckeinheit – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-Taste
** EINSTELLUNGEN **
Schw. Code pr. aus
Speicher-Kontr. ein
>Automode ein
Anzeige 6

Version Januar 2018 DE 15 Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl EF 355
HÜRNER Schweißtechnik GmbH
Nieder-Ohmener Str. 26
35325 Mücke, Deutschland
das Untermenü zur Wahl von bar oder Pfund pro Quadratzoll (psi)
als Druckeinheit aufgerufen wird.
„Längeneinheit – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-Taste
das Untermenü zur Wahl von Millimeter oder Zoll als Längeneinheit
aufgerufen wird.
„Inventarnummer – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-Taste
das Untermenü zur Eingabe der Nummer, unter der das Gerät bei der
Betreiberrma intern inventarisiert ist, aufgerufen wird.
„Anzahl Etiketten – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-
Taste das Untermenü zur Eingabe der Anzahl Etiketten aufgerufen
wird, die nach einer Schweißung automatisch über den optionalen
Etikettendrucker ausgegeben werden sollen, falls ein solcher ange-
schlossen ist.
„Richtlinie – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-Taste das
Untermenü zur Wahl des für der Schweißung geltenden Norm (Stan-
dard/Richtlinie) aufgerufen wird.
4.1.3 Wahl der Anzeige-Sprache
Nach Wahl des Untermenüs „Sprache wählen“ erscheint das in Anzeige 7
wiedergegebene Display.
Mit den Pfeiltasten und  wird zwischen „Deutsch“, „English“, und
„Français“ gewählt und mit der START/SET-Taste die Auswahl bestätigt.
4.1.4 Stellen von Datum und Uhrzeit
Nach Wahl des Untermenüs „Uhr einstellen“ erscheint das in Anzeige 8
wiedergegebene Display.
Die Uhrzeit und das Datum können unter Verwendung der Tastatur ge-
ändert werden. Dabei werden die Abschnitte „Stunde“, „Minute“, „Tag“,
„Monat“ und „Jahr“ je einzeln eingestellt. Mit der START/SET-Taste werden
die Einstellungen bestätigt.
4.1.5 Einstellen der Summerlautstärke
Nach Wahl des Untermenüs „Lautstärke einstellen“ erscheint das in An-
zeige 9 wiedergegebene Display. Zusätzlich ist der Summer zu hören. Die
Lautstärke des Summers wird mit den Pfeiltasten ï, ð wie gewünscht
eingestellt (zwischen 0 und 100) und die Einstellung mit der START/SET-
Taste bestätigt.
4.1.6 Erläuterungen zum Untermenü „Protokollierung“
„Schweißercode ein“ bedeutet, dass je nach Einstellung unter „Schweißer-
code-Optionen“ der Schweißercode eingelesen werden muss, „aus“,
dass das nicht möglich ist.
„Kommissionsnummer ein“ bedeutet, dass vor jeder Schweißung die
Kommissionsnummer neu eingegeben oder bestätigt werden muss,
„aus“, dass sie nicht abgefragt wird.
„Nahtnummer ein“ bedeutet, dass das Gerät eine automatisch hoch-
gezählte Nahtnummer für jede neue Schweißung im Rahmen einer
bekannten Kommission vergibt, welche dann am Display neben der
Protokollnummer angezeigt wid, „aus“, dass ganz ohne Nahtnum-
mern geschweißt und protokolliert wird.
„Zusatzdaten ein“ bedeutet, dass vor jeder Schweißung die Zusatzdaten
neu eingegeben werden müssen, „aus“, dass sie nicht abgefragt
werden.
„Formteilcode ein“ bedeutet, dass vor jeder Schweißung der zweite,
sogenannte Rückverfolgbarkeitscode des Elektroschweißttings ein-
gegeben werden muss, „aus“, dass das nicht möglich ist.
„Rohrcodes ein“ bedeutet, dass vor jeder Schweißung die Codes beider
Rohre/Werkstücke (ISO-Schweiß- und Rückverfolgbarkeitscodes) ein-
gegeben werden müssen, „aus“, dass das nicht möglich ist.
Anzeige 7
Anzeige 9
***** SPRACHE *****
>Deutsch
English
Francais
Summer Lautstaerke
< ------20-------- >
Anzeige 8
Datum/Uhrzeit
21.06.13 14:28
*PROTOKOLLIERUNG *
>Schweissercode ein
Kommissions-Nr. ein
Nahtnr. aus
Anzeige 10

Version Januar 2018
16 DE Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl EF 355
HÜRNER Schweißtechnik GmbH
Nieder-Ohmener Str. 26
35325 Mücke, Deutschland
Schweissercode eing.
++++++++++++++++++++
++++++++++
Komm.-Nr. eingeben
++++++++++++++++++++
++++++++++++
„Rohrlänge ein“ bedeutet, dass vor jeder Schweißung die Länge beider
Rohre/Werkstücke eingegeben werden muss, „aus“, dass das nicht
möglich ist.
„Witterung ein“ bedeutet, dass vor jeder Schweißung die Witterungs-
bedingungen in einer Liste gewählt werden müssen, „aus“, dass das
nicht möglich ist.
„Verlegerma ein“ bedeutet, dass vor jeder Schweißung die Firma, die
die Arbeiten durchführt, eingegeben werden muss, „aus“, dass das
nicht möglich ist.
„Etiketten drucken – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-
Taste das Untermenü zum Ausdruck eines/mehrerer Etikett(en) zu
einer Schweißung mit dem optionalen Etikettendrucker aufgerufen
wird.
„Winkel – M – “ bedeutet, dass durch Betätigen der MENÜ-Taste das Un-
termenü zur Eingabe des Winkels, in dem die Werkstücke miteinander
verschweißt werden, aufgerufen wird.
Hinweis
Alle Eingaben, die im Chip einer Transponderkarte gespeichert
sind, können auch durch Halten der Karte vor das Lesegerät vor-
genommen werden. Sie können, falls sie als Strichcode vorliegen,
auch mit dem Scanner eingelesen werden.
4.2 Eingabevonnormiertenundfreidenierbaren
Rückverfolgbarkeitsdaten
Wird das System zur Heizwendelschweißung oder zur Stumpfschweißung
im WeldControl-Modus eingesetzt, sind alle im Einstell-Menü unter „Proto-
kollierung“ (vgl. Abschn. 4.1.6) eingeschalteten Rückverfolgbarkeitsdaten
zur Schweißung vor der Schweißung einzugeben. Das Schweißsystem fragt
sie vor dem eigentlichen Schweißprozess ab. Je nach der einzelnen Angabe
ist entweder die Neueingabe zwingend erforderlich (z. B. beim Schweißer-
code; vgl. Abschn. 4.2.1) oder kann eine zuvor bereits eingegebene Angabe
geändert und bestätigt oder unverändert bestätigt werden (z. B. bei der
Kommissionsnummer; vgl. Abschn. 4.2.2).
4.2.1 Eingabe des Schweißercodes
Wird von Anzeige 3 aus die Schweißung durch Drücken der Taste START/SET
gestartet, erscheint, falls dies im Einstell-Menü aktiviert ist, zunächst die
Abfrage zur Eingabe des Schweißercodes (vgl. Anzeige 11). Der Code muss
ein ISO-gemäßer Code sein. Seine Eingabe kann mit der alphanumerischen
Tastatur geschehen (vgl. den ersten Hinweis in Abschn. 4.1), wobei die
Eingabe durch die Taste START/SET abzuschließen ist, oder durch Einlesen
von einer RFID-Transponderkarte oder von einem Strichcode mittels des
optionalen Handscanners.
Das korrekte Eingeben oder Einlesen des Codes wird durch akustisches
Signal bestätigt.
4.2.2 Eingabe oder Änderung der Kommissionsnummer
Von Anzeige 3 aus bzw. nach Eingabe des Schweißercodes wird von der
Maschine die maximal 32-stellige Kommissionsnummer abgefragt, falls
dies im Einstell-Menü aktiviert wurde. Ist bereits eine Kommissionsnummer
vorhanden, so wird diese angeboten. Sie kann entweder durch die START/
SET-Taste direkt bestätigt oder mit der alphanumerischen Tastatur (vgl.
den ersten Hinweis in Abschn. 4.1) bzw. durch Einlesen mit dem Scanner
oder von einer RFID-Karte geändert und dann mit der Taste START/SET
bestätigt werden.
Eine Kommissionsnummer, die bereits im Protokollspeicher existiert, kann
anstatt der angezeigten ausgewählt werden, indem die Pfeiltasten ï
und ð gleichzeitig gedrückt werden. Dadurch erscheint die Anzeige zum
Auswählen einer Kommissionsnummer. Mit den Pfeiltasten ïund ð kann
bei Ritmo 160, 250, 315, 500 [nachfragen:
Ritmo 200, 355??]
Grundmaschine ist. T-Stücke und Bögen kön-
nen verschweißt werden, wenn der vierte
Spannbügel der Maschine entfernt wird. Um
den Schweißvorgang
Anzeige 11
Anzeige 12

Version Januar 2018 DE 17 Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl EF 355
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dann eine bereits vorhandene Kommission ausgewählt und mit START/SET
für die nächste Schweißung bestätigt werden. Um den Suchlauf zu ver-
lassen, ohne eine Kommissionsnummer auszuwählen, ist die Taste STOP/
RESET zu drücken.
4.2.3 Eingabe oder Änderung der Nahtnummer
Von Anzeige 3 aus bzw. nach Eingabe der Kommissionsnummer wird von
der Maschine die Nahtnummer abgefragt, falls dies im Einstell-Menü ak-
tiviert wurde.
Die Nahtnummer ist kommissionsnummernbezogen. Das bedeutet, dass
sie um 1 hoch gezählt wird für jede Schweißung, die in der laufenden
Kommission (deren Kommissionsnummer ja eingegeben wurde) geschweißt
wird. Im Beispiel in Anzeige 3 wird die nächste Schweißung im Protokoll
mit der laufenden Nummer 72 abgespeichert und diese Schweißung ist
Naht Nr. 2 der aktuellen Kommission.
Hinweis
Die erste Naht einer Kommission, für die im Speicher noch keine
Naht abgelegt ist, erhält immer die Nahtnr. 1. Sind im Speicher für
die gewählte Kommission bereits Nähte abgelegt, ermittelt die
Maschine die höchste für die Kommission vorhandene Nummer
und gibt der nächsten Schweißung diese Nahtnummer plus 1.
Die so ermittelte Nummer wird dem Nutzer am Bildschirm vor-
geschlagen; er kann sie übernehmen oder ändern. Ändert der
Nutzer die Nummer, obliegt es ihm, darauf zu achten, dass in
einer Kommission keine Nahtnummer doppelt vergeben wird.
Falls eine Doppelvergabe vorkommt, bleibt dies ohne Auswirkung
auf die Schweißung und ihre Dokumentation. In der betreffenden
Kommission lassen sich jedoch zwei Nähte nicht an ihrer Nummer
unterscheiden.
Falls durch Nutzereingaben bestimmte Nahtnummern nicht
belegt sind (etwa für eine Kommission Naht Nr. 1, 2, 3, 5, 6, 9),
werden diese Lücken nicht gefüllt und als automatisch ermittelte
Nummer für die nächste Naht stets die höchste vorhandene plus 1
(in diesem Beispiel also 10) angeboten.
Die Nahtnummer kann auch eingegeben werden durch gleichzeitiges Be-
tätigen der Pfeiltasten ïund ð, wenn Anzeige 3 angezeigt wird.
4.2.4 Eingabe oder Änderung weiterer Daten zur Bauteilrückverfolgung
In derselben Weise wie Schweißercode, Kommissions- und Nahtnummer
können alle weiteren Bauteildaten eingegeben werden, die im Einstell-
Menü aktiviert wurden. Sie werden in folgender Reihenfolge abgefragt
(nicht alle bei beiden möglichen Schweißverfahren): Länge des 1. Rohrs,
Code des 1. Rohrs, Länge des 2. Rohrs, Code des 2. Rohrs, Code des Form-
teils, Witterung, Zusatzdaten (vom Nutzer frei denierbar).
Hinweis
Sollten für beide zu verschweißenden Rohre Rohrcodes eingele-
sen werden, aus denen unterschiedliche Durchmesser und/oder
SDR-Druckstufen der Rohre hervorgehen, wird ein Codefehler
angezeigt, da diese Kenndaten bei beiden Rohren identisch sein
müssen.
Alle Daten können mit der alphanumerischen Tastatur (vgl. den ersten
Hinweis in Abschn. 4.1) eingegeben und mit der START/SET-Taste bestätigt
werden oder, sofern vorhanden, von einem Strichcode mit Hilfe des optiona-
len Handscanners bzw. von einer RFID-Karte mit dem Transponderlesegerät
eingelesen werden. Eine Ausnahme bildet die Witterung (s. Anzeige 13).
Hier erfolgt die Auswahl in einem Menü mit den Tasten und , die Be-
stätigung ebenfalls mit der Taste START/SET.
Witterung
>sonnig
heiter
Regen
Anzeige 13

Version Januar 2018
18 DE Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl EF 355
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4.3 Durchführung der Stumpfschweißung im WeldControl-Modus
Die Schweißung kann entweder vollständig manuell
durchgeführt werden (Manuellmodus) oder mit Un-
terstützung der Hydraulik-, Steuer- und Protokollier-
einheit (WeldControl-Modus), die dem Schweißer alle
durchzuführenden Schritte während der Schweißung
am Display anzeigt bzw. von ihm bestätigen lässt und die ein Protokoll
von der Schweißung erstellt. Von einer vollständig manuellen Schweißung
wird kein Protokoll erstellt.
Unten wird zunächst die Schweißung im WeldControl-Modus erläutert. Die
Schweißung im Manuellmodus wird in Abschn. 4.4 beschrieben.
Hinweis
Ist die Maschine auf Manuellmodus (vollständig manuelle Schwei-
ßung ohne Protokollierung) geschaltet, kann der Bediener sie
durch gleichzeitiges Drücken der Pfeiltasten ïund ðin den
WeldControl-Modus umschalten.
Nach Eingabe aller im Einstell-Menü aktivierten Rückverfolgbarkeitsdaten
sind die Rohrkenndaten einzugeben. Falls bereits Rohrkenndaten von ei-
ner vorigen Schweißung vorhanden sind und kein Codefehler festgestellt
wurde, werden die Daten der letzten Schweißung angezeigt und können
en bloc bestätigt werden (vgl. Anzeige 16).
Von dieser Anzeige aus können durch Drücken von STOP/RESET die Rohr-
kenndaten geändert werden. Dazu ist zunächst in einer Auswahlliste mit
den Pfeiltasten und  das Rohrmaterial zu wählen und mit START/SET
zu bestätigen (vgl. Anzeige 14). Dann sind mit der alphanumerischen
Tastatur (vgl. den ersten Hinweis in Abschn. 4.1) der Durchmesser und
die Wandstärke einzugeben und wiederum mit START/SET zu bestätigen
(vgl. Anzeige 15). Anstelle der Wandstärke kann auch die SDR-Druckstufe
eingegeben werden; dazu rufen Sie diese durch gleichzeitiges Drücken
der Pfeiltasten ïund ð auf. Sie erscheint anstelle der Wandstärke, und
Sie können den SDR-Wert eingeben. Abschließend werden die Kenndaten
nochmals zusammenfassend angezeigt. Bei Fehleingaben kann man ent-
weder durch Betätigen von STOP/RESET alle Daten erneut eingeben oder
durch Drücken der Pfeiltaste  jeweils einen Eingabeschritt zurückgehen,
um Daten einzeln zu berichtigen.
Falls unter den zuvor eingelesenen Rückverfolgbarkeitsdaten die Rohrcodes
waren, bietet die Maschine automatisch die Rohrkenndaten aus den ein-
gelesenen Codes zur Bestätigung an.
4.3.1 Hobeln
Zum Hobeln muss der Planhobel in die Maschine eingesetzt und eingeschal-
tet werden. Dann ist durch Betätigen des Verfahrhebels an der Hydraulik
die Grundmaschine zusammenzufahren und die Rohre dadurch gegen den
Hobel zu drücken. Mit dem Druck-Einstellventil lässt sich der während des
Hobelns ausgeübte Druck von Hand verringern und erhöhen.
Hinweis
Je weiter der Verfahrhebel nach links gedrückt wird, desto
schneller wird die Grundmaschine zusammengefahren bzw. Druck
ROHRMATERIAL WÄHLEN
>PE-HD
PE100
PP
ROHRDIMENSION EING.
Durchmesser : 0250mm
Wandstärke : 22.7mm
Rohrmaterial: PE-HD
Durchmesser : 250mm
Wandstärke : 50.0mm
RESET SDR 5.0 SET
Anzeige 14
Anzeige 15
Anzeige 16
Rohrenden hobeln
230°C IST 0.5bar
Anzeige 17
Die gesamte Stumpfschweißbeschreibung ist
ohne Verfahrtaster, aber im Haupttext, nicht
in Überlappern mit bzw. ohne den Taster!
Um mit dem Schweißprozess zu beginnen, spannen Sie die
Rohre in die Grundmaschine ein. Verwenden Sie passende Reduzier-
seinsätze, falls der Werkstückdurchmesser kleiner als die Grundma-
schine ist. Wenn das vierte Spannwerkzeug der Maschine entfernt
wird, können T-Stücke und Bögen verarbeitet werden. Um den
Schweißvorgang zu starten, drücken Sie auf die START/SET-Taste.

Version Januar 2018 DE 19 Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl EF 355
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35325 Mücke, Deutschland
Bewegungsdr. einst.
230°C IST 3.5bar
Anzeige 19
Versatz pruefen
Max. Versatz :2.5mm
Anzeige 18
aufgebaut. Je weiter der Hebel nach rechts gedrückt wird, desto
schneller wird die Maschine aufgefahren bzw. Druck entlastet.
Der Hobelvorgang sollte so lange durchgeführt werden, bis sich ein umlau-
fender Span zwei bis drei Mal um die Rohrenden legt und die Rohrenden
plan sind. Der Hobelvorgang wird durch Auseinanderfahren der Maschine
mit dem Verfahrhebel beendet.
Wird im Anschluss daran festgestellt, dass die Rohrenden noch nicht plan
sind, so kann der Hobel wieder eingesetzt und der Hobelvorgang wieder-
holt werden. Sind die Rohrenden plan gehobelt, muss die Versatzkontrolle
durchgeführt werden.
Der Hobelvorgang wird auch im Display angezeigt (vgl. Anzeige 17). Das En-
de des Hobelns ist vom Schweißer mit der Taste START/SET zu bestätigen.
4.3.2 Versatzkontrolle und Ermittlung des Bewegungsdrucks
Lassen Sie nach dem Hobeln die Maschine vollständig zusammen fahren,
um zu prüfen, ob der waagerechte und senkrechte Versatz der Rohre in der
Toleranz liegt, welche die anwendbare Norm vorgibt. Der maximal zuläs-
sige Versatz wird im Display angezeigt (vgl. Anzeige 18). Ist der Versatz in
Ordnung, kann mit der eigentlichen Schweißung begonnen werden. Wenn
der Versatz zu groß ist, sind die Rohrenden in den Spannbügeln nachzu-
justieren und der Hobelvogang ist gegebenenfalls zu wiederholen.
Ist der Versatz in Ordnung, fahren Sie die Maschine mit dem Verfahrhebel
vollständig auseinander. Drehen Sie danach das Höchstdruck-Einstellventil
bis zum Anschlag gegen den Uhrzeigersinn, damit der Hydraulikkreislauf
vollständig druckentlastet ist. Bringen Sie dann den Verfahrhebel in die
Zufahren-Position und drehen Sie zugleich das Höchstdruck-Einstellventil
allmählich im Uhrzeigersinn. Beobachten Sie das Display, um festzustellen,
bei welchem Druck sich die Grundmaschine in Bewegung setzt.
Die START/SET-Taste ist zu drücken, sobald der Schlitten der Maschine sich
in Bewegung setzt. So wird der Bewegungsdruck für diese Schweißung
im Speicher abgelegt.
Wichtig
Der genaue Bewegungsdruck hängt von mehreren Faktoren ab
(Rohrmaterial und -durchmesser, Ort der Grundmaschine usw.)
und muss daher für jede Schweißung neu ermittelt werden.
4.3.3 Möglichkeit zum Ändern der Schweißparameter
Im Anschluss an die Einstellung des Bewegungsdrucks zeigt das Display
Anzeige 20, sofern im Einstell-Menü unter Protokollierung die manuelle
Eingabe eingeschaltet ist.
In beiden Anzeigen zur manuellen Eingabe der Verschweißungsparameter
(Anzeige 20 und 21) kann der Cursor mit den Pfeiltasten ï bzw. ð von
Stelle zu Stelle und von Wert zu Wert bewegt werden. Mit den Pfeiltasten
und  und den alphanumerischen Tasten lässt sich die ausgewählte Stelle
ändern. Die Taste START/SET dient sowohl zum Abspeichern der Parameter
als auch zum Wechsel des Displays zur jeweils nächsten Anzeige.
Hinweis
Die manuell eingestellten Werte bleiben auch nach dem Ausschal-
ten der Maschine erhalten. Lediglich die Druckwerte werden bei
jedem Schweißprozess neu berechnet. Ändern sich die Rohrkenn-
daten, so müssen alle Parameter wieder neu eingestellt werden.
Die Maschine erkennt automatisch die Änderung der Rohrkenn-
daten und führt den Bediener direkt zu dem Menüschritt zum
Ändern der Parameter.
Angleichdr.:030.5bar
Anwaermdr. :010.5bar
Anwaermzeit:0120 s
Umstellzeit:005 s
Anzeige 20
Abkühlzeit :900 s
Fügerampe :010 s
Spiegeltemp:223 °C
Anzeige 21

Version Januar 2018
20 DE Bedienungsanleitung HÜRNER WeldControl EF 355
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4.3.4 Gesamtdruckeinstellung und Angleichphase
Nach Hobeln und Versatzkontrolle beginnt der eigentliche Schweißprozess
mit der Einstellung des Gesamtdrucks (d.i. der höchste Druck, der während
des gesamten Schweißprozesses, nämlich in der Angleich- und am Ende
der Fügephase, erreicht wird). Dazu ist der Verfahrhebel in die Zufahren-
Position zu drücken und das Höchstdruck-Regelventil so einzustellen, dass
der Druck anliegt, der in der Angleich- und der Füge-/Abkühlphase gehalten
werden soll. Der Ist-Druck wird im Display angezeigt (s. Anzeige 22) und
das Programm fährt fort, sobald der Ist-Druck in der Toleranz liegt.
Das Display zeigt auch den Soll-Gesamtdruck an, der für die anstehende
Schweißung gilt. Nach Einstellung des Gesamtdrucks ist die Maschine er-
neut aufzufahren.
Hinweis
Der sogenannte Automode ist ein Hilfsmittel, das die Dauer der
Angleichzeit überwacht und automatisch, unter Absenken des
Drucks, von der Angleich- in die Anwärmphase wechselt. Dies
geschieht jedoch nur, wenn der Automode im Einstell-Menü
aktiviert ist. Dann erscheint eine Abfrage wie in Anzeige 23. Um
für die anstehende Schweißung die Angleichzeit der vorigen
Schweißung zu verwenden, ist die START/SET-Taste zu drücken.
Um sie nicht zu übernehmen, ist die STOP/RESET-Taste zu betä-
tigen. Wird die Angleichphase im Automode absolviert, so wird
die Angleichzeit herabgezählt und in den letzten 10 sec vor
Absenken des Drucks ein akustisches Signal ausgegeben.
Die Angleichphase beginnt mit dem Einlegen des Heizelements zwischen
die Rohrenden. Darauf wird der Schweißer am Display hingewiesen. Sollte
zu diesem Zeitpunkt das Heizelement noch nicht ausreichend aufgeheizt
sein, weist die entsprechende Displayanzeige den Schweißer darauf hin.
Fahren Sie anschließend die Maschine mit dem Verfahrhebel erneut zu-
sammen und warten Sie, bis am Rohrende die Wulst die vorgeschriebene
Breite bzw. Höhe, je nach verwendeter Schweißrichtlinie, erreicht hat.
Die Wulst sollte auch bei Angleichzeit im Automode beobachtet werden,
obwohl in einer Automode-Angleichphase die Wulsthöhe nicht im Display
angezeigt wird.
4.3.5 Anwärmphase
Nach der Angleichphase (1. LED im Schweißdiagramm auf der Hydraulik)
muss der Druck abgesenkt werden (2. LED im Diagramm). Der verringerte
Druck steht dann während der gesamten Anwärmphase an (3. LED im Dia-
gramm), während die Rohre weiter vom Heizelement gewärmt werden.
Wird nicht mit Automode-Angleichphase geschweißt, ist die Druckabsen-
kung auf den Anwärmdruck mit dem Druckentlastungsventil oder mit
der START/SET-Taste vorzunehmen und am Display zu überwachen. Bei
Druckabsenkung durch Betätigung der START/SET-Taste hält die Hydrau-
lik- und Steuereinheit den Druck während der gesamten Anwärmphase
auf Anwärmdruck und öffnet ggf. das Entlastungsventil, falls der Druck
steigt. Verwendet der Schweißer zur Absenkung des Drucks das Druckent-
lastungsventil, steht diese Regelungsfunktion während der Anwärmphase
nicht zur Verfügung. Etwaige Druckschwankungen sind dann vom Bediener
auszugleichen.
Auch wenn der Schweißer – etwa weil die Wulst bereits sauber ausgebildet
ist – vor Ablauf der angezeigten Angleichzeit den Druck unter den Maximal-
druck während der Anwärmphase absenkt, wechselt die Maschine selbst-
tätig in die Anwärmphase. Dieser Druckabfall muss aber rasch geschehen.
In diesem Fall wird die durch vorzeitige Absenkung verkürzte Angleichzeit
Heizspiegel einlegen
222°C SOLL 16.5bar
221°C IST 0.5bar
Wulsthöhe :2.0mm
Angleichzeit :68 s
230°C SOLL 16.5bar
229°C IST 12.5bar
ANWÄRM-PHASE
Anwärmzeit : 148s
230°C MAX 5.0bar
229°C IST 3.5bar
Anzeige 24
Anzeige 25
Anzeige 26
**** AUTOMODE ****
Letzte Angleichzeit
übernehmen?
RESET SET
Anzeige 23
Gesamtdruck einst.
230°C SOLL 16.5bar
229°C IST 3.5bar
Anzeige 22