GEM 507 User guide

507
507
GB INSTALLATION, OPERATING AND
MAINTENANCE INSTRUCTIONS
Angle Seat Globe Valve
Metal, DN 6 - 80
DE ORIGINAL EINBAU- UND MONTAGEANLEITUNG
Schrägsitzventil
Metall, DN 6 - 80

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1 Allgemeine Hinweise
Voraussetzungen für die einwandfreie
Funktion des GEMÜ-Ventils:
Sachgerechter Transport und Lagerung
Installation und Inbetriebnahme durch
eingewiesenes Fachpersonal
Bedienung gemäß dieser Einbau- und
Montageanleitung
Ordnungsgemäße Instandhaltung
Korrekte Montage, Bedienung und Wartung
oder Reparatur gewährleisten einen
störungsfreien Betrieb des Ventils.
Beschreibungen und
Instruktionen beziehen sich auf
Standardausführungen. Für
Sonderausführungen, die in dieser
Einbau- und Montageanleitung
nicht beschrieben sind, gelten die
grundsätzlichen Angaben in dieser
Einbau- und Montageanleitung in
Verbindung mit einer zusätzlichen
Sonderdokumentation.
Alle Rechte wie Urheberrechte
oder gewerbliche Schutzrechte
werden ausdrücklich vorbehalten.
2 Allgemeine
Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise berücksichtigen
nicht:
Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei
Montage, Betrieb und Wartung auftreten
können.
die ortsbezogenen
Sicherheitsbestimmungen, für
deren Einhaltung – auch seitens des
hinzugezogenen Montagepersonals –
der Betreiber verantwortlich ist.
Inhaltsverzeichnis
1 Allgemeine Hinweise 2
2 Allgemeine Sicherheitshinweise 2
2.1 Hinweise für Service-
und Bedienpersonal 3
2.2 Warnhinweise 3
2.3 Verwendete Symbole 4
3 Begriffsbestimmungen 4
4 Vorgesehener Einsatzbereich 4
5 Auslieferungszustand 4
6 Technische Daten 4
7 Bestelldaten 6
8 Herstellerangaben 8
8.1 Transport 8
8.2 Lieferung und Leistung 8
8.3 Lagerung 8
8.4 Benötigtes Werkzeug 8
9 Funktionsbeschreibung 8
10 Geräteaufbau 8
11 Montage und Bedienung 9
11.1 Montage des Ventils 9
11.2 Bedienung 10
12 Montage / Demontage
von Ersatzteilen 11
12.1 Demontage Antrieb 11
12.2 Auswechseln der Dichtungen 11
12.3 Montage Antrieb 11
13 Inbetriebnahme 12
14 Inspektion und Wartung 12
15 Demontage 13
16 Entsorgung 13
17 Rücksendung 13
18 Hinweise 13
19 Fehlersuche /
Störungsbehebung 14
20 Schnittbild und Ersatzteile 15
21 EU-Konformitätserklärung 16

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2.1 Hinweise für Service- und
Bedienpersonal
Die Einbau- und Montageanleitung enthält
grundlegende Sicherheitshinweise, die bei
Inbetriebnahme, Betrieb und Wartung zu
beachten sind. Nichtbeachtung kann zur
Folge haben:
Gefährdung von Personen durch
elektrische, mechanische und chemische
Einwirkungen.
Gefährdung von Anlagen in der
Umgebung.
Versagen wichtiger Funktionen.
Gefährdung der Umwelt durch Austreten
gefährlicher Stoffe bei Leckage.
Vor Inbetriebnahme:
GEinbau- und Montageanleitung lesen.
GMontage- und Betriebspersonal
ausreichend schulen.
GSicherstellen, dass der Inhalt der Einbau-
und Montageanleitung vom zuständigen
Personal vollständig verstanden wird.
GVerantwortungs- und
Zuständigkeitsbereiche regeln.
Bei Betrieb:
GEinbau- und Montageanleitung am
Einsatzort verfügbar halten.
GSicherheitshinweise beachten.
GNur entsprechend der Leistungsdaten
betreiben.
GWartungsarbeiten bzw. Reparaturen,
die nicht in der Einbau- und
Montageanleitung beschrieben sind
dürfen nicht ohne vorherige Abstimmung
mit dem Hersteller durchgeführt werden.
GEFAHR
Sicherheitsdatenblätter bzw. die für
die verwendeten Medien geltenden
Sicherheitsvorschriften unbedingt
beachten!
Bei Unklarheiten:
Bei nächstgelegener GEMÜ-
Verkaufsniederlassung nachfragen.
2.2 Warnhinweise
Warnhinweise sind, soweit möglich, nach
folgendem Schema gegliedert:
SIGNALWORT
Art und Quelle der Gefahr
®Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung.
GMaßnahmen zur Vermeidung der
Gefahr.
Warnhinweise sind dabei immer mit
einem Signalwort und teilweise auch
mit einem gefahrenspezifischen Symbol
gekennzeichnet.
Folgende Signalwörter bzw.
Gefährdungsstufen werden eingesetzt:
GEFAHR
Unmittelbare Gefahr!
®Bei Nichtbeachtung sind Tod oder
schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG
Möglicherweise gefährliche Situation!
®Bei Nichtbeachtung drohen schwerste
Verletzungen oder Tod.
VORSICHT
Möglicherweise gefährliche Situation!
®Bei Nichtbeachtung drohen mittlere bis
leichte Verletzungen.
VORSICHT (OHNE SYMBOL)
Möglicherweise gefährliche Situation!
®Bei Nichtbeachtung drohen
Sachschäden.

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2.3 Verwendete Symbole
Gefahr durch heiße Oberflächen!
Gefahr durch ätzende Stoffe!
Quetschgefahr!
Hand: Beschreibt allgemeine
Hinweise und Empfehlungen.
GPunkt: Beschreibt auszuführende
Tätigkeiten.
®Pfeil: Beschreibt Reaktion(en) auf
Tätigkeiten.
Aufzählungszeichen
3 Begriffsbestimmungen
Betriebsmedium
Medium, das durch das Ventil fließt.
4 Vorgesehener
Einsatzbereich
Das 2/2-Wege-Schrägsitzventil GEMÜ
507 ist für den Einsatz in Rohrleitungen
konzipiert. Es steuert ein durchfließendes
Medium durch Handbetätigung.
Das Ventil darf nur gemäß den
technischen Daten eingesetzt werden
(siehe Kapitel 6 "Technische Daten").
Das Ventil ist auch als Regelventil
erhältlich.
WARNUNG
Ventil nur bestimmungsgemäß
einsetzen!
®Sonst erlischt Herstellerhaftung und
Gewährleistungsanspruch.
GDas Ventil ausschließlich entsprechend
den in der Vertragsdokumentation und
in der Einbau- und Montageanleitung
festgelegten Betriebsbedingungen
verwenden.
GDas Ventil darf nicht in
explosionsgefährdeten Zonen
verwendet werden.
5 Auslieferungszustand
Das GEMÜ-Ventil wird als separat
verpacktes Bauteil ausgeliefert.
6 Technische Daten
Betriebsmedium
Aggressive, neutrale, gasförmige und flüssige Medien,
die die physikalischen und chemischen Eigenschaften des
jeweiligen Gehäuse- und Dichtwerkstoffes nicht negativ
beeinflussen.
Max. zul. Druck des Betriebsmediums s. Tabelle
Medientemperatur -10 °C bis 180 °C
Max. zul. Viskosität 600 mm²/s
Weitere Ausführungen für tiefere / höhere Temperaturen und
höhere Viskositäten auf Anfrage.
Umgebungsbedingungen
Umgebungstemperatur max. 60 °C

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Maximaler Betriebsdruck [bar]
Antriebsgröße DN 6 DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80
0 25252525-------
1 - 25 25 25 25 25 25 25 25 16* -
2 ---------1616
* nur bei Ausführung mit Anschluss-Code 80 / Ventilkörperwerkstoff C2
Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben.
Es ist zu beachten, dass der Ventilkörper aus RG in Rohrleitungssystemen nach DIN nur bis max. PN 16 und Edelstahlgusskörper bis PN 25
zugelassen sind.
Gewicht Antrieb [kg]
Antriebsgröße DN 6 DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80
0 0,30,30,30,3-------
1 - 1,0 1,0 1,0 1,2 1,4 2,4 2,6 3,8 4,2* -
2 ---------6,88,4
* nur bei Ausführung mit Anschluss-Code 80 / Ventilkörperwerkstoff C2
Kv-Werte [m³/h]
DN 6 DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80
Schweißstutzen,
DIN 11850 1,61,82,42,4-------
Schweißstutzen,
DIN 11866 - 2,2 4,5 5,5 11,7 20,5 33,0 51,0 61,0 110,0 117,0
Gewindemuffe,
DIN ISO 228 - - 4,5 5,4 10,0 15,2 23,0 41,0 68,0 95,0 130,0
Kv-Werte ermittelt gemäß DIN EN 60534. Die Kv-Werte für andere Produktkonfigurationen (z. B. andere Anschlussarten oder
Körperwerkstoffe) können abweichen.
Maximal zulässige Sitz Leckrate / Auf-Zu-Ventil
Sitzdichtung Norm Prüfverfahren Leckrate Prüfmedium
PTFE DIN EN 12266-1 P12 A Luft
Maximal zulässige Sitz Leckage-Klasse / Regelventil
Sitzdichtung Norm Prüfverfahren Leckrate Prüfmedium
PTFE DIN EN 60534-4 1 VI Luft
Metall DIN EN 60534-4 1 IV Luft
Druck- / Temperatur-Zuordnung für Schrägsitz-Ventilkörper
Anschluss-Code Werkstoff-
Code
Zulässige Betriebsüberdrücke in bar bei Temperatur in °C*
RT 100 150 200 250 300
1, 9, 17, 37, 60, 63, 3C, 3D 37 25,0 23,8 21,4 18,9 17,5 16,1
0, 16, 17, 18, 37, 59, 60, 65 34 25,0 24,5 22,4 20,3 18,2 16,1
13 (DN 15 - DN 50) 34 25,0 23,6 21,5 19,8 18,6 17,2
80, 88 (DN 15 - DN 40) 34 25,0 21,2 19,3** - - -
80, 88 (DN 50 - DN 80) 34 16,0 16,0 16,0** - - -
82 (DN 15 - DN 32) 34 25,0 21,2 19,3** - - -
82 (DN 40 - DN 65) 34 16,0 16,0 16,0** - - -
86 (DN 15 - DN 40) 34 25,0 21,2 19,3** - - -
86 (DN 50 - DN 65) 34 16,0 16,0 16,0** - - -
10 (DN 15 - DN 50) 37 25,0 25,0 22,7 21,0 19,8 18,5
47 (DN 15 - DN 50) 34 15,9 13,3 12,0 11,1 10,2 9,7
0, 16, 17, 18, 59, 60 40 25,0 20,6 18,7 17,1 15,8 14,8
1A, 1B, 59 C2 25,0 21,2 19,3 17,9 16,8 15,9
* Die Armaturen sind einsetzbar bis -10 °C ** max. Temperatur 140 °C RT = Raumtemperatur
Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben.

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7 Bestelldaten
Gehäuseform Code
Durchgangskörper D
Eckkörper E
nur in Werkstoff-Code 37 (DN 15 - 50)
Ventilkörperwerkstoff Code
1.4435 (ASTM A 351 CF3M 316L), Feinguss 34
1.4408, Feinguss 37
1.4435 (316 L), Schmiedekörper 40
1.4435, Feinguss C2*
Material ist gleichwertig 316L
* Bei Ventilkörperwerkstoff C2 muss eine Oberflächengüte aus der
Rubrik "K-Nummer" angegeben werden.
Steuerfunktion Code
Manuell betätigt 0
Manuell betätigt mit Handradarretierung L
Antriebsgröße Code
Handraddurchmesser 32 mm 0
Handraddurchmesser 90 mm 1
Handraddurchmesser 90 mm 1E
Handradverlängerung
Handraddurchmesser 90 mm 1K*
Handraddurchmesser 140 mm 2
Handraddurchmesser 140 mm 2E
Handradverlängerung
* nur bei Ausführung mit Anschluss-Code 80 / Ventilkörperwerkstoff C2
Sitzdichtung Code
PTFE 5
PTFE, glasfaserverstärkt 5G
PEEK (für Antrieb 0) PK
Ausführungsart Code
Stopfbuchspackung PTFE / PTFE
geeignet für den Kontakt mit Lebensmitteln konform gemäß EU-Verordnung 1935/2004 2013
Medientemperatur -10 bis 210 °C (nur mit Sitzdichtung Code 5G und 10) 2023
Oberflächengüte nur für Ventilkörperwerkstoff C2
Ra ≤0,6 μm (25 μinch) für medienberührte Oberflächen, gemäß ASME BPE SF2 + SF3, innen mechanisch poliert 1903
Ra ≤0,8 μm (30 μinch) für medienberührte Oberflächen, gemäß DIN 11866 H3, innen mechanisch poliert 1904
Ra ≤0,4 μm (15 μinch) für medienberührte Oberflächen, gemäß DIN 11866 H4, ASME BPE SF1,
innen mechanisch poliert 1909
Ra ≤0,6 μm für medienberührte Oberflächen, gemäß ASME BPE SF6, innen/außen elektropoliert 1953
Ra ≤0,8 μm für medienberührte Oberflächen, gemäß DIN 11866 HE3, innen/außen elektropoliert 1954
Ra ≤0,4 μm für medienberührte Oberflächen, gemäß DIN 11866 HE4/ASME BPE SF5,
innen/außen elektropoliert 1959
Anschlussart Code
Schweißstutzen
Stutzen DIN 0
Stutzen EN 10357 Serie B 16
Stutzen EN 10357 Serie A 17
Stutzen DIN 11850 Reihe 3 18
Stutzen DIN 11866 Reihe A 1A
Stutzen DIN 11866 Reihe B 1B
Stutzen SMS 3008 37
Stutzen ASME BPE 59
Stutzen ISO 1127 / EN 10357 Serie C 60
Stutzen ANSI/ASME B36.19M Schedule 10s 63
Stutzen ANSI/ASME B36.19M Schedule 40s 65
Gewindeanschluss
Gewindemuffe DIN ISO 228 1
Gewindemuffe BS 21 Rc
Baulänge DIN 3202-4 Reihe M8 3C
Gewindestutzen DIN ISO 228 9
Gewindemuffe NPT
Baulänge DIN 3202-4 Reihe M8 3D
Flansch
Flansch EN 1092 / PN25 / Form B
Baulänge EN 558, Reihe 1 10
Flansch EN 1092 / PN25 / Form B
Baulänge siehe Körpermaße 13
Flansch ANSI Class 125/150 RF
Baulänge siehe Körpermaße 47
Clamp-Stutzen
Clamp ASME BPE für Rohr ASME BPE,
Baulänge ASME BPE 80
Clamp DIN 32676 Reihe B für Rohr EN ISO 1127,
Baulänge EN 558, Reihe 1 82
Clamp DIN 32676 Reihe A für Rohr DIN 11850,
Baulänge EN 558, Reihe 1 86
Clamp ASME BPE für Rohr ASME BPE,
Baulänge EN 558, Reihe 1 88

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Sonderausführung Code
Starre Tellerbefestigung, Sonderausführung für Sauerstoff B
Starre Tellerbefestigung C
Sonderausführung für Sauerstoff S
Bestellbeispiel 507 25 D 60 34 5 0 1 - B
Typ 507
Nennweite 25
Gehäuseform (Code) D
Anschlussart (Code) 60
Ventilkörperwerkstoff (Code) 34
Sitzdichtung (Code) 5
Steuerfunktion (Code) 0
Antriebsgröße (Code) 1
Ausführungsart (Code) -
Sonderausführung (Code) B
Ausführung für den Kontakt mit Lebensmitteln
Für den Kontakt mit Lebensmitteln muss das Produkt mit folgenden Bestelloptionen bestellt werden:
Ausführungsart Code 2013
Sitzdichtung Code 5, 5G
Ventilkörperwerkstoff Code 34, 37, 40, C2

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8 Herstellerangaben
8.1 Transport
GVentil nur auf geeignetem Lademittel
transportieren, nicht stürzen, vorsichtig
handhaben.
GVerpackungsmaterial entsprechend
den Entsorgungsvorschriften /
Umweltschutzbestimmungen entsorgen.
8.2 Lieferung und Leistung
GWare unverzüglich bei Erhalt auf
Vollständigkeit und Unversehrtheit
überprüfen.
GLieferumfang aus Versandpapieren,
Ausführung aus Bestellnummer
ersichtlich.
GDas Ventil wird im Werk auf Funktion
geprüft.
8.3 Lagerung
GVentil staubgeschützt und trocken in
Originalverpackung lagern.
GVentil in Position "offen" lagern.
GUV-Strahlung und direkte
Sonneneinstrahlung vermeiden.
GMaximale Lagertemperatur: 60 °C.
GLösungsmittel, Chemikalien, Säuren,
Kraftstoffe u.ä. dürfen nicht mit Ventilen
und deren Ersatzteilen in einem Raum
gelagert werden.
8.4 Benötigtes Werkzeug
GBenötigtes Werkzeug für Einbau und
Montage ist nicht im Lieferumfang
enthalten.
GPassendes, funktionsfähiges und
sicheres Werkzeug benutzen.
9 Funktionsbeschreibung
Das handgesteuerte 2/2-Wege-Ventil GEMÜ
507 ist ein Metall-Schrägsitzventil mit
Durchgangs- oder Eckkörper und besitzt
ein ergonomisch geformtes Handrad aus
Kunststoff. Ventilkörper und Sitzdichtung
sind gemäß Datenblatt in verschiedenen
Ausführungen erhältlich.
Optional ist eine Antriebsverlängerung
möglich (nicht bei Antriebsgröße 0), so dass
eine Rundumisolierung erfolgen kann.
Die Abdichtung der Ventilspindel erfolgt
über eine sich selbstnachstellende
Stopfbuchspackung; dadurch ist auch nach
langer Betriebszeit eine wartungsarme
und zuverlässige Ventilspindelabdichtung
gegeben. Der Abstreifring vor der
Stopfbuchspackung schützt diese zusätzlich
vor Verschmutzung und Beschädigung.
10 Geräteaufbau
A
Handrad
1
Geräteaufbau
1 Ventilkörper
A Antrieb

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11 Montage und Bedienung
Vor Einbau:
GVentilkörperwerkstoffund Sitzdichtung
entsprechend Betriebsmedium auslegen.
GEignung vor Einbau prüfen!
Siehe Kapitel 6 "Technische Daten".
11.1 Montage des Ventils
WARNUNG
Unter Druck stehende Armaturen!
®Gefahr von schwersten Verletzungen
oder Tod!
GNur an druckloser Anlage arbeiten.
WARNUNG
Aggressive Chemikalien!
®Verätzungen!
GMontage nur mit geeigneter
Schutzausrüstung.
VORSICHT
Heiße Anlagenteile!
®Verbrennungen!
GNur an abgekühlter Anlage
arbeiten.
VORSICHT
Ventil nicht als Trittstufe oder
Aufstiegshilfe benutzen!
®Gefahr des Abrutschens / der
Beschädigung des Ventils.
VORSICHT
Maximal zulässigen Druck nicht
überschreiten!
®Eventuell auftretende Druckstöße
(Wasserschläge) durch
Schutzmaßnahmen vermeiden.
GMontagearbeiten nur durch geschultes
Fachpersonal.
GGeeignete Schutzausrüstung gemäß
den Regelungen des Anlagenbetreibers
berücksichtigen.
Installationsort:
VORSICHT
GVentil äußerlich nicht stark
beanspruchen.
GInstallationsort so wählen, dass Ventil
nicht als Steighilfe genutzt werden
kann.
GRohrleitung so legen, dass Schub- und
Biegungskräfte, sowie Vibrationen
und Spannungen vom Ventilkörper
ferngehalten werden.
GVentil nur zwischen zueinander
passenden, fluchtenden Rohrleitungen
montieren.
Richtung des Betriebsmediums:
Durchflussrichtung beachten!
Durchgangskörper Eckkörper
Die Durchflussrichtung ist durch einen
Pfeil auf dem Ventilkörper
gekennzeichnet.
Montage:
1. Eignung des Ventils für jeweiligen
Einsatzfall sicherstellen. Das Ventil
muss für die Betriebsbedingungen
des Rohrleitungssystems (Medium,
Mediumskonzentration, Temperatur
und Druck) sowie die jeweiligen
Umgebungsbedingungen geeignet sein.
Technische Daten des Ventils und der
Werkstoffe prüfen.
2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.
3. Gegen Wiedereinschalten sichern.
4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos schalten.
5. Anlage bzw. Anlagenteil vollständig
entleeren und abkühlen lassen bis
Verdampfungstemperatur des Mediums
unterschritten ist und Verbrühungen
ausgeschlossen sind.
6. Anlage bzw. Anlagenteil fachgerecht
dekontaminieren, spülen und belüften.

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Montage bei Schweißstutzen:
1. Schweißtechnische Normen einhalten!
2. Antrieb vor Einschweißen des
Ventilkörpers demontieren (siehe Kapitel
12.1).
3. Schweißstutzen abkühlen lassen.
4. Ventilkörper und Antrieb wieder
zusammen bauen (siehe Kapitel 12.3).
Montage bei Clampanschluss:
GBei Montage der Clampanschlüsse
entsprechende Dichtung zwischen
Ventilkörper und Rohranschluss einlegen
und mit Klammer verbinden. Die Dichtung
sowie die Klammer der Clampanschlüsse
sind nicht im Lieferumfang enthalten.
Montage bei Gewindeanschluss:
GGewindeanschluss entsprechend der
gültigen Normen in Rohr einschrauben.
GVentilkörper an Rohrleitung anschrauben,
geeignetes Gewindedichtmittel
verwenden. Das Gewindedichtmittel ist
nicht im Lieferumfang enthalten.
Montage bei Flanschanschluss:
Ventil im angelieferten Zustand einbauen:
1. Auf saubere und unbeschädigte
Dichtflächen der Anschlussflansche
achten.
2. Flansche vor Verschrauben sorgfältig
ausrichten.
3. Dichtungen gut zentrieren.
4. Alle Flanschbohrungen nutzen.
5. Ventilflansch und Rohrflansch mit
geeignetem Dichtmaterial und passenden
Schrauben verbinden (Dichtmaterial und
Schrauben sind nicht im Lieferumfang
enthalten).
Schrauben über Kreuz anziehen!
6. Nur Verbindungselemente aus zulässigen
Werkstoffen verwenden!
Entsprechende Vorschriften für
Anschlüsse beachten!
Nach der Montage:
GAlle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen
wieder anbringen bzw. in Funktion setzen.
11.2 Bedienung
VORSICHT
Heißes Handrad während
Betrieb!
®Verbrennungen!
GHandrad nur mit Schutzhand-
schuhen betätigen.
VORSICHT
Steigendes Handrad!
®Gefahr von Quetschungen der Finger.
Ventil geschlossen
Ventil offen
Steuerfunktion Code L
Mit Kontermutter zum Fixieren der
Ventilstellung.
Kontermutter
Handrad
1. Handrad in gewünschte Position drehen.
2. Kontermutter gegen den Uhrzeigersinn
drehen.
®Handrad ist fixiert.

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12 Montage / Demontage von
Ersatzteilen
Siehe auch Kapitel 11.1 "Montage des
Ventils" und Kapitel 20 "Schnittbild und
Ersatzteile".
12.1 Demontage Antrieb
1. Antrieb Ain Offen-Position bringen.
2. Antrieb Amittels Schlüsselfläche alösen.
3. Antrieb Avom Ventilkörper 1
demontieren.
Wichtig:
Nach Demontage alle Teile von
Verschmutzungen reinigen (Teile
dabei nicht beschädigen).Teile
auf Beschädigung prüfen, ggf.
auswechseln (nur Originalteile von
GEMÜ verwenden).
12.2 Auswechseln der Dichtungen
Wichtig:
Dichtring 4bei jeder Demontage /
Montage des Antriebs
austauschen.
1. Antrieb Ademontieren wie in Kapitel
12.1, Punkte 1-3 beschrieben.
2. Dichtring 4entnehmen.
3. Mutter dan der Spindel blösen.
Sitzdichtung 14 entnehmen.
4. Alle Teile reinigen, dabei nicht zerkratzen
oder beschädigen.
5. Neue Sitzdichtung 14 einlegen.
6. Geeignetes Schraubensicherungsmittel
auf Gewinde von Spindel bauftragen.
7. Mit Mutter dfixieren.
8. Neuen Dichtring 4in Ventilkörper 1
einlegen.
9. Antrieb Amontieren wie in Kapitel 12.3,
Punkt 1-4 beschrieben.
12.3 Montage Antrieb
1. Antrieb Ain Offen-Position bringen.
2. Antrieb Aauf Ventilkörper 1aufsetzen
und mit Schlüsselfläche ahandfest
anschrauben.
3. Schlüsselfläche amit Gabelschlüssel
festschrauben (Drehmomente siehe
Tabelle unten).
4. Antrieb Ain Geschlossen-Position
bringen, komplett montiertes Ventil auf
Funktion und auf Dichtheit prüfen.
Nennweite Antriebsgröße Drehmomente [Nm]
DN 6-15 0 35
DN 8 1 90
DN 10 1 90
DN 15 1 90
DN 20 1 100
DN 25 1 120
DN 32 1 120
DN 40 1 150
DN 50 1 200
DN 65 2 260
DN 80 2 280

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13 Inbetriebnahme
WARNUNG
Aggressive Chemikalien!
®Verätzungen!
GVor Inbetriebnahme Dichtheit
der Medienanschlüsse
prüfen!
GDichtheitsprüfung
nur mit geeigneter
Schutzausrüstung.
VORSICHT
Gegen Leckage vorbeugen!
GSchutzmaßnahmen gegen
Überschreitung des maximal
zulässigen Drucks durch eventuelle
Druckstöße (Wasserschläge) vorsehen.
Vor Reinigung bzw. vor Inbetriebnahme
der Anlage:
GVentil auf Dichtheit und Funktion prüfen
(Ventil schließen und wieder öffnen).
GBei neuen Anlagen und nach
Reparaturen Leitungssystem bei voll
geöffnetem Ventil spülen (zum Entfernen
schädlicher Fremdstoffe).
Reinigung:
Betreiber der Anlage ist verantwortlich für
Auswahl des Reinigungsmediums und
Durchführung des Verfahrens.
14 Inspektion und Wartung
WARNUNG
Unter Druck stehende Armaturen!
®Gefahr von schwersten Verletzungen
oder Tod!
GNur an druckloser Anlage arbeiten.
VORSICHT
Heiße Anlagenteile!
®Verbrennungen!
GNur an abgekühlter Anlage
arbeiten.
VORSICHT
GWartungs- und
Instandhaltungstätigkeiten nur durch
geschultes Fachpersonal.
GFür Schäden welche durch
unsachgemäße Handhabung oder
Fremdeinwirkung entstehen, übernimmt
GEMÜ keinerlei Haftung.
GNehmen Sie im Zweifelsfall vor
Inbetriebnahme Kontakt mit GEMÜ auf.
1. Geeignete Schutzausrüstung gemäß
den Regelungen des Anlagenbetreibers
berücksichtigen.
2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.
3. Gegen Wiedereinschalten sichern.
4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos
schalten.
Der Betreiber muss regelmäßige
Sichtkontrollen der Ventile entsprechend
den Einsatzbedingungen und des
Gefährdungspotenzials zur Vorbeugung
von Undichtheit und Beschädigungen
durchführen. Ebenso muss das Ventil in
entsprechenden Intervallen demontiert
und auf Verschleiß geprüft werden (siehe
Kapitel 12 "Montage / Demontage von
Ersatzteilen").
Wichtig:
Wartung und Service: Dichtungen
setzen sich im Laufe der Zeit. Nach
Demontage / Montage des Ventils
Antrieb auf festen Sitz überprüfen
und ggf. an Schlüsselfläche a
nachziehen.

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15 Demontage
Demontage erfolgt unter den gleichen
Vorsichtsmaßnahmen wie die Montage.
GVentil demontieren (siehe Kapitel 12.1
"Demontage Antrieb und Dichtring 4").
16 Entsorgung
GAlle Ventilteile
entsprechend den
Entsorgungsvorschriften /
Umweltschutzbestimmungen
entsorgen.
GAuf Restanhaftungen
und Ausgasung von
eindiffundierten Medien
achten.
17 Rücksendung
GVentil reinigen.
GRücksendeerklärung bei GEMÜ
anfordern.
GRücksendung nur mit vollständig
ausgefüllter Rücksendeerklärung.
Ansonsten erfolgt keine
Gutschrift bzw. keine
Erledigung der Reparatur
sondern eine kostenpflichtige Entsorgung.
Hinweis zur Rücksendung:
Aufgrund gesetzlicher
Bestimmungen zum Schutz
der Umwelt und des Personals
ist es erforderlich, dass die
Rücksendeerklärung vollständig
ausgefüllt und unterschrieben
den Versandpapieren beiliegt.
Nur wenn diese Erklärung
vollständig ausgefüllt ist, wird die
Rücksendung bearbeitet!
18 Hinweise
Hinweis zur
Mitarbeiterschulung:
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19 Fehlersuche / Störungsbehebung
Fehler Möglicher Grund Fehlerbehebung
Medium entweicht an
Ventilspindel* (unter
Handrad)
Stopfbuchspackung defekt Antrieb austauschen
Ventil öffnet nicht bzw.
nicht vollständig Antrieb defekt Antrieb austauschen
Ventil im Durchgang
undicht (schließt nicht bzw.
nicht vollständig)
Betriebsdruck zu hoch Ventil mit Betriebsdruck laut Datenblatt betreiben
Fremdkörper zwischen
Sitzdichtung* und Sitz
Antrieb demontieren, Fremdkörper entfernen,
Sitzdichtung auf Beschädigung prüfen, ggf.
austauschen
Ventilkörper undicht bzw.
beschädigt Ventilkörper überprüfen, ggf. austauschen
Sitzdichtung* defekt Sitzdichtung auf Beschädigungen prüfen,
ggf. austauschen
Ventil zwischen Antrieb
und Ventilkörper undicht
Antrieb lose Antrieb mittels Schlüsselfläche* festziehen
Dichtring* defekt Dichtring und zugehörige Dichtflächen auf
Beschädigungen prüfen, ggf.Teile austauschen
Ventilkörper / Antrieb beschädigt Ventilkörper / Antrieb tauschen
Verbindung Ventilkörper -
Rohrleitung undicht
Unsachgemäße Montage Montage Ventilkörper in Rohrleitung prüfen
Gewindeanschlüsse / Flansch-
Verschraubungen lose
Gewindeanschlüsse / Flansch-Verschraubungen
festziehen
Dichtmittel defekt Dichtmittel ersetzen
Ventilkörper undicht Ventilkörper undicht oder
korrodiert
Ventilkörper auf Beschädigungen prüfen, ggf.
Ventilkörper tauschen
Handrad lässt sich nicht
drehen
Antrieb defekt Antrieb austauschen
Steuerfunktion Code L:
Kontermutter fixiert Ventilstellung Kontermutter lösen
* siehe Kapitel 20 "Schnittbild und Ersatzteile"

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20 Schnittbild und Ersatzteile
A
Ventilspindel
a
4
b
c
1
14
d
A
Pos. Benennung Bestellbezeichnung
1 Ventilkörper K514...
4 Dichtring }507...SVS...
14 Sitzdichtung
A Antrieb 9507
a Schlüsselfläche des Antriebs -
b Spindel -
c Ventilteller -
d Mutter -

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21 EU-Konformitätserklärung
Konformitätserklärung
Gemäß Anhang VII der Richtlinie 2014/68/EU
Wir, die Firma GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen
erklären, dass unten aufgeführte Armaturen die Sicherheitsanforderungen der Druckgeräte-
richtlinie 2014/68/EU erfüllen.
Benennung der Armaturen - Typenbezeichnung
Sitzventil
GEMÜ 507
Benannte Stelle: TÜV Rheinland
Berlin Brandenburg
Nummer: 0035
Zertifikat-Nr.: 01 202 926/Q-02 0036
Angewandte Normen: AD 2000
Konformitätsbewertungsverfahren:
Modul H
Hinweis für Armaturen mit einer Nennweite ≤DN 25:
Die Produkte werden entwickelt und produziert nach GEMÜ eigenen
Verfahrensanweisungen und Qualitätsstandards, welche die Forderungen der ISO 9001 und
der ISO 14001 erfüllen.
Die Produkte dürfen gemäß Artikel 4, Absatz 3 der Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU keine
CE- Kennzeichnung tragen.
Joachim Brien
Leiter Bereich Technik
Ingelfingen-Criesbach, Juli 2016

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Contents
1 General information 17
2 General safety information 17
2.1 Information for service
and operating personnel 18
2.2 Warning notes 18
2.3 Symbols used 19
3 Definition of terms 19
4 Intended area of use 19
5 Condition as supplied
to customer 19
6 Technical data 19
7 Order data 21
8 Manufacturer’s information 23
8.1 Transport 23
8.2 Delivery and performance 23
8.3 Storage 23
8.4 Tools required 23
9 Functional description 23
10 Construction 23
11 Installation and operation 24
11.1 Installing the valve 24
11.2 Operation 25
12 Assembly / disassembly
of spare parts 26
12.1 Disassembly of bonnet 26
12.2 Replacement of seals 26
12.3 Assembly of bonnet 26
13 Commissioning 27
14 Inspection and servicing 27
15 Disassembly 28
16 Disposal 28
17 Returns 28
18 Information 28
19 Troubleshooting /
Fault clearance 29
20 Sectional drawing
and spare parts 30
21 EU Declaration of conformity 31
1 General information
Prerequisites to ensure that the GEMÜ valve
functions correctly:
Correct transport and storage
Installation and commissioning by trained
personnel
Operation according to these installation,
operating and maintenance instructions
Recommended maintenance
Correct installation, operation, servicing and
repair work ensure faultless valve operation.
The descriptions and instructions
apply to the standard versions.
For special versions not described
in these installation, operating
and maintenance instructions the
basic information contained herein
applies in combination with any
additional special documentation.
All rights including copyright
and industrial property rights are
expressly reserved.
2 General safety information
The safety information does not take into
account:
Unexpected incidents and events, which
may occur during installation, operation
and servicing.
Local safety regulations which must be
adhered to by the operator and by any
additional installation personnel.

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2.1 Information for service and
operating personnel
The installation, operating and maintenance
instructions contain fundamental safety
information that must be observed during
commissioning, operation and servicing.
Non-compliance with these instructions may
cause:
Personal hazard due to electrical,
mechanical and chemical effects.
Hazard to nearby equipment.
Failure of important functions.
Hazard to the environment due to the
leakage of dangerous materials.
Prior to commissioning:
GRead the installation, operating and
maintenance instructions.
GProvide adequate training for the
installation and operating personnel.
GEnsure that the contents of the
installation, operating and maintenance
instructions have been fully understood
by the responsible personnel.
GDefine the areas of responsibility.
During operation:
GKeep the installation, operating and
maintenance instructions available at the
place of use.
GObserve the safety information.
GUse only in accordance with the
specifications.
GAny servicing work and repairs not
described in the installation, operating
and maintenance instructions must not
be performed without consulting the
manufacturer first.
DANGER
Strictly observe the safety data sheets
or the safety regulations that are valid
for the media used.
In cases of uncertainty:
Consult the nearest GEMÜ sales office.
2.2 Warning notes
Wherever possible, warning notes are
organised according to the following
scheme:
SIGNAL WORD
Type and source of the danger
®Possible consequences of
non-observance.
GMeasures for avoiding danger.
Warning notes are always marked with a
signal word and sometimes also with a
symbol for the specific danger.
The following signal words and danger
levels are used:
DANGER
Imminent danger!
®Non-observance will lead to death or
severe injury.
WARNING
Potentially dangerous situation!
®Non-observance can cause death or
severe injury.
CAUTION
Potentially dangerous situation!
®Non-observance can cause moderate
to light injury.
CAUTION (WITHOUT SYMBOL)
Potentially dangerous situation!
®Non-observance can cause damage to
property.

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2.3 Symbols used
Danger - hot surfaces!
Danger - corrosive materials!
Danger - maiming!
Hand: indicates general information
and recommendations.
GBullet point: indicates the tasks to
be performed.
®Arrow: indicates the response(s) to
tasks.
Enumeration sign
3 Definition of terms
Working medium
The medium that flows through the valve.
4 Intended area of use
The GEMÜ 507 2/2-way angle seat globe
valve is designed for installation in piping
systems. It controls a flow medium by
manual operation.
The valve may only be used providing
the product technical criteria are
complied with (see chapter 6
"Technical Data").
The valve is also available as a control
valve.
WARNING
Use the valve only for the intended
purpose!
®Otherwise the manufacturer liability and
guarantee will be void.
GUse the valve only in accordance with
the operating conditions specified in
the contract documentation and in the
installation, operating and maintenance
instructions.
GThe valve must not be used in
explosion-endangered zones.
5 Condition as supplied to
customer
The GEMÜ valve is supplied as a separately
packed component.
6 Technical data
Working medium
Corrosive, inert, gaseous and liquid media which have no
negative impact on the physical and chemical properties of
the body and seal material.
Max. perm. pressure of working medium see table
Medium temperature -10 °C to 180 °C
Max. permissible viscosity 600 mm²/s (cSt)
Other versions for lower / higher temperatures and viscosities on
request.
Ambient conditions
Max. ambient temperature 60 °C

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Kv values [m³/h]
DN 6 DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80
Butt weld spigots,
DIN 11850 1.61.82.42.4-------
Butt weld spigots,
DIN 11866 - 2.2 4.5 5.5 11.7 20.5 33.0 51.0 61.0 110.0 117.0
Threaded sockets,
DIN ISO 228 - - 4.5 5.4 10.0 15.2 23.0 41.0 68.0 95.0 130.0
Kv values determined acc. to DIN EN 60534. The Kv values for other product configurations (e.g. other connections or body materials) may
differ.
Max. operating pressure [bar]
Bonnet size DN 6 DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80
0 25252525-------
1 - 25 25 25 25 25 25 25 25 16* -
2 ---------1616
* only version with connection code 80 / valve body material C2
All pressures are gauge pressures.
Please note that cast bronze valve bodies, when in pipe systems according to DIN are only suitable up to PN 16 max., cast stainless steel
bodies up to PN 25.
Bonnet weight [kg]
Bonnet size DN 6 DN 8 DN 10 DN 15 DN 20 DN 25 DN 32 DN 40 DN 50 DN 65 DN 80
0 0.30.30.30.3-------
1 - 1.0 1.0 1.0 1.2 1.4 2.4 2.6 3.8 4.2* -
2 ---------6.88.4
* only version with connection code 80 / valve body material C2
Maximum permissible seat leakage rate / Open-Closed-Valve
Seat seal Standard Test procedure Leakage rate Test medium
PTFE DIN EN 12266-1 P12 A air
Maximum permissible seat leakage class / Control valve
Seat seal Standard Test procedure Leakage rate Test medium
PTFE DIN EN 60534-4 1 VI air
Metal DIN EN 60534-4 1 IV air
Pressure / temperature correlation for angle seat globe valve bodies
Connection code Material
code
Max. allowable operating pressures in bar at temperature °C*
RT 100 150 200 250 300
1, 9, 17, 37, 60, 63, 3C, 3D 37 25.0 23.8 21.4 18.9 17.5 16.1
0, 16, 17, 18, 37, 59, 60, 65 34 25.0 24.5 22.4 20.3 18.2 16.1
13 (DN 15 - DN 50) 34 25.0 23.6 21.5 19.8 18.6 17.2
80, 88 (DN 15 - DN 40) 34 25.0 21.2 19.3** - - -
80, 88 (DN 50 - DN 80) 34 16.0 16.0 16.0** - - -
82 (DN 15 - DN 32) 34 25.0 21.2 19.3** - - -
82 (DN 40 - DN 65) 34 16.0 16.0 16.0** - - -
86 (DN 15 - DN 40) 34 25.0 21.2 19.3** - - -
86 (DN 50 - DN 65) 34 16.0 16.0 16.0** - - -
10 (DN 15 - DN 50) 37 25.0 25.0 22.7 21.0 19.8 18.5
47 (DN 15 - DN 50) 34 15.9 13.3 12.0 11.1 10.2 9.7
0, 16, 17, 18, 59, 60 40 25.0 20.6 18.7 17.1 15.8 14.8
1A, 1B, 59 C2 25.0 21.2 19.3 17.9 16.8 15.9
* The valves can be used down to -10°C ** max. temperature 140 °C RT = Room Temperature
All pressures are gauge pressures.