Kemper Full-Matic 4 User manual

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Einbau- und Bedienungsanleitung
KEMPER ´Füll-Matic 4´ Figur 365
Installation and operating instructions
KEMPER ‘Füll-Matic 4’ Figure 365
1. Anwendungsbereich
Die KEMPER ´Füll-Matic 4´ Figur 365 dient der automatischen Nachfüllung von geschlossenen Warmwasser-
heizungsanlagen bis zur Gefährdungsklasse 4 (mit Inhibitoren). Dabei verhindert der eingebaute Systemtrenner BA
nach DIN EN 1717 das Rückfließen von Heizungswasser in das Trinkwassernetz. Die Heizungsbefüllstation entspricht der
DIN EN 12729 und dem DVGW-Arbeitsblatt W 570-1 für Systemtrenner BA. Durch den integrierten Druckminderer wird die
Heizungsanlage auf einem konstanten Druck gehalten.
Vorteile
- kompakter Aufbau mit Manometer, Absperreinrichtung, integriertem Systemtrenner BA und Druckminderer
- Gehäuse und mediumberührte Metallteile aus Rotguss
- bewährte KEMPER Technik
- ständige Verbindung mit dem Heizwassernetz nach DIN EN 1717 möglich
- bewährte Dämmschalen-Technik
1. Application area
The KEMPER ‘Füll-Matic 4’ Figur 365 is used for the automatic refilling of sealed hot-water heating systems up to Danger
Class 4 (with inhibitors). Designed to DIN EN 1717, the built-in BA system separator prevents the
return flow of water from the heating system into the fresh water supply network. The heating filling station complies
with DIN EN 12729 and DVGW-worksheet W 570-1 for BA system separators. The pressure in the heating system is maintained
at a constant level by the integral pressure-reducer.
Benefits
- Compact design with manometer, shut-off device, integrated backflow preventer BA and pressure reducer
- Housing and all metal parts in contact with medium bit of gunmetal
- Proven KEMPER technology
- Continual connection with the hot water system possible in accordance with DIN EN 1717
- Proven insulating shell technology

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2. Funktionsbeschreibung
Die KEMPER ´Füll-Matic 4´ beinhaltet alle in der DIN EN 1717 festgelegten Bestandteile, damit die Warmwasser-
heizungsanlage direkt und dauerhaft mit der Trinkwasserleitung verbunden werden kann. Dabei trennt der
Systemtrenner BA bei Rücksaugung durch Belüften der Mitteldruckzone zur Atmosphäre, wenn die Druckdifferenz
zwischen Mitteldruckzone und Zulaufdruckzone 10 % > 140 mbar erreicht. Der eingebaute Druckminderer gewährleistet
einen konstanten Ausgangsdruck. Damit ist die Heizungsanlage gegen unkontrollierten Überdruck geschützt.
Achtung: Die integrierte Absperrung ist nach dem Füllvorgang zu schließen, damit bei evtl. Undichtigkeiten der
Heizungsanlage eine unkontrollierte Nachfüllung vermieden wird.
Hinweis:
Vor und hinter der Armatur darf keine schnell schließende Armatur oder Absperreinrichtung angeschlossen werden.
Schnelles Schließen von z. B. Magnetventilen oder Kugelhähnen an Apparaten und Maschinen kann zu schwer-
wiegenden Funktionsstörungen des Systemtrenners BA führen. Daher sind generell langsam schließende Armaturen
oder Antriebe, die langsam schließen, zu verwenden. Bei hohem eingangsseitigem statischem Systemdruck wird
empfohlen einen Druckminderer in die Zulaufleitung einzubauen.
2. Optional description
The KEMPER ‘Füll-Matic 4’ contains all the components specified by DIN EN 1717, so that the hot-water heating system
can remain directly and permanently connected to the fresh water supply. The BA system separator separates the systems
in the event of return suction by ventilation of the medium-pressure zone to atmosphere in the differential pressure
between the medium-pressure zone and supply-pressure zone reaches 10 % > 140 mbar. The built-in pressure reducer
ensures a constant outlet pressure, thereby protecting the heating system against uncontrolled over-pressure.
Note: The integral shut-off valve must be closed following the filling process in order to avoid uncontrolled refilling
in case of any possible leaks in the heating system.
Note:
Do not connect any fast-closing valves or stopping equipment before or after the valve. Fast closing, e.g. of solenoid
valves or ball valves on devices and machines can lead to serious malfunctions in the backflow preventer BA.
For that reason, always use slowly closing valves or drives that close slowly. If the inlet-side static system pressure is
high, it is recommended to install a pressure reducing valve in the supply line.
3. Ausführung
Die KEMPER ´Füll-Matic 4´ besteht aus Absperrung, Druckminderer, Systemtrenner BA nach DIN EN 12729 und DVGW-
Arbeitsblatt W 570 mit Ablauftrichter, Schmutzfänger, ausgangsseitigem Manometer und Dämmschale. Der Einstellbereich
des Druckminderers beträgt 1 bis 4 bar. Beidseitig mit Außengewinde zum universellen Anschluss von Verschraubungen
für Kupfer-, Stahl-, Edelstahl- und Mehrschichtverbundrohr.
3. Design
The KEMPER ‘Füll-Matic 4’ consists of a shut-off valve, pressure reducer, backflow preventer BA to DIN EN 12729 and
DVGW-worksheet W 570 with outlet funnel, dirt trap, manometer on the output side and insulating shell. The pressure
reducer can be set over the range from 1 to 4 bar. With external threads on both sides for the universal connection of
screw fittings for copper, steel, stainless-steel and multi-layer composite piping.

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4. Werkstoffe - Materials
Werkstoffe
Materials
Gehäuse
Housing
Rotguss
Gunmetal
Mediumberührte Metallteile
Metal parts in contact with medium
Rotguss bzw. Edelstahl
Gunmetal or stainless steel
Eingangsseitige Absperrung
Input-side shut-off valve
hochwertiger Kunststoff
High-quality plastic
Rückflussverhinderer
Anti-pollution check-valve
hochwertiger Kunststoff
High-quality plastic
Dichtelemente
Sealing elements
EPDM
EPDM
Innenteile
Internal components
hochwertiger Kunststoff
High-quality plastic
Druckminderer-Kartusche
Pressure reducing valve cartridge
hochwertiger Kunststoff
High-quality plastic
Systemtrenner-Kartusche
Backflow preventer cartridge
hochwertiger Kunststoff
High-quality plastic
Siebeinsatz
Sieve insert
Edelstahl
Stainless steel
Ablauftrichter
Outlet funnel
hochwertiger Kunststoff
High-quality plastic
Dämmschale
Insulating shell
Baustoffklasse 1
Construction materials class 1
5. Technische Daten - Technical data
Technische Daten - Technical data
Anschlüsse
Connections
G1” AG
G1” AG
Nennweite
Nominal size
DN 20
DN 20
Durchflussmedium
Flow medium
Trinkwasser
Drinking water
Vordruck
Supply pressure
max. 10 bar
max. 10 bar
Mindesteingangsdruck
Minimum input pressure
1,0 bar
1.0 bar
Ausgangsdruck
Output pressure
1,0 – 4,0 bar
1.0 – 4.0 bar
Werkseinstellung
Works setting
1,5 bar
1.5 bar
Einbaulage
Installation position
Waagerecht mit Ablasstrichter nach unten
Horizontal with outlet funnel downward
Max. Eingangstemperatur
Max. input temperature
30 °C
30 °C
Ablaufrohranschluss
Outlet pipe connection
DN 40
DN 40
Durchflussleistung
Flow performance
1,2 m³/h, Δp = 1,0 bar; 2,4 m³/h, Δp = 1,5 bar
nach DVGW Zertifizierungsbeschluss 9-2006
1,2 m³/h, Δp = 1,0 bar; 2,4 m³/h, Δp = 1,5 bar
according to DVGW certification enactment 9-2006

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6. Technische Maße - Technical dimensions
7. Einbau
Vor dem Einbau ist die Rohrleitung gründlich zu spülen. Darauf achten, dass durch die Einbaulage in der
Anschlussleitung keine Stagnation entsteht. Die ´Füll-Matic 4´ ist so in die Rohrleitung einzubauen, dass der Ablauftrichter
senkrecht nach unten zeigt. Nur so ist eine einwandfreie Funktion der Armatur gewährleistet. Ein gut zugänglicher Einbau-
ort vereinfacht die Wartung und Inspektion. Gemäß DIN EN 1717 ist darauf zu achten, dass die Armatur nur in Räumen
eingebaut werden darf, die vor Überflutung, hohen Temperaturen und Frost geschützt, sowie gut belüftet sind. Die
Ablaufleitung ist mit ausreichender Kapazität vorzusehen. Um die einwandfreie Funktion der Armatur dauerhaft zu
gewährleisten, muss nach DIN 1988 vor der Armatur bzw. unmittelbar nach der Wasserzähleinrichtung ein Trinkwasser-
filter nach DIN EN 13443-1 vorgeschaltet werden. Zum Anschluss des Ablauftrichters an das Abwassersystem ist die gültige
Norm DIN EN 12056 zu beachten.
7. Installation
The pipes should be flushed out thoroughly prior to installation. Ensure that no stagnation is allowed to occur due
to the installation position in the connecting pipe. The ‘Füll-Matic 4’ must be installed in the pipe so that the outlet plug
points vertically downwards. Only in this way is proper operation of the fitting guaranteed. An easily accessible location
should also be selected in order to facilitate maintenance and inspection. In accordance with DIN EN 1717, care should be
taken to ensure that the fitting is only installed in areas which are protected against flooding, high temperatures and frost,
and are also well ventilated. An outlet pipe of adequate capacity must be provided. In order to ensure the long-term trouble-
free operation of the fitting, and in order to comply with DIN 1988, a fresh water filter to DIN EN 13443-1 must be installed in
front of the fitting or immediately after the water meter. The applicable norm DIN EN 12056 must be observed when
connecting the outlet plug to the waste water system.
Nach DIN EN 1717 ist die ´Füll-Matic 4´ eingangs- und ausgangsseitig für die jährliche Wartung des Systemtrenner BA mit
einer Absperrung einzubauen. Eingangsseitig ist dies die Kugelabsperrung. Ausgangsseitig empfiehlt sich der Einbau einer
Absperrung für die Wartung des Systemtrenner BA als auch zur Absperrung und Entleerung der Heizungsanlage.
In accordance with DIN EN 1717, the ‘Füll-Matic 4’ must be installed with a shut-off valve on the inlet and outlet side for the
annual maintenance of the BA system separator. On the inlet side, this consists of a ball-type shut-off valve. On the outlet side,
the installation of a shut-off valve is recommended for the maintenance of the BA system separator and for the isolation and
draining of the heating system.
Maße
Technical dimensions
Nennweite
Nominal size
DN
DN
20
20
Bauhöhe (H1) max.
Installation height (H1) max.
mm
mm
226
226
Bautiefe (H2)
Installation depth (H2)
mm
mm
130
130
Baulänge (L1)
Installation length (L1)
mm
mm
186,50
186,50
Anschlussmaß (A1)
Connection size (A1)
G1
G1
HEIZUNG
Heizungs-
wasser
HEATING
Heating water
P2= 1,5 bar
SANITÄR
Trinkwasser
SANITATION
Drinking water
z.B. P1= 3,0 bar

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8. Einstellung Druckminderer (Darstellung siehe S. 10)
Der Druckminderer ist werkseitig auf 1,5 bar voreingestellt. Der anstehende Hinterdruck kann am Manometer (6)
abgelesen werden. Bei einer abweichenden Voreinstellung gehen Sie bitte wie folgt vor:
- Sicherstellen, dass der Eingangsdruck min. 1,5 bar höher ist als der gewünschte Ausgangsdruck
- Eingangsseitige Absperrung (1) öffnen
- Einstellgriff (3) des Druckminderers nach unten entriegeln (ziehen)
- bei Erhöhung des Hinterdruckes Einstellgriff (3) nach rechts (+) drehen und die Manometeranzeige beobachten,
bis der gewünschte Systemdruck erreicht ist
- Eingangsseitige Absperrung (1) schließen
- bei Minderung des Ausgangsdruckes zunächst eine nahegelegene Füll-/Entleereinrichtung im Heizungssystem
öffnen und Systemdruck bis unter den gewünschten Einstellwert ablassen
- dazu muss die eingangsseitige Absperrung (1) geschlossen sein
- Einstellgriff (3) nach dem Entriegeln nach links (-) bis zum Nullanschlag drehen
- Absperrung (1) öffnen und Einstellgriff (3) nach rechts (+) auf den gewünschten Systemdruck hochregeln
- nach der Einstellung des Druckminderers den Einstellgriff (3) wieder verriegeln
- Eingangsseitige Absperrung (1) schließen
8. Pressure reducer setting (illustration, see page S. 10)
The pressure-reducer is set at the point of manufacture to 1.5 bar. The existing back-pressure present can be read off at
the manometer (6). In the event of a different preliminary setting, please proceed as follows:
- Ensure that the input pressure is at least 1.5 bar higher than the required output pressure
- Open the shut-off valve (1) on the input side
- Unlock the setting handle (3) of the pressure-reducer by pulling downwards
- When increasing the back-pressure, turn the setting handle (3) to the right (+) and observe the manometer display
until the required system pressure is reached
- Close the shut-off valve (1) on the input side
- When reducing the output pressure, first open a nearby filling/drainage fitting in the heating system, and allow the
system pressures to fall below the required setting value
- The shut-off valve (1) on the input side must be closed for this purpose
- After unlocking, turn the setting handle (3) to the left (-) as far as the zero stop
- Open the shut-off valve (1) and turn the setting handle (3) to the right (+) up to the required system pressure
- After setting the pressure-reducer, lock the setting handle (3) again
- Close the shut-off valve (1) on the input side
9. Inspektion und Wartung - Inspection and Maintenance
In Übereinstimmung mit Standards zum Trinkwasserschutz und Hygienevorschriften erhält der Benutzer/Betreiber
folgende Vorgaben:
Nach DIN EN 1717, Punkt 4.6 ist eine regelmäßige Wartung der Sicherungseinrichtungen durchzuführen.
Nach DIN EN 806-5 gilt europaweit die Wartung 1x jährlich. Ihre ordnungsgemäße Funktion ist regelmäßig in
Übereinstimmung mit nationalen oder regionalen Bestimmungen zu überprüfen.
Für D ist nach DVGW W 570-1 (April 2007) unter 4.7 festgelegt, dass die Wartung 1x jährlich zu erfolgen hat.
Für die CH ist nach SVGW W3 Ergänzung 1 (2000), W/TPW 126 (April 1994) sowie W/TPW 135 (April 1994) die Wartung/
Inspektion durchzuführen. In W/TPW 135 wird unter Punkt 3 Wartung, periodisch, spätestens aber nach 2 Jahren die
Wartung/Inspektion festgelegt. In W/TPW 126 wird die erste Kontrolle des Systemtrenners nach dem ersten Betriebsjahr
gefordert. Zusätzlich wird auf den Sonderdruck Nr. 1377 des SVGW 8/96 verwiesen.
Für NL ist in dem VEWIN Waterwerkblad WB 1.4 G (November 2005 unter Punkt 4 festgelegt, dass Systemtrenner BA
1x jährlich auf den ordnungsgemäßen Betrieb zu überprüfen und zu warten sind.
Es gilt:
Die Funktions- und Wartungsmaßnahmen umfassen die Funktionsprüfung, die Sichtkontrolle der Innenteile sowie
die Reinigung bzw. den Austausch der Funktionsteile wie unter Punkt 3 und 4 der Bedienungsanleitung beschrieben.
Diese Inspektion sollte auch die dazugehörigen Armaturen mit einschließen. Nur autorisiertes Fachpersonal darf die
Überprüfung vornehmen. Die Überprüfung sollte auf dem angehängten Kontrollschild mit
Datum und Unterschrift dokumentiert werden. Zusätzlich wird Anlage 1 zur Inspektion und Wartung empfohlen.
Die Systemtrenner BA Kartusche ist bei jeder Wartung im eingebauten Zustand einer Sichtkontrolle zu unterziehen,
soweit dies durch die Gehäuseöffnung möglich ist. Der Hersteller empfiehlt den Austausch der Kartusche alle 10 Jahre.
Örtliche Vorschriften sind zu beachten.
Entsprechend DIN EN 1717 1 x jährlich
Entsprechend DIN 1988 1 x alle 6 Monate
According to DIN EN 1717 annually
According to DIN 1988 every 6 months
Nur Fachpersonal!
Authorized personnel only!

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In compliance with standards on drinking water protection and hygiene regulations, the user/operating organisation is
given the following specifications:
As per DIN EN 1717, Point 4.6, perform regularly scheduled maintenance on the safeguards.
As per DIN EN 806-5 maintenance is 1 x annually Europe-wide. Check their proper functioning in regularly scheduled
intervals in compliance with the national or regional stipulations.
For DE, in accordance with DVGW W 570-1 (April 2007) under 4.7 it is stipulated that the maintenance must be performed
1 x annually.
For CH, perform the maintenance/inspection as per SVGW W3 Supplement 1 (2000), W/TPW 126 (April 1994) and
W/TPW 135 (April 1994). In W/TPW 135, in Point 3 Maintenance, the maintenance/inspection is stipulated
as periodical, but at least every 2 years. W/TPW 126 requires the backflow preventer BA to be checked for the first time
after the first year of operation. In addition, Offprint no. 1377 of SVGW 8/96 is pointed out.
For NL, in VEWIN Waterwerkblad WB 1.4 G (November 2005 under Point 4 it is stipulated that backflow preventers BA
need to be checked for proper operation and maintained 1x annually.
The following applies:
The functional and maintenance measures cover the function test, visual inspection of the interior parts and
the cleaning or replacement of the functioning parts as stated under Points 3 and 4 in the operating instructions.
This inspection should also include the related valves. Only authorised specialists are allowed to perform
maintenance. Document the inspection on the attached control plate with
date and signature. In addition, Appendix 1 on inspection and maintenance is recommended.
Put the Backflow preventer BA cartridge through a visual inspection in the installed state during every maintenance to
the extent this is possible through the housing opening. The manufacturer recommends replacing the cartridge every
10 years. Comply with local regulations.
9.1.1 Prüfadapter anschließen
- Absperrventil vor und hinter der Armatur schließen
- Prüfventile einschrauben und Adapter G1/4 mit Steck-
Kupplung aufschrauben
9.1.1 Connect the test adapter
- Close the stop valve before and after the valve
- Screw on the test valve and G1/4 adapter with
plug-in coupling
A
Nur Fachpersonal!
Qualified specialists only!
Messgerät zur Differenzdruckmessung: geeignete Differenzdruckmanometer
mit Prüfadapter! Empfohlen wird KEMPER Differenzdruckmesskoffer (siehe Zubehör)
Measuring instrument for differential pressure measurement: suitable differential
pressure manometer -with test adapter! The KEMPER differential pressure
measurement case, (see accessories), is recommended.
A
C

- 7 -
9.1.2 Vorbereitung des Druckdifferenz-
Manometer
- Je eine Seite der Prüfschläuche mit dem Adapter *+*
und *-* des Differenzdruck-Manometer verbinden.
9.1.2 Preparing the differential pressure
manometer
- Connect the test hose with the adapter *+*
and *-* of the differential pressure manometer to
each side.
9.1.3 Differenzdruck-Manometer für
Funktionsprüfung Eingangs-
Rückflussverhinderer und Ablassventil
anschließen
- Je einen Prüfschlauch mittels Schnellkupplung auf die
Adapter stecken und einrasten (Entlastungsventile an
den Schläuchen müssen geschlossen sein.)
- Den Prüfschlauch von Prüfventil A an den ``+``
gekennzeichneten Anschluss des
Differenzdruck-Manometers anschließen.
- Den Prüfschlauch von Prüfventil B an den ``-``
gekennzeichneten Anschluss des
Differenzdruck-Manometers anschließen.
- A = Vordruckzone, B = Mitteldruckzone,
C = Hinterdruckzone
9.1.3 Connect differential pressure
manometer for function test inlet anti-
pollution check-valve and drain valve
- For each test hose, plug on and latch a quick coupler
to the adapter (bleeder valves must be closed
on the hoses.)
- Connect the test hose of Test valve A to
the connection marked ``+```
on the differential pressure manometer.
- Connect the test hose of Test valve B to
the connection marked ``-```
on the differential pressure manometer.
- A = Supply pressure zone, B = Middle pressure zone,
C = Back pressure zone
+ -
B
C
A

- 8 -
9.1.4 Funktionsprüfung Eingangs-
Rückflussverhinderer
- Messgerät nach 9.1.3 anschließen
- Prüfventil A und B öffnen und über die an den
Prüfschläuchen befindlichen Entlastungsventile die
Messleitungen entlüften. Danach Entlastungsventile
schließen, Prüfventil A und B geöffnet lassen.
9.1.4 Function test, inlet anti-pollution
check-valve
- Connect measuring instrument as per 9.1.3
- Open Test valves A and B and vent the
measurement lines through the
bleeder valves on the test hoses. Then close the bleeder
valves and leave Test valve A and B open.
- Absperrventil vor und hinter der Armatur schließen.
- Über das Entlastungsventil am Prüfschlauch (Prüfventil B)
den Druck langsam in der Mitteldruckzone ablassen und
dabei die Differenzdruckanzeige beobachten.
Der Differenzdruck steigt bis der Rückflussverhinderer zu
öffnen beginnt. Das Ablassventil darf hierbei nicht
ansprechen.
-
Entlastungsventil am Prüfschlauch (Prüfventil B) schließen.
Der Differenzdruck muss nun konstant bleiben.
- Close the stop valve before and after the valve.
- Using the bleeder valve on the test hose (Test valve B),
slowly bleed the pressure of the middle pressure zone and
watch the differential pressure display at the same time.
The differential pressure rises until the anti-pollution
check-valve starts to open. The drain valve must not
trigger during this
-
Close the bleeder valve on the test hose (Test hose B).
The differential pressure must remain constant.
+-
+-
A
A
C
C
B
B

- 9 -
9.1.5 Funktionsprüfung Ablassventil
- Messgerät nach 9.1.3 anschließen
- Prüfventil A und B öffnen und über die an den
Prüfschläuchen befindlichen Entlastungsventile die
Messleitungen entlüften. Danach Entlastungsventile
schließen, Prüfventil A und B geöffnet lassen.
9.1.5 Function test, drain valve
- Connect measuring instrument as per 9.1.3
- Open Test valves A and B and vent the
measurement lines through the
bleeder valves on the test hoses. Then close the bleeder
valves and leave Test valve A and B open.
- Absperrventil vor und hinter der Armatur schließen.
- Über das Entlastungsventil am Prüfschlauch (Prüfventil A)
den Druck der Vordruckzone langsam ablassen und dabei
die Differenzdruckanzeige und Ablassventil beobachten.
Das Ablassventil muss ansprechen bevor die Anzeige den
Wert 140 mbar erreicht (bei ansprechen des Ventils steigt
der Differenzdruck erst leicht an und fällt dann wieder)!
- Entlastungsventil schließen. Das Ablassventil muss wieder
dicht geschlossen sein.
- Close the stop valve before and after the valve.
- Using the bleeder valve on the test hose (Test valve A),
slowly bleed the pressure of the supply pressure zone and
watch the differential pressure display and drain valve at
the same time.
The drain valve must trigger before the display reaches
the value 140 mbar (when the valve triggers, the
differential pressure initially rises only slightly and then
falls again)!
- Close bleeder valve. The drain valve must
be closed tightly again.
+-
+-
B
B
C
C
A
A

- 10 -
9.1.6 Differenzdruck-Manometer für
Funktionsprüfung Ausgangs-
Rückflussverhinderer anschließen
- Den Prüfschlauch von Prüfventil B an den -
gekennzeichneten Anschluss des
Differenzdruck-Manometers anschließen.
9.1.6 Differential pressure manometer for the
function test Connect the outlet anti-pollution
check-valve
- Connect the test hose of Test valve B to the
marked connection of the
differential pressure manometer.
9.1.7 Funktionsprüfung Ausgangs-Rückflussverhinderer
- Messgerät nach 9.1.6 anschließen
- Absperrventile öffnen und Armatur befüllen.
- Druck an Skala ablesen und Wert festhalten.
9.1.7 Function test outlet anti-pollution check-valve
- Connect measuring instrument as per 9.1.6
- Open Stop valve and fill valve.
- Read pressure on scale and write down the value.
- Absperrventile schließen und über Prüfventil B und dem
Entlastungsventil die Mitteldruckzone druck los machen.
Dabei kann durch ``Setzen`` ein geringfügiger Druckabfall
an der Skala auftreten.
- Mindestens 2 Minuten warten. Der ausgangsseitige
Rückflussverhinderer ist dicht, wenn der Druck in dieser
Zeit konstant bleibt.
- Close stop valves and use Test valve B and
the bleeder valve to depressurise the middle pressure zone.
During this, it is possible that a slight pressure drop
occurs on the scale due to "setting".
Wait at least 2 minutes. The outlet-side
anti-pollution check-valve is leakproof when the pressure
remains constant during this time.
3
2
+ -
B
C
A
+-
B
C
A
+-
B
C
A

- 11 -
9.2. Ausbau Kartuscheneinsatz
- Absperrung (1) und (2) schließen und die
Entleerungsstopfen (4) entfernen.
- Ablaufwasser in einem geeigneten Gefäß auffangen.
- Kartuschenoberteil (3) entfernen.
9.2 Removing the cartridge insert
- Close shut-off valves (1) and (2) and remove the
drain plug (4).
- Collect the waste water in a suitable container.
- Remove the cartridge upper section (3).
- Nutring (A) und BA-Kartusche (B) auswechseln.
- Replace the grooved ring (A) and BA cartridge (B).
- Kartuschenoberteil (3) aufschrauben.
- Absperrung (1) und (2) öffnen und
- Armatur entlüften.
- Screw on the cartridge upper section (3).
- Open shut-off valves (1) and (2) and
- Ventilate the fitting.
9.2.1 Druckminderer
- Dämmschale entfernen.
- Absperrung (1) und (2) schließen und Entleerungsstopfen (3) entfernen.
- Ablaufwasser in einem geeigneten Gefäß auffangen.
- Druckminderer-Kartusche (6) komplett aus dem Gehäuse schrauben.
- Filtersieb der Druckminderer-Kartusche unter klarem Wasser ausspülen.
- Die Einzelkomponenten sind zu überprüfen und ggf. zu erneuern.
- Den Gehäusesitz ebenfalls mit klarem Wasser ausspülen, um evtl. Schmutzteilchen zu entfernen.
- Druckminderer-Kartusche (6) wieder einsetzen und den Entleerungsstopfen (3) wieder einschrauben.
- Absperrung (1) und (2) öffnen, Armatur entlüften und die Manometeranzeige (5) auf mögliche Druckverstellung prüfen.
- Dämmschale wieder montieren.
9.2.1 Pressure-reducer
- Remove the insulating shell.
- Close shut-off valves (1) and (2) and remove the drain plug (3).
- Collect the waste water in a suitable container.
- Unscrew the pressure-reducer cartridge (6) completely from the housing.
- Rinse out the filter sieve of the pressure-reducer cartridge and clean water.
- Check the individual components and replace if necessary.
- Rinse out the housing seat with clean water in order to remove any dirt particles.
- Replace the pressure-reducer cartridge (6) and screw in the drain plug (3).
- Open shut-off valves (1) and (2), ventilate the fitting and check the manometer display (5) for possible pressure changes.
- Refit the insulating shell.
3
Schmutzfängersieb überprüfen, ggf. reinigen
(mit fettfreier Druckluft oder Wasser)!
Check and if necessary clean the dirt trap sieve
(with grease-free compressed air or water)!
1
4
5
B
3
2
6
1
4
Nutring an der Kartusche
einfetten (Fett beiliegend)
Grease the grooved ring on
the cartridge (grease enclosed)
A
2

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10. Ersatzteile - Spare parts
11. Wichtige Hinweise - Important notes
Pos.
Pos.
Bezeichnung
Description
1
Griff
Handle
2
Ablauftrichter
Outlet plug
3
Druckminderer-Kartusche
Pressure-reducer cartridge
4
BA-Kartusche komplett
BA cartridge complete
5
Ausgangs-Rückflussverhinderer
Output non-return valve
6
Manometer
Manometer
7
Dämmschale
Insulating shell
1
3
4
5
2
7
6
Medium: Water max. 30 °C
Inlet pressure: max. 10 bar
1. Use the appliance
- in good condition
- according to regulations
- with due regard to safety
2. Follow installation instructions
3. Immediately rectify any malfunctions
4. The valves are exclusively for use for applications
detailed in these installation instructions. Any variation
from this or other use will not comply with requirements
Medium: Wasser, max. 30 °C
Vordruck: max. 10 bar
1. Benutzen Sie das Gerät
- im einwandfreien Zustand
- bestimmungsgemäß
- sicherheits- und gefahrenbewusst
2. Einbau-Anleitung beachten
3. Störungen sofort beseitigen lassen
4. Die Armaturen sind ausschließlich für die genannten
Einsatzgebiete bestimmt. Jede andere Benutzung gilt
als nicht bestimmungsgemäß.
K410036500001-00 08/13
Technische Änderungen vorbehalten.
Technical subject to change.
Gebr. Kemper GmbH + Co. KG
Metallwerke
Harkortstr. 5, D-57462 Olpe
Tel. [phone]
Fax [phone]
[e-mail]
www.kemper-olpe.de

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