Leister TAPEMAT User manual

TAPEMAT
Leister Process Technologies
Galileo-Strasse 10
CH-6056 Kaegiswil/Switzerland
Tel. [phone]
Fax [phone]
www.leister.com
[e-mail]
®

2
Deutsch Bedienungsanleitung 3
Englisch Operating Instructions 13
Česky Návod k obsluze 23
Türkçe Kullanım kılavuzu 33
Русский Инструкция по эксплуатации 43
D
GB
CZ
TR
RUS

3
3
Leister TAPEMAT
Heissluft-Schweissautomat
TAPEMAT: Handgeführter Heissluft-Schweissautomat zum Schweissen von PVC-Gurtenbändern 45 mm bis
50 mm Breite - als Verstärkung von Planen - auf horizontalen und ebenen Flächen.
TAPEMAT Spriegel: Handgeführter Heissluft-Schweissautomat zum Schweissen von PVC-Spriegel (Verstärkungs-
streifen) 100 mm und 125 mm Breite - als Verstärkung von Planen - auf horizontalen und ebenen Flächen.
Anwendung
Bedienungsanleitung vor Inbetriebnahme aufmerksam
lesen und zur weiteren Verfügung aufbewahren.
Bedienungsanleitung (Originalbedienungsanleitung)
D
Lebensgefahr beim Öffnen des Gerätes, da spannungsführende Komponenten
und Anschlüsse freigelegt werden. Vor dem Öffnen des Gerätes Netzstecker aus
der Steckdose ziehen.
Feuer- und Explosionsgefahr bei unsachgemässem Gebrauch von Heissluft-
geräten, besonders in der Nähe von brennbaren Materialien und explosiven
Gasen.
Verbrennungsgefahr! Heizelementrohr und Düse nicht in heissem Zustand
berühren. Gerät abkühlen lassen.
Heissluftstrahl nicht auf Personen oder Tiere richten.
Warnung
Gerät an eine Steckdose mit Schutzleiter anschliessen. Jede Unterbrechung
des Schutzleiters innerhalb oder ausserhalb des Gerätes ist gefährlich!
Nur Verlängerungskabel mit Schutzleiter verwenden!
Leiterquerschnitt 4 ×2.5mm2
Gerät muss beobachtet betrieben werden. Wärme kann zu brennbaren
Materialien gelangen, die sich ausser Sichtweite befinden.
Gerät darf nur von ausgebildeten Fachleuten oder unter deren Aufsicht
benützt werden. Kindern ist die Benützung gänzlich untersagt.
FI-Schalter beim Einsatz des Gerätes auf Baustellen ist für den Personenschutz
dringend erforderlich.
Nennspannung, die auf dem Gerät angegeben ist, muss mit der Netzspannung
übereinstimmen.
IEC/EN 61000-3-11; Zmax = 0.039Ω + j 0.024Ω. Gegebenenfalls Elektrizitäts-
Versorgungs-Unternehmen konsultieren
Bei Netzausfall Heissluftgebläse ausfahren und Hauptschalter auf 0stellen.
Gerät vor Feuchtigkeit und Nässe schützen.
FI
230
400
Vorsicht
Gerät darf nicht am Zusatzgewicht angehoben werden.

44
TAPEMAT TAPEMAT Spriegel
Spannung V~ 3 ×400 3 ×400
Leistung kW 10 10
Frequenz Hz 50 / 60 50 / 60
Temperatur °C ca. 650 ca. 650
Geschwindigkeit m/min. 4 – 20 4 – 20
Emissionspegel LpA (dB) 83 83
Schweissnahtbreite max. mm 50 2 × 20
Bandbreite mm 45 bis 50 100 oder 125
Abmessungen L×B×Hmm 555 ×435 ×370 555 ×435 ×370
Gewicht kg 35 40
ohne Netzanschlussleitung
Konformitätszeichen 22
Sicherheitszeichen 33
Zertifizierungsart CCA CCA
Schutzklasse I 11
Technische Änderungen vorbehalten
Leister Process Technologies, Galileo-Strasse 10, CH-6056 Kaegiswil/Schweiz bestätigt, dass dieses Produkt
in der von uns in Verkehr gebrachten Ausführung die Anforderungen der folgenden EU-Richtlinien erfüllt.
Richtlinien:
98/37, 2004/108, 2006/95
Harmonisierte Normen: E N 12100-1, EN 12100-2, EN 60204-1, EN 55014-1, EN 55014-2,
EN 61000-6-2, EN 61000-3-2, EN 61000-3-11 (Zmax),
EN 50366, EN 62233, EN 60335-2-45
Kaegiswil, 25.08.2008
Bruno von Wyl Christiane Leister
Technischer Direktor Firmeninhaberin
Elektrowerkzeuge, Zubehör und Verpackungen sollen einer umweltgerechten Wiederverwertung zuge-
führt werden. Nur für EU-Länder: Werfen Sie Elektrowerkzeuge nicht in den Hausmüll! Gemäß
der Europäischen Richtlinie 2002/96 über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und ihrer Umsetzung in
nationales Recht müssen nicht mehr gebrauchsfähige Elektrowerkzeuge getrennt gesammelt und
einer umweltgerechten Wiederverwertung zugeführt werden.
Entsorgung
Konformität
Technische Daten

5
5
Geräte-Beschreibung
1. Netzanschlussleitung
2. Gehäuse
3. Hauptschalter
4. Taster Freischaltung
5. Motor Ein/Aus
6. Drehknopf Geschwindigkeit
7. Drehknopf Temperatur
8. Schweissdüse
9. Heissluftgebläse
10. Gerätehalter
11. Transportrolle
12. Antriebsrolle / Andrückrolle
13. Einstellschraube Schweissdüse
14. Einstellmutter Schweissdüse
15. Einstellschrauben Schweissdüse
16. Führungsstab Unterteil
17. Führungsstab Oberteil
18.
Klemmhebel Führungsstab-Trennung
19. Klemmhebel Höhenverstellung
20. Halterung (für Netzanschlussleitung)
21. Führungsrolle
22. Zusatzgewicht
23. Haltestift
24. Anschlagring
25. Umlenkrolle
26. Trennwand
27. Bandhalterungs-Rollen
28. Sensor
29. Arretierschraube
30. Kontaktgeber
31. Führungswagen
32. Bandabroll-Vorrichtung
33. Spann-Bremsscheibe
34. Halterung (Bandabroll-Vorrichtung)
35. Gewindestift
12
8
12
27
22
11
3
56
7
9
10
13 15
31
30
14
28
16
17
20
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32
29
34
19
33
21
2423
25
26
4
35

66
Vor Inbetriebname Netzanschlussleitung (1) und Stecker auf
elektrische und mechanische Beschädigung überprüfen.
•Führungsstab (16/17) montieren.
•Netzanschlussleitung (1) in Halterung (20) einhängen.
• Führungsstab mittels Klemmhebel (19) auf die gewünschte Höhe
einstellen.
•Bandabroll-Vorrichtung (32) in Halterung (34) einfahren.
• Grundeinstellung der Schweissdüse (8) kontrollieren.
–Schweissdüse (8) muss parallel und zentrisch zur Antriebsrolle/
Andrückrolle (12) ausgerichtet und eingestellt sein.
– Der Abstand zur Plane muss ca. 4 mm betragen.
• Einstellung der
Schweissdüse (8 ) vornehmen:
– Höhe mit Einstellschraube (13)
– Vertikal mit Einstellmutter (14)
– Weitere Einstellungen mit Einstellschrauben (15)
•Führungsrolle (21) kontrollieren
–Führungsrolle (21) muss zentriert zur Antriebsrolle/ Andrückrolle (12) ein-
gestellt sein.
Betriebsbereitschaft
16
19
4 mm
17
12
8
21
12
1
20
18
14
13 15
32
34
Einstellung der Schweissdüse TAPEMAT
Schweissdüsen
Schweissdüse TAPEMAT
50 mm Breite
Schweissdüse TAPEMAT «Spriegel»
100 mm oder 125 mm Breite
Plane
Gurtenband 50 mmSchweissnaht
50 mm
Plane
PVC-Spriegel 100 mm oder 125 mm
Schweissnaht
20 mm
Schweissnaht
20 mm

7
•Führungsrolle (21) nach oben schwenken
•Heissluftgebläse (9) mit Führungswagen (31) aus-
fahren, hochschwenken und mit dem Anschlag-
ring (24) beim Haltestift (23) positionieren.
24
23 21 9
31
• Kontrollieren der Grundeinstellung Schweissdüse (8).
–Schweissdüse (8) muss parallel und zentrisch zur Antriebsrolle/
Andrückrolle (12) ausgerichtet sein.
–
Schweissband einspannen und strecken.
– Düsenöffnungen ca. 0.5 – 1mm Abstand zum gestreckten Schweissband
(Bild D).
• Feineinstellung der Schweissdüse (8) wie folgt vornehmen:
–
Bandabroll-Vorrichtung (32) und Zusatzgewicht (22) entfernen.
– TAPEMAT Spriegel kippen (Bild A).
–Einstellschrauben (15) lösen und die Schweissdüse (8) parallel zur
Andrück
rolle 12) nach oben drücken, danach Einstellschrauben (15)
wieder festziehen (Bild B).
– Öffnungen der Schweissdüse (8) horizontal mit Einstellmutter (14)
symmetrisch zur Andrückrolle (12) positionieren (Bild C).
–Schweissdüse (8) mittels Einstellschraube (13) die Vertikalhöhe zum
Schweissband einstellen (ca. 0.5 – 1mm Abstand). Die Höhe ist material-
abhängig (Bild D).
812
22
32
14
13 15
Einstellung der Schweissdüse TAPEMAT Spriegel
Bild A Bild B Bild C Bild D
Transportstellung
• Die Innensechskantschraube lösen und seitlichen Schweissbandversatz
so justieren, dass das Bandmaterial seitlich bei den Umlenkrollen (25)
anliegt, anschliessend Innensechskantschraube wieder festziehen
(Bild E).
Einstellung der Umlenkrollen TAPEMAT Spriegel
25
Bild E

8
Einlegen eines Gurtenbandes
•Bandabroll-Vorrichtung (32) aus der Halterung (34) ausfahren.
• Gurtenband in die Bandabroll-Vorrichtung (32) einlegen und die Spann-Bremsscheibe (33) auf Anschlag
drehen (Linksgewinde).
•Bandabroll-Vorrichtung (32) in Halterung (34) einfahren.
• Einstellung der Spann-Bremsscheibe (33)
– Die Bremskraft für die verschiedenen Breiten der Gurtenbänder
wird mit dem Gewindestift (35) an der Spann-Bremsscheibe (33)
eingestellt.
– Die Positionsrille am Messingteil der Spann-Bremsscheibe (33)
dient als Einstellhilfe. Ist die Positionsrille mit der Referenzkante
bündig, entspricht dies der mittleren Spann-Bremskraft.
•Hinweis: Ist das Band auf der Plane nicht linear verschweisst, obwohl die
Führungsrolle auf der Markierung geführt wird, muss die Bremskraft der Spann-Bremsscheibe (33) erhöht werden.
• Gurtenband wie folgt einfahren:
–Zusatzgewicht (22) entfernen (Bild 1), Gerät anheben und Zusatzgewicht (22) unter dem Gerät positio-
nieren (Bild 2).
–
Auf der Gegenseite des Heissluftgebläses (9) Position einnehmen (Bild 3).
– Band in die Umlenkrollen (25) einfahren (Bild 4), unter der Antriebsrolle/Andrückrolle (12)
durchziehen und anschliessend in die Bandhalterungs-Rollen (27) einfahren (Bild 5). Die Band-
halterungs-Rollen (27) sind einstellbar.
– Gerät anheben, Zusatzgewicht (22) entfernen und wieder am TAPEMAT einhängen.
33
35 Referenzkante
Positionssrille
22 22
9
27
25
12
Bild 1 Bild 2
Bild 4 Bild 5Bild 3
25 12 27

9
Schweissvorbereitung
Gerät ans Netz anschliessen. Netzspannung muss
mit Gerätespannung übereinstimmen.
•
Führungsrolle (21) nach unten schwenken.
• Schweissparameter einstellen (siehe Seite 10).
Schweisstemperatur muss erreicht sein (Aufheizzeit ca. 5 Minuten).
Der Bediener befindet sich während des Schweissvorganges immer auf der Seite des Führungsstabes
und führt den Schweissautomaten.
•Heissluftgebläse (9) absenken und zwischen der Plane und dem Band bis zum Anschlag einfahren.
A
ntriebsmotor startet mittels Sensor (28) automatisch.
Erfolgt kein automatischer Start, Sensor einstellen (siehe Seite 11).
Maschine kann auch manuell mit Schalter Motor Ein/Aus (5) gestartet werden
(1. Impuls «Motor EIN» / 2. Impuls «Motor AUS»).
• Schweissautomat wird mittels Führungsrolle (21) geführt. Abweichungen mit dem Führungsstab (17)
korrigieren. Keinen Druck auf Führungsstab (17) ausüben, dies könnte zu Schweissfehlern führen.
• Testschweissung gemäss Schweissanleitung des Materialherstellers und den nationalen Normen oder
Richtlinien vornehmen.
•T estschweissung überprüfen.
2423
37
5
9
31
32
34
33
22
21
28
17 4
6
8
1FI
120
230
T estschweissung
S chweissung

10
Nach der Schweissung
•Hauptschalter (3) auf Istellen. Taster Freischaltung (4) drücken (Heissluftgebläse läuft).
•Schweisstemperatur
Drehknopf Temperatur (7) auf den gewünschten Wert einstellen.
Aufheizzeit ca. 5 Minuten.
•Schweissgeschwindigkeit
–Je nach Planen und Bändern die ermittelte Schweissgeschwindigkeit mit dem Drehknopf Geschwindigkeit
(6) einstellen.
•Fügekraft
– Die Fügekraft wird auf die Antriebsrolle / Andrückrolle (12) übertragen.
–
Je nach Bedarf kann das Zusatzgewicht (22) entfernt werden.
•Heissluftgebläse (9) mit Führungswagen (31) ausfahren, hochschwenken und mit dem Anschlagring (24) beim
Haltestift (23) positionieren.
•Drehknopf Temperatur (7) auf Null stellen, dadurch wird die Schweissdüse (8) abgekühlt (ca. 10 Minuten).
• Nach Abkühlung der Schweissdüse (8) Hauptschalter (3) auf 0stellen.
3 7 6
12
22
Achtung
Gerät darf nicht am Zusatzgewicht (22) angehoben werden.
Das Zusatzgewicht (22) ist nicht fixiert.
4
Bei Netzausfall Heissluftgebläse (9) ausfahren und Hauptschalter (3) auf 0stellen. Ist die Netz-
spannung wieder vorhanden, muss der Hauptschalter (3) auf Igestellt und Taster Freischaltung (4)
gedrückt werden.
Schweissparameter einstellen

11
• Fehler
– Antriebsmotor startet nicht automatisch nach dem Einfahren der Düse.
• Ursache
–Sensor (28) falsch eingestellt.
• Massnahme
Schweissdüse (8) abkühlen lassen (ca. 10 Minuten).
–Hauptschalter (3) auf 0stellen.
–Heissluftgebläse (9) absenken und bis zum Anschlag der Schweissposition einfahren.
–Arretierschraube (29) für Sensor (28) lösen.
–Sensor (28) an Kontaktgeber (30) schieben (Schaltabstand 0.5 mm).
–Arretierschraube (29) für Sensor (28) anziehen.
–Heissluftgebläse (9) mit Führungswagen (31) ausfahren, hochschwenken und mit dem Anschlagring (24)
beim Haltestift (23) positionieren.
• Wenn Fehler-Ursache immer noch vorhanden, Service-Stelle kontaktieren.
Fehler – Ursache – Massnahme
0.5 mm
3
28
24
23
30 29
9
8
Ansicht oben
31

12
Es darf nur Leister-Zubehör verwendet werden.
Leister Process Technologies und deren autorisierte Service-Stellen bieten weltweit kostenlos Schweisskurse an.
Der Kunde wird falls nötig auch am Produktionsort geschult. Unerfahrene Anwender müssen sich vor der Erstan-
wendung in die Handhabung des TAPEMAT einweisen lassen.
•Schweissdüse (8) bei Verschmutzung mit Drahtbürste reinigen.
• Lufteinlass beim Heissluftgebläse (9) stets sauber halten.
• Vor Inbetriebname Netzanschlussleitung (1) und Stecker auf elektrische und mechanische Beschädigung
überprüfen.
• Regelmässiger Service verlängert die Lebensdauer des TAPEMAT!
• Reparaturen sind ausschliesslich von autorisierten Leister-Service-Stellen ausführen zu lassen. Diese
gewährleisten innert 24 Stunden einen fachgerechten und zuverlässigen Reparatur-Service mit Original-
Ersatzteilen gemäss Schaltplänen und Ersatzteillisten.
• Für dieses Gerät besteht eine grundsätzliche Gewährleistung von einem (1) Jahr ab Kaufdatum (Nachweis durch
Rechnung oder Lieferschein). Entstandene Schäden werden durch Ersatzlieferung oder Reparatur beseitigt.
Heizelemente sind von dieser Gewährleistung ausgeschlossen.
• Weitere Ansprüche sind, vorbehältlich gesetzlicher Bestimmungen, ausgeschlossen.
• Schäden, die auf natürliche Abnutzung, Überlastung oder unsachgemässe Behandlung zurückzuführen sind,
werden von der Gewährleistung ausgeschlossen.
• Keine Ansprüche bestehen bei Geräten, die vom Käufer umgebaut oder verändert worden sind.
Schulung
Zubehör
Gewährleistung
Service und Reparatur
Wartung

13
Leister TAPEMAT
Hot-Air welding machine
TAPEMAT: Manually guided automatic hot-air welding machine for welding PVC straps from 45 mm to max.
50 mm wide – as the reinforcement for tarpaulins – on horizontal and level surfaces.
TAPEMAT Spriegel: : Manually guided automatic hot-air welding machine for welding PVC straps (reinforcement
strips) 100 mm and 125 mm wide – as the reinforcement for tarpaulins – on horizontal and level surfaces.
Application
Please read operating instructions carefully before use
and keep for future reference.
Operating Instructions (Translation of the original operating instructions)
GB
Danger to life if you open the equipment, since this reveals current-conducting
components and connections.
Remove the mains plug from the plug socket before opening the equipment.
Incorrect use of the hot air tool can present a fire and explosion hazard
especially near combustable materials and explosive gases.
Do not touch the element housing and nozzle when hot as they can cause burns.
Allow the tool to cool down. Do not point the hot air flow at people or animals.
Warning
Connect tool to a receptacle with protective earth terminal. Any interruption of
the protective conductor inside or outside the tool is dangerous!
Use only extension cables/cords with protective conductor!
Conductor cross-section: 4 x 2.5mm2
The tool must be operated under supervision.
Heat can ignite flammable materials which are not in view.
The machine may only be used by qualified specialists or under their supervision.
Children are not authorized to use this machine.
For personal protection, we strongly recommend the tool be connected to an
RCCB (Residual Current Circuit Breaker) before using it on construction sites.
The mains voltage, that is quoted on the equipment must agree with the mains
voltage.
IEC/EN 61000-3-11; Zmax = 0.039
Ω + j 0.024 Ω . If necessary, consultate supply
authority.
In the case of line/mains power failure extract hot-air blower and set
main switch to position 0
Protect the tool from damp and wet.
FI
230
400
Caution
The equipment must not be lifted using the additional weight.

14
TAPEMAT TAPEMAT Spriegel
Voltage V~ 3 ×400 3 ×400
Power consumption kW 10 10
Frequency Hz 50 / 60 50 / 60
Temperature °C ca. 650 ca. 650
Speed m/min. 4 – 20 4 – 20
Noise level LpA (dB) 83 83
Weld seam width max. mm 50 2 × 20
Tape width mm 50 100 / 125
Dimensions L×W×Hmm 555 ×435 ×370 555 ×435 ×370
Weight kg 35 40
without power supply cord
Mark of conformity 22
Approval mark 33
Certification scheme CCA CCA
Protection class I 11
Technical data and specifications are subject to change without prior notice.
Leister Process Technologies, Galileo-Strasse 10, CH-6056 Kaegiswil/Switzerland
confirms that this product,
in the version as brought into circulation through us, fulfils the requirements of the following EC directives.
Directives
: 98/37, 2004/108, 2006/95
Harmonised standards: E N 12100-1, EN 12100-2, EN 60204-1, EN 55014-1, EN 55014-2,
EN 61000-6-2, EN 61000-3-2, EN 61000-3-11 (Zmax),
EN 50366, EN 62233, EN 60335-2-45
Kaegiswil, 25.08.2008
Bruno von Wyl Christiane Leister
Technical Director Owner
Power tools, accessories and packaging should be sorted for environmental-friendly recycling. Only for EC
countries: Do not dispose of power tools into household waste! According to the European Directive
2002/96/ on waste electrical and electronic equipment and its incorporation into national law, power tools
that are no longer suitable for use must be separately collected and sent for recovery in an environmental-
friendly manner.
Disposal
Conformity
Technical data

15
Tool description
1. Mains connection cable
2. Cabinet
3. Main switch
4. Release switch
5. Motor On/Off
6. Speed variation knob
7. Temperature variation knob
8. Welding nozzle
9. Hot air blower
10. Equipment holder
11. Transporting wheel
12. Drive roller / Pressure roller
13. Welding nozzle adjustment screw
14. Welding nozzle adjustment nut
15. Welding nozzle adjustment screws
16. Guiding handle, lower section
17. Guiding handle, upper section
18. Clamping lever, guiding handle joint
19. Clamping lever, height adjustment
20. Retainer (for mains connection cable)
21. Guide roller
22. Additional weight
23. Retaining pin
24. Stop ring
25. Diverting roller
26. Separating wall
27. Strap retaining rollers
28. Sensor
29. Stop screw
30. Contact generator
31. Guide trolley
32. Strap unrolling device
33. Tensioning brake disc
34. Locator (strap unrolling device)
35. Threaded pin
12
8
12
27
22
11
3
56
7
9
10
13 15
31
30
14
28
16
17
20
18
32
29
34
19
33
21
2423
25
26
4
35

16
Before putting into operation, check the mains connection cable (1)
and the plug for electrical and mechanical damage.
• Fit the guiding handle (16/17).
• Hook mains connection cable (1) into retainer (20).
•
Adjust the guiding handle to the desired height using the clamping lever (19).
• Insert the strap unrolling device (32) into the locator (34).
• Check the default setting of the welding nozzle (8).
– The welding nozzle (8) must be aligned and set parallel and centrically to
the drive roller/pressure roller (12).
– The distance to the tarpaulin must be approx. 4 mm.
• Carry out the adjustment of the welding nozzle (8):
– Height with adjustment screw (13)
– Vertical with adjustment nut (14)
– Other settings with adjustment screws (15).
• Check the guide roller (21)
– the guide roller (21) must be aligned centrally to the
Drive roller / Pressure roller (12).
Readiness for operation
16
19
4 mm
17
12
8
21
12
1
20
18
14
13 15
32
34
Adjusting the TAPEMAT welding nozzle
Welding nozzles
Welding nozzle TAPEMAT
50 mm width
Welding nozzle TAPEMAT«Spriegel»
100 mm oder 125 mm width
Trapaulins
Straps 50 mmWeld seam
50 mm
Plane
PVC-Spriegel 100 oder 125 mm
Weld seam
20 mm
Weld seam
20 mm

17
• Swing the guide roller (21) upwards.
• Move the hot air blower (9) outwards with the guide
trolley (31), swing upwards and position using the
stop ring (24) to the retaining pin (23).
24
23 21 9
31
• Check the basic setting of the welding nozzle (8).
– The welding nozzle (8) must be aligned parallel and centrally to the Drive
roller / Pressure roller (12) and set in position.
– Clamp and stretch welding tape.
– Nozzle outlet approx. 0.5 – 1 mm gap to the stretched welding tape
(figure D).
• Carry out the precise adjustment of the welding nozzle (8) as follows:
– Remove strap unrolling device (32) and additional weight (22).
– Tilt the TAPEMAT Tarpaulin Bow (figure A).
– Loosen adjustment screws (15) and push the welding nozzle (8)
upwards parallel to the pressure roller (12), then tighten the adjustment
screws (15) again (figure B).
– Position the outlets of the welding nozzle (8) horizontally with the
adjustment nut (14), symmetrically to the pressure roller (12) (figure C).
– Set the vertical height of the welding nozzle (8) to the welding tape with
the adjustment screw (13) (approx 0.5 – 1 mm gap). The height depends
on the material (figure D).
812
22
32
14
13 15
Adjusting the TAPEMAT Tarpaulin Bow welding nozzle
Figure A Figure B Figure C Figure D
Transport position
• Loosen the hexagon socket screw and adjust the welding tape offset
on the side so that the tape material lies by the side of the diverting
roller (25), then tighten the hexagon socket screw again (figure E).
Adjusting the TAPEMAT Tarpaulin Bow diverting roller
25
Figure E

18
Threading the strap
• Remove the strap unrolling device (32) from the locator (34).
• Insert the strap into the strap unrolling device (32) and rotate the tensioning brake disc (33) to the stop (left
hand thread).
• Insert the strap unrolling device (32) into the locator (34).
• Adjusting the tensioning brake disc (33)
– The braking force for the various strap widths is adjusted via the
threaded pin (35) at the tensioning brake disc (33).
– The position groove at the brass part of the tensioning brake disc (33) is
used as an adjustment aid. The mean braking force for tensioning is
achieved when the position groove is flush with the reference edge.
•Note: When the strap is not welded linear on the tarpaulin, although
the guide roller is led alongside the mark, then the braking force of the tensioning brake disc (33) must be
increased.
• Thread the strap as follows:
– Remove additional weight (22) (Figure 1), lift the unit up and position the additional weight (22) under
the unit (Figure 2).
– Stand on the side opposite the hot air blower (9) (Figure 3).
– Insert the strap into the diverting rollers (25) (Figure 4), pull under the Drive Roller / Pressure
Roller (12) and then insert into the strap retaining rollers (27) (Figure 5). The strap retaining
rollers (27) are adjustable.
– Lift the unit, remove the additional weight (22) and hang back on the TAPEMAT.
33
35 Reference edge
Position groove
22 22
9
27
25
12
Figure 1 Figure 2
Figure 4 Figure 5 Figure 3
25 12 27

19
Before the welding
Connect the equipment to the mains. The mains voltage must agree with the equip-
ment voltage.
• Swing the guide roller (21) downwards.
• Set the welding parameters (see page 20).
welding temperature must be reached (heating time approx. 5 minutes).
During the welding procedure, the operator must always be on the guiding handle side and guide the
welding machine.
• Lower the hot air blower (9) and insert between the tarpaulin and the strap up to the stop.
The drive motor starts automatically by the sensor (28).
If automatic starting does not take place adjust the sensor (see page 21).
The machine can also be started manually using the switch Motor On/Off (5)
(1st push «Motor ON» / 2nd push «Motor OFF»).
• The automatic welding machine is guided by the guide roller (21). Any variations can be corrected by the
guiding handle (17). Do not apply any pressure to the guiding handle (17) since this could cause welding
faults.
• Carry out a welding test in accordance with the welding instructions from the material manufacturer and the
national standards or directives.
• Check the test weld.
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37
5
9
31
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34
33
22
21
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17 4
6
8
1FI
120
230
Performing a test weld
Welding

20
After the welding
•Setmain switch (3) to I. Push the release switch (4) (hot air blower running).
• Welding temperature
Set the temperature variation knob (7) to the desired value.
Heating up time approx. 5 minutes.
• Welding speed
– Set the welding speed determined for the particular tarpaulins and straps using the speed variation knob (6).
• Joining force
– The joining force is transmitted to the Drive roller / Pressure roller (12).
– If necessary, the additional weight (22) can be removed.
•Drive out the hot air blower (9) with guide trolley (31), pivot up and lock in position with the stop ring (24)
at retaining pin (23).
•
Set the temperature variation knob (7) to zero; this allows the welding nozzle (8) to cool off (approx. 10 minutes).
• After the welding nozzle (8) has cooled off, set the main switch (3) to 0.
3 7 6
12
22
Caution
The machine must not be lifted on the additional weight (22).
The additional weight (22) is not fixed in position.
4
In the case of line/mains power failure extract hot-air blower (9) and set main switch (3) to
position 0. When the mains voltage is restored, the main switch (3) should be moved to I and the
release switch (4) should be pushed again
Setting the welding parameters