GEM 520 Assembly instructions

520
520
Globe Valve
Metal, DN 32 - 150
GB INSTALLATION, OPERATING AND
MAINTENANCE INSTRUCTIONS
Sitzventil
Metall, DN 32 - 150
DE ORIGINAL EINBAU- UND MONTAGEANLEITUNG

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1 Allgemeine Hinweise
Voraussetzungen für die einwandfreie
Funktion des GEMÜ-Ventils:
Sachgerechter Transport und Lagerung
Installation und Inbetriebnahme durch
eingewiesenes Fachpersonal
Bedienung gemäß dieser Einbau- und
Montageanleitung
Ordnungsgemäße Instandhaltung
Korrekte Montage, Bedienung und Wartung
oder Reparatur gewährleisten einen
störungsfreien Betrieb des Ventils.
Beschreibungen und
Instruktionen beziehen sich auf
Standardausführungen. Für
Sonderausführungen, die in dieser
Einbau- und Montageanleitung
nicht beschrieben sind, gelten die
grundsätzlichen Angaben in dieser
Einbau- und Montageanleitung in
Verbindung mit einer zusätzlichen
Sonderdokumentation.
Alle Rechte wie Urheberrechte
oder gewerbliche Schutzrechte
werden ausdrücklich vorbehalten.
2 Allgemeine
Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise berücksichtigen
nicht:
Zufälligkeiten und Ereignisse, die bei
Montage, Betrieb und Wartung auftreten
können.
die ortsbezogenen
Sicherheitsbestimmungen, für
deren Einhaltung – auch seitens des
hinzugezogenen Montagepersonals –
der Betreiber verantwortlich ist.
2.1 Hinweise für Service- und
Bedienpersonal
Die Einbau- und Montageanleitung enthält
grundlegende Sicherheitshinweise, die bei
Inbetriebnahme, Betrieb und Instandhaltung
zu beachten sind. Nichtbeachtung kann zur
Folge haben:
Inhaltsverzeichnis
1 Allgemeine Hinweise 2
2 Allgemeine Sicherheitshinweise 2
2.1 Hinweise für Service- und
Bedienpersonal 2
2.2 Warnhinweise 3
3 Begriffsbestimmungen 4
4 Vorgesehener Einsatzbereich 4
5 Auslieferungszustand 4
6 Technische Daten 4
7 Bestelldaten 6
8 Herstellerangaben 6
8.1 Transport 6
8.2 Lieferung und Leistung 6
8.3 Lagerung 7
8.4 Benötigtes Werkzeug 7
9 Funktionsbeschreibung 7
10 Geräteaufbau 7
11 Montage und Anschluss 7
11.1 Montage des Ventils 7
11.2 Steuerfunktionen 9
11.3 Steuermedium anschließen 9
12 Montage / Demontage von
Ersatzteilen 10
12.1 Demontage Antrieb und
Dichtring 43 10
12.2 Auswechseln der Sitzdichtung 10
12.3 Montage Antrieb und Dichtring 43 10
13 Inbetriebnahme 10
14 Inspektion und Wartung 11
15 Demontage 11
16 Entsorgung 11
17 Rücksendung 11
18 Hinweise 12
19 Fehlersuche /
Störungsbehebung 12
20 Schnittbild und Ersatzteile 13
21 Einbauerklärung 14
22 EG-Konformitätserklärung 15

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Gefährdung von Personen durch
elektrische, mechanische und chemische
Einwirkungen.
Gefährdung von Anlagen in der
Umgebung.
Versagen wichtiger Funktionen.
Gefährdung der Umwelt durch Austreten
gefährlicher Stoffe bei Leckage.
Vor Inbetriebnahme:
GEinbau- und Montageanleitung lesen.
GMontage- und Betriebspersonal
ausreichend schulen.
GSicherstellen, dass der Inhalt der Einbau-
und Montageanleitung vom zuständigen
Personal vollständig verstanden wird.
GVerantwortungs- und
Zuständigkeitsbereiche regeln.
Bei Betrieb:
GEinbau- und Montageanleitung am
Einsatzort verfügbar halten.
GSicherheitshinweise beachten.
GNur entsprechend der Leistungsdaten
betreiben.
GWartungsarbeiten bzw. Reparaturen,
die nicht in der Einbau- und
Montageanleitung beschrieben sind
dürfen nicht ohne vorherige Abstimmung
mit dem Hersteller durchgeführt werden.
GEFAHR
Sicherheitsdatenblätter bzw. die für
die verwendeten Medien geltenden
Sicherheitsvorschriften unbedingt
beachten!
Bei Unklarheiten:
Bei nächstgelegener GEMÜ-
Verkaufsniederlassung nachfragen.
2.2 Warnhinweise
Warnhinweise sind, soweit möglich, nach
folgendem Schema gegliedert:
SIGNALWORT
Art und Quelle der Gefahr
®Mögliche Folgen bei Nichtbeachtung.
GMaßnahmen zur Vermeidung der
Gefahr.
Warnhinweise sind dabei immer mit
einem Signalwort und teilweise auch
mit einem gefahrenspezifischen Symbol
gekennzeichnet.
Folgende Signalwörter bzw.
Gefährdungsstufen werden eingesetzt:
GEFAHR
Unmittelbare Gefahr!
®Bei Nichtbeachtung sind Tod oder
schwerste Verletzungen die Folge.
WARNUNG
Möglicherweise gefährliche Situation!
®Bei Nichtbeachtung drohen schwerste
Verletzungen oder Tod.
VORSICHT
Möglicherweise gefährliche Situation!
®Bei Nichtbeachtung drohen mittlere bis
leichte Verletzungen.
VORSICHT (OHNE SYMBOL)
Möglicherweise gefährliche Situation!
®Bei Nichtbeachtung drohen
Sachschäden.
2.3 Verwendete Symbole
Gefahr durch heiße Oberflächen!
Gefahr durch ätzende Stoffe!
Hand: Beschreibt allgemeine
Hinweise und Empfehlungen.
GPunkt: Beschreibt auszuführende
Tätigkeiten.
®Pfeil: Beschreibt Reaktion(en) auf
Tätigkeiten.
Aufzählungszeichen

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3 Begriffsbestimmungen
Betriebsmedium
Medium, das durch das Ventil fließt.
Steuermedium
Medium mit dem durch Druckaufbau oder
Druckabbau das Ventil angesteuert und
betätigt wird.
Steuerfunktion
Mögliche Betätigungsfunktionen des Ventils.
4 Vorgesehener
Einsatzbereich
Das 2/2-Wege-Geradesitzventil
GEMÜ 520 ist für den Einsatz in
Rohrleitungen konzipiert. Es steuert ein
durchfließendes Medium indem es durch
ein Steuermedium geschlossen oder
geöffnet werden kann.
Das Ventil darf nur gemäß den
technischen Daten eingesetzt werden
(siehe Kapitel 6 "Technische Daten").
Das Ventil ist auch als Regelventil
erhältlich.
WARNUNG
Ventil nur bestimmungsgemäß
einsetzen!
®Sonst erlischt Herstellerhaftung und
Gewährleistungsanspruch.
GDas Ventil ausschließlich entsprechend
den in der Vertragsdokumentation
und Einbau- und Montageanleitung
festgelegten Betriebsbedingungen
verwenden.
GDas Ventil darf nicht in
explosionsgefährdeten Zonen
verwendet werden.
5 Auslieferungszustand
Das GEMÜ-Ventil wird als separat
verpacktes Bauteil ausgeliefert.
Betriebsmedium
Aggressive, neutrale, gasförmige und flüssige Medien,
die die physikalischen und chemischen Eigenschaften des
jeweiligen Gehäuse- und Dichtwerkstoffes nicht negativ
beeinflussen.
Max. zul. Druck des Betriebsmediums siehe Tabelle
Medientemperatur -10 °C bis 180 °C
Max. zul. Viskosität 600 mm²/s
Weitere Ausführungen für tiefere / höhere Temperaturen und
höhere Viskositäten auf Anfrage.
Steuermedium
Neutrale Gase
Max. zul. Temperatur des Steuermediums 60 °C
Max. Steuerdruck 7 bar
Füllvolumen
Antriebsgröße 3, 5, 7 2,5 dm³
Antriebsgröße 4, 6, 8 6,8 dm³
Umgebungsbedingungen
Umgebungstemperatur max. 60 °C
Druck- / Temperatur-Zuordnung für Geradsitz-Ventilkörper
Anschluss-
Code Werkstoff- Code
Zulässige Betriebsüberdrücke in bar bei Temperatur in °C*
RT 100 150 200 250 300
8 8 16,0 16,0 14,4 12,8 11,2 9,6
39 8 13,8 12,8 11,3 9,8 - -
11 11 39,0 34,1 31,7 28,4 26,0 23,5
39 11 19,7 17,7 15,8 14,0 12,1 10,2
40 11 39,0 34,1 31,7 28,4 26,0 23,5
8 37 16,0 16,0 14,5 13,4 12,7 11,8
39 37 19,0 16,0 14,8 13,6 12,0 10,2
11 38 39,8 36,0 33,3 31,3 29,4 27,5
39 38 19,0 16,0 14,8 13,6 12,1 10,2
40 38 39,8 36,4 33,4 31,1 29,0 26,9
* Die Armaturen sind einsetzbar bis -10 °C RT = Raumtemperatur Sämtliche Druckwerte sind in bar - Überdruck angegeben.
Leckrate
Leckrate A nach P11/P12 EN 12266-1
6 Technische Daten

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Steuerfunktion 1 Steuerfunktion 2 Steuerfunktion 3
Betriebs-
druck Steuer- druck Antriebs- größe Gewicht Betriebs- druck Steuer- druck Antriebs- größe Gewicht Betriebs- druck Steuer- druck Antriebs- größe Gewicht
Kv
Werte
DN [bar] Code [kg] [bar] Code [kg] [bar] Code [kg] [m³/h]
32 30,0 3,0 - 7,0 3/1 26 40 max. 3,0 5 31 40 max. 2,5 7 30 15
40,0 4,5 - 7,0 3/2 28
40
20,0 3,0 - 7,0 3/1 27
40 max. 4,0 5 33 40 max. 3,5 7 32 2335,0 4,5 - 7,0 3/2 29
40,0 5,5 - 7,0 3/3 30
50
12,0 3,0 - 7,0 3/1 30
40 max. 5,5 5 36 40 max. 5,0 7 35 36
25,0 4,5 - 7,0 3/2 32
30,0 5,5 - 7,0 3/3 33
40,0 4,0 - 7,0 4/2 51
65
6,0 3,0 - 7,0 3/1 37
35 max. 7,0 5 43 36 max. 7,0 7 42 75
10,0 4,5 - 7,0 3/2 39
16,0 5,5 - 7,0 3/3 40
40,0 5,5 - 7,0 4/3 73
80
3,0 3,0 - 7,0 3/1 40 24 max. 7,0 5 46 25 max. 7,0 7 45
113
6,0 4,5 - 7,0 3/2 42
9,0 5,5 - 7,0 3/3 43 40 max. 4,5 6 63 40 max. 4,0 8 62
25,0 5,5 - 7,0 4/3 76
100
4,0 4,5 - 7,0 3/2 53 16 max. 7,0 5 57 16 max. 7,0 7 56 1756,0 5,5 - 7,0 3/3 54
12,0 5,5 - 7,0 4/3 87 40 max. 7,0 6 77 40 max. 7,0 8 76
125 3,5 5,5 - 7,0 3/3 66 10 max. 7,0 5 69 10 max. 7,0 7 68 275
8,0 5,5 - 7,0 4/3 99 24 max. 7,0 6 89 25 max. 7,0 8 88
150 4,5 5,5 - 7,0 4/3 118 6 max. 7,0 5 88 6,0 max. 7,0 7 87 400
16 max. 7,0 6 108 16,0 max. 7,0 8 107
Sämtliche Druckwerte sind in bar-Überdruck, Betriebsdruck einseitig anstehend, angegeben. Höhere Drücke und Temperaturen auf Anfrage.
Kv-Werte ermittelt gemäß Norm DIN EN 60534, Ventilkörperwerkstoff Grauguss EN-GJL-250 mit Anschluss Flansch EN 1092. Die
Kv-Wertangaben beziehen sich auf die Steuerfunktion 1 (NC) und den größten Antrieb für die jeweilige Nennweite. Andere Kombinationen
können abweichende Kv-Werte haben.
Betriebsdruck - Steuerdruck
Antriebsgröße Code 5 Betriebsdruck - Steuerdruck Antriebsgröße Code 6
max. zul. Steuerdruck max. zul. Steuerdruck
112
11
10
98
7
6
5
4
3
216
15
14
13
0
5
4
3
2
1
6
7
8
0
DN 125
DN 100
DN 80
DN 65
DN 150
112
11
10
98
7
6
5
4
3
216
15
14
13
0
5
4
3
2
1
6
7
8
0
DN 150
DN 125
Steuerdruck in bar
Betriebsdruck in bar
Steuerdruck in bar
Betriebsdruck in bar
Hinweis: In oben stehenden Diagrammen ist bei den Antrieben „unter Federkraft geöffnet“ (Steuerfunktion 2) der minimal
notwendige Steuerdruck in Abhängigkeit vom Betriebsdruck angegeben. Bei „beidseitig angesteuerten“ (Steuerfunktion 3)
Antrieben kann der notwendige Steuerdruck 1 bar niedriger als im Diagramm sein.

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Bestellbeispiel 52080D88513/3
Typ 520
Nennweite 80
Gehäuseform (Code) D
Anschlussart (Code) 8
Ventilkörperwerkstoff (Code) 8
Sitzdichtung (Code) 5
Steuerfunktion (Code) 1
Antriebsgröße (Code) 3/3
Gehäuseform Code
Durchgangskörper D
Anschlussart Code
Flansch EN 1092 / PN 16 / Form B,
Baulänge EN 558, Reihe 1,
ISO 5752, basic series 1 8
Flansch EN 1092 / PN 40 / Form B,
Baulänge EN 558, Reihe 1,
ISO 5752, basic series 1 11
Flansch ANSI CLASS 125/150 RF,
Baulänge EN 558, Reihe 1,
ISO 5752, basic series 1 39
Flansch ANSI B 16.5, CLASS 300,
Baulänge EN 558, Reihe 1,
ISO 5752, basic series 1 40
Ventilkörperwerkstoff Code
EN-GJL-250, GG 25 8
GP 240 H, GS-C 25 11
1.4408, Edelstahl-Guss 37
1.4581, Edelstahl-Guss 38
Sitzdichtung Code
PTFE 5
PTFE mit Glasverstärkung 5G
Stahl 10
Steuerfunktion Code
Federkraft geschlossen (NC) 1
Federkraft geöffnet (NO) 2
Beidseitig angesteuert (DA) 3
Antriebsgröße Code
Antrieb 3 - 8 (siehe Tabelle Seite 5)
7 Bestelldaten
8 Herstellerangaben
8.1 Transport
GVentil nur auf geeignetem Lademittel
transportieren, nicht stürzen, vorsichtig
handhaben.
GVerpackungsmaterial entsprechend
den Entsorgungsvorschriften /
Umweltschutzbestimmungen entsorgen.
8.2 Lieferung und Leistung
GWare unverzüglich bei Erhalt auf
Vollständigkeit und Unversehrtheit
überprüfen.
GLieferumfang aus Versandpapieren,
Ausführung aus Bestellnummer
ersichtlich.
GDas Ventil wird im Werk auf Funktion
geprüft.
GAuslieferungszustand des Ventils:
Steuerfunktion: Zustand:
1 Federkraft geschlossen (NC) geschlossen
2 Federkraft geöffnet (NO) geöffnet
3 Beidseitig angesteuert (DA) undefiniert

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8.3 Lagerung
GVentil staubgeschützt und trocken in
Originalverpackung lagern.
GUV-Strahlung und direkte
Sonneneinstrahlung vermeiden.
GMaximale Lagertemperatur: 60 °C.
GLösungsmittel, Chemikalien, Säuren,
Kraftstoffe u.ä. dürfen nicht mit Ventilen
und deren Ersatzteilen in einem Raum
gelagert werden.
8.4 Benötigtes Werkzeug
GBenötigtes Werkzeug für Einbau und
Montage ist nicht im Lieferumfang
enthalten.
GPassendes, funktionsfähiges und
sicheres Werkzeug benutzen.
9 Funktionsbeschreibung
Das fremdgesteuerte 2/2 Wege-Ventil
GEMÜ 520 ist ein Metall-Geradesitzventil
mit Durchgangskörper und besitzt
einen wartungsarmen Membranantrieb.
Ventilkörper und Sitzdichtungen sind
gemäß Datenblatt in verschiedenen
Ausführungen erhältlich.Vielfältiges
Zubehör ist lieferbar z. B. optische
Stellungsanzeige, Handnotbetätigung,
Pilotventil mit Handbetätigung, elektrische
Stellungsrückmelder, Hubbegrenzung,
elektropneumatische Stellungsregler.
Die Absperrung am Ventilsitz erfolgt durch
einen auf der Ventilspindel beweglich
angeordneten Ventilteller. Die Abdichtung
der Ventilspindel erfolgt über eine sich
selbstnachstellende Stopfbuchspackung;
dadurch ist auch nach langer Betriebszeit
eine wartungsarme und zuverlässige
Ventilspindelabdichtung gegeben. Der
Abstreifring vor der Stopfbuchspackung
schützt diese zusätzlich vor Verschmutzung
und Beschädigung.
10 Geräteaufbau
A
Geräteaufbau
1 Ventilkörper
A Antrieb
11 Montage und Anschluss
Vor Einbau:
GVentilkörperwerkstoffund Sitzdichtung
entsprechend Betriebsmedium auslegen.
GEignung vor Einbau prüfen!
Siehe Kapitel 6 "Technische Daten".
11.1 Montage des Ventils
WARNUNG
Unter Druck stehende Armaturen!
®Gefahr von schwersten Verletzungen
oder Tod!
GNur an druckloser Anlage arbeiten.
WARNUNG
Haube steht unter Federdruck!
®Gefahr von schwersten Verletzungen
oder Tod!
GAntrieb nicht öffnen.

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WARNUNG
Aggressive Chemikalien!
®Verätzungen!
GMontage nur mit geeigneter
Schutzausrüstung.
VORSICHT
Heiße Anlagenteile!
®Verbrennungen!
GNur an abgekühlter Anlage
arbeiten.
VORSICHT
Ventil nicht als Trittstufe oder
Aufstiegshilfe benutzen!
®Gefahr des Abrutschens / der
Beschädigung des Ventils.
VORSICHT
Maximal zulässigen Druck nicht
überschreiten!
®Eventuell auftretende Druckstöße
(Wasserschläge) durch
Schutzmaßnahmen vermeiden.
GMontagearbeiten nur durch geschultes
Fachpersonal.
GGeeignete Schutzausrüstung gemäß
den Regelungen des Anlagenbetreibers
berücksichtigen.
Installationsort:
VORSICHT
GVentil äußerlich nicht stark
beanspruchen.
GInstallationsort so wählen, dass Ventil
nicht als Steighilfe genutzt werden kann.
GRohrleitung so legen, dass Schub- und
Biegungskräfte, sowie Vibrationen
und Spannungen vom Ventilkörper
ferngehalten werden.
GVentil nur zwischen zueinander
passenden, fluchtenden Rohrleitungen
montieren.
Einbaulage:
Für Ventile mit Regelkegel empfehlen wir
eine senkrecht stehende oder hängende
Einbaulage des Antriebs zur Optimierung
der Standzeit.
Richtung des Betriebsmediums:
Durchflussrichtung:
gegen den Teller
Die Durchflussrichtung ist durch einen
Pfeil auf dem Ventilkörper gekennzeichnet:
gegen den Teller
Montage:
1. Eignung des Ventils für jeweiligen
Einsatzfall sicherstellen. Das Ventil
muss für die Betriebsbedingungen
des Rohrleitungssystems (Medium,
Mediumskonzentration, Temperatur
und Druck) sowie die jeweiligen
Umgebungsbedingungen geeignet sein.
Technische Daten des Ventils und der
Werkstoffe prüfen.
2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.
3. Gegen Wiedereinschalten sichern.
4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos schalten.
5. Anlage bzw. Anlagenteil vollständig
entleeren und abkühlen lassen bis
Verdampfungstemperatur des Mediums
unterschritten ist und Verbrühungen
ausgeschlossen sind.
6. Anlage bzw. Anlagenteil fachgerecht
dekontaminieren, spülen und belüften.
Flanschanschluss:
Ventil im angelieferten Zustand einbauen:
1. Auf saubere und unbeschädigte Dichtflä-
chen der Anschlussflansche achten.

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2. Flansche vor Verschrauben sorgfältig
ausrichten.
3. Dichtungen gut zentrieren.
4. Alle Flanschbohrungen nutzen.
5. Ventilflansch und Rohrflansch mit
geeignetem Dichtmaterial und passenden
Schrauben verbinden (Dichtmaterial und
Schrauben sind nicht im Lieferumfang
enthalten).
Schrauben über Kreuz anziehen!
6. Nur Verbindungselemente aus zulässigen
Werkstoffen verwenden!
Entsprechende Vorschriften für
Anschlüsse beachten!
Nach der Montage:
GAlle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen
wieder anbringen bzw. in Funktion setzen.
11.2 Steuerfunktionen
Folgende Steuerfunktionen sind verfügbar:
Steuerfunktion 1
Federkraft geschlossen (NC):
Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
geschlossen. Ansteuern des Antriebs
(Anschluss 2) öffnet das Ventil. Entlüften des
Antriebs bewirkt das Schließen des Ventils
durch Federkraft.
Steuerfunktion 2
Federkraft geöffnet (NO):
Ruhezustand des Ventils: durch Federkraft
geöffnet. Ansteuern des Antriebs
(Anschluss 4) schließt das Ventil. Entlüften
des Antriebs bewirkt das Öffnen des Ventils
durch Federkraft.
Steuerfunktion 3
Beidseitig angesteuert (DA):
Ruhezustand des Ventils: keine definierte
Grundposition. Öffnen und Schließen des
Ventils durch Ansteuern der entsprechenden
Steuermediumanschlüsse (Anschluss 2:
Öffnen / Anschluss 4: Schließen).
Anschluss 2
Steuer-
funktion 1
Anschluss 2
Anschluss 4
Steuer-
funktion 2 + 3
Steuerfunktion Anschlüsse
24
1 (NC) + -
2 (NO) - +
3 (DA) + +
+ = vorhanden / - = nicht vorhanden
(Anschlüsse 2 / 4 siehe Bilder oben)
11.3 Steuermedium anschließen
Wichtig:
Steuermediumleitungen
spannungs- und knickfrei
montieren!
Je nach Anwendung geeignete
Anschlussstücke verwenden.
Gewinde der Steuermediumanschlüsse:
G1/4
Steuerfunktion Anschlüsse
1Federkraft
geschlossen (NC) 2: Steuermedium (Öffnen)
2Federkraft
geöffnet (NO) 4: Steuermedium (Schließen)
3Beidseitig
angesteuert (DA)
2: Steuermedium (Öffnen)
4: Steuermedium (Schließen)
Anschlüsse 2 / 4 siehe Bilder oben

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12 Montage / Demontage von
Ersatzteilen
Siehe auch Kapitel 11.1 "Montage des
Ventils" und Kapitel 20 "Schnittbild und
Ersatzteile".
12.1 Demontage Antrieb und
Dichtring 43
1. Antrieb Ain Offen-Position bringen.
2. Alle Sechskantmuttern alösen und mit
allen Federringen bentfernen.
3. Antrieb Amit Antriebsflansch vom
Ventilkörperflansch abheben.
4. Antrieb Ain Geschlossen-Position bringen.
5. Dichtring 43 aus Ventilkörperflansch
entnehmen.
Wichtig:
Nach Demontage alle Teile von
Verschmutzungen reinigen (Teile
dabei nicht beschädigen).Teile
auf Beschädigung prüfen, ggf.
auswechseln (nur Originalteile von
GEMÜ verwenden).
12.2 Auswechseln der
Sitzdichtung
1. Antrieb Ademontieren wie in Kapitel
12.1, Punkte 1-5 beschrieben.
2. Zylinderschraube cmit zugehörigem
Federring vom Ventilteller lösen.
3. Tellerscheibe dund Sitzdichtung 6
entnehmen.
4. Alle Teile reinigen,dabei nicht zerkratzen
oder beschädigen.
5. Neue Sitzdichtung 6einlegen.
6. Tellerscheibe d einlegen. Mit
Zylinderschraube cund zugehörigem
Federring fixieren.
7. Antrieb Amontieren wie in Kapitel 12.3,
Punkt 1-4 beschrieben.
Wichtig:
Austausch der Stahl-Sitzdichtung
nur durch GEMÜ. Komplettes
Ventil mit ausgefüllter Rücksende-
erklärung an GEMÜ senden.
12.3 Montage Antrieb und
Dichtring 43
1. Antrieb Ain Offen-Position bringen.
2. Neuen Dichtring 43 in Ventilkörperflansch
einlegen.
3. Antrieb mit Antriebsflansch auf
Ventilkörperflansch aufsetzen, Position
der Steuermediumanschlüsse beachten.
4. Alle Federringe beinlegen. Alle Sechskant-
muttern ahandfest eindrehen und mit ge-
eignetem Werkzeug über Kreuz festziehen.
5. Antrieb Ain Geschlossen-Position
bringen, komplett montiertes Ventil auf
Funktion und auf Dichtheit prüfen.
Wichtig:
Dichtring 43 bei jeder Demontage /
Montage des Antriebs austauschen.
13 Inbetriebnahme
WARNUNG
Aggressive Chemikalien!
®Verätzungen!
GVor Inbetriebnahme Dichtheit
der Medienanschlüsse prüfen!
GDichtheitsprüfung nur mit ge-
eigneter Schutzausrüstung.
VORSICHT
Gegen Leckage vorbeugen!
GSchutzmaßnahmen gegen
Überschreitung des maximal
zulässigen Drucks durch eventuelle
Druckstöße (Wasserschläge) vorsehen.
Vor Reinigung bzw. vor Inbetriebnahme
der Anlage:
GVentil auf Dichtheit und Funktion prüfen
(Ventil schließen und wieder öffnen).
GBei neuen Anlagen Leitungssystem
bei voll geöffnetem Ventil spülen (zum
Entfernen schädlicher Fremdstoffe).

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Reinigung:
Betreiber der Anlage ist verantwortlich für
Auswahl des Reinigungsmediums und
Durchführung des Verfahrens.
14 Inspektion und Wartung
WARNUNG
Unter Druck stehende Armaturen!
®Gefahr von schwersten Verletzungen
oder Tod!
GNur an druckloser Anlage arbeiten.
VORSICHT
Heiße Anlagenteile!
®Verbrennungen!
GNur an abgekühlter Anlage
arbeiten.
VORSICHT
GWartungs- und
Instandhaltungstätigkeiten nur durch
geschultes Fachpersonal.
GFür Schäden welche durch
unsachgemäße Handhabung
oder Fremdeinwirkung entstehen,
übernimmt GEMÜ keinerlei Haftung.
GNehmen Sie im Zweifelsfall vor
Inbetriebnahme Kontakt mit GEMÜ auf.
1. Geeignete Schutzausrüstung gemäß
den Regelungen des Anlagenbetreibers
berücksichtigen.
2. Anlage bzw. Anlagenteil stilllegen.
3. Gegen Wiedereinschalten sichern.
4. Anlage bzw. Anlagenteil drucklos
schalten.
Der Betreiber muss regelmäßige
Sichtkontrollen der Ventile entsprechend
den Einsatzbedingungen und des
Gefährdungspotenzials zur Vorbeugung
von Undichtheit und Beschädigungen
durchführen. Ebenso muss das Ventil in
entsprechenden Intervallen demontiert
und auf Verschleiß geprüft werden (siehe
Kapitel 12 "Montage / Demontage von
Ersatzteilen").
Wichtig:
Wartung und Service: Dichtungen
setzen sich im Laufe der Zeit. Nach
Demontage / Montage des Ventils
Sechskantmuttern aauf festen Sitz
überprüfen und ggf. nachziehen.
15 Demontage
Demontage erfolgt unter den gleichen
Vorsichtsmaßnahmen wie die Montage.
GVentil demontieren (siehe Kapitel 12.1
"Demontage Antrieb und Dichtring 43").
GLeitungen des Steuermediums
abschrauben (siehe Kapitel 11.3
"Steuermedium anschließen").
16 Entsorgung
GAlle Ventilteile entsprechend
den Entsorgungsvorschriften /
Umweltschutzbestimmungen
entsorgen.
GAuf Restanhaftungen und
Ausgasung von eindiffun-
dierten Medien achten.
17 Rücksendung
GVentil reinigen.
GRücksendeerklärung bei GEMÜ
anfordern.
GRücksendung nur mit vollständig
ausgefüllter Rücksendeerklärung.
Ansonsten erfolgt keine
Gutschrift bzw. keine
Erledigung der Reparatur
sondern eine kostenpflichtige Entsorgung.
Hinweis zur Rücksendung:
Aufgrund gesetzlicher
Bestimmungen zum Schutz
der Umwelt und des Personals
ist es erforderlich, dass die
Rücksendeerklärung vollständig
ausgefüllt und unterschrieben
den Versandpapieren beiliegt.
Nur wenn diese Erklärung
vollständig ausgefüllt ist, wird die
Rücksendung bearbeitet!

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18 Hinweise
Hinweis zur
Mitarbeiterschulung:
Zur Mitarbeiterschulung nehmen
Sie bitte über die Adresse auf der
letzten Seite Kontakt auf.
Im Zweifelsfall oder bei Missverständnissen
ist die deutsche Version des Dokuments
ausschlaggebend!
19 Fehlersuche / Störungsbehebung
Fehler Möglicher Grund Fehlerbehebung
Steuermedium entweicht
aus Entlüftung (Anschluss
4* bei Steuerfunktion NC /
Anschluss 2* bei
Steuerfunktion NO)
Steuermembrane* undicht Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Verschmutzungen untersuchen
Steuermedium entweicht
aus Ventilspindel* Spindelabdichtung undicht Antrieb austauschen und Steuermedium auf Verschmutzungen untersuchen
Medium entweicht an
Überwurfmutter* Stopfbuchspackung defekt Antrieb austauschen
Ventil öffnet nicht bzw.
nicht vollständig
Steuerdruck zu niedrig Steuerdruck gemäß Datenblatt einstellen.
Vorsteuerventil prüfen und ggf. austauschen
Steuermedium nicht angeschlossen Steuermedium anschließen
Steuermembrane* bzw.
Spindelabdichtung undicht
Antrieb austauschen und Steuermedium auf
Verschmutzungen untersuchen
Antriebsfeder defekt
(bei Steuerfunktion NO) Antrieb austauschen
Ventil im Durchgang
undicht (schließt nicht
bzw. nicht
vollständig)
Betriebsdruck zu hoch Ventil mit Betriebsdruck laut Datenblatt
betreiben
Fremdkörper zwischen Sitzdichtung*
und Sitz
Antrieb demontieren, Fremdkörper entfernen,
Sitzdichtung auf Beschädigung prüfen, ggf.
austauschen (Austausch der Stahl-Sitzdichtung
nur durch GEMÜ)
Ventilkörper undicht bzw. beschädigt Ventilkörper überprüfen, ggf. austauschen
Sitzdichtung* defekt
Sitzdichtung auf Beschädigungen prüfen, ggf.
austauschen (Austausch der Stahl-Sitzdichtung
nur durch GEMÜ)
Antriebsfeder defekt
(bei Steuerfunktion NC) Antrieb austauschen
Ventil zwischen Antriebs-
flansch* und Ventilkörper-
flansch* undicht
Sechskantmuttern* lose Sechskantmuttern* nachziehen
Dichtring* defekt Dichtring und zugehörige Dichtflächen auf
Beschädigungen prüfen, ggf.Teile austauschen
Verbindung Ventilkörper -
Rohrleitung undicht Unsachgemäße Montage Montage Ventilkörper in Rohrleitung prüfen
Ventilkörper undicht Ventilkörper undicht oder korrodiert Ventilkörper auf Beschädigungen prüfen, ggf.
Ventilkörper tauschen
* siehe Kapitel 20 "Schnittbild und Ersatzteile"

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20 Schnittbild und Ersatzteile
GEMÜ 520 mit
Sitzdichtung aus PTFE
Anschluss 4 /
Entlüftung bei
Steuerfunktion
NC
A
Anschluss 2 /
Entlüftung bei
Steuerfunktion
NO
Ventilspindel
a
6
43
b
c
Ventilkörperflansch
1
Steuermembrane
Überwurfmutter
Antriebsflansch
d
Pos. Benennung Bestellbezeichnung
1 Ventilkörper K 520...
6* Sitzdichtung }520...SVS...
43 Dichtring
A Antrieb 9520...
a Sechskantmutter -
b Federring -
c* Zylinderschraube -
d* Tellerscheibe -
* nicht vorhanden bei GEMÜ 520 mit Sitzdichtung aus Stahl

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21 Einbauerklärung
Einbauerklärung
im Sinne der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, Anh. II, 1.B
für unvollständige Maschinen
Hersteller: GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Postfach 30
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen-Criesbach
Beschreibung und Identifizierung der unvollständigen Maschine:
Fabrikat: GEMÜ Sitzventil pneumatisch betätigt
Seriennummer: ab 29.12.2009
Projektnummer: SV-Pneum-2009-12
Handelsbezeichnung: Typ 520
Es wird erklärt, dass die folgenden grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie
2006/42/EG erfüllt sind:
1.1.3.; 1.1.5.; 1.1.7.; 1.2.1.; 1.3.; 1.3.2.; 1.3.3.; 1.3.4.; 1.3.7.; 1.3.9.; 1.5.3.; 1.5.5.; 1.5.6.; 1.5.7.; 1.5.8.; 1.5.9.;
1.6.5.; 2.1.1.; 3.2.1.; 3.2.2.; 3.3.2.; 3.4.4.; 3.6.3.1.; 4.1.2.1.; 4.1.2.3.; 4.1.2.4.; 4.1.2.5.; 4.1.2.6. a); 4.1.2.6. b);
4.1.2.6. c); 4.1.2.6. d); 4.1.2.6. e); 4.1.3.; 4.2.1.; 4.2.1.4.; 4.2.2.; 4.2.3.; 4.3.1.; 4.3.2.; 4.3.3.; 4.4.1.; 4.4.2.;
5.3.; 5.4.; 6.1.1.; 6.3.3.; 6.4.1.; 6.4.3.
Ferner wird erklärt, dass die speziellen technischen Unterlagen gemäß Anhang VII Teil B erstellt
wurden.
Es wird ausdrücklich erklärt, dass die unvollständige Maschine allen einschlägigen
Bestimmungen der folgenden EG-Richtlinien entspricht:
2006/42/EC:2006-05-17: (Maschinenrichtlinie) Richtlinie 2006/42/EG des Europäischen Parlaments und
des Rates vom 17. Mai 2006 über Maschinen und zur Änderung der Richtlinie
95/16/EG (Neufassung) (1)
Der Hersteller bzw. der Bevollmächtigte verpflichten sich, einzelstaatlichen Stellen auf begründetes
Verlangen die speziellen Unterlagen zu der unvollständigen Maschine zu übermitteln. Diese Übermittlung
erfolgt:
elektronisch
Die gewerblichen Schutzrechte bleiben hiervon unberührt!
Wichtiger Hinweis! Die unvollständige Maschine darf erst dann in Betrieb genommen werden,
wenn gegebenenfalls festgestellt wurde, dass die Maschine, in die die unvollständige Maschine
eingebaut werden soll, den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht.
Joachim Brien
Leiter Bereich Technik
Ingelfingen-Criesbach, Februar 2013

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22 EG-Konformitätserklärung
Konformitätserklärung
Gemäß Anhang VII der Richtlinie 97/23/EG
Wir, die Firma GEMÜ Gebr. Müller Apparatebau GmbH & Co. KG
Fritz-Müller-Straße 6-8
D-74653 Ingelfingen
erklären, dass unten aufgeführte Armaturen die Sicherheitsanforderungen der Druckgeräte-
richtlinie 97/23/EG erfüllen.
Benennung der Armaturen - Typenbezeichnung
Sitzventil
GEMÜ 520
Benannte Stelle: TÜV Rheinland
Berlin Brandenburg
Nummer: 0035
Zertifikat-Nr.: 01 202 926/Q-02 0036
Konformitätsbewertungsverfahren:
Modul H
Hinweis für Armaturen mit einer Nennweite ≤DN 25:
Die Produkte werden entwickelt und produziert nach GEMÜ eigenen Verfahrensanweisungen
und Qualitätsstandards, welche die Forderungen der ISO 9001 und der ISO 14001 erfüllen.
Die Produkte dürfen gemäß Artikel 3, Absatz 3 der Druckgeräterichtlinie 97/23/EG keine CE-
Kennzeichnung tragen.
Joachim Brien
Leiter Bereich Technik
Ingelfingen-Criesbach, Oktober 2014

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1 General information
Prerequisites to ensure that the GEMÜ valve
functions correctly:
Correct transport and storage
Installation and commissioning by trained
personnel
Operation according to these installation,
operating and maintenance instructions
Recommended maintenance
Correct installation, operation, servicing and
repair work ensure faultless valve operation.
The descriptions and instructions
apply to the standard versions.
For special versions not described
in these installation, operating
and maintenance instructions the
basic information contained herein
applies in combination with any
additional special documentation.
All rights including copyright
and industrial property rights are
expressly reserved.
2 General safety information
The safety information does not take into
account:
Unexpected incidents and events, which
may occur during installation, operation
and servicing.
Local safety regulations which must be
adhered to by the operator and by any
additional installation personnel.
2.1 Information for service and
operating personnel
The installation, operating and maintenance
instructions contain fundamental safety
information that must be observed during
commissioning, operation and maintenance.
Non-compliance with these instructions may
cause:
Personal hazard due to electrical,
mechanical and chemical effects.
Hazard to nearby equipment.
Contents
1 General information 16
2 General safety information 16
2.1 Information for service
and operating personnel 16
2.2 Warning notes 17
2.3 Symbols used 17
3 Definition of terms 18
4 Intended area of use 18
5 Condition as supplied
to customer 18
6 Technical data 18
7 Order data 20
8 Manufacturer’s information 20
8.1 Transport 20
8.2 Delivery and performance 20
8.3 Storage 21
8.4 Tools required 21
9 Functional description 21
10 Construction 21
11 Installation and connection 21
11.1 Installing the valve 21
11.2 Control functions 23
11.3 Connecting the control medium 23
12 Assembly / disassembly
of spare parts 24
12.1 Disassembly of actuator
and gasket 43 24
12.2 Replacement of seat seal 24
12.3 Assembly of actuator
and gasket 43 24
13 Commissioning 24
14 Inspection and servicing 25
15 Disassembly 25
16 Disposal 25
17 Returns 25
18 Information 26
19 Troubleshooting /
Fault clearance 26
20 Sectional drawing
and spare parts 27
21 Declaration of incorporation 28
22 EC declaration of conformity 29

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Failure of important functions.
Hazard to the environment due to the
leakage of dangerous materials.
Prior to commissioning:
GRead the installation, operating and
maintenance instructions.
GProvide adequate training for the
installation and operating personnel.
GEnsure that the contents of the
installation, operating and maintenance
instructions have been fully understood
by the responsible personnel.
GDefine the areas of responsibility.
During operation:
GKeep the installation, operating and
maintenance instructions available at the
place of use.
GObserve the safety information.
GUse only in accordance with the
specifications.
GAny servicing work and repairs not
described in the installation, operating
and maintenance instructions must not
be performed without consulting the
manufacturer first.
DANGER
Strictly observe the safety data sheets
or the safety regulations that are valid
for the media used.
In cases of uncertainty:
Consult the nearest GEMÜ sales office.
2.2 Warning notes
Wherever possible, warning notes are
organised according to the following
scheme:
SIGNAL WORD
Type and source of the danger
®Possible consequences of
non-observance.
GMeasures for avoiding danger.
Warning notes are always marked with a
signal word and sometimes also with a
symbol for the specific danger.
The following signal words and danger
levels are used:
DANGER
Imminent danger!
®Non-observance will lead to death or
severe injury.
WARNING
Potentially dangerous situation!
®Non-observance can cause death or
severe injury.
CAUTION
Potentially dangerous situation!
®Non-observance can cause moderate
to light injury.
CAUTION (WITHOUT SYMBOL)
Potentially dangerous situation!
®Non-observance can cause damage to
property.
2.3 Symbols used
Danger - hot surfaces!
Danger - corrosive materials!
Hand: indicates general information
and recommendations.
GBullet point: indicates the tasks to
be performed.
®Arrow: indicates the response(s) to
tasks.
Enumeration sign

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3 Definition of terms
Working medium
The medium that flows through the valve.
Control medium
The medium whose increasing or
decreasing pressure causes the valve to be
actuated and operated.
Control function
The possible actuation functions of the valve .
4 Intended area of use
The GEMÜ 520 2/2-way globe valve
is designed for installation in piping
systems. It controls a flowing medium
by being closed or opened by a control
medium.
The valve may only be used providing
the product technical criteria are
complied with (see chapter 6
"Technical Data").
The valve is also available as a control
valve.
WARNING
Use the valve only for the intended
purpose!
®Otherwise the manufacturer liability and
guarantee will be void.
GUse the valve only in accordance with
the operating conditions specified
in the contract documentation and
installation, operating and maintenance
instructions.
GThe valve must not be used in
explosion-endangered zones.
5 Condition as supplied to
customer
The GEMÜ valve is supplied as a separately
packed component.
Working medium
Corrosive, inert, gaseous and liquid media which have no
negative impact on the physical and chemical properties of
the body and seal material.
Max. perm. pressure of working medium see table
Media temperature -10 °C to 180 °C
Max. permissible viscosity 600 mm²/s (cSt)
Other versions for lower / higher temperatures and higher
viscosities on request.
Control medium
Inert gases
Max. perm. temperature of control medium 60 °C
Max. control pressure 7 bar
Filling volume
Actuator size 3, 5, 7 2.5 dm³
Actuator size 4, 6, 8 6.8 dm³
Ambient conditions
Ambient temperature max. 60 °C
Leakage rate
Leakage rate A to P11/P12 EN 12266-1
Pressure / temperature correlation for globe valve bodies
Connection
code Material code
Max. allowable pressure (barg)at temperature °C*
RT 100 150 200 250 300
8 8 16.0 16.0 14.4 12.8 11.2 9.6
39 8 13.8 12.8 11.3 9.8 - -
11 11 39.0 34.1 31.7 28.4 26.0 23.5
39 11 19.7 17.7 15.8 14.0 12.1 10.2
40 11 39.0 34.1 31.7 28.4 26.0 23.5
8 37 16.0 16.0 14.5 13.4 12.7 11.8
39 37 19.0 16.0 14.8 13.6 12.0 10.2
11 38 39.8 36.0 33.3 31.3 29.4 27.5
39 38 19.0 16.0 14.8 13.6 12.1 10.2
40 38 39.8 36.4 33.4 31.1 29.0 26.9
* The valves can be used down to -10 °C RT = Room temperature All pressures are gauge pressures.
6 Technical data

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Control function 1 Control function 2 Control function 3
Operating
pressure Control pressure Actuator size Weight Operating pressure Control pressure Actuator size Weight Operating pressure Control pressure Actuator size Weight
Kv
values
DN [bar] Code [kg] [bar] Code [kg] [bar] Code [kg] [m³/h]
32 30.0 3.0 - 7.0 3/1 26 40 max. 3.0 5 31 40 max. 2.5 7 30 15
40.0 4.5 - 7.0 3/2 28
40
20.0 3.0 - 7.0 3/1 27
40 max. 4.0 5 33 40 max. 3.5 7 32 2335.0 4.5 - 7.0 3/2 29
40.0 5.5 - 7.0 3/3 30
50
12.0 3.0 - 7.0 3/1 30
40 max. 5.5 5 36 40 max. 5.0 7 35 36
25.0 4.5 - 7.0 3/2 32
30.0 5.5 - 7.0 3/3 33
40.0 4.0 - 7.0 4/2 51
65
6.0 3.0 - 7.0 3/1 37
35 max. 7.0 5 43 36 max. 7.0 7 42 75
10.0 4.5 - 7.0 3/2 39
16.0 5.5 - 7.0 3/3 40
40.0 5.5 - 7.0 4/3 73
80
3.0 3.0 - 7.0 3/1 40 24 max. 7.0 5 46 25 max. 7.0 7 45
113
6.0 4.5 - 7.0 3/2 42
9.0 5.5 - 7.0 3/3 43 40 max. 4.5 6 63 40 max. 4.0 8 62
25.0 5.5 - 7.0 4/3 76
100
4.0 4.5 - 7.0 3/2 53 16 max. 7.0 5 57 16 max. 7.0 7 56 1756.0 5.5 - 7.0 3/3 54
12.0 5.5 - 7.0 4/3 87 40 max. 7.0 6 77 40 max. 7.0 8 76
125 3.5 5.5 - 7.0 3/3 66 10 max. 7.0 5 69 10 max. 7.0 7 68 275
8.0 5.5 - 7.0 4/3 99 24 max. 7.0 6 89 25 max. 7.0 8 88
150 4.5 5.5 - 7.0 4/3 118 6 max. 7.0 5 88 6.0 max. 7.0 7 87 400
16 max. 7.0 6 108 16.0 max. 7.0 8 107
All pressures are given as gauge pressures, when applied upstream only. Higher pressures and temperatures on request.
Kv values determined acc. to DIN EN 60534 standard, valve body material cast iron EN-GJL-250 and flanges EN 1092. The Kv value data
refers to control function 1 (NC) and the largest actuator for each nominal size. Kv values may be different for other combinations.
Operating pressure - Control pressure
Actuator size code 5 Operating pressure - Control pressure Actuator size code 6
Max. perm. control pressure Max. perm. control pressure
112
11
10
98
7
6
5
4
3
216
15
14
13
0
5
4
3
2
1
6
7
8
0
DN 125
DN 100
DN 80
DN 65
DN 150
112
11
10
98
7
6
5
4
3
216
15
14
13
0
5
4
3
2
1
6
7
8
0
DN 150
DN 125
Control pressure in bar
Operating pressure in bar
Control pressure in bar
Operating pressure in bar
Note: The above diagrams give the minimum control pressure for "normally open" actuators (control function 2) for different
operating pressures. For "double acting" actuators (control function 3) the control pressure is 1 bar less than that given in the
diagrams.

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8 Manufacturer’s information
8.1 Transport
GOnly transport the valve by suitable
means. Do not drop. Handle carefully.
GDispose of packing material according
to relevant local or national disposal
regulations / environmental protection
laws.
8.2 Delivery and performance
GCheck that all parts are present and
check for any damage immediately upon
receipt.
GThe scope of delivery is apparent from
the dispatch documents and the design
from the order number.
GThe performance of the valve is checked
at the factory.
GThe valve's delivery condition:
Control function: Condition:
1 Normally closed (NC) closed
2 Normally open (NO) open
3 Double acting (DA) undefined
Order example 52080D88513/3
Type 520
Nominal size 80
Body configuration (code) D
Connection (code) 8
Valve body material (code) 8
Seat seal (code) 5
Control function (code) 1
Actuator size (code) 3/3
Body configuration Code
2/2-way body D
Connection Code
Flanges EN 1092 / PN 16 / form B,
length EN 558, series 1,
ISO 5752, basic series 1 8
Flanges EN 1092 / PN 40 / form B,
length EN 558, series 1,
ISO 5752, basic series 1 11
Flanges ANSI CLASS 125/150 RF,
length EN 558, series 1,
ISO 5752, basic series 1 39
Flanges ANSI B 16.5, CLASS 300,
length EN 558, series 1,
ISO 5752, basic series 1 40
Valve body material Code
EN-GJL-250, GG 25, Cast iron 8
GP 240 H, GS-C 25, Cast steel 11
1.4408, Cast stainless steel 37
1.4581, Cast stainless steel 38
Seat seal Code
PTFE 5
PTFE, glass reinforced 5G
Steel 10
Control function Code
Normally closed (NC) 1
Normally open (NO) 2
Double acting (DA) 3
Actuator size Code
Actuators 3 - 8 (see table page 19)
7 Order data