GEA SVA 455 Series User manual

Betriebsvorschrift für Sicherheitsventile
Operating Instructions for Safety Valves
SVA 455 / 456, SVU 457 / 458

Sicherheitsventile / Safety Relief Valves
GEA Germany
GEA AWP GmbH
Armaturenstr. 2
17291 Prenzlau, Germany
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The information contained in this brochure merely serves as a non-binding description of our products and is without guarantee. Binding information, in particular relating to capacity data and suitability for specific applications, can only be provided within the framework of concrete
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2 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
Kapitel Seite
1. Übersicht der Bauarten 3
2. Technische Kennwerte 3
3. Sicherheitshinweise 4
4. Anwendung 5
5. Funktionsbeschreibung 5
6. Einbau 6
7. Wartung 6
8. Transport und Lagerung 10
9. Garantie 10
10. Ersatzteilliste 11
11. Kennzeichnung 14
12. Hinweis auf Restgefahren 14
Chapter Page
1. Overview of Types 3
2. Technical Characteristics 3
3. Safety Advices 4
4. Application 5
5. Functional Description 5
6. Installation 6
7. Maintenance 6
8. Transport and Storage 10
9. Warranty 10
10. Spare Parts List 11
11. Labelling 14
12. Advices on Residual Hazards 14
Inhalt
Content

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3 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
SVU 458…, SVA 456…
SVU 457…, SVA 455…
PN
DN
TB (MWT) [°C]
-60
-10
+50
+180
-50
-10
+50
+110
25
15-40
PS (MWP) [bar]
18,7
25
25
25
18,7
25
25
25
40
15-40
30
40
40
40
30
40
40
40
63
15-25
47,3
63
63
63
47,3
63
63
63
1. Übersicht der Bauarten (DN 15 –DN 40)
SVU 457 / 458 gegendruckunabhängig,
federbelastet
SVA 455 / 456 gegendruckabhängig,
federbelastet
2. Technische Kennwerte
Gehäusewerkstoff –Auswahl nach DIN EN12284,
AD-2000 Reihe W
Stahl (St): P235GH, S235JR, S355J2
Tieftemperaturstahl (TT): P215NL, P255QL, P355NL1
Edelstahl (NIRO): X5CrNi18-10
oder gleichwertige
Zulässiger Umgebungstemperaturbereich (°C):
-35 bis +55
Betriebsmedien
Kältemittel EN 378 Teil 1, z.B.NH3, R22, R134a, R290
(Propan), R507, Gemische mit Kältemaschinenöl,
neutrale, gasförmige und flüssige Medien Kühlsole auf
Glycol-Basis
1. Overview of Types (DN 15 –DN 40)
SVU 457 / 458 independent on back-pressure,
spring-loaded
SVA 455 / 456 dependent on back-pressure,
spring-loaded
2. Technical Characteristics
Selection of body material as per German DIN
EN12284, AD-2000 series W
Steel (St): P235GH, S235JR, S355J2
Low temperature steel (TT): P215NL, P255QL,
P355NL1
Stainless steel (NIRO): X5CrNi18-10
or any equivalent
Permissible ambient temperature range (°C):
-35 to +55
Working Media
Refrigerant EN 378 part 1, e.g. NH3, R22, R134a,
R290 (propane), R507, mixtures with refrigerator oil,
neutral, gaseous and liquid media, cold brine basing
on glycol
Spindel kpl.
stem cmpl.
O-Ring C
o-ring C
(nur / only SVA 455 / 456)
Druckfeder
pressure spring
Flachdichtring K
flat sealing K
Dichteinheit kpl.
sealing unit cmpl.
(nur / only SVU 457 / 458)
O-Ring S
o-ring S
Spindelführung
stem guide
Übersicht der Bauarten, Technische Kennwerte
Overview of Types, Technical Characteristics
Flachdichtring N
Flat sealing N

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4 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
zuerkannte Ausflussziffer
certified coefficient of discharge
DN1/DN2
15/25
20/32
25/40
32/50
40/65
für Dampf/Gas
for steam/gas
Kdr (αw) [-]
0,72
0,64
0,70
0,60
0,69
für Flüssigkeit
for liquid
-
-
-
-
-
engster Strömungsquerschnitt
smallest cross section of flow
[mm2]
117
206
320
460
716
Einstelldruck
set pressure
pe [bar]
5-63
5-63
5-63
5-40
5-40
Kennwerte
Druckbereich der Federn siehe Ersatzteilliste.
Einbaulage: senkrecht nach AD2000-Merkblatt A2,
waagerecht
Leckage nach außen:<15g Kältemittel im Jahr
Leckage am Sitz: <5g Kältemittel im Jahr
3. Sicherheitshinweise
Ventile mit Transport- oder Lagerschäden dürfen nicht
eingebaut werden.
Die Ventile müssen frei von Achskräften, Biege- und
Torsionsmomenten sein und dürfen nicht als Fixpunkte
von Rohrleitungen dienen.
Bei Autogenschweißung oder Hartlötung darf die
Flamme das Ventil nicht berühren.
Verunreinigungen jeglicher Art müssen vom
Innenraum der Ventile ferngehalten werden.
Schließen oder Öffnen der Ventile mit einer
Handradgabel oder sonstiger hebelarmverlängernder
Gegenstände ist unzulässig, da dies zur
Beschädigung der Sitzdichtung führen kann. Demon-
tage bzw. Ausbau der Ventile nur bei druckloser,
abgesaugter und ausreichend belüfteter Rohrleitung.
Bedingungen für die sichere Verwendung /
Verwendungshinweise
Die Sicherheitseinrichtungen müssen dauerhaft leitend
mit der Gesamtanlage verbunden sein; die
Gesamtanlage kann für sich geerdet werden oder in
den Potentialausgleich des Gebäudes eingebunden
werden. Der Potentialausgleich ist vom Betreiber in
regelmäßigen Abständen zu überprüfen.
Abgänge zu Sicherheitseinrichtungen sollten nicht
anderen Abzweigungen gegenüber liegen.
Sicherheitsventile sind gegen schädigende äußere
Einflüsse (z. B. Witterungseinflüsse), die
funktionshemmend sein können, zu schützen.
Sicherheitsventile aus unlegierten Gehäuseteilen sind
dauerhaft gegen Korrosionsbildung zu schützen.
Übertragungen von Vibrationen auf das
Sicherheitsventil sind zu vermeiden.
Abblaseleitungen müssen, unter Berücksichtigung der
örtlichen Betriebsverhältnisse, so bemessen und
Characteristics
For the pressure range of springs see spare parts list.
Installation position: vertical as per AD2000 leaflet
A2, and horizontal
Leakage outward: <15g refrigerant per year
Leakage on the seat: <5g refrigerant per year
3. Safety Advices
Valves that have been damaged during transport or
storage may not be installed.
No axial forces, bending or torsional moments should
act upon the valves. They may not be used as fixing
points for pipes.
In the case of autogenic welding or brazing, the flame
may not reach the valve.
Any kind of soiling has to be kept away from the inside
of the valve.
It is not allowed to open or close the valves by using a
hand wheel wrench or any other devices for extending
the lever arm, as this may damage the seat sealing.
The valves may not be disassembled or detached
before the pipe has been depressurized, sucked off
and adequately ventilated.
Requirements for Safe Usage /
Advices for Application
The safety devices must be connected conductive to
the entire plant; the entire plant can be grounded on its
own or included into the potential equalization of the
building. The operator has to check the potential
equalization in regular intervals.
Outlets to safety devices should not front other branch
points.
Safety valves must be protected against damaging
influences from outside (e. g. climatic influences)
which might impair their functionality.
Safety valves made of unalloyed body parts must be
permanently protected against corrosion.
Transferring vibrations to the safety valve has to be
avoided.
Discharge pipes must be dimensioned and installed in
a way to securely absorb the static dynamic reaction
forces as well as the thermic stresses. The local
Technische Kennwerte, Sicherheitshinweise
Technical Characteristics, Safety Advices

Sicherheitsventile / Safety Relief Valves
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5 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
verlegt sein, dass die statischen dynamischen
Reaktionskräfte sowie die thermischen
Beanspruchungen sicher aufgenommen werden
können. An Sicherheitseinrichtungen, bei denen durch
das Austreten eines zündfähigen Mediums direkt oder
indirekt Gefahren für die Personen oder die in der
Umgebung befindlichen Zündquellen entstehen,
müssen geeignete Schutzmaßnahmen getroffen
werden (z.B. Abblasen in eine sichere Umgebung).
Die empfohlenen Explosionsbegrenzungsmaßnahmen
bzw. die Empfehlungen für das Tragen der
persönlichen Schutzausrüstung im Sinne der Produkt-
Sicherheitsdatenblätter sind zwingend beim Lösen von
Verschraubungen oder Entspannen der Druckfeder zu
beachten und einzuhalten.
Instandsetzungsmaßnahmen an den
Sicherheitseinrichtungen dürfen ausschließlich nur
durch den Gerätehersteller durchgeführt werden.
Ein Wechsel der Sicherheitseinrichtung darf nur im
gesicherten drucklosen Zustand der Anlage und deren
Leitungen durchgeführt werden. Bei brennbaren
Gasen wie z.B. Propan, Butan, Methan, etc., ist
funkenarmes Werkzeug hierzu zu verwenden.
Bei der Verwendung von Ammoniak als Kältemittel
sind besondere Sicherheitsmaßnahmen zu beachten
(siehe auch Sicherheitsdatenblatt).
Nach der Installation der Sicherheitsarmatur ist ein
Dichtheitstest durch eine befähigte Person
durchzuführen. Die Überprüfung des Ansprechdruckes
ist in regelmäßigen Abständen anhand der
Einstellbescheinigung vorzunehmen.
4. Anwendung
AWP Sicherheitsventile sind geeignet für den Einsatz
in Kältemittelkreisläufen für Industrie-Kälteanlagen als
Abblase- bzw. Überströmventil (! nur SVU 457 / 458).
Sicherheitsventile sind Sicherheitseinrichtungen zum
Schutz der Kälteanlage oder ihrer Bauteile vor
unzulässiger Druckbeanspruchung (siehe auch EN
378 Teil 2). Sie entsprechen dem AD2000 -
Regelwerk.
5. Funktionsbeschreibung
AWP Sicherheitsventile öffnen nach dem Ansprechen
innerhalb von 10 % Drucksteigerung bis zum
konstruktiv begrenzten Hub. Sie schließen innerhalb
einer Druckabsenkung von 10 % unter dem Ansprech-
punkt. Die Typen SVU 457 / 458 sind mit einem Ge-
gendruck-kompensierenden Metallbalg ausgestattet,
d. h. das Ventil arbeitet unabhängig vom Gegendruck!
! Ansprechdruck = Einstelldruck !
Zur Gewährleistung des Kdr -Wertes darf der
Gegendruck [abs.] max. 25 % des Einstelldruckes
[abs.] betragen.
Die Typen SVA 455 / 456 arbeiten abhängig vom
Gegendruck!
! Ansprechdruck = Einstelldruck + Fremdgegendruck!
Zur Gewährleistung des Kdr -Wertes darf der Gegen-
druck [abs.] max. 10 % des Ansprechdruckes [abs.]
betragen.
operating conditions have to be considered. Safety
devices that are subject to discharging incendive
media and therefore constitute a direct or indirect
hazard to persons and ignition sources in their
environment must be appropriately protected (e. g.
discharging into a safe environment).
The recommended steps to limit potential explosions,
resp. the recommendations for wearing personal
protection equipment have to be attended and
followed mandatorily when screw connections are
being loosened or the pressure spring is being
slackened.
Safety devices may be exclusively maintained by the
manufacturer.
Safety devices may only be replaced when the plant
and its pipes are secured and depressurized. When
inflammable gases such as propane, butane, methane
are being used this has to be done with tools that do
not create sparks.
When ammonia is being used as refrigerant, special
safety instructions have to be followed (see safety data
sheet).
After the safety valve has been installed a leakage test
has to be performed by an authorized person.
The response pressure has to be checked in regular
intervals according to the setting certificate.
4. Application
AWP safety valves are suitable for being employed as
relief or overflow valves in the refrigerant cycles of
industrial refrigerating plants (! only SVU 457 / 458).
Safety valves are safety devices for protecting the
refrigerating plant or its components from excess
pressure (see also EN 378 part 2). They correspond to
the AD2000 set of rules.
5. Functional Description
Once an AWP safety valve has responded, it opens
within a pressure increasing range of 10 % until it
reaches the constructional limit. They close within a
pressure dropping range of 10 % below the set
response pressure.
The types SVU 457 / 458 are equipped with a metal
bellows to compensate the back pressure, i.e. the
valve is independent of back pressure!
! Response pressure = set pressure!
The back pressure [abs.] may not exceed 25 % of the
set pressure [abs.] in order to ensure the Kdr -value.
The types SVA 455 / 456 work dependent on back
pressure.
! Response pressure = set pressure + foreign back
pressure!
The back pressure [abs.] may not exceed 10 % of the
set pressure [abs.] in order to ensure the Kdr -value.
Sicherheitshinweise, Anwendung, Funktionsbeschreibung
Safety Advices, Application, Functional Description

Sicherheitsventile / Safety Relief Valves
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6 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
DN1
15
20
25
32
40
Benötigter Platz zur Demontage (mm)
Required space for disassembly (mm)
90
100
100
100
120
6. Einbau
Vor Einbau der Ventile sind Rohrleitungen und
Anlagenteile zu säubern.
Bitte beachten!
Die Abweichung von der Parallelität bzw.
Rechtwinkligkeit der Anschweißenden bzw.
Flanschdichtflächen darf 1° nicht überschreiten.
Anschlussflansche müssen achsengleich sein.
Ventile mit Transport- und Lagerschäden dürfen nicht
eingebaut werden.
Nach dem Entfernen der Rohrstopfen können die
Ventile eingeschweißt bzw. montiert werden.
Die Durchflussrichtung (siehe Pfeil auf Kenn-
zeichenschild) ist einzuhalten.
Bei Anwendung moderner Schweißverfahren
(z. B. WIG, CO2) werden die Ventile zum
Einschweißen nicht demontiert.
Die Befestigungsschrauben und Muttern der Flansche
sind über Kreuz und gleichmäßig anzuziehen.
Beim Abblasen in die Atmosphäre sind die
Abblasrohre möglichst kurz zu halten und dürfen keine
scharfen Krümmer aufweisen. Der Biegeradius muss
mindestens 3 x RAØ (Rohraußendurchmesser)
betragen.
Beim Füllen der Öl- bzw. Wasservorlage ist darauf zu
achten, dass kein Öl bzw. Wasser in die
Sicherheitsventile gelangt.
Absperreinrichtungen vor und hinter dem
Sicherheitsventil sind unzulässig, ausgenommen
Wechselventile.
Zur Demontage der Haube ist genügend Platz auf der
Haubenseite vorzusehen (siehe folgende Tabelle).
7. Wartung
AWP Sicherheitsventile arbeiten wartungsfrei. Treten
Mängel im Funktionsverhalten auf, ist eine Reparatur
möglich. Während der Garantiezeit dürfen
Reparaturen nur durch AWP bzw. mit dessen
Einverständnis durch geschultes
Instandhaltungspersonal des Betreibers der
Anlage vorgenommen werden.
AWP empfiehlt, Sicherheitsventile alle 5 Jahre zu
überprüfen.
Nach jedem Ansprechvorgang (Havariefall) ist der
Einstelldruck [pe] und die Dichtheit am Sitz zu
kontrollieren.
! Ventile nur im ausgebauten Zustand warten!
! Sicherheitshinweise beachten (siehe Kapitel 3)!
6. Installation
Before installing the valves, the pipelines and the
components have to be cleaned.
Please note!
The welding or flanged ends on the pipes that the
valves are connected to have to be parallel, resp.
rectangular. If there is a deviation it may not exceed
1°. The connecting flanges have to be coaxial.
Valves that have been damaged during transport or
storage may not be installed.
After the protective caps have been removed, the
valves can be welded, resp. installed.
The flow direction (see arrow on name plate) has
to be observed.
When modern welding processes are used (such as
TIG, CO2-shielded metal-arc) the valves do not have
to be disassembled for welding.
The fastening bolts and nuts have to be tightened
crosswise and evenly.
The pipes for blowing off the pressure into the
atmosphere should be as short as possible and may
not have any sharp bends. The bending radius must
be at least 3 x RAØ (outside diameter of the pipe).
When filling oil or water into the recipient make sure
that no water or oil gets into the safety valves.
Installing locking devices before or behind safety
valves is not permitted, except 3-way valves.
To disassemble the valve bonnet enough space has to
be provided on the side of the bonnet (see following
table).
7. Maintenance
AWP safety valves are maintenance-free.
In case of any defects that occur in the functional
performance of the valves, they can be repaired.
During the warranty period, repairs may only be
carried out by AWP or with his consent - by specially-
trained maintenance personnel working for the plant
operator.
AWP recommends to check the safety valves every
five years.
After every response action (case of average) the test
pressure [pe] and the tightness at the valve seat must
be verified.
! Maintenance work may only be done when the
valve has been detached from the system!
! Safety instructions have to be followed (see
chapter 3)!
Einbau, Wartung
Installation, Maintenance

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7 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
Auswechseln von O-Ring S, Dichteinheit kpl. +
Spindel bzw. Flachdichtring N
1. Plombe und Plombendraht entfernen
2. Haube aus Gehäuse herausschrauben.
(Schlüsselweiten siehe folgende Tabelle)
3. Flachdichtring K, Spindel und Dichteinheit kpl.
(SVU) bzw. Spindelführung und Ventilteller (SVA)
aus dem Gehäuse nehmen.
4. Ventiltellerschraube (Senkschraube ISO 7046)
herausdrehen und O-Ring S herausnehmen und
ersetzen (siehe Ersatzeilliste). Senkschraube
eindrehen und sichern z. B. mit Schrauben-
Sicherungspaste.
5. Bei Schäden an der Dichteinheit kpl. bzw. der
Spindelführung erfolgt deren Ersatz immer zu-
sammen mit neuer Spindel (siehe Ersatzteilliste).
6. Das Auswechseln des Flachdichtringes N ist nur
mit Spezialwerkzeug möglich. Der Sitzstutzen ist
mit folgendem Drehmoment anzuziehen:
Vor der Montage Einzelteile reinigen, die Spindel leicht
einölen. Vorhandensein und richtigen Sitz der Kugel in
den Zentrierungen an Spindel und Ventilteller prüfen.
Eventuell Kugel mit Kältefett in der Zentrierung der
Spindel fixieren.
Anschließend neuen Flachdichtring K einlegen und
Haube so aufsetzen, dass die Spitze der Spindel in die
Zentrierung am Federteller greift. Eventuell Spindel
etwas aus der Spindelführung herausziehen um ein
sicheres Zentrieren zu ermöglichen.
DN1
15
20
25
32
40
Schlüsselweite
Wrench width
46
60
60
80
80
DN1
15
20
25
32
40
Schrauben
screws
ISO 7046
-
-
M5x8
M6x10
M6x10
DIN 7500
M3x8
M3x8
-
-
-
DN1
15
20
25
32
40
Schlüsselweite
Wrench width
15,5
21
26
31
36,5
Anziehdrehmoment (Nm)
Torque (Nm)
90
180
180
180
180
How to Replace the O-Ring Sealing S, Sealing Unit
cmpl. + Stem, resp. Flat Sealing N
1. Remove the seal and seal wire.
2. Unscrew the bonnet from housing.
(see wrench widths in following table)
3. Remove the flat sealing-ring K, the stem and the
sealing unit cmpl. (SVU), resp. the stem guide and
valve plate (SVA) from the casing.
4. Unscrew the valve plate screw (countersunk
screw ISO 7046), remove the o-ring seal S and
replace it (see spare parts list). Screw the
countersunk screw into place and secure it e.g. by
using screw securing paste.
5. When the sealing unit cmpl. or the stem guide are
damaged they must be replaced together with a
new stem (see spare parts list).
6. To replace the flat sealing N a special tool is
necessary. The nozzle must be tightened with the
following torque:
Before assembly clean all parts and lubricate the stem.
Check if the ball is present and if it is in the correct
position within the centerings of the stem and valve
plate. If necessary, secure the ball in the centering of
the stem with low-temperature grease. Then insert a
new flat sealing ring K and put the bonnet back into its
place. The tip of the stem has to be placed into the
centering of the spring plate. If necessary, draw out
the stem slightly from the stem guide in order to
enable correct centering.
Wartung
Maintenance

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8 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
Die Haube ist mit folgendem Drehmoment anzuziehen:
! Nach jeder Demontage der Innenteile neuen O-
Ring S einbauen!
! Nach jedem Teile-Ersatz Einstelldruck [pe]
überprüfen!
Dabei ist eine Liegezeit von 48 Stunden, im montierten
Zustand, vor Überprüfung zu gewährleisten.
Die Einstellung des Einstelldruckes [pe], die
Plombierung der Einstellschraube und das Ausstellen
einer Einstellbescheinigung hat durch einen Sach-
verständigen der Technischen Überwachungsvereine
(TÜV) zu erfolgen.
Auswechseln der Druckfeder
1. Plombe und Plombendraht entfernen.
2. Haube aus Gehäuse herausschrauben (Schlüs-
selweiten siehe folgende Tabelle). Die Dichtein-
heit kpl. bzw. Spindelführung und Spindel bitte
unberührt lassen!
3. Flachdichtring K aus dem Gehäuse nehmen.
4. Kappe von der Haube schrauben, Kontermutter
linksdrehend lösen und Einstellschraube
herausschrauben (Schlüsselweiten siehe folgende
Tabelle).
Tighten the bonnet with the following torque:
! Insert a new o-ring every time the interior has
been disassembled!
! Check the test pressure [pe] every time any spare
parts have been replaced!
After the re-assembly of the valve, an idle time of 48
hours has to be observed before checking the test
pressure. The setting of the test pressure [pe], the
sealing of the adjusting screw and the issue of the
certification for the adjustment has to be done by a
surveyor of the Technical Control Board (TÜV).
How to Replace the Pressure Spring
1. Remove the seal and seal wire.
2. Unscrew the bonnet from housing (see wrench
widths in following table). Please Do not touch the
sealing unit cmpl. Resp. the stem guide and stem!
3. Remove the flat sealing ring K from the casing.
4. Unscrew the cap from the bonnet, unscrew the
back nut counter-clockwise and remove the
setting screw (see wrench widths in following
table).
DN1
15
20
25
32
40
Schlüsselweite
Wrench width
46
60
60
80
80
Anziehdrehmoment (Nm)
Torque (Nm)
300
350
350
520
650
DN1
15
20
25
32
40
Schlüsselweite
Wrench width
46
60
60
80
80
DN1
15
20
25
32
40
Schlüsselweite Kappe
Wrench width cap
30
30
30
30
30
Mutter / nut
EN 4032
M12
M12
M12
M12
M12
Schlüsselweite Mutter
Wrench width nut
30
30
30
30
30
Schraube / screw
ISO 4017
M12x50
M12x50
M12x50
M12x50
M12x50
Schlüsselweite Schraube
Wrench width screw
30
30
30
30
30
Wartung
Maintenance

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9 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
5. Sicherungsring DIN 472 mit geeigneter Montage-
Zange DIN 5256 ZGJ entfernen (Schlüsselweite
siehe folgende Tabelle).
6. Neue Druckfeder (siehe Ersatzteilliste) leicht geölt
einlegen und Haube wieder montieren.
Vor der Montage Einzelteile der Haube reinigen, die
Haube im Dichtring-Bereich leicht einölen.
Anschließend neuen Flachdichtring K einlegen und
Haube so aufsetzen, dass die Spitze der Spindel in die
Zentrierung am Ventilteller greift. Eventuell Spindel
etwas aus der Spindelführung herausziehen um ein
sicheres Zentrieren zu ermöglichen.
Haube ist mit folgendem Drehmoment anzuziehen.
! Nach jedem Druckfederwechsel Einstelldruck
[pe] neu einstellen!
Dabei ist eine Liegezeit von 48 Stunden im montierten
Zustand vor Überprüfung zu gewährleisten.
Die Einstellung des Einstelldruckes [pe], die
Plombierung der Einstellschraube und das Ausstellen
einer Einstellbescheinigung hat durch einen Sach-
verständigen der Technischen Überwachungsvereine
(TÜV) zu erfolgen.
Korrektur und Überprüfung des Einstelldruckes
1. Plombe entfernen, Kappe von der Haube
schrauben und Kontermutter linksdrehend lösen.
5. Remove the locking ring DIN 472 with suitable
assembly pliers DIN 5256 ZGJ (see wrench width
in following table).
6. Insert a new pressure spring (see spare parts list),
slightly greased, and re-assemble the bonnet.
Before assembly clean the components of the bonnet
and slightly grease the area around the sealing ring.
Afterwards insert a new flat sealing ring K and mount
the bonnet in a way that the tip of the stem fits into the
centering. If necessary, draw out the stem slightly from
the stem guide to enable the centering.
Tighten the bonnet with the following torque.
! After every change of the pressure spring, the
test pressure [pe] must be readjusted!
After the assembly of the valve, an idle time of 48
hours has to be observed before checking the test
pressure. The setting of the test pressure [pe], the
sealing of the adjusting screw and the issue of the
certification for the adjustment has to be done by a
surveyor of the Technical Control Board (TÜV).
Correcting and checking the test pressure
1. Remove the sealing, unscrew the cap from the
bonnet and unscrew the counter nut counter-
clockwise.
DN1
15
20
25
32
40
Schlüsselweite
Wrench width
46
60
60
80
80
Anziehdrehmoment (Nm)
Torque (Nm)
300
350
350
520
650
DN1
15
20
25
32
40
Schlüsselweite
Wrench width
42x2
52x2
52x2
70x2,5
70x2,5
DN1
15
20
25
32
40
Schlüsselweite Kappe
Wrench width cap
30
30
30
30
30
Mutter / nut
EN 4032
M12
M12
M12
M12
M12
Schlüsselweite Mutter
Wrench width nut
19
19
19
19
19
Wartung
Maintenance

Sicherheitsventile / Safety Relief Valves
GEA Germany
GEA AWP GmbH
Armaturenstr. 2
17291 Prenzlau, Germany
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The information contained in this brochure merely serves as a non-binding description of our products and is without guarantee. Binding information, in particular relating to capacity data and suitability for specific applications, can only be provided within the framework of concrete
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10 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
2. Den Einstelldruck durch Drehen der
Einstellschraube im Uhrzeigersinn erhöhen und
durch Drehen entgegen dem Uhrzeigersinn
absenken.
! Einstelldruck-Druckbereich der Druckfedern
beachten (siehe Ersatzteilliste)!
3. Kontrolle des Einstelldruckes durch Belasten des
Ventils von der Eingangsseite DN1 aus, mit
Druckluft oder einem zulässigen Betriebsmedium
in Höhe des Einstelldruckes, d.h. das Ventil
beginnt zu öffnen. Das Ventil ist dreimal zum
Ansprechen zu bringen.
! Einstelldruck-Toleranz [pe] = +3%, -1%!
4. Kontrolle des Schließdruckes durch
anschließende Druckabsenkung von 10%
unterhalb des Einstelldruckes, d.h. das Ventil
muss geschlossen sein.
Die Einstellung des Einstelldruckes [pe], die
Plombierung der Einstellschraube und das Ausstellen
einer Einstellbescheinigung hat durch einen Sach-
verständigen der Technischen Überwachungsvereine
(TÜV) zu erfolgen.
8. Transport und Lagerung
AWP Sicherheitsventile werden stoßgeschützt, mit
Folie abgedeckt transportiert. Die Lagerung hat in
trockenen Räumen zu erfolgen.
Es ist auf den unversehrten Verschluss der Anschluss-
stutzen zu achten. Verschmutzungen jeglicher Art
müssen vom Innenraum ferngehalten werden.
Die außenliegenden Flächen der Armaturen sind mit
einem Korrosionsschutzanstrich für trockene Lagerung
bei Raumtemperatur versehen, der mindestens ein
Jahr wirksam ist.
Der Korrosionsschutzanstrich CELEROL-
Reaktionsgrund 918 ist ein guter Haftvermittler für
Deckanstrichstoffe auf 1- und 2-Komponenten-Basis.
9. Garantie
Die Garantieleistung für Erzeugnisse ist entsprechend
den vertraglichen Bestimmungen im Liefervertrag
festgelegt.
2. Increase the test pressure by turning the adjusting
screw clockwise and decrease it by turning the
adjusting screw counter-clockwise.
! Mind the range of the test pressure of the
pressure spring (see spare parts list)!
3. Verify the test pressure by loading the valve from
the input side DN1 with compressed air or another
approved working medium up to the adjusted test
pressure. The valve starts to open. The valve has
to respond three times.
! Tolerance of test pressure [pe] = +3%, -1%!
4. Check the closing pressure afterwards by
decreasing the pressure to 10% below the test
pressure. The valve has to be fully closed.
The setting of the test pressure [pe], the sealing of the
adjusting screw and the issue of the certification for
the adjustment has to be done by a surveyor of the
Technical Control Board (TÜV).
8. Transport and Storage
During transport, AWP safety valves are protected
against shocks and covered with plastic sheeting.
They should be stored in dry rooms.
The connecting nozzles may not be damaged. Any
kind of soiling has to be kept away from the inside of
the valves.
The external surfaces of the valves are provided with a
layer of anticorrosive paint for dry storing at room
temperature, which remains effective for at least one
year.
The “CELEROL-Reaktionsgrund 918”anticorrosive
paint is a good bonding agent for one- or two-pot
finishing coating paints.
9. Warranty
The warranty services for our products have been
defined in compliance with the regulations stipulated in
the contract of delivery.
DN1
15
20
25
32
40
Schlüsselweite / Wrench width
Schrauben / screws ISO 4017
19
19
19
19
19
Wartung, Transport und Lagerung, Garantie
Maintenance, Transport and Storage, Warranty

Sicherheitsventile / Safety Relief Valves
GEA Germany
GEA AWP GmbH
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11 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
10. Ersatzteilliste
10. Spare Parts List
DN1
Spindel
Stem
Flachdichtring K (Aluminium)
Flat Sealing Ring K (Aluminum)
Flachdichtring N (AL / AFM30)
Flat Sealing Ring N (AL / AFM 30)
Artikelnummer
Item Number
Artikelnummer
Item Number
Abmessungen
Dimensions
Artikelnummer
Item number
Abmessungen
Dimensions
15
457 00E10.8 061 002
54 55 90
ᴓ42 x 49 x 2,0
73 74 89
21 x 26 x1,5
20
443 31.11.8 061 002
73 97 87
ᴓ52 x 60 x 2,5
73 97 86
32 x 38 x 2
25
443 31.12.8 061 002
73 97 87
ᴓ52 x 60 x 2,5
73 97 86
32 x 38 x 2
32
443 31.13.8 061 002
73 97 88
ᴓ75 x 84 x 2,5
73 97 86
32 x 38 x 2
40
443 31.14.8 061 002
73 98 04
ᴓ90 x 100 x 2,5
73 97 86
32 x 38 x 2
DN1
O-Ring S (CR85 sb) –nur Typ 455 / 457
O Ring Sealing S (CR85 sb) –Types 455 / 457 only
O-Ring S (PTFE) –nur Typ 456 / 458
O Ring Sealing S (PTFE) –Types 456 / 458 only
Artikelnummer
Item Number
Abmessungen
Dimensions
Artikelnummer
Item Number
Abmessungen
Dimensions
15
73 75 74
ᴓ8 x 3
72 81 52
ᴓ8 x 3
20
73 75 75
ᴓ12 x 3
72 81 53
ᴓ12 x 3
25
73 75 76
ᴓ16 x 3
73 20 57
ᴓ16 x 3
32
73 75 77
ᴓ20 x 3
73 20 56
ᴓ20 x 3
40
73 75 78
ᴓ26 x 3
73 20 55
ᴓ26 x 3
DN1
Dichteinheit kpl. –nur Typ 458
Sealing Unit cmpl. –Type 458 only
Dichteinheit kpl. –nur Typ 457
Sealing Unit cmpl. –Type 457 only
15
458 00E10.8 059 001
457 00E10.8 059 001
20
458 00E11.8 059 001
457 00E11.8 059 001
25
458 00E12.8 059 001
457 00E12.8 059 001
32
458 00E13.8 059 001
457 00E13.8 059 001
40
458 00E14.8 059 001
457 00E14.8 059 001
DN1
Spindelführung –nur Typ 455 / 456
Stem Guide –Types 455 / 456 only
O-Ring C (CR 75) –nur Typ 455 / 456
O Ring Sealing C (CR 75) –Types 455 / 456 only
Artikelnummer
Item Number
Artikelnummer
Item Number
Abmessungen
Dimensions
15
457 00E10.8 052 002
73 75 21
ᴓ25 x 2
20
457 00E11.8 052 002
73 75 21
ᴓ25 x 2
25
457 00E12.8 052 002
73 75 21
ᴓ25 x 2
32
457 00E13.8 052 002
73 75 21
ᴓ25 x 2
40
457 00E14.8 052 002
73 75 21
ᴓ25 x 2
Ersatzteilliste
Spare Parts List

Sicherheitsventile / Safety Relief Valves
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12 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
DN1
Druckfeder
Pressure Spring
Druckbereich
Pressure Range
SVU (Typ / Types 457 / 458)
SVA (Typ / Types 455 / 456)
15
443 31.10.5 003 06 3
5 - <9
5 - <7
443 31.10.5 009 10 3
9 - <11
7 - <9
443 31.10.5 010 12 3
11 - <14
9 - <11
443 31.10.5 013 14 3
14 - <19
11 - <15
443 31.10.5 015 17 3
19 - <22
15 - <20
443 31.10.5 018 21 3
22 - <24
20 - <25
443 31.10.5 021 24 3
24 - <32
25 - <32
443 31.10.5 032 40 3
32 - <40
32 - <40
443 31.10.5 040 50 3
40 - <50
40 - <50
443 31.10.5 050 63 3
50 - 63
50 - 63
20
443 31.11.5 009 00 3
5 - <9
5 - <7
443 31.11.5 010 00 3
9 - <11
7 - <9
443 31.11.5 012 00 3
11 - <12
9 - <10
443 31.11.5 013 00 3
12 - <16
10 - <13
443 31.11.5 015 00 3
16 - <20
13 - <18
443 31.11.5 018 00 3
20 - <24
18 - <20
443 31.11.5 020 00 3
24 - <28
20 - <26
443 31.11.5 021 00 3
---
26 - <28
443 31.11.5 028 33 3
28 - <33
28 - <33
443 31.11.5 033 40 3
33 - <40
33 - <40
443 31.12.5 042 50 3
40 - <44
40 - <44
443 31.14.5 016 18 3
44 - <55
44 - <55
443 31.14.5 018 19 3
55 - 63
55 - 63
25
443 31.12.5 009 11 3
5 - <9
5
443 31.12.5 011 13 3
9 - <11
6 - 8
443 31.12.5 013 14 3
11 - <14
9 - <11
443 31.12.5 014 16 3
14 - <15
11 - <14
443 31.12.5 016 19 3
15 - <18
14 - <18
443 31.12.5 019 20 3
18 - <19
18 - <20
443 31.12.5 020 22 3
19 - <22
20 - <22
443 31.12.5 022 25 3
22 - <24
22 - <25
443 31.12.5 025 28 3
24 - <34
25 - <34
443 31.12.5 034 42 3
34 - <42
34 - <40
443 31.12.5 042 50 3
42 - <50
40 - <48
443 31.14.5 018 19 3
50 - 63
48 - 63
Ersatzteilliste
Spare Parts List

Sicherheitsventile / Safety Relief Valves
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13 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
DN1
Druckfeder
Pressure Spring
Druckbereich
Pressure Range
SVU (Typ / Types 457 / 458)
SVA (Typ / Types 455 / 456)
32
443 31.13.5 008 09 3
5-6
5
443 31.13.5 009 10 3
7
6
443 31.13.5 010 11 3
8 - <9
7
443 31.13.5 011 13 3
9 - <11
8 - <9
443 31.13.5 013 14 3
11 - <12
9 - <10
443 31.13.5 014 16 3
13 - <15
11 - <12
443 31.13.5 016 18 3
15 - <16
12 - <14
443 31.13.5 018 19 3
16 - <19
14 - <16
443 31.13.5 019 22 3
19 - <23
16 - <19
443 31.13.5 022 26 3
23 - <27
19 - <23
443 31.13.5 027 32 3
27 - <32
23 - <28
443 31.13.5 028 30 3
---
28 - <30
443 31.14.5 023 25 3
32 - <36
30 - <34
443 31.14.5 025 28 3
36 - 40
34 - 40
40
443 31.14.5 007 08 3
5 - 8
5 - 6
443 31.14.5 008 09 3
9 - <10
7
443 31.14.5 010 11 3
10 - <11
8 - <9
443 31.14.5 011 12 3
11 - <12
9 - <10
443 31.14.5 012 13 3
12 - <13
10 - <12
443 31.14.5 013 15 3
13 - <15
-
443 31.14.5 015 16 3
15 - <17
12 - <14
443 31.14.5 016 18 3
17 - <19
14 - <16
443 31.14.5 018 19 3
19 - <21
16 - <19
443 31.14.5 021 23 3
21 - <25
19 - <21
443 31.14.5 023 25 3
25 - <28
21 - <25
443 31.14.5 025 28 3
28 - <31
25 - <30
443 31.14.5 031 40 3
31 - <40
30 - <36
443 31.14.5 036 40 3
---
36 - <40
Ersatzteilliste
Spare Parts List

Sicherheitsventile / Safety Relief Valves
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14 ∙ Betriebsvorschriften / Operating Instructions
11. Kennzeichnung
Die Kennzeichnung der AWP Sicherheitsventile erfolgt
entsprechend EN12284.
PS maximal zulässiger Betriebsdruck (bar)
DN Nennweite (mm)
EN12284 Kältemittelarmaturen, Sicherheits-
technische Festlegungen, Prüfung,
Kennzeichnung
Bauteilkennzeichen
1 SV = Sicherheitsventil
2 Jahr der Bauteilprüfung / Wiederholungsprüfung
3 Bauteilprüfnummer
4 Engster Strömungsdurchmesser vor dem
Ventilsitz (mm)
5 D = einsetzbar für Dampf
G = einsetzbar für Gase
F = einsetzbar für Flüssigkeiten
6 zuerkannte Ausflussziffer aw
7 Einstelldruck pset (bar)
12. Hinweise auf Restgefahren entsprechend der
Druckgeräterichtlinie
Vom Hersteller nicht zu vermeidende Restgefahren
bestehen durch:
- Unbefugtes Lösen der Haube während des
Betriebes
- Unsachgemäße Montage von
Flanschverbindungen (Eingangs- und
Ausgangsflansch, Deckel)
- Verschmutzungen im Betriebsmedium bzw.
unsachgemäßer Umgang mit Einbauteilen können
zu Beschädigungen an der Sitzdichtung führen
- Nichtbeachtung der Einsatzgrenzen und
Herstellervorschriften entsprechend dieser
Betriebsvorschrift
11. Labelling
The labelling of AWP safety valves complies with
European Standard EN12284
PS max. permissible working pressure (bar)
DN nominal diameter (mm)
EN12284 European standard for refrigeration
valves, safety requirements, testing,
labelling
Mark of Conformity
1 SV = safety valve
2 Year of type approval / re-approval
3 number of type approval
4 smallest cross section of flow before valve seat
[mm]
5 D = applicable for steam
G = applicable for gases
F = applicable for fluids
6 certified coefficient of discharge aw
7 set pressure pset (bar)
12. Advices on Residual Hazards According to Pressure
Appliance Directive
Residual hazards which cannot be avoided by the
manufacturer arise because of:
- Unauthorized loosening of the bonnet during
operation
- Incorrect assembly of the flange connections (inlet
and outlet flange, cover)
- Dirt in the operating medium or inappropriate
handling of the internal fittings may cause damage
to the seat seal
- Not following the operating range and
manufacturer rules acc. to these operating
instructions
Kennzeichnung, Hinweise auf Restgefahren
Labelling, Advices on Residual Hazards