CIAT CiatCooler LC User manual


d'eau glacée
Air cooled chillers
Notice d’utilisation
User’s brochure
02 - 2005
N 99.74 B
condenseur à air
Installation
Fonctionnement
Mise en service
Maintenance
Groupes de production

Installation
Operation
Commissioning
Maintenance

2
SOMMAIRE PAGE SUMMARY
Introduction 3Introduction
Réception du matériel 3Receiving the material
Identification du matériel 3Material identification
Garantie 3Guarantee
Conseils de sécurité 3Safety advice
Choix de l’emplacement du groupe 4Choice of location of the unit
Implantation (dégagements à respecter) 4Installation (free space to be respected)
Manutention et mise en place 5Handling and positioning
Isolateurs de vibrations (option) 6Vibration isolators (optional)
Raccordements hydrauliques LC – LCT 7LC – LCT hydraulic connections
Raccordements hydrauliques LCH 8LCH hydraulic connections
Protection antigel 9Frost protection
Protection antigel par eau glycolée 9Frost protection by glycol water
Raccordements électriques 10 Electrical connections
Module électronique de régulation et de signalisation 11 Electrical control and display module
Régulation 11 Control
Groupes double condenseur (eau + air) série LCT 11 Double condenser units (water + air) series LCT
Appareils de régulation et de sécurité 13 Control and safety devices
Emplacement des thermistances et sécurités 14 Position of thermistors and safety devices
Mise en route 14 Starting the unit
Localisation des circuits frigorifiques et des
principaux composants 16 Localization of refrigerant circuits and main components
Caractéristiques techniques 17 Technical characteristics
Caractéristiques électriques 17 Electrical characteristics
Réglages des appareils de régulation et de sécurité 18 Settings of control and safety devices
Réglage des pressostats de pression de condensation 18 Condensing pressure pressostats setting
Relevé de fonctionnement LC - LCH - LCT 19 Service sheet and check list series LC - LCH - LCT
Relevé de fonctionnement LCT 20 Service sheet and check list series LCT
Entretien 20 Maintenance
Raccordement client des fonctions contrôlées
à distance 21 Connection by customer of remotely controlled
functions
Communication 22 Communication

3

Les groupes CIATCOOLER série LC - LCH - LCT sont des
refroidisseurs de liquide à condensation par air.
Tous les appareils sont essayés et vérifiés en usine. Ils sont
livrés avec la charge de refrigerant complète.
DMatériel conforme aux normes : EN60-204 - EN 378-2
DMatériel conforme aux directives :
– Machines (98/37 CEE)
– CEM (89/336 CEE) modifiée 92/31 CEE - 93/68 CEE
– Basse tension (73/23 CEE) modifiée 93/68 CEE
– DESP 97/23/CE
Catégorie 3 modèles LC-LCH 1203 à 2400 / LCT 1203
Catégorie 4 modèles LCT 1400 à 2400
  
– Vérifier le groupe et la conformité de la livraison dès l’arrivée
sur le chantier.
– Si le groupe a subi des dégats ou si la livraison est incomplète,
faire les réserves d’usage sur le bordereau de livraison.
IMPORTANT : vous devez confirmer vos réserves par lettre
recommandée au transporteur dans les trois jours qui suivent
la livraison.
  
Chaque appareil possède une plaque signalétique
constructeur portant un numéro d’identification.
– Ce numéro d’identification est à rappeler dans toute
correspondance.

La durée de la garantie est de 12 mois à partir de la date de mise
en route, quand celle-ci est effectuée dans les 3 mois qui
suivent la date de facturation.
Elle est de 15 mois à partir de la date de facturation de l’appareil
dans tous les autres cas.
Quand la mise en route est effectuée par CIAT ou par un
spécialiste agréé CIAT, la garantie couvre totalement les
pièces, les circuits frigorifiques et électriques, la main d’oeuvre
et les déplacements chaque fois qu’il s’agit bien d’un défaut
imputable à CIAT ou à son appareillage.
Quand la mise en route n’est pas effectuée par CIAT, la garantie
couvre uniquement les pièces défectueuses ainsi que les
circuits frigorifiques et électriques montés en usine sauf si le
défaut reconnu n’est pas imputable à une erreur du
constructeur.
NOTA : pour d’autres informations, se reporter à l’exercice de
la garantie CIAT fourni avec le dossier commercial.
  
Pour éviter tous risques d’accidents au moment des opérations
d’installation, de mise en service et de réglage, il est impératif de
prendre en considération les spécificités du matériel tels que :
– circuits frigorifiques sous pression.
– présence de fluide frigorigène.
– présence de tension.
– implantation (toiture et terrasse à niveau élevé).
Seul du personnel expérimenté et qualifié peut intervenir sur de
tels équipements.
Il est impératif de suivre les recommandations et instructions
qui figurent sur les notices d’entretien, les étiquettes ou
instructions particulières.
Se conformer impérativement aux normes et réglementation en
vigueur.
IMPORTANT : avant d’intervenir sur le groupe, vérifier que le
courant d’alimentation est bien coupé.

CIATCOOLER series LC - LCH - LCT units are liquid chillers
with air cooled condensers.
All of the units are tested and checked at the factory. They are
shipped with a full charge of refrigerant.
DUnit conforms norms : EN60-204 – EN 378-2
DUnit conforms directives :
– 98/37 CEE
– CEM (89/336 CEE) modified 92/31 CEE - 93/68 CEE
– Low voltage (73/23 CEE) modified 93/68 CEE
– DESP 97/23/CE
Group 3 models LC-LCH 1203 to 2400 / LCT 1203
Group 4 models LCT 1400 to 2400
  
– Check the unit on arrival and confirm its conformity with the
delivery voucher.
– In case of damage or incomplete shipment, note
discrepancies on the delivery voucher.
IMPORTANT : You must confirm the noted discrepancies, by
registered mail to the shipping agent, within 3 days following
delivery.
 
Each unit has a data plate on which there is an identification
number.
– This identification number is to be mentioned on all
correspondence.

The guarantee is for 12 months from commissioning when this
occurs within the 3 months following the invoicing date.
In all other cases, it is for 15 months from the invoicing date.
When commissioning is carried out by CIAT or a specialist
recognized by CIAT, the guarantee totally covers parts,
refrigerant and electrical circuits, man hours and travelling
expenses occurring as a result of faults attributable to CIAT or
its installation.
When commissioning is not carried out by CIAT, the guarantee
is limited to defective parts and factory installed electrical and
refrigerant circuits, except where the fault is not attributable to
a manufacturer’s error.
NOTE : for further information, refer to the terms of CIAT
Guarantee supplied with the commercial file.
 
To avoid all risks of accidents during installation,
commissioning and adjusting operations, it is imperative that
specific material conditions be considered :
– refrigerant circuits under pressure.
– presence of refrigerant fluid.
– High voltage.
– siting (high roofs, etc.).
Only qualified experienced personnel should handle such
equipment.
It is imperative that recommendations and instructions
mentioned in our maintenance brochures, on labels or in
specific instructions, be followed.
It is imperative also that norms and regulations in force be
adhered to.
IMPORTANT : Before intervention on the unit, check that the
supply current is cut.

4
  
 
Avant la manutention, l’implantation et le raccordement du
groupe, l’installateur devra vérifier les points suivants :
– Ces groupes sont à placer à l’extérieur.
– La surface du sol ou de la structure devra être suffisamment
résistante pour supporter le poids du groupe.
– Positionner l’unité au-dessus de la hauteur moyenne de
neige dans la région ou le groupe est installé.
– L’appareil devra être parfaitement de niveau.
– Le groupe doit être parfaitement accessible pour permettre
d’effectuer aisément les opérations de service et d’entretien.
– Aucun obstacle ne devra gêner la libre circulation de l’air sur
le condenseur à air (aspiration et soufflage).
ATTENTION à la recirculation de l’air.
– Niveau sonore : nos appareils ont été étudiés pour un
fonctionnement à faible niveau sonore pour ce type de matériel.
Il faut cependant se soucier, dès la conception de l’installation,
de l’environnement extérieur pour le bruit rayonné et du type de
bâtiment pour le bruit transmis en aérien et solidien (vibrations).
Faire réaliser éventuellement une étude par un acousticien.

 ! "
Il est important d’installer les groupes avec suffisamment
d’espace libre :
DPour éviter la recirculation de l’air de refoulement du
condenseur par réaspiration.
DPour la maintenance du groupe.
     
Before handling, installing and connecting the unit, the installer
must verify the following points :
– These units are for external siting.
– The ground or structure must be capable of bearing the weight
of the unit.
– The unit must be positioned above the average snow height
for the region of installation.
– The unit must be perfectly level.
– The unit must be perfectly accessable for ease of cleaning
and maintenance.
– There must be no obstacle to the free flow of air over the
condenser (suction and discharge).
ATTENTION to air re-circulation..
– Sound level : our units have been designed for operating at
a low sound level for this type of material. However, from the
conception of the installation, the effect on the exterior
environment of sound waves and vibrations in the building must
be considered.
A study by an acoustic expert may be advisable.

    
It is important to install the units with sufficient free space
allowance :
DTo avoid recirculation of the condenser air discharge by
re-suction.
DFor servicing and maintenance operations.
2 appareils : A = 2 m
3 appareils et plus : A = 3 m
2 units : A = 2 m
3 units ad more : A = 3 m

5
#    
Une fois l’emplacement du groupe choisi, procéder à la mise en
place de l’appareil.
Pour lever l’appareil, fixer les élingues aux trous de
manutentions, prévus à cet effet.
Les élingues doivent être tenues écartées au moyen
d’entretoises pour ne pas détériorer la carrosserie.
ATTENTION : l’appareil doit être manutentionné avec soin et
uniquement en position verticale.
Toute manutention sera réalisée dans le strict respect des
règles de sécurité. Seuls les points de levage mentionnés sur
le groupe par une identification peuvent être utilisés pour le
levage.
  
Once the site for the unit has been determined, proceed with
positioning.
To lift the unit, attach slings to the handling holes provided for
this purpose.
The slings should be held apart with spacing bars to avoid
damaging the casing.
ATTENTION : the unit must be handled with care and kept
vertical.
The unit will be handled in strict compliance with safety rules.
Only the lifting points identified on the unit may be used for
lifting.
LC 1203 1400 1600 1803 1804 2000 2200 2400
A(mm) 2140 2140 2040 2040 2760 2760 2760 2760
B(mm) 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000 3000
C(mm) 2300 2300 2300 2300 2300 2300 2300 2300
Poids à vide
Weight empty (kg) 3150 3450 3610 3810 3850 4100 4810 4930
LCH/LCT 1203 1400 1600 1803 1804 2000 2200 2400
A(mm) 2570 2806 3160 3160 3517 3517 4000 4000
B(mm) 3000 3000 3500 3500 3500 3500 4000 4000
C(mm) 2300 2300 2300 2300 2300 2300 2300 2300
Poids à vide
Weight empty
LCH
(kg) 3350 3830 4000 4210 4410 4660 5370 5490
Poids à vide
Weight empty
LCT
(kg) 4020 4060 4560 4710 5000 5300 6100 6400

6
  $% "
Pour des applications à très basses vibrations, il est nécessaire
d’installer sous le groupe des plots antivibratilles.
Le positionnement des plots doit être conforme aux
emplacements prévus ci-dessous.
  
For applications with very low vibrations, antivibratil mounts
must be installed underneath the unit.
The positioning of mounts must conform to the arrangement
planned below.

7
Détail des isolateurs de vibrations Detail of vibration isolators
Dimensions A B C D E F G H
Rep. 1 150 39 35 182 214 14 M14 12,5
Rep. 2 200 44 40 240 280 18 M18 14,5
 &'
 ( 
Une étude de dimensionnement doit être réalisée afin de
respecter les conditions de fonctionnement (débits - pertes de
charges).
Le diamètre des tubes n’est pas obligatoirement le même que
celui prévu sur l’échangeur.
Le tableau ci–dessous donne les diamètres de raccordement
entrée/sortie d’eau évaporateurs (LC–LCT) et condenseurs à
eau de récupération (LCT uniquement).
Diamètre des connexions d’eau
DEvaporateur
! " !#
 
A dimensioning study must be done so as to respect the
operating conditions (flow - pressure drops).
Tubing diameters need not necessarily be the same as those
on the exchanger.
The following table lists the water inlet/outlet connection
diameters for evaporators (LC–LCT) and water cooled
condensers (LCT only)
Water connections diameters
DEvaporator
LC/LCT 1203 1400 1600 1803 1804 2000 2200 2400
jentrée-sortie évaporateur
Evaporator inlet/outlet jDN 125 PN 16 DN 150 PN 16
DCondenseur à eau DWater cooled condenser
LC/LCT 1203 1400 1600 1803 1804 2000 2200 2400
jentrée–sortie condenseur G 2 ” ½G 3”
G2
”
½
G3
”
j
entrée–sortie
condenseur
Condenser inlet/outlet jG 2 ” G 2 ” ½G 3”
DRespecter le sens d’écoulement (entrée-sortie) mentionné
sur le groupe.
DIl est nécessaire de prévoir sur chaque circuit hydraulique :
– 2 vannes d’arrêt permettant l’isolement de chaque échangeur
(évaporateur et condenseur à eau).
– Les accessoires indispensables à tout circuit hydraulique
(vanne d’équilibrage, purgeurs d’air, piquage aux points bas
pour vidange, vase d’expansion, poches à thermomètres, etc.).
– Les tuyauteries seront isolées avec soin pour éviter les
déperditions et les condensations.
– Les tuyauteries ne doivent transmettre aucun effort, ni
vibrations à l’évaporateur ou au condenseur à eau.
– L’eau doit être analysée et le circuit réalisé en fonction des
résultats (faire appel aux services d’un spécialiste en traitement
des eaux).
– Les circuits hydrauliques doivent être protégés contre les
risques de gel.
– Des manchons souples sont conseillés pour le raccordement
des tuyauteries d’eau sur les échangeurs afin de réduire au
maximum la transmission des vibrations au bâtiment.
A monter impérativement lorsque le groupe est installé sur des
suspensions élastiques (Isolateurs de vibrations).
NOTA : la pression maximale de service côté eau sera de
10 bar (évaporateur et condenseur à eau).
DRespect the flow directions (inlet–outlet) mentioned on the
unit.
DThe following accessories and conditions are required on
each hydraulic circuit :
– 2 shut-off valves to isolate each exchanger (evaporator and
water cooled condenser).
– Accessories indispensable in all hydraulic circuits (balancing
valve, air vents, drain cocks at low points, expansion vessel,
thermometer bags, etc.)
– Pipework is to be carefully insulated to avoid condensation
and waste.
– Pipework must not transmit force or vibrations to the
evaporator or the water cooled condenser.
– The water should be analysed and the circuit designed as a
function of the results (use the service of a water treatment
specialist).
– The hydraulic circuits must be protected against the risks of
frost.
Flexible coupling are recommended for connecting water
pipework on the exchangers so as to reduce as much as
possible the transmission of vibrations to the building.
These couplings are compulsory when the unit is mounted on
resilient mounts (vibration isolators).
NOTE : the maximun working pressure on the water side is
10 bar (evaporator and water-cooled condenser).

8
 &' 
La composition des groupes de production d’eau glacée
CIATCOOLER série LCH est identique à celle des
CIATCOOLER série LC.
Ces groupes intègrent l’ensemble hydraulique complet d’une
installation traditionnelle :
– 1 ballon tampon en tôle noire isolé thermiquement
– 1 pompe hydraulique centrifuge monocellulaire avec
manomètres (pompe simple ou pompe double)
– 1 vase d’expansion
– 1 purge d’air automatique
– 1 soupape de sécurité
– 1 orifice de vidange avec vanne
– 1 jeu de vannes d’isolement circuit hydraulique
– 1 vanne de remplissage
– contacteur(s) + protection(s) moteur pompe.
La pression maximale de service sera de 4 bar (soupape de
sécurité tarée à 4 bar).
!  
The composition of the CIATCOOLER series LCH chilled water
production units is the same as that of the CIATCOOLER series
LC.
These units incorporate the complete hydraulic assembly of a
traditional installation:
– 1 heat–insulated black sheet metal buffer tank
– 1 monocell centrifugal hydraulic pump with pressure gauges
(simple or double pump)
– 1 expansion vessel
– 1 automatic air bleed
– 1 safety valve
– 1 drain aperture with valve
– 1 set of hydraulic circuit shut–off valves
– 1 filling valve
– contactor(s) + motor–driven pump protection(s).
Maximum operating pressure will be 4 bar (safety valve
calibrated at 4 bar).
LCH 1203 1400 1600 1803 1804 2000 2200 2400
Module
Capacité tampon
Buffer capacity l1000 1400
M
o
d
u
l
e
hydraulique
Hydraulic
dl
Vase
d’ex
p
ension
Eau pure
Pure water l50 80
y
module
d expension
Expansion
vessel Eau glycolée
Glycol water l160 (2x80)
Capacité
id
T°maxi 36°C (2)
Max. T53490 4040
Capacité
maxi de
l’installation
en litre
(
l
)
Eau pure 46°C (2)
Pure water 1240 1320
en
litre
(l)
Max.
capacity of
installation
T°maxi 36°C (2)
Max. T51720 1320
i
ns
t
a
ll
a
ti
on
in litres (1) Eau glycolée 46°C (2)
EGlycol water 1170 770
(1) Capacité de l’installation en fonction du vase d’expansion
monté sur le groupe. Le ballon tampon est déjà pris en compte.
Dans le cas où la capacité de l’installation est supérieure, il faut
rajouter un vase d’expansion sur l’installation correspondant à
la capacité excédentaire.
(2) Les températures d’eau mentionnées sont les températures
pouvant êtres atteintes machines à l’arrêt.
(1) Installation capacity according to the expansion vessel
mounted on the unit. The tamper tank is already taken into
account. If installation capacity is greater, an expansion vessel
must be added to the installation corresponding to the excess
capacity.
(2) The water temperatures mentioned are the temperatures
that may be reached with the machine stopped.

9
LCH 1203 1400 1600 1803 1804 2000 2200 2400
Protection antigel (option) / Frost protection (option)
Puissance thermoplongeur
Immersion heater power W1500 2000
Intensité nominale maxi en A
Max. nominal current in A 400 V 2.25 3
Intensité globale de l’appareil : somme des intensités
nominales maxi. indiquées dans les tableaux ci–dessus.
) 
DLes groupes série LCT sont livrés en standard avec une
protection antigel par cordon chauffant sur l’évaporateur et les
condenseurs à eau de récupération.
L’armoire électrique devra donc être constammment sous
tension et toutes les précautions devront être prises pour éviter
une coupure accidentelle du réseau.
Dsur les groupes série LC et LCH, la protection antigel est
prévue en option.
Si ces machines sont livrées sans cette option, il est impératif
de :
– vidanger le circuit d’eau si risque de gel,
– utiliser un fluide caloporteur spécifique (eau glycolée).
) 
  &
Si l’appareil LC/LCH est livré sans l’option ”protection antigel”
et ne sera pas vidangé, il est impératif d’employer un fluide
caloporteur spécifique.
Le tableau ci–dessous indique les pourcentages de glycol à
prévoir dans l’installation en fonction du point de congélation.
Device overall current: sum of the maximum nominal currents
listed in the table above
 
DThe LCT series units are delivered as standard with frost
protection by heating cord on the evaporator and the water
cooled condensers.
The electrical cabinet must therefore be permanently energised
and all precautions must be taken to prevent accidental cuts in
current.
DOn the LC and LCH series units, frost protection is provided
as an option.
If these machines are delivered without this option,
you must :
– drain the water circuit if there is a risk of frost,
– use a specific liquid coolant (glycol water).
 
  $
If the LC/LCH device is delivered without the “frost protection”
option and will not be drained, you must use a specific liquid
coolant.
The table below lists the glycol percentages to be provided in
the installation according to the freezing point.
CONCENTRATION % 10 20 30 40
Mono éthylène glycol
Mono ethylene glycol °C–4 –9 –16 –23
Mono propylène glycol
Mono propylene glycol °C–3 –7 –13 –22
NOTES
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
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10
 '
DLes groupes sont conçus en conformité avec la norme
européenne EN 60204-1.
DIls sont conformes aux directives machines et CEM.
DTous les câblages doivent être réalisés suivant la
réglementation en vigueur au lieu de l’installation.
DDans tous les cas, se reporter au schéma électrique joint à
l’appareil.
DRespecter les caractéristiques de l’alimentation électrique
indiquée sur la plaque signalétique.
DLa tension doit être comprise dans la plage indiquée :
– Circuit de puissance :
400 V5% - 3 ph - 50 Hz + Terre
DOn s’assurera que l’alimentation ne présente pas de
déphasage excessif (> 2%).
DLe câble sera judicieusement déterminé en fonction de :
– L’intensité nominale maximale (se reporter aux
caractéristiques).
– La distance séparant l’unité de son origine d’alimentation.
– La protection prévue à son origine.
– Le régime d’exploitation du neutre.
– Les liaisons électriques (se reporter au schéma électrique
joint à l’appareil).
DLes liaisons électriques sont à réaliser comme suit :
– Raccordement du circuit de puissance.
– Raccordement du conducteur de protection sur la borne de
terre.
– Raccordements éventuels du contact sec de signalisation de
défaut général et de la commande d’automaticité.
– Asservissement des compresseurs au fonctionnement de la
pompe de circulation.
DLes disjoncteurs de puissance ont un pouvoir de
coupure de 10 KA en standard.
DL’alimentation du groupe s’effectue à la partie inférieure
gauche du tableau électrique, une ouverture permet le passage
des câbles d’alimentation.
% 
DThe units are designed in conformity with the european norm
EN 60204-1.
DThey conform to tne directives of the machines.
DAll the wirings must be carried out according to the regulations
in force on the site.
DIn all cases, refer to the electrical diagram enclosed with the
unit.
DThe electrical supply characteristics mentioned on the data
plate must be respected.
DThe voltage must fall within the indicated range :
– Power circuit :
400 V5% - 3 ph - 50 Hz + Earth
DYou must ensure that the power supply does not exhibit an
excessive phase shift (> 2%).
DThis cable must be carefully selected as a function of :
– The nominal maximum current (refer to electrical
characteristics).
– The distance between the unit and the source of supply.
– The protection originally planned.
– The exploitation condition of the neutral.
– The electrical liaisons (refer to electrical diagram attached to
the unit).
DElectrical liaisons to be made are as follows :
– Connection of the power circuit.
– Connection of the protection conductor to the earth terminal.
– Possible connection of the general fault indication and
automatic control voltage free contacts.
– Interlocking of compressors to operation of the circulation
pump.
DThe circuit breakers have a 10 KA capacity in the
standard version.
DThe electrical supply of the unit is at the lower left part of the
electrical panel, an opening permits the passage of the supply
cables.
NOTES
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# '
    
Tous les groupes de la série LC – LCH – LCT sont équipés d’un
MODULE ELECTRONIQUE DE REGULATION ET DE
SIGNALISATION à microprocesseur de type MRS1-4.
Principales fonctions :
DRégulation de la température d’eau
DPossibilité de 3 types de régulation :
– écart sur le retour d’eau.
– PIDT sur la sortie d’eau.
– Dérive de la température de consigne en fonction de la
température extérieure.
Les appareils sont prévus en configuration standard avec une
régulation sur le retour d’eau glacée.
Pour obtenir une régulation PIDT sur la température de sortie
d’eau, se reporter au manuel pratique du MRS1-4.
DContrôle des paramètres de fonctionnement.
DDiagnostic des défauts.
DMémorisation des défauts en cas de coupure de courant.
DGestion et égalisation automatique du temps de
fonctionnement des compresseurs (multi-compresseurs).
DPossibilité de pilotage à distance (Marche/arrêt, modification
de la température de consigne, états de fonctionnement, défaut
général) au moyen d’une commande à distance (OPTION).
DPossibilité de report à distance des états de fonctionnement
et de défauts au moyen d’un module interface (OPTION).
DPossibilité de commande par télégestion (OPTION).
Pour la description détaillée de toutes ces fonctions, se
reporter au manuel pratique MRS1-4.

DLe fonctionnement des compresseurs est sous la
dépendance du module électronique. En fonction de la
température de retour d’eau froide, le module électronique
demandera la marche ou l’arrêt en cascade des compresseurs.
DLa sonde de régulation eau froide est placée, dans une
configuration standard de l’appareil, sur le retour d’eau
évaporateur.
DFonctionnement toutes saisons (jusqu’à –15 °C) (option sur
série LC–LCH) :
Régulation de pression de condensation par pressostats HPR
enclenchant en cascade les ventilateurs (voir tableau
récapitulatif page 18).
 % 
 * "  
Les groupes de refroidissement de l’eau CIATCOOLER
DOUBLE CONDENSEUR sont étudiés de manière à transférer
et récupérer les calories qui sont normalement inutilisées et
rejetées par les groupes traditionnels.
Dans une installation classique où le refroidissement est
nécessaire toute l’année, les calories produites par le groupe
CIATCOOLER sont évacuées normalement par le condenseur
à air. Il est possible d’utiliser le gaz de condensation dans un
autre condenseur pour participer au chauffage.
Dans ce cas, les gaz de condensation, au lieu d’être refroidis
sans profit dans le condenseur à air participent directement à
une économie d’énergie.
Nous utiliserons comme condenseur de récupération un
condenseur à eau. L’eau, comme fluide intermédiaire est facile
à véhiculer, l’installation sur le chantier est facilitée.
%  
 
All of the LC – LCH – LCT units are equipped with a MRS1-4
type microprocessor ELECTRONIC CONTROL AND
DISPLAY MODULE.
Principal functions :
DWater temperature control
D3 types of control systems are possible :
– differential on the water return.
– PIDT on the water outlet.
– Drift in setpoint temperature according to external
temperature.
In standard configuration, these units have a control system on
the chilled water return.
To obtain PIDT control on the water outlet temperature, refer to
the MRS1-4 maintenance brochure.
DControl of operating parameters
DFaults diagnostic
DMemorization of faults in case of current cut
DHandling and automatic equalization of compressors
operating time (multi-compressors)
DPossibility of remote control (run/stop, modification of
temperature settings, operating status and general faults) with
an optional remote controller.
DPossibility of remote reporting of operating status and faults
through an interface module (OPTIONAL).
DPossibility of tele-processing control (OPTIONAL).
For detailed descriptions of all these functions, refer to
MRS1-4 maintenance brochure.

DCompressors running is controlled by the electronic module.
As a function of the return cold water temperature, the electronic
module demands running or stopping in series of the
compressors.
DIn the standard configuration, the cold water control sensor is
located on the evaporator water return.
DYear round operation (down to –15 °C) (option on LC–LCH
series) :
Control of condensing pressure by high pressure pressostats
starting the fans in series (see summary table page 18).
&  
$ '   !#
The water chillers CIATCOOLER with DOUBLE
CONDENSERS are units designed to transfer and utilise the
heat which is normally not used and rejected by traditional units.
In a classic installation where cooling is required year round, the
heat produced by the CIATCOOLER unit is normally rejected by
the air cooled condenser ; it is possible to use the condensation
gas in another condenser to provide heating.
In this case, the condensation gas, instead of being simply
cooled without benefit by the air cooled condenser, contributes
directly in the economy energy
As a heat recovery condenser we use a water cooled unit. The
water used as an intermediate fluid is readily available, on-site
installation is facilitated.

12
Conception
condenseur à eau + condenseur à air
Les gaz de refoulement passant d’abord par le condenseur à
eau, les calories produites par le groupe peuvent être
récupérées en totalité, les pertes par “désurchauffe” sont
négligeables, les surfaces externes d’un condenseur à eau
étant infimes par rapport à la surface externe d’un condenseur
à air.
Dans le cas où le circuit de récupération n’évacue aucune
calorie produite et que la pompe de circulation est arrêtée, l’eau
“stagnante” du circuit pourra monter aux environs de 90 °C.
Le circuit d’eau étant en pression, le point d’ébullition est reculé
d’autant. Le circuit d’eau étant bouclé, il n’y a pas de risque
d’entartrage, sauf si le circuit demandait un remplissage
fréquent.
Cette solution nécessite obligatoirement un réservoir de liquide
pour éviter un désamorçage de la ligne liquide, donc une
mauvaise alimentation du détendeur.
LA SOLUTION CONDENSEUR EAU + CONDENSEUR AIR
PERMET UNE RECUPERATION TOTALE OU PARTIELLE
DES CALORIES PRODUITES PAR LE GROUPE.
Fonctionnement
En été ou en demi-saison, au dessus de +12 °C et en
non-utilisation d’eau chaude, il est possible de faire fonctionner
les ventilateurs du condenseur à air en marche forcée par
l’intermédiaire d’un commutateur qui est à brancher entre les 2
bornes mises à disposition sur le bornier de l’armoire électrique
pour maintenir une pression de condensation plus basse.
Pour les autres cas, au dessous de +12 °C et en production
d’eau chaude, il est nécessaire de maintenir la pression de
condensation à une pression convenable pour :
– Permettre une alimentation correcte du détendeur.
– Produire de l’eau chaude à température désirée.
Pour satisfaire à ces 2 conditions, la pression de condensation
sera maintenue à une valeur supérieure à la température de
sortie d’eau chaude. Cette pression de condensation sera
maintenue par des pressostats HP agissant en cascade sur les
ventilateurs du condenseur.
Le fonctionnement sera le suivant :
DDans le cas où le circuit de récupération évacue la totalité des
calories produites, les ventilateurs seront arrêtés, la pression
de condensation étant maintenue par l’évacuation des calories
sur le circuit d’eau.
DDans le cas où le circuit de récupération évacue une partie ou
aucune des calories produites, la pression dans le circuit
frigorifique s’élèvera, le condenseur à air sera sollicité.
IMPORTANT : La puissance de récupération sur le
condenseur à eau sera toujours commandée par une
régulation sur le circuit d’eau extérieur au groupe à monter sur
le chantier au moment de l’installation.
Operation
water cooled + air cooled condensers
The discharge gas passes first through the water cooled
condenser. The heat generated by the compressor can be
completely recovered ; as the exterior surface of a water cooled
condenser is very small in comparison with an air cooled-one,
the heat loss is negligible.
In the case where the recovery circuit is not dissipating heat and
the circulation pump is stopped, the “stagnant” water of the
circuit can reach a temperature of about 90 °C.
As the water circuit is under pressure the boiling point is raised
in proportion. As the water circuit is a closed one, there is no risk
of scaling, except if frequent refilling is necessary.
For this system a reservoir is absolutely essential to ensure that
the liquid lines remain fully primed and thus avoid inadequate
flow to the expansion coil.
THE WATER COOLED + AIR COOLED CONDENSER
ARRANGEMENT ALLOWS TOTAL RECOVERY OF THE
HEAT GENERATED BY THE UNIT.
Operation
In summer or mid season, with the temperature above +12 °C
and when the hot water is not being used, it is possible to have
the air cooIed condenser fans run at increased speed by means
of a commutator connected to the two terminals provided on the
electrical panel. This will allow a lower condensation pressure
to be maintained.
In the other cases, below +12 °C, and when hot water is
required, the condensation pressure must be maintained at a
level suitable for :
– A correct flow to the direct expansion coil.
– Producing hot water at the desired temperature.
To satisfy these two conditions, the condensation pressure will
be rnaintained at a value higher than the hot water outlet
temperature. This condensing pressure will be maintained by
high pressure pressostats working in sequence on the
condenser fans.
Operation will be as follows :
DIn the case where the recovery circuit evacuates all of the heat
produced, the fans of the air cooled condenser stop,
condensation pressure is maintained by the total heat rejection
of the water cooled condenser.
DIn the case where the hot water recovery circuit evacuates a
part of, or none of the heat produced, the pressure in the
refrigerant circuit will rise and the air cooled condenser will
come into operation.
IMPORTANT : The recovery capacity of the water cooled
condenser will always be controlled by a regulation device on
the exterior water circuit. this is to be mounted on site at the time
of the installation.

13
#   
'  
Toutes les sécurités du groupe sont gérées par la carte
électronique du module MRS1.4. Si une sécurité déclenche et
arrête le groupe, il faut rechercher le défaut, réarmer si
nécessaire la sécurité, puis acquitter le défaut par la touche
”RESET” sur la carte d’affichage.
Le groupe redémarrera lorsque le temps minimum imposé par
l’anti-court-cycle sera écoulé. Pour le réglage des sécurités, se
reporter au tableau récapitulatif page 18.
DPressostat basse pression :
Ces pressostats ont une fonction de sécurité. Un pressostat BP
est prévu par circuit frigorifique. Il est raccordé sur la tuyauterie
d’aspiration compresseur, il en contrôle la basse pression. Si
celle-ci descend en dessous de la valeur de consigne, il
s’ensuit une coupure de l’alimentation du (des) compresseur(s)
du circuit frigorifique en question, et une signalisation par LED
sur la carte d’affichage.
R22 / R407c R134a
Déclenchement 1,25 bar 0,1 0,5 bar 0,1
Enclenchement 2,75 bar 2 bar
DPressostat haute pression :
Ces pressostats ont une fonction de sécurité. Un pressostat HP
est prévu par circuit frigorifique. Il est raccordé sur la tuyauterie de
refoulement compresseurs, il en contrôle la haute pression. Si
celle-ci dépasse la valeur de consigne, il s’ensuit une coupure de
l’alimentation du (des) compresseur(s) du circuit frigorifique en
question, et une signalisation par LED sur la carte d’affichage.
Pour des raisons de sécurité, les pressostats HP sont à
réarmement manuel.
– R22 - R407c - R134a
Déclenchement : 25 bar 0,5 / Enclenchement : < 20 bar.
DSonde antigel évaporateur :
Cette sonde a une fonction de sécurité. Il est prévu une sonde
antigel par évaporateur. Cette sonde est située sur la tuyauterie
de sortie eau glacée évaporateur(s) et contrôle la température
de sortie du fluide à refroidir. Si celle-ci descend en dessous de
la valeur de consigne réglée sur le module électronique, il
s’ensuit une coupure du (des) compresseur(s) du circuit
frigorifique en question, et une signalisation par LED sur la carte
d’affichage.
DContrôleur de circulation d’eau évaporateur :
Cet organe a une fonction de sécurité. Il est monté sur la
tuyauterie d’entrée d’eau glacée et contrôle la bonne circulation
d’eau dans l’évaporateur. Si celle-ci est insuffisante, il s’ensuit
une coupure de l’alimentation du (des) compresseurs et une
signalisation par LED sur la carte d’affichage.
DProtection interne compresseur :
Chaque compresseur est équipé d’une protection électronique
intégrale qui a une fonction de sécurité. Il protége le moteur
électrique contre les surchauffes. Si défaut, arrêt du circuit
concerné et signalisation par led sur la carte d’affichage
DSonde de refoulement :
Cette sonde a une fonction de sécurité, il est prévu une sonde
par cicuirt frigorifique, elle est placée sur le collecteur de
refoulement et contrôle la température de refoulement du ou
des compresseurs. En fonction de la température contrôlée, le
circuit frigorifique fonctionne suivant certaines séquences ou
arrêt du circuit concerné avec signalisation sur la carte
d’affichage.
DPressostat de sécurité d’huile
Ces pressostats ont une fonction de sécurité concernant la
lubrification du compresseur, un pressostat est monté sur
chaque compresseur.
Il contrôle un différence de pression entre la pression du carter
du compresseur (BP) et la pression à la sortie de la pompe à huile.
Une différence de pression inférieure à 0,7 bar met le
compresseur à l’arrêt. Ce contrôle est temporisé au démarrage
du compresseur pendant 120 secondes. Sur défaut,
signalisation par LED sur la carte d’affichage.
 
 
All of the units safety devices are controlled by the MRS1.4
module electronic card. If a safety device trips and stops the
unit, the fault must be researched, the safety device re-set if
necessary and then the fault cleared on the display card and
with the ”RESET” key.
The unit re-starts when the anti-short cycle timer has run out.
For safety devices settings, see summary table on page 18.
DLow pressure pressostat :
These pressostats have a safety role. There is a LP pressostat
on each refrigerant circuit. It is connected on the compressors
suction pipework and controls the low pressure. If the pressure
drops below the setting value, current to the compressor(s) of
the circuit concerned is cut and a LED illuminates on the display
card.
R22 / R407c R134a
Strip 1.25 bar 0,1 0.5 bar 0.1
Start 2.75 bar 2 bar
DHigh pressure pressostat :
These pressostats have a safety role. There is a HP pressostat
on each refrigerant circuit. It is connected on the compressors
discharge pipework and controls the high pressure. If the pressure
overpasses the setting value, current to the compressor(s) of the
circuit concerned is cut and a LED illuminates on the display card.
For safety reasons, the HP pressostats are manual reset.
– R22 - R407c - R134a
Strip : 25 bar 0,5 / Start : < 20 bar.
DEvaporator anti-frost sensor :
This sensor has a safety role. Each evaporator has an anti-frost
sensor. This sensor is located on the evaporator(s) chilled
water outlet pipework and controls the outlet temperature of the
fluid to be cooled. If the temperature falls below the setting value
on the electronic card, current to the compressor(s) of the circuit
concerned is cut and a LED illuminates on the display card.
DEvaporator water flow switch :
This device has a safety role. It is located on the chilled water
inlet pipework and controls correct water circulation in the
evaporator. If circulation is insufficient, current to the
compressor(s) is cut and a LED illuminates on the display card.
DCompressor internal protection :
Each compressor has with an integral electronic protection
which has a safety function. It protects the electric motor from
overheating. In case of a fault, the circuit concerned shuts down
and a LED an the display card illumintes.
DDischarge sensor :
This sensor has a safety function. There is one sensor for each
refrigerant circuit ; positioned on the discharge manifold, it
controls the discharge temperature of the compressor(s). As a
function of the controlled temperature, the refrigerant circuit
operates according to certain sequences or the concerned
circuit shuts down with signalling on the display card.
DOil safety pressostat
These pressostats have a safety function concerning the
compressor lubrication ; a pressostat is monted on each
compressor.
It senses the differential between the compressor crankcase
pressure (LP) and the oil pum discharge pressure.
A pressure differential inferior to 0.7 bar shuts down the
compressor. This control delays the compressor start for 120
seconds. In case of fault, a LED on the display panel
illuminates.

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DVérifications avant mise en route
– Vérifier que les vannes de refoulement et de départ liquide
sont ouvertes.
– S’assurer de l’absence de toute fuite de fluide frigorigène.
– Ouvrir les vannes du circuit d’eau et s’assurer que l’eau
circule dans le refroidisseur quand la pompe est en service.
– Purger l’air du circuit hydraulique.
– Vérifier le fonctionnement du contrôleur de circulation et
l’asservissement eau glacée.
– Vérifier le serrage de toutes les connexions électriques.
– S’assurer que la tension du réseau correspond à la tension
de l’appareil et que sa valeur reste dans les limites admissibles
(5% par rapport aux tensions nominales, déphasage < 2%).
– Laisser sous tension les résistances de carter des
compresseurs quelques heures avant le fonctionnement du
compresseur (6 heures).
Toucher les carters pour s’assurer que tous les réchauffeurs ont
fonctionné correctement (ils doivent être tièdes).
– Vérifier le sens de rotation des ventilateurs.
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DVerifications before starting-up
– Verify that the discharge and liquid outlet valves are open.
– Make certain that there are no refrigerant leaks.
– Open the water circuit valves and make certain that water
circulates in the chiller when the pump is running.
– Vent air from the hydraulic circuit.
– Verify functioning of the flow switch and chilled water
interlocking.
– Verify tightness of all electrical connections.
– Ensure that the mains voltage corresponds to the unit voltage
and that this value remains within admissible limits
($5% of nominal voltage, phase shift < 2%).
– Make the compressors crankcase heaters live several hours
before putting the compressors into operation (6 hours).
Touch the crankcases to make sure that the heaters are
working correctly (they should be warm).
– Verify that the fans turn in the correct direction.

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DSéquence de démarrage
DFaire fonctionner les émetteurs de froid pour avoir une charge
calorifique afin que le refroidisseur puisse fonctionner.
DMettre sous tension la carte principale
DVérifier que la machine est configurée en commande locale
(sélection sur carte CPU).
DVérifier le bon fonctionnement de toutes les LEDS de la carte
de commande et d’affichage en appuyant sur la touche
(toutes les leds doivent s’éclairer).
DSélectionner le mode de fonctionnement par l’intermédiaire
de la touche (utilisation en groupe de production
d’eau glacée).
DRégler les températures de consigne :
eau glacée - limite gel
DAppuyer sur la touche Marche / Arrêt
DLes sécurités internes du groupe sont enclenchées. Si une
sécurité est déclenchée, il faut trouver le défaut, réarmer la
sécurité (dans le cas d’une sécurité à réarmement manuel)
ainsi que la carte d’affichage par l’intermédiaire de la touche de
réarmement “RESET”.
DLe démarrage de l’appareil ne pourra s’effectuer qu’après une
période de 2 minutes correspondant au temps de scrutation de
toutes les sécurités. En fonction de la demande, les étages de
régulation s’enclenchent en cascade.
NOTA : Pour arrêter le groupe en dehors des cas d’urgence il
faut utiliser :
– Soit la touche Marche / Arrêt de la carte d’affichage.
– Soit un contact sur la commande d’automaticité.
Ne pas se servir de l’interrupteur général car l’armoire
électrique doit rester sous tension (protection antigel,
résistance carter).
DVérifier immédiatement
Dque les ventilateurs du condenseur tournent dans le bon sens
(dans le cas contraire intervertir 2 fils d’alimentation générale).
Dque le refoulement chauffe (au moyen d’une sonde à contact).
Dque l’ampérage absorbé est normal.
(Voir tableau et valeur plaquée sur les compresseurs).
Dvérifier le fonctionnement de tous les appareils de sécurité
(voir tableau pour valeur de réglage).
NOTA : Au début du fonctionnement d’un groupe de production
d’eau glacée, de nombreux ennuis sont dus à une pression
d’aspiration trop basse ou à une pression de condensation trop
haute :
DPression d’aspiration trop basse
– présence d’air dans le circuit d’eau glacée.
– pompe d’eau glacée trop faible, débit insuffisant.
– pompe d’eau glacée ne fonctionne pas normalement (tourne
dans le mauvais sens).
– température d’eau glacée trop basse, manque de charge
calorifique.
DPression de condensation trop élevée
– ventilation incorrecte (obstacle à l’aspiration ou au
refoulement, ventilateurs tournent dans le mauvais sens.
– air trop chaud à l’aspiration (recyclage).
DStarting sequence
DOperate the cooling emitters to have a heating load which
allows the chiller to function.
DMake the main card live
DVerify that the unit is configured in local control (CPU card
selection)
DVerify correct functioning of all the LEDS on the control and
display card by pressing key
(all the LEDs should illuminate).
DSelect the operating mode with the key
(utilization as a water chiller).
DAdjust the temperature settings : chilled water - frost limit
DPress the Run / Stop key
DCheck that internal safety devices are engaged. If a safety
device has tripped, the fault must be found and the safety
device reset (in the case of a manual reset device). The display
card must also be reset with the “RESET” key.
DThe unit cannot run until the 2 minutes corresponding to the
safety devices scrutinization time has passed. As a function of
the demand, the control stages start in series.
NOTE : To stop the unit, if there is no urgency, use :
– Either the Run / Stop key of the display card.
– or a contact on the automatic control.
Do not use the main switch, the electrical panel must remain
intact (anti-frost protection, crankcase heater).
DVerifiy immediately :
Dthat the condenser fans turn in the correct direction (if not,
reverse 2 supply wires).
Dthat the discharge heats up (using a contact probe).
Dthat the absorbed current is normal.
(see table and rated value on the compressors).
DCheck that all the safety devices are working (see table for
setting values).
NOTE : With initial functioning of water chillers, numerous
problems are due to a suction pressure that is too low or a
condensing pressure that is too high.
DSuction pressure too low
– presence of air in the chilled water circuit.
– inadequate chilled water pump, insufficient flow.
– chilled water pump not functioning properly (turning in the
wrong direction).
– chilled water temperature too low, lack of heating load
DCondensing pressure too high
– Incorrect ventilation (obstacle at the intake or discharge, fans
turning in the wrong direction).
– Intake air too warm (recycling).

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2 circuits 3 compresseurs
DLC - LCH 1203 to 1803
2 circuits 3 compressors
DLC - LCH 1804 à 2400
2 circuits 4 compresseurs
DLC - LCH 1804 to 2400
2 circuits 4 compressors
DLCT 1203 à 1803
2 circuits 3 compresseurs
DLCT 1203 to1803
2 circuits 3 compressors
DLCT 1804 à 2400
2 circuits 4 compresseurs
DLCT 1804 to 2400
2 circuits 4 compressors

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(1) with operation in summer
(2) with year–round operation option
Electrical characteristics for 400 V - 3 ph - 50 Hz

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IMPORTANT : Les appareils de sécurité ne doivent en
aucun cas être shuntés.
IMPORTANT : The safety devices must never
be shunted
  
DRégulation de pression de condensation
(fonctionnement toutes saisons)1
( 
DCondensing pressure control
(year round operation)
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9<# !2 "+ "+ "+ "+
E = Enclenchement D = Déclenchement
La régulation de pression de condensation est obtenue au
moyen de pressostats HP réglés en cascade et commandant
un ou deux ventilateurs.
E = Run D = Trip
Regulation of condensing pressure is obtained by means of
high pressure pressostats working in sequence and controlling
one or two fans.

19
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Date Date
Heure Time
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Pression aspiration
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p
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Température aspiration
Suction temperature
°C
C
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e
Comp
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Pression de condensation
Condensing pressure bar
C
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Température de condensation
Condensing temperature
°C
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Température entrée refoulement
Compressed gas inlet temperature
°C
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Température sortie liquide
Liquid outlet temperature
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Température entrée air
Air inlet temperature
°C
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Air
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Température sortie air
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Température entrée eau
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°C
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o
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Température sortie eau
Water outlet temperature
°C
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r
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o
Température entrée liquide
Liquid inlet temperature
°C
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Température sortie évaporateur
Leaving temperature
°C
Tension nominale
Nominal voltage V
Tension aux bornes
Voltage at terminals V
Intensité absorbée compresseur
Current drawn by compressor A
Intensité absorbée moteur ventilateur
Current drawn by fan motors A
Pression d’huile
Oil pressure bar
Niveau d’huile normal
Oil level normal
Température déclenchement de l’antigel
Anti-frost activating temperature
°C
Contrôle mécanique : tubes, visserie...
Check mechanical conditions : pipework...
Contrôle serrage connexions électriques
Check tightness of electrical connections
Nettoyage batterie extérieure
Cleanliness of direct expansion coil
Contrôle de la régulation
Check control settings
+
Faire les relevés de fonctionnement et les contrôles suivant
tableau ci-dessus au moins 2 fois par an et impérativement, à
chaque mise en route pour les groupes utilisés de façon
saisonnière. Tenir propre l’appareil.
Pour être assuré d’un bon fonctionnement du groupe et
bénéficier de la garantie : souscrivez un contrat d’entretien
auprès de votre installateur ou d’une société de
maintenance agréée.

Readings and checks in the above table should be made at
least twice a year and each time a unit, that is used seasonally,
is re-started.
Maintain the unit in a clean condition.
To be sure of proper operation of the unit and benefit from
the terms of the guarantee : take out a maintenance
contract with the installer or with an approved service
company.

20
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Température de condensation
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Température entrée refoulement
Compressed gas inlet temperature
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Température sortie liquide
Liquid outlet temperature
°C
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Température entrée eau
Water inlet temperature
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Température sortie eau
Water outlet temperature
°C
Température entrée eau
Water inlet temperature
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Température sortie eau
Water outlet temperature
°C
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Température entrée liquide
Liquid inlet temperature
°C
E
Température sortie évaporateur
Leaving temperature
°C
Tension nominale
Nominal voltage V
Tension aux bornes
Voltage at terminals V
Intensité absorbée compresseur
Current drawn by compressor A
Pression d’huile
Oil pressure bar
Niveau d’huile normal
Oil level normal
Température déclenchement de l’antigel
Anti-frost activating temperature
°C
Contrôle mécanique : tubes, visserie...
Check mechanical conditions : pipework...
Contrôle serrage connexions électriques
Check tightness of electrical connections
Contrôle de la régulation
Check control settings
+
Faire les relevés de fonctionnement et les contrôles suivant
tableau ci-dessus au moins 2 fois par an et impérativement, à
chaque mise en route pour les groupes utilisés de façon
saisonnière. Tenir propre l’appareil.
Pour être assuré d’un bon fonctionnement du groupe et
bénéficier de la garantie : souscrivez un contrat d’entretien
auprès de votre installateur ou d’une société de
maintenance agréée.

Readings and checks in the above table should be made at
least twice a year and each time a unit, that is used seasonally,
is re-started.
Maintain the unit in a clean condition.
To be sure of proper operation of the unit and benefit from
the terms of the guarantee : take out a maintenance
contract with the installer or with an approved service
company.