HURNER CNC ECO 160 User manual

CNC ECO 160
Version Februar 2018
Nieder-Ohmener Str. 26
35325 Mücke (Atzenhain)
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http://www.huerner.de
HÜRNER SCHWEISSTECHNIK GmbH
v. 2.0
Bedienungsanleitung•User’sManual•Руководство пользователя
Bedienungsanleitung•User’sManual•Manuelutilisateur
Manual de instrucciones•ManualdoUsuário
Inliegende deutsche Fassung der Anleitung ist der Urtext, welchen inliegende Übersetzungen wiedergeben.
The German version of the manual enclosed herein is the original copy, refl ected in the translations herein.
La version allemande ci-après représente le texte original du manuel, rendu par les traductions ci-joint.
La versión alemana adjunta está el texto original de las instrucciones, que también representan las traducciones de esta.
A versão em alemão desse manual anexo é a versão original, e foi a base para as traduções para as outras línguas.
Inliegende deutsche Fassung der Anleitung ist der Urtext, welchen inliegende Übersetzungen wiedergeben.
The German version of the manual enclosed herein is the original copy, refl ected in the translations herein.
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Version Februar 2018 DE 3 Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
HÜRNER Schweisstechnik GmbH
Nieder-Ohmener Str. 26
35325 Mücke, Deutschland
Inhalt
1 Einleitung ............................................................................................................ 5
2 Sicherheitshinweise............................................................................................. 5
2.1 Bedienungsanleitung.......................................................................................... 5
2.2 Symbolerklärung ................................................................................................ 5
2.3 Sicheres Arbeiten mit dem Produkt................................................................... 5
2.4 PichtendesBetreibersunddesSchweißers .................................................... 6
2.5 BestimmungsgemäßeVerwendung................................................................... 7
2.6 Anforderungen an den Arbeitsplatz ................................................................. 7
2.7 Gewährleistung................................................................................................... 7
2.8 Transport und Lagerung..................................................................................... 7
2.9 Kennzeichnung des Produkts............................................................................. 7
3.1 Lieferumfang....................................................................................................... 8
3.2 Bedienfeld ........................................................................................................... 8
3 Maschinenbeschreibung..................................................................................... 8
3.3 Anschlüsse ........................................................................................................... 9
3.4 Technische Daten ................................................................................................ 9
3.5 AblaufdesSchweißprozesses........................................................................... 10
4 Betrieb ............................................................................................................... 11
4.1 Inbetriebnahme, Einschalten ........................................................................... 11
4.2 KongurationderGrundeinstellungenderMaschine ................................... 12
4.3 EingabederRückverfolgbarkeitsdatenzurSchweißung ............................... 15
4.4 Kenndaten der Rohre bzw. Formteile ............................................................. 15
4.5 DurchführungderSchweißung........................................................................ 16
4.5.1 Hobeln ............................................................................................................... 16
4.5.2 Versatzkontrolle................................................................................................ 16
4.5.3 MöglichkeitzumÄndernderSchweißungsparameter................................... 17
4.5.4 Einlegen und Überwachung des Heizelements .............................................. 17
4.5.5 Angleichphase................................................................................................... 17
4.5.6 Anwärmphase ................................................................................................... 18
4.5.7 Umstellphase..................................................................................................... 18
4.5.8 Füge- und Abkühlphase ................................................................................... 18
4.5.9 EndederSchweißung....................................................................................... 18
4.5.10 Ausdruck von Etiketten .................................................................................... 19
4.6 Anzeige der Systemkenndaten ........................................................................ 19
4.7 VerwaltungvonaufgezeichetenSchweißprotokollen
und Druck von Etiketten mit ViewWeld.......................................................... 19
4.8 AbbruchderSchweißung................................................................................. 20
5 AusgabevonSchweißprotokollen................................................................... 21
5.1 Auswahl der auszugebenden Protokolle ........................................................ 21
5.2 Abspeichern der Protokolle.............................................................................. 21
5.3 Löschen des Speicherinhalts............................................................................. 22
5.4 Erhalt des Speicherinhalts ................................................................................ 22
6 Wartung und Reparatur................................................................................... 22
7 Anschrift für Wartung und Reparatur............................................................. 22
8 Zubehör/Ersatzteile für das Produkt................................................................ 23

Version Februar 2018
4 DE Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
HÜRNER Schweisstechnik GmbH
Nieder-Ohmener Str. 26
35325 Mücke, Deutschland
Vorsicht
Die ordnungsgemäße Schweißnaht hängt da-
von ab, dass Drücke, Zeiten und Temperatur
konstant eingehalten werden. Die korrekten
Druckwerte hängen vom Zylinderquerschnitt
der Schweißmaschine ab. Deshalb führt die
Verwendung der Hydraulik mit einer anderen
Grundmaschine als der gelieferten zu fehler-
haften und/oder instabilen Nähten. Soll die
Hydraulik- und Steuereinheit ausnahmsweise
mit einer anderen Grundmaschine verwendet
werden, müssen Grundeinstellungen der Ma-
schine verändert werden. Diese Veränderung
darf nur durch den Hersteller bzw. eine autori-
sierte Servicewerkstatt vorgenommen werden.
Sprechen Sie diese an.

Version Februar 2018 DE 5 Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
HÜRNER Schweisstechnik GmbH
Nieder-Ohmener Str. 26
35325 Mücke, Deutschland
1 Einleitung
Sehr geehrter Kunde,
Wir danken für das in unser Produkt gesetzte Vertrauen und wünschen
Ihnen viel Erfolg und einen zufriedenstellenden Arbeitsablauf.
Bei der Entwicklung, Fertigung und Prüfung der Heizelement-Stumpf-
schweißmaschine HÜRNER CNC ECO 160 habenwirgrößten
Wert auf Betriebssicherheit und Benutzerfreundlichkeit gelegt. Die Ma-
schine ist nach dem neusten Stand der Technik und nach anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln, so wie angewendet, gefertigt und geprüft
worden.
Bitte beachten Sie zu Ihrer Sicherheit die Hinweise zum bestimmungsge-
mäßenGebrauchunddieUnfallverhütungsvorschriftengenau.
Vielen Dank.
2 Sicherheitshinweise
2.1 Bedienungsanleitung
Diese Bedienungsanleitung enthält wichtige Hinweise, um das Produkt
bestimmungsgemäßundsicherheitsgerechtzubedienen.Sieistvonallen
Personen zu beachten, die mit dem Produkt arbeiten. Alle Rechte, insbe-
sondere das Recht der Vervielfältigung oder Reproduktion in jeglicher
Form (Druck oder Datenerfassung) und Verbreitung sowie der Übersetzung
bleiben vorbehalten und bedürfen der schriftlichen Genehmigung.
2.2 Symbolerklärung
In der Bedienungsanleitung werden folgende Benennungen und Zeichen
für Gefährdungshinweise verwendet:
Vorsicht
Dieses Zeichen bedeutet, dass Nichtbeachten einer Anweisung zu
einer möglicherweise gefährlichen Situation führt, die eventuell
Verletzungen oder Sachbeschädigungen zur Folge hat.
Wichtig
Dieses Symbol gibt wichtige Hinweise für den sachgerechten
UmgangmitdemProdukt.DasNichtbeachtendiesesZeichens
kann zu Störungen und Schäden am Produkt führen.
Hinweis
 UnterdiesemSymbolerhaltenSieAnwendungstippsundnützli-
che Informationen, welche eine effektivere und wirtschaftlichere
Nutzung des Produkts ermöglichen.
2.3 Sicheres Arbeiten mit dem Produkt
Beachten Sie zu Ihrer eigenen Sicherheit die folgenden Hinweise:
• DasNetzkabelunddieDruckleitungensindvorscharfenKantenzu
schützen. Beschädigte Kabel und Leitungen sind unverzüglich durch
eine autorisierte Servicewerkstatt ersetzen zu lassen.
• DasProduktdarfnurvoneingewiesenenunddazubefugtenPersonen
bedient und gewartet werden.
• DasProduktistnurunterBeaufsichtigungzubetreiben.
• VorjedemGebrauchistdasProduktaufbeschädigteTeilezuüberprü-
fen und ggf. sind diese Teile durch eine autorisierte Servicewerkstatt
zu reparieren oder auszuwechseln.
• DieSchutzkappenfürDruckleitungenundSchnittstellemüssenwäh-

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6 DE Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
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35325 Mücke, Deutschland
rend des Transports aufgesetzt sein, damit keine Verunreinigungen
und keine Feuchtigkeit in die Hydraulik- und Steuerungseinheit ein-
dringen können.
• Die Anschlussbedingungen der Energieversorgungsunternehmen,
VDE-Bestimmungen, DIN/CEN-Vorschriften und nationale Vorschriften
sind zu beachten.
• OhnevorherigeGenehmigungdesHerstellersdürfenkeineVerände-
rungen am Produkt vorgenommen werden.
Vorsicht
Unter Spannung stehende Teile
Nach dem Öffnen bzw. Entfernen des Gehäuses werden Teile der
Maschine zugänglich, welche unter Spannung stehen können.
Die Maschine darf nur durch eine autorisierte Servicewerkstatt
geöffnet werden.
Vorsicht
Planhobel
Der Planhobel darf nur nach dem Einsetzen in die Maschine ein-
geschaltetwerdenundausschließlichamGriffgetragenwerden,
nichtandenStirnächen.
Es ist verboten, die Hobelspäne während des Hobelvorgangs aus
der Maschine zu entfernen. Stellen Sie sicher, dass sich niemand
innerhalb des Gefahrenbereichs aufhält.
Vorsicht
Heizelement
 HöchsteVorsichtbeimUmgangmitderMaschineistwährenddes
Arbeitens mit dem Heizelement geboten. Da das Heizelement
währenddes SchweißvorgangseineTemperaturvonmehr als
200°C aufweist, ist es unbedingt erforderlich, geeignete Sicher-
heitshandschuhe zu tragen. Beachten Sie, dass das Heizelement
auchnachdemAusschaltennocheinigeZeitheißist.
Vorsicht
Quetschgefahr
Während die Maschine auf- oder zusammenfährt, halten Sie sich
nicht im Gefahrenbereich auf und kommen Sie nicht mit Armen
oder Beinen zwischen den beweglichen und den fest stehenden
Schlitten der Maschine.
Vorsicht
Zulässige Arbeitsbedingungen
Der Arbeitsbereich muss sauber sein und es müssen gute Licht-
verhältnisse herrschen. Es ist gefährlich, im Regen, in feuchter
UmgebungoderinderNähevonentzündlichenFlüssigkeitenzu
arbeiten. Hierfür müssen zulässige Arbeitsbedingungen geschaf-
fen werden (Zelt, Heizung usw.).
Hinweis
Bedienungsanleitung
Die Bedienungsanleitung muss stets am Aufstellungsort der
Maschine verfügbar sein. Eine unvollständige oder unleserliche
Bedienungsanleitung ist umgehend zu ersetzen. Hierbei sind wir
Ihnenselbstverständlichgernebehilich.
2.4 PichtendesBetreibersunddesSchweißers
• NurPersonen,diemitdenanwendbarenVorschriften,denRichtlinien
zum Arbeitsschutz und der Bedienungsanleitung vertraut sind, dürfen
die Maschine in Betrieb nehmen. Der Betreiber macht dem Bediener die
Bedienungsanleitung zugänglich und vergewissert sich, dass dieser sie
gelesen hat und versteht.
• DieMaschineistnurunterBeaufsichtigungzubetreiben.Schweißer
müssen in den Betrieb der Maschine angemessen eingewiesen sein
bzw. eine entsprechende Schulung absolviert haben. Der Betreiber
verpichtetsich,sichinangemessenenAbständendavonzuüberzeu-

Stumpfschweißmaschine
Seriennr. 120007204
Hersteller
HÜRNER Schweißtechnik GmbH
Nieder-Ohmener Str. 26
D - 32325 Mücke
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gen,dassdieSchweißermitderMaschinebestimmungsgemäßund
unter Wahrung der Arbeitssicherheit arbeiten.
• DieMaschinedarfnurintechnischeinwandfreiemZustandundnur
fürArbeitenentsprechendihrerbestimmungsgemäßenVerwendung
inBetriebgenommenwerden.DerSchweißerhatsichvordemSchwei-
ßenvomeinwandfreienZustandderMaschinezuüberzeugen.
• DerBenutzerhatdaraufzuachten,dasssichwährenddesArbeitens
nur eine Person im Bereich der Maschine aufhält.
Wichtig
Beim Transport der Maschine sind Hobel und Heizelement stets
in den dafür vorgesehenen Einstellkasten zu stellen.
2.5 Bestimmungsgemäße Verwendung
DieStumpfschweißmaschinedientausschließlichzumVerbinden von
Kunststoffrohren und -formteilen nach dem Verfahren der Stumpfschwei-
ßungmitHeizelement.EineÜbersichtüberdenSchweißvorgangmitder
MaschinendetsichinAbschn.3.
ZurbestimmungsgemäßenVerwendunggehörtauch:
• dieBeachtungallerHinweiseausderBedienungsanleitung
• dieEinhaltungderInspektions-undWartungsarbeiten
Wichtig
Andere Verwendungen als die oben aufgeführten sind verboten
und führen zum Erlöschen jeglicher Herstellerhaftung und -ge-
währleistung.BeinichtbestimmungsgemäßemGebrauchkönnen
erhebliche Gefahren und Sachschäden auftreten.
2.6 Anforderungen an den Arbeitsplatz
• EsistaufabsoluteStandfestigkeitzuachten.
• EssindumdieMaschineAbsperrmaßnahmenvorzusehen.Vorrichtun-
gen, mit denen dies erreicht wird, können beim Hersteller bezogen
werden.
• DieMaschinedarfnichtinBetriebgesetztwerden,wennsichFremd-
körperoderstörendeObjekteimArbeitsbereichbenden.Insbesonde-
re darf es zu keiner Behinderung der beweglichen Teile der Maschine
kommen.
2.7 Gewährleistung
Gewährleistungsansprüche können nur dann geltend gemacht werden,
wenn die Gewährleistungsbedingungen aus den Allgemeinen Verkaufs-
und Lieferbedingungen beachtet werden.
2.8 Transport und Lagerung
2.9 Kennzeichnung des Produkts
Das Produkt ist durch ein Typenschild gekennzeichnet. Es verzeichnet den
Typ, die Seriennummer, die wichtigsten technischen Daten der Hydraulik
und den Hersteller. Die ersten zwei Stellen der Seriennummer bezeichnen
das Baujahr.
Die Kiste, in der das Produkt geliefert wird, ist als Schutz gegen Feuchtigkeit
auch zur Lagerung zu verwenden. Bei Transport und Lagerung in ihr sollten
die Hydraulikschläuche nicht abgeschraubt und nicht gequetscht werden.
Planhobel und Heizelement sind immer im Einstellkasten zu transportieren.
Vorsicht
DieHydraulikunddieGrundmaschinedesStumpfschweißsystems
sind wegen des hohen Gewichts nur von zwei Personen zu tragen,
ggf. sind geeignete Hebewerkzeuge zu verwenden, um sie zu
transportieren oder vor Ort zu bewegen.
Netz 230V 50Hz 800W
Gewicht 44kg Baujahr: 2012
Typ CNC 160 ECO

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3.1 Lieferumfang
• Grundmaschine,indiediezuverschweißendenWerkstückeeingespanntwerden
• elektrischesHeizelementmitAntihaftbeschichtung
• elektrischerPlanhobel
• EinstellkastenzumAufbewahrenvonHeizelementundHobel
• Hydraulik-undSteuerungseinheitmitBedienfeld
3.2 Bedienfeld
Not-Aus-Schalter an der Steuereinheit
An der Steuereinheit ist ein Not-Aus-Schalter angebracht, damit bei Gefahr
derSchweißprozessnötigenfallsunterbrochenwerdenkann.Wirddieser
Not-Aus-Schalter gedrückt, schaltet er den Hobel, das Heizelement, die
Hydraulik (eventuell anstehender Druck wird abgelassen) und die Steckdose
spannungsfrei. Die Microcontroller-Platine steht weiterhin unter Spannung
(Anzeige des Displays ist vorhanden).
Wichtig
Der Not-Aus-Schalter rastet bei Betätigung ein. Nach Beseitigung
derGefahrmuss der Schalter durchDrehenim Uhrzeigersinn
entriegelt werden. Es ist auch möglich, den Schlitten der Grund-
maschine von Hand zu bewegen.
3 Maschinenbeschreibung
DieKunststoff-StumpfschweißmaschineistsowohlalsWerkstatt-alsauchalsBau-
stellenmaschineeinsetzbar,fürdieVerschweißungvonRohr-an-Rohr-Verbindungen,
aberauchvonT-StückenundBögen(nähereInformationendazundenSieauch
in den einleitenden Absätzen des Abschnitts 4.5).
Sie erfüllt im Wesentlichen drei Aufgaben:
• SteuerungdesSchweißvorgangs
• ÜberwachungallerrelevantenParameterwährenddesSchweißens
• ProtokollierungdesSchweißvorgangs
Anzeigedisplay
TasteDRUCKAUFBAUEN
TasteDRUCKABSENKEN
Schweißdiagramm
MENÜ- und Pfeiltasten
Taste ÖFFNEN
(Maschine auffahren)
Taste STOP/RESET
Taste START/SET
alphanumerische Tastatur
Not-Aus-Schalter
Transponderlesefeld
Der Lieferumfang des in einer Transportkiste gelieferten Produkts umfasst:
• Reduktionseinsätzefür die Spannwerkzeuge der Grundmaschine für folgende
Rohrnennweiten: DA 40, 50, 63, 75, 90, 110, 125, 140 mm

Version Februar 2018 DE 9 Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
HÜRNER Schweisstechnik GmbH
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3.3 Anschlüsse
3.43.4 Technische Daten
HÜRNER CNC ECO 160
Leistungsaufnahme
Spannung
Frequenz
Leistung
Heizelement
Planhobel
Hydraulik
230 V
50 Hz
0,80 kW
Hydraulische Daten
Betriebsdruck max.
Zylinder
Umgebungstemperatur
Hydrauliköl
120 bar
–5°C bis +50°C
HF-E 15
Arbeitsbereich
Abmessungen
Grundmaschine
Planhobel
Heizelement
Hydraulik
Einstell- u. Aufbewahrungskasten
460 x 415 x 340 mm
Gewichte
Grundmaschine
Planhobel
Heizelement
Hydraulik
Einstell- u. Aufbewahrungskasten
Transportkiste
Alle Reduzierungen
44 kg
Anschluss Heizelement
Summer
Anschluss Hobel
Ein/Aus-Taster mit
Statusleuchte
USBA-Schnittstellenanschluss
Stromversorgungskabel
Anschluss Sensoren
Anschlüsse Druckschläuche
Sicherung
Öleinfüllstutzen mit Peilstab
Spannungsversorgung
Etikettendrucker
Außentemperaturfühler
Anschluss von optionalem Lesestift
Optionaler Handscanner in
Scannerhalterung
Technische Daten
2,65 kW
0,80 kW
1,05 kW
1,95 cm²
40 bis 160 mm
600 x 400 x 410 mm
430 x 330 x 80 mm
450 x 350 x 50 mm
300 x 370 x 400 mm
27 kg
8 kg
4 kg
4 kg
27 kg
21 kg

Version Februar 2018
10 DE Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
HÜRNER Schweisstechnik GmbH
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3.5 Ablauf des Schweißprozesses
Die Maschine errechnet nach Eingabe des Kunststoffmaterials, des Rohr-
durchmessersundderWandstärkeallefürdenSchweißablaufwichtigen
ParameterunterBerücksichtigungdergewähltenSchweißnorm(z.B.DVS,
PIPA,NEN).DergesamteSchweißablaufwirdautomatischgesteuert,über-
wacht und protokolliert.
DieabgespeichertenSchweißdatenkönnenanschließendalsKurz-oder
ausführlicher Bericht im PDF-Format oder im HÜRNER-Datenbankformat
DataWorkaufeinUSB-Speichermediumabgelegtwerden.Schweißungs-
kenndaten und Rückverfolgbarkeits-(Traceability-) Daten zu den Werk-
stücken können über die alphanumerische Folien-Tastatur eingegeben
oder von einer Transponderkarte eingelesen werden. Das Einlesen von
Strichcodes mit einem Lesestift oder Handscanner ist optional möglich.
InihremEinstell-MenükanndieMaschineentsprechendIhrenspezischen
Anforderungenkonguriertwerden(s.Abschn.4.2).
DerSchweißvorgangwirdvomSchweißerfolgendermaßendurchgeführt:
• EinspannenderRohreindieGrundmaschine.
 FallsRohremitkleineremAußendurchmesseralsdasMaximalmaßder
Maschinezuverschweißensind,istderpassendeSatzReduzierungen
nötig. Die 8 einzelnen Reduziereinsätze des Satzes, der mit dem Au-
ßendurchmesserdeszuverschweißendenRohrsübereinstimmt,sind
mit den mitgelieferten Schrauben in den Bügeln der Spannwerkzeuge
zu befestigen.
• EingabeamDisplaydergefordertenundderfreiwilligen,ergänzenden
Rückverfolgbarkeitsdaten sowie der Kenndaten zu den Bauteilen.
• HobelnderRohrendenmittelsdesPlanhobels.
• KontrolledesRohrversatzesentsprechendAngabeaufdemDisplay.
• SoferndiemanuelleEingabedieserDateneingeschaltetist,Eingabe
oderÜbernahmevomletztenSchweißvorgangderschweißtechnischen
KenndatenzumSchweißprozessselbst.
• EinsetzendesHeizelementsnachReinigungdesElementsundÜber-
prüfung seiner Temperatur.
• NachdemEinsetzendesHeizelementsfahrendieRohreautomatisch
mitdeniertemAngleichdruckzusammen.
• WährenddesAngleichensbildetsichdieSchweißwulstaus.NachEr-
reichendergemäßRichtlinievorgeschriebenenWulsthöhemussder
SchweißerdiekorrekteAusbildung bestätigen. (Ist der Automode
(vgl. Abschn. 4.2) eingeschaltet, wird bei das Ende der Wulstausbil-
dung automatisch erkannt; die Angleichzeit wird von der Maschine
entsprechend den Werkstückkenndaten errechnet.)
• DieMaschineschaltetdanachautomatischindieAnwärmphaseum.
• NachAblaufderAnwärmzeitfährtdieMaschineautomatischausei-
nanderundderSchweißermussdasHeizelemententnehmen.
• DieMaschinefährtnachEntnahme des Heizelements automatisch
wieder zusammen.
• Esfolgt ein gleichmäßiger Druckaufbau, bis dervorgeschriebene
Fügedruck erreicht ist.

Version Februar 2018 DE 11 Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
HÜRNER Schweisstechnik GmbH
Nieder-Ohmener Str. 26
35325 Mücke, Deutschland
• DasRohrkühltanschließendunterdeniertemDruckab.Verlangt
diegewählteSchweißrichtliniedas Absenken des Drucks während
der Abkühlzeit, erledigt die Maschine diese Absenkung automatisch
normgerecht.
• NachAblauf derAbkühlzeitdruckentlastet dieMaschine dieneue
Verbindung automatisch und sie kann aus der Grundmaschine ent-
nommen werden.
• FallsderoptionaleEtikettendruckervorhandenist,kannfürdieneue
Verbindung ein Etikett ausgedruckt werden.
4 Betrieb
4.1 Inbetriebnahme, Einschalten
Wichtig
Vor der Inbetriebnahme der Steuereinheit muss der Ölstand der
Hydraulik überprüft und ggf. mit Hydrauliköl HF-E 15 aufgefüllt
werden.
Wichtig
 DieHeizelement-Oberächenmüssenfettfreiundsaubersein
bzw. gereinigt werden.
Wichtig
Es ist darauf zu achten, dass alle Anschlüsse fest aufgesteckt sind
und dass der Betrieb auf Baustellen nur über Stromverteiler mit
FI-Sicherheitsschalter erfolgen darf.
Die Maschine muss auf ebener Fläche rutschfest aufgestellt werden. Die
Maschine wird nach dem Anschluss des Versorgungskabels ans Netz oder
an den Generator am Ein/Aus-Schalter eingeschaltet.
Vorsicht
Es ist darauf zu achten, dass die Spannung der Stromversorgung
derjenigen entspricht, die die Maschine benötigt. Bei Verwen-
dung von Verlängerungskabeln ist Folgendes zu beachten:
Nach dem Einschalten der Maschine erscheint zunächst Anzeige 1 und
nach ihr ein Bildschirm mit Angabe der installierte Steuersoftwareversion.
AnschließendführtdieMaschineautomatischeinenSelbsttestdurch(vgl.
Anzeige 2); er umfasst drei Bildschirme und kann durch Betätigen der Taste
STOP/RESET abgebrochen werden.
Wichtig
Falls die Eingangsspannung nicht im Toleranzbereich von ca. 160 V
bis ca. 300 V liegt, schaltet die Maschine sich aus Schutzgründen
selbsttätig aus. Diese Schutzfunktion ist über einen Schalter
realisiertundführtzukeinemÜberspannungs-oderUnterspan-
nungsfehlereintrag(vgl.Abschn.4.8),dasicheinSchweißprozess
nicht starten lässt.
Wenn die Maschine noch nicht in der „offenen“ Position steht (d.h. be-
weglicher Schlitten so weit wie möglich vom festen entfernt), erscheint
Anzeige 3. Zum Auffahren der Maschine muss die Taste ÖFFNEN betätigt
werden. Die Maschine bewegt dadurch den Schlitten in die Endposition.
Anschließend erscheinen in Anzeige4 die Protokolldaten der nächsten
Schweißung: Uhrzeit, Datum, Protokoll- und Nahtnummer sowie – in
der vorletzten Zeile – die Ist-Eingangsspannung und die Ist- und die Soll-
Temperatur des Heizelements vor bzw. nach dem Schrägstrich.
** SYSTEMTEST **
Freie Protokolle1500
17:23 21.06.09
Anzeige 2
Maschine auffahren
208°C IST 0.5bar
Naechste Schweissung
15:44:52 29.05.12
235V 135C/220C
Prot.-Nr.00072/00002
Anzeige 3
Anzeige 4
********************
*HÜRNER *
********************
Anzeige 1
bei ECO+ ist die Menüoption Naht-
nummer nicht da, weil die Funktion
stets eingeschaltet ist. Alle Texte zur
Nahtnummer müssen deshalb über-
prüft und ggf. angepasst werden.
Bei 230 V-Versorgung: Querschnitt 2,5 mm² = max. 75 m lang
Querschnitt 4,0 mm² = max. 100 m lang
*CNC 160 ECO 2.0 *

CODE: 415311
Version Februar 2018
12 DE Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
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IstdieMaschinesokonguriert,dassauchRückverfolgbarkeits-(Traceabil-
ity-)Daten(Kommissionsnummer,Schweißercodeusw.)zurSchweißung
eingegeben werden müssen, dann sind diese Daten zunächst einzugeben,
bevor Anzeige 4 erscheint (vgl. Abschn. 4.3).
Die Nahtnummer ist kommissionsnummerbezogen. Das bedeutet, dass sie
um1hochgezähltwirdfürjedeSchweißung,dieinderlaufendenKommis-
sion(derenKommissionsnummerjaeingegebenwurde)geschweißtwird.
ImBeispielinAnzeige4wirddienächsteSchweißungimProtokollmitder
laufendenNummer72abgespeichertunddieseSchweißungistNahtNr.2
der aktuellen Kommission. Die Nahtnummer wird nur angezeigt, wenn
diese Option im Einstell-Menü aktiviert wurde.
Hinweis
Die erste Naht einer Kommission, für die im Speicher noch keine
Naht abgelegt ist, erhält immer die Nahtnr. 1. Sind im Speicher für
die gewählte Kommission bereits Nähte abgelegt, ermittelt die
Maschine die höchste für die Kommission vorhandene Nummer
undgibtdernächstenSchweißungdieseNahtnummerplus1.
Die so ermittelte Nummer wird dem Nutzer am Bildschirm vor-
geschlagen; er kann sie übernehmen oder ändern. Ändert der
Nutzer die Nummer, obliegt es ihm, darauf zu achten, dass in
einer Kommission keine Nahtnummer doppelt vergeben wird.
Falls eine Doppelvergabe vorkommt, bleibt dies ohne Auswirkung
aufdieSchweißungundihreDokumentation.Inderbetreffenden
Kommission lassen sich jedoch zwei Nähte nicht an ihrer Nummer
unterscheiden.
Falls durch Nutzereingaben bestimmte Nahtnummern nicht
belegt sind (etwa für eine Kommission Naht Nr. 1, 2, 3, 5, 6, 9),
werden diese Lücken nicht gefüllt und als automatisch ermittelte
Nummer für die nächste Naht stets die höchste vorhandene plus 1
(in diesem Beispiel also 10) angeboten.
Die Nahtnummer kann auch eingegeben werden durch gleichzeitiges Be-
tätigen der Pfeiltasten und ð, wenn Anzeige 4 angezeigt wird.
Hinweis
NachdemEinschaltenbendetsichdieMaschinenormalerweise
in der „offenen“ Position (vgl. oben). Es ist auch möglich, mit
derTasteDRUCKAUFBAUENdenbeweglichenSchlittenanjede
mögliche Position zu fahren, indem die Taste gedrückt gehalten
wird. Durch Betätigen der Taste ÖFFNEN kann die Maschine dann
wieder aufgefahren werden (Schlitten in Endposition).
Hinweis
Je nach Softwareversion kann es sein, dass einzelne Anzeigen
und Bildschirmtexte auf Ihrem Anzeigedisplay etwas anders
erscheinen als in dieser Anleitung wiedergegeben.
4.2 KongurationderGrundeinstellungenderMaschine
Das Einstell-Menü zum Ändern der Grundeinstellungen der Maschine
wird bei Anzeige 4 auf dem Display mit der Taste MENÜ aufgerufen.
Nach Betätigen der MENÜ-Taste wird der Bediener aufgefordert, einen
Menücode einzugeben (vgl. Anzeige 5). Dieser Code berechtigt den Be-
diener zum Ändern der Grundeinstellungen, die die Maschine bei jeder
neuenSchweißunganwendet.DerMenücodefürdasEinstellungsmenü
kann über die Tastatur eingegeben oder von einer Transponder-Chipkarte
eingelesen werden.
Wichtig
Bei dreifach falsch eingegebenem Menücode nimmt die Maschine
automatisch wieder ihre „offene“ Stellung ein (vgl. Abschn. 4.1
und Anzeige 4). Bei korrekt eingegebenem Berechtigungscode
erscheint das Einstell-Menü wie in Anzeige 6.
Einstellungen -M-
>Protokollierung -M-
Sensor-Parame. -M-
Maschinen-Daten -M-
Anzeige 6
Menuecode eingeben
++++++
Anzeige 5

Version Februar 2018 DE 13 Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
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Alle Bildschirme des Einstell-Menüs funktionieren identisch: Mit den Pfeil-
tasten bzw. òkann eine der angezeigten Einstellungen ausgewählt
werden. Mit der Pfeiltaste ðkannsiedannaufEINbzw.AUSgeschaltet
werden. Ein –M– bei einer Einstellung zeigt an, dass ein Druck auf die
Taste MENÜ einen weiteren Eingabebildschirm aufruft.
Wichtig
Durch Drücken der START/SET-Taste werden alle jeweils angezeig-
ten Einstellungen/Werte übernommen. Mit STOP/RESET verlassen
Sie die aktuelle Eingabeanzeige ohne Speicherung von eventuell
vorgenommenen Änderungen.
Die Menüoptionen „Sensorparameter“ und „Maschinendaten“ erlauben
Prüf- und Wartungsschritte, die nur für den technischen Kundendienst rele-
vant sind. Sie sind deshalb durch einen zusätzlichen Zugangscode geschützt
und werden in dieser Bedienungsanleitung nicht behandelt.
DasUntermenü„Einstellungen“erlaubtdieVornahmevonEinstellungen
zurMaschineselbstundihrenFunktionenrundumdenSchweißprozess.Im
Untermenü„Protokollierung“lässtsichdieGestaltungderSchweißproto-
kolledenieren:aufgezeichneteSchweiß-undRückverfolgbarkeitsdaten
sowie Art der Protokollierung.
Hinweis
Die alphanumerische Tastatur ist aufgebaut und funktioniert wie
die Tastatur eines gängigen Mobilfunkgeräts. Bei numerischen
Angaben erzeugt jeder Tastendruck nur die Zahl, die auf der Taste
abgebildet ist. Bei alphanumerischen Angaben können alle auf
einer Taste abgebildeten Zeichen durch mehrmaliges Drücken
der Taste in kurzer Folge erzeugt werden. Wenn das gewünschte
Zeichen auf dem Bildschirm steht, wird es durch etwas längeres
Warten bis zum nächsten Tastendruck übernommen.
ImUntermenü„Einstellungen“desEinstell-Menüslassensichdiefolgenden
Optionenkongurieren:
Bezeichnung Einstellung Beschreibung / mögliche Daten
Automode EIN/AUS
Speicherkontrolle EIN/AUS beiEIN:beivollemProtokollspeicheristderSchweißautomat
blockiert, bis die Protokolle ausgedruckt oder übertragen
werden;
beiAUS:eristnichtblockiertunddasältesteProtokollwird
überschrieben.
Umgebungstem-
peratur
EIN/AUS beiEIN:UmgebungstemperaturwirdbeimEinschaltender
Maschine kontrolliert;
Ist die Umgebungstemperatur kleiner als 0°C, kann keine
Schweißung durchgeführt werden bzw. es muss entsprechende
Abhilfe geschaffen werden.
beiAUS:keineKontrollederUmgebungstemperatur.
Manuelle Eingabe EIN/AUS beiEIN:manuelleÄnderungderSchweißungskenndaten
möglich;
beiAUS:Schweißungsdatenkönnennichtgeändertwerden.
Automatisches
Heizelement
EIN/AUS bei EIN: bei Verwendung eines automatisch zwischen den Werk-
stücken herausfahrenden Heizelements wird dieses in der
UmstellphasevomSystemautomatischzurückgezogen;
beiAUS:selbstwenneineautomatischherausfahrendesElement
verwendet wird, steuert das System die Herausnahme nicht, der
SchweißermussesbeimUmstellenvonHandherausnehmen.
beiEIN:fallsfürdieRohrkenndatenderlaufendenSchweißung
bereits eine Angleichzeitdauer gespeichert wurde (vgl.
Abschn. 4.5.5), wird die Angleichzeit automatisch beendet;
ohne zuvor gespeicherte Dauer gilt die Angleichzeit aus der
verwendetenSchweißnorm;
beiAUS:dieAngleichzeitmussdurchBetätigenderTasteSTART/
SET beendet werden.

Version Februar 2018
14 DE Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
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Bezeichnung Einstellung Beschreibung / mögliche Daten
Schweißercode
prüfen
EIN/AUS beiEIN:dieNummer/CodedesSchweißers,derdieSchweißung
durchführt, muss noch gültig, nicht ausgelaufen sein (normale
Gültigkeitsdauer 2 Jahre ab Kartenausgabe), sonst kann das
Schweißennichtgestartetwerden;
beiAUS:dieNummer/CodedesSchweißerswirdaufihre
Gültigkeit nicht überprüft.
Winkel EIN/AUS bei EIN: vor dem Hobeln kann der Winkel, in dem die
Werkstücke sich zueinander befinden, eingegeben werden;
beiAUS:dieEingabeeinesWinkel–undentsprechendeine
Winkelschweißung–istnichtmöglich.
Schweißercode-
Optionen
— M — In einem weiteren Bildschirm kann bestimmt werden, wie oft
derSchweißercode,wennerunter„Protokollierung“
eingeschaltet ist, eingegeben werden muss: immer, d. h. vor
jederSchweißung,nurnachEinschaltendesGerätsodernurbei
dererstenSchweißungeinesneuenTags/Datums.
Sprache — M — In einem weiteren Bildschirm kann die Sprache, die für das
Anzeigedisplay und die Erstellung der Protokolle verwendet
wird, ausgewählt werden.
Uhreinstellen — M — IneinemweiterenBildschirmkönnendieUhrzeitunddas
Datum der Systemuhr eingestellt werden.
Summer-Lautstärke — M — In einem weiteren Bildschirm kann die Lautstärke des
Warnsummers eingestellt werden.
Temperatureinheit — M — IneinemweiterenBildschirmkanndieMaßeinheitfürTempe-
raturangaben festgelegt werden: Celsius oder Fahrenheit.
Druckeinheit — M — IneinemweiterenBildschirmkanndieMaßeinheitfürDruckan-
gaben festgelegt werden: Bar oder psi (Pfund pro Quadratzoll).
Inventarnummer — M — In einem weiteren Bildschirm lässt sich die Nummer eingeben,
unter der die Maschine/Hydraulik betriebsintern inventarisiert
ist.
Anzahl Etiketten — M — In einem weiteren Bildschirm kann die Anzahl der Etiketten
ausgewähltwerden,dienachderSchweißungausgedruckt
werden sollen (erfordert den optionalen Etikettendrucker).
Richtlinie — M — IneinemweiterenBildschirmkannderfürdieSchweißung
anzuwendende Standard (national gültige Norm/Richtlinie)
ausgewählt werden.
ImUntermenü„Protokollierung“desEinstell-Menüslassensichdiefolgen-
denOptionenkongurieren:
Bezeichnung Einstellung Beschreibung / mögliche Daten
Schweißercode EIN/AUS beiEIN:dieNummer/CodedesSchweißers,derdieSchweißung
durchführt,wirdentsprechendderEinstellung„Schweißercode-
Optionen“ unter „Einstellungen“ (s.o.) abgefragt;
beiAUS:derSchweißercodewirdnieabgefragt.
Kommissionsnummer EIN/AUS bei EIN: die Nummer/Kennung der Kommission, zu der die
Schweißunggehört,wirdvorjederSchweißungabgefragt;
Eingabe bis zu 32 Zeichen alphanumerisch.
Nahtnummer EIN/AUS bei EIN: Es können kommissionsnummernbezogene Nahtnum-
mern vergeben werden, und die Maschine zählt die Nummern
für eine Kommission automatisch um je 1 hoch (vgl. am Ende
von Abschn. 4.1).
beiAUS:DieNahtnummernfunktionistnichtverfügbar.
Zusatzdaten EIN/AUS bei EIN: zusätzliche, von Anwender frei definierbare Daten, z.B.
Adresse,wodieSchweißungdurchgeführtwird,werdenvor
jederSchweißungabgefragt;biszu20Zeichenalphanumerisch.
Formteilcode EIN/AUS beiEIN:derCodedeszuverschweißendenFormteils,indemdie
KenndatenzuseinerVerschweißungenthaltensind,wirdvor
derSchweißungabgefragt.

Version Februar 2018 DE 15 Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
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Bezeichnung Einstellung Beschreibung / mögliche Daten
Rohrcodes EIN/AUS beiEIN:derCodederzuverschweißendenRohre,indemdie
KenndatenzuihrerVerschweißungenthaltensind,wirdvorder
Schweißungabgefragt.
Rohrlänge EIN/AUS beiEIN:dieLängederbeidenzuverschweißendenRohreistvor
derSchweißungeinzugeben;
beiAUS:LängederRohrekannnichteingegebenwerden
Witterung EIN/AUS beiEIN:dieWitterungsbedingungen,unterdenengeschweißt
wird,sindvorderSchweißungauseinerListeauszuwählen;
beiAUS:aufdieAbfragederWitterungsbedingungenwird
verzichtet.
Verlegefirma — M — IneinemUntermenükannderNamederFirma,diedie
Verlegung erledigt, eingegeben werden.
Etiketten drucken — M — IneinemUntermenükanneinefertiggestellteSchweißung
ausgewählt und das zu ihr gehörige Etikett erneut gedruckt
werden.
Hinweis
Alle Eingaben, die im Chip einer Transponderkarte gespeichert
sind, können auch durch Halten der Karte vor das Lesegerät
vorgenommen werden. Optional können sie, falls als Strichcode
vorliegend, mit dem Lesestift bzw. Scanner eingelesen werden.
4.3 Eingabe der Rückverfolgbarkeitsdaten zur Schweißung
IstdieSchweißmaschinesokonguriert,dasszujederSchweißungauch
Rückverfolgbarkeits- (Traceability-) Daten wie Kommissionsnummer oder
Schweißercode/-kennungeingegebenwerdenmüssen,soerscheinenvor
Anzeige 4 zunächst die Anzeigedisplays, in denen die entsprechenden
Daten eingegeben werden können (vgl. Anzeige 7). Dieselben Eingabe-
bildschirm sind auch über eine Liste zugänglich, welche sich durch einen
Druck auf die Pfeiltaste öffnet.
Die Eingaben erfolgen entweder auf der alphanumerischen Tastatur (s. auch
den Hinweis in Abschn. 4.2) mit Bestätigung mit der Taste START/SET, oder
sie geschehen durch Einlesen von einer Transponderkarte.
4.4 Kenndaten der Rohre bzw. Formteile
Von der „offenen“ Stellung aus (vgl. Abschn. 4.1 und Anzeige 4), ggf.
nachEingabederRückverfolgbarkeitsdatenfürdieSchweißung,werden
dieKenndatenderzuverschweißendenKomponentenangezeigt(s.An-
zeige 8), die sich übernehmen oder ändern lassen.
Drücken Sie, falls die Daten übernommen werden sollen, die Taste START/
SET, zum Ändern auf die Taste STOP/RESET zur Auswahl des Materials
deszuverschweißendenRohrs(Anzeige9)bzw.aufdiePfeiltastezur
Eingabe seines Durchmessers und Wandstärke (Anzeige 10). Das Material
wird mit den Pfeiltasten bzw. òausgewählt. Mit der START/SET-Taste
wird das ausgewählte Material übernommen. Danach erscheint ebenfalls
der Eingabebildschirm für Rohrdurchmesser/-wandstärke (Anzeige 10).
Dasbei„Sondermaterial“zugänglicheUntermenü erlaubtdieAuswahl
eines Nichtstandardmaterials, oft eines proprietären Materials, z.B. Wavin
Safetech. Anders als bei Standardmaterialien kann bei Sondermaterialien
nicht jeder beliebige Durchmesser oder SDR-Wert gewählt werden, sondern
lediglich die, welche für das Material tatsächlich verfügbar sind. Nach Wahl
eines Sondermaterials muss immer der Rohrdurchmesser und die SDR-Stufe
eingegeben werden, da sie nicht aus den Kenndaten der letzten erfolgten
Schweißungübernommenwerden.
Hinweis
Die Anzeigen zu den Sondermaterialien beinhalten auch eine
Schweissercode eing.
++++++++++++++++++++
++++++++++
Anzeige 7
bei ECO+ gilt für die Menüoption PT
100 Messung: Diese wird im Menü
zwar angezeigt, lässt sich aber nicht
ausschalten, d.h. es steht dauerhaft
auf „ein“.
ROHRMATERIAL WÄHLEN
>PE-HD
PP
Sondermaterial -M-
ROHRDIMENSION EING.
Durchmesser : 0250mm
Wandstärke : 22.7mm
PE-HD
Durchmesser : 250mm
Wandstärke : 50.0mm
ESC SDR 11.0 ENTER
Anzeige 9
Anzeige 10
Anzeige 8

Version Februar 2018
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Menüoption „Standardmaterial“, welche erlaubt, zur Anzeige,
von der sie aufgerufen wurden, zurückzukehren; vgl. Anzeige 9.
In der Abfrage zum Durchmesser und zur Wandstärke der zu verschwei-
ßendenRohre(s.Anzeige10)sinddieseDateneinzugeben.Mitdenein-
gegebenen Daten Rohrmaterial, Durchmesser und Wandstärke errechnet
dieMaschinealleDrücke,SchweißzeitenunddieHeizelementtemperatur.
Hinweis
Zwischen Wandstärke und SDR-Druckstufe kann mit der Taste ò
hin- und hergeschaltet werden (vgl. Anzeige 11).
Im Anschluss an die Eingaben werden nochmals zur Kontrolle alle Rohr-
daten und die errechnete Druckstufe bzw. Wandstärke angezeigt (vgl.
Anzeige 12). Eine erneute Änderung ist nötigenfalls ab hier möglich.
Durch Drücken der Taste START/SET springt die Maschine zum eigentlichen
Schweißprozess.
4.5 Durchführung der Schweißung
NachEingabeoderÜbernahmederKenndatenderSchweißungbeginnt
der Hobelvorgang.
4.5.1 Hobeln
Zum Hobeln muss der Planhobel in die Maschine eingesetzt und einge-
schaltetwerden.DieMaschinefährtanschließenddieRohreautomatisch
mitdemdeniertenDruckzusammen.MitdenTastenDRUCKAUFBAUEN
undDRUCKABSENKENkannderHobeldruckmanuellangepasstwerden.
Wird im Anschluss daran festgestellt, dass die Rohrenden noch nicht plan
sind, so kann der Hobel wieder eingesetzt und der Hobelvorgang wiederholt
werden. Das Hobeln beginnt wieder automatisch. Sind die Rohrenden plan
gehobelt, muss die Versatzkontrolle durchgeführt werden (vgl. Anzeige 14).
4.5.2 Versatzkontrolle
Rohrenden hobeln
230°C IST 0.5bar
Anzeige 13
Versatz pruefen
Max. Versatz :2.5mm
Anzeige 14
PE-HD
Durchmesser : 250mm
Wandstärke : 50.0mm
ESC SDR 11.0 ENTER
Anzeige 12
ROHRDIMENSION EING.
Durchmesser : 0250mm
SDR : 11.0
Anzeige 11
Lassen Sie nach dem Hobeln die Maschine durch Drücken der ENTER-Taste
vollständig zusammen fahren, um zu prüfen, ob der waagerechte und
senkrechte Versatz der Rohre in der Toleranz liegt, welche die angewendete
Norm vorgibt. Der maximal zulässige Versatz wird im Display angezeigt
(vgl.Anzeige14).WennderVersatzzugroßist,sinddieRohrendeninden
Spannbügeln nachzujustieren und der Hobelvogang ist gegebenenfalls
zuwiederholen.Umerneutzuhobeln,musszunächstdieMaschinedurch
Drücken der Taste ÖFFNEN wieder auseinander gefahren werden.
Ist der Versatz in Ordnung, fahren Sie die Maschine durch Drücken von
START/SET zum Beginn des eigentlichen Schweißprozesses vollständig
auseinander.MitderTasteSTOP/RESETkanndieSchweißungnötigenfalls
auch vorzeitig abgebrochen werden.
Der Hobelvorgang sollte so lange durchgeführt werden, bis sich ein umlau-
fender Span zwei bis drei Mal um die Rohrenden legt und die Rohrenden
plan sind. Der Hobelvorgang wird durch Drücken der START/SET-Taste
beendet. Die Maschine fährt dann die Rohre auseinander.
UmmitdemSchweißprozesszubeginnen, spannen Sie die
Rohre in die Grundmaschine ein. Verwenden Sie passende Re-
duktionseinsätze, falls der Werkstückdurchmesser kleiner als die
Grundmaschine ist. Wenn das vierte Spannwerkzeug der Maschine
entferntwird,könnenT-StückeundBögenverarbeitetwerden.Um
denSchweißvorgangzustarten,drückenSieaufdieSTART/SET-Taste.

Version Februar 2018 DE 17 Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
HÜRNER Schweisstechnik GmbH
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4.5.3 Möglichkeit zum Ändern der Schweißungsparameter
Im Anschluss an das Hobeln und die Versatzkontrolle zeigt das Display An-
zeige 15, sofern im Einstell-Menü die manuelle Eingabe eingeschaltet ist.
VonAnzeige15auskannderSchweißerdurchDrückenderTasteSTART/SET
dieschweißtechnischenParameterderletztenSchweißungübernehmen,
falls solche bereits vorhanden sind, oder aber die Werte durch Drücken der
Taste STOP/RESET an die eigenen Anforderungen anpassen (s. Anzeige 16).
DieAnzeigenzurmanuellenEingabe der Verschweißungsparameter
(Anzeige 16 und 17; eine weitere Zeile mit der Heizelementtemperatur
ist nicht dargestellt) erlauben die Wahl einer Zeile mit den Pfeiltasten 
bzw. ò. In der ausgewählten Zeile können die gewünschten Werte an der
alphanumerischen Tastatur eingetippt werden. Mit der Taste START/SET
werden sie abgespeichert und die Steuereinheit wechselt von Anzeige zu
Anzeigebzw.vonderletztenzurückzumSchweißprozess.
Hinweis
Die manuell eingestellten Werte bleiben auch nach dem Aus-
schalten der Maschine erhalten. Ändern sich die Rohrkenndaten,
so müssen alle Parameter wieder neu eingestellt werden. Die
Maschine erkennt automatisch die Änderung der Rohrkenndaten
und führt den Bediener direkt zu dem Menüschritt zum Ändern
der Parameter.
4.5.4 Einlegen und Überwachung des Heizelements
Die Maschine regelt und überwacht ständig die Temperatur des Heizele-
ments(Heizspiegels).LiegtdieTemperaturaußerhalbderToleranz,zeigt
die Maschine die entsprechende Fehlermeldung in der ersten Zeile des
Displays an. Zusätzlich werden in der vierten Zeile der Toleranzbereich und
die Ist-Temperatur angezeigt (s. Anzeige 18).
Ist die Soll-Temperatur erreicht, erscheint Anzeige 19.
4.5.5 Angleichphase
In der Angleichphase blinkt LED 1 und signalisiert den Fortschritt der
Schweißung.IstderAngleichdruckerreicht,wird,wieinAnzeige20dar-
gestellt, die errechnete maximale Wulsthöhe sowie die Angleichzeit ange-
zeigt. Bei eingeschaltetem Automode wird die verbleibende Zeit angezeigt
und rückwärts gezählt; ist er ausgeschaltet, wird die schon abgelaufene
Zeit vorwärts gezählt. In dieser Phase werden ständig der Angleichdruck
und die Heizelementtemperatur überwacht.
Solange der Soll-Druck der Anwärmphase noch nicht erreicht ist, blinkt
LED 2 und LED 1 hat Dauerlicht. Die Maschine senkt den Druck automa-
tisch ab.
Hinweis
Schweißparameter der
letzten Schweißung
uebernehmen?
ESC <┘
Anzeige 15
Angleichdr.:030.5bar
Anwaermdr. :010.5bar
Anwaermzeit:0120 s
Umstellzeit:005 s
Anzeige 16
Abkühlzeit t5:100 s
Abkühlzeit t6:800 s
Abkühldr. t6 :012.2b
Fügerampe :010 s
Anzeige 17
Spiegeltemp. niedrig
222°C< 210°C < 232°C
Anzeige 18
Heizspiegel einlegen
222°C SOLL 16.5bar
221°C IST 0.5bar
Anzeige 19
Wulsthöhe :2.0mm
Angleichzeit :68 s
230°C SOLL 16.5bar
229°C IST 12.5bar
Anzeige 20
Der sogenannte Automode ist ein Hilfsmittel, das die Dauer
der Angleichzeit überwacht und automatisch, unter Ab-
senken des Drucks, von der Angleich- in die Anwärmphase
wechselt. Dies geschieht jedoch nur, wenn der Automode
Ist die angezeigte Wulsthöhe erreicht, muss der Bediener die Taste START/
SET betätigen, um die Angleichphase zu beenden, sofern nicht der Automo-
de (s.u.) verwendet wird. Die Maschine geht dann zur Anwärmphase über.
Durch Einlegen des Heizelements zwischen die Rohre und Drücken auf
die Taste START/SET geht die Maschine zur Angleichphase über. Die Rohre
werden dabei automatisch zusammengefahren und der berechnete An-
gleichdruck angestellt.

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18 DE Bedienungsanleitung HÜRNER CNC ECO 160
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Wichtig
VorderAngleichphaseeinerSchweißung,beiderderAutomode
möglich ist, fragt die Maschine, ob die Angleichzeit der vorheri-
genSchweißungfüreineAutomode-Schweißungübernommen
werdensoll.BestätigenSienur,fallsauchdieUmgebungsbedin-
gungen(Außentemperatur,Wetter/Schutzzeltusw.)hinreichend
ähnlich sind. Wird die Übernahme der Automode-Angleichzeit
nichtzugelassen,mussderSchweißerdiekorrekteAusbildung
derSchweißwulstvonHandbestätigen.
Wichtig
 BeieinerSchweißung,beiderdieschweißtechnischenParameter
manuell eingegeben wurden, ist der Automode stets inaktiv.
4.5.6 Anwärmphase
Die Anwärmzeit wird abwärts gezählt und die Restdauer der Anwärmpha-
se angezeigt (s. Anzeige 21). Während der letzten 10 Sekunden vor dem
Übergang zur Umstellphase ertönt ein Signalton. In der Anwärmphase
blinkt LED 3. LED 1 und LED 2 haben Dauerlicht.
In dieser Phase werden ständig der Anwärmdruck und die Heizelement-
temperatur überwacht und geregelt.
4.5.7 Umstellphase
Nach Ablauf der Anwärmzeit fahren die Rohre automatisch auseinan-
der. Das Heizelement (Heizspiegel) muss anschließend schnellstmöglich
herausgenommen werden (s. Anzeige 22). Bei Maschinen mit optional
erhältlichemautomatischemHeizelementfährtdieseswährendderUm-
stellzeitautomatischheraus.WährendderUmstellphaseblinktLED4.Alle
vorherigen LEDs haben Dauerlicht.
Nach Herausnahme des Heizelements fährt die Maschine die Rohre auto-
matisch wieder zusammen.
4.5.8 Füge- und Abkühlphase
Während der Fügephase baut die Maschine entsprechend der errechneten
Rampenzeit den Fügedruck auf (s. Anzeige 23). In dieser Phase blinkt LED 5.
Alle vorherigen LEDs haben Dauerlicht.
Die Maschine geht nach Erreichen des Fügedrucks selbständig in die Ab-
kühlphase über (s. Anzeige 24). Die verbleibende Abkühlzeit wird abwärts
gezählt. Während der Abkühlzeit wird der Fügedruck ständig überwacht.
In dieser Phase blinkt LED 6. Alle vorherigen LEDs haben Dauerlicht.
Hinweis
Bei einigen Richtlinien, z. B. DVS, ist der Fügedruck während der
gesamten Abkühlzeit gleich (t5). Bei anderen wird der ursprüng-
liche Fügedruck (t5) nach Beginn der Abkühlzeit abgesenkt (t6).
Ist eine solche Richtlinie ausgewählt, erledigt die Maschine die
Druckabsenkung normgerecht. In dieser Phase blinkt LED 7. Alle
vorherigen LEDs haben Dauerlicht.
4.5.9 Ende der Schweißung
DasEndederAbkühlzeitwirddurcheinenSignaltonangezeigt.Außerdem
leuchtetdiegrüneLEDundsignalisierteinenfehlerfreienSchweißablauf.
FÜGEPHASE
230°C SOLL 16.5bar
229°C IST 14.5bar
ABKÜHL-PHASE
Abkühlzeit :1234s
230°C SOLL 16.5bar
229°C IST 16.5bar
Anzeige 23
Anzeige 24
ABKÜHL-PHASE
Abkühlzeit beendet
229°C IST 16.6bar
Anzeige 25
Spiegel entnehmen
Umstellzeit : 8 s
230°C MAX 16.5bar
229°C IST 2.5bar
Anzeige 22
ANWÄRM-PHASE
Anwärmzeit : 148s
230°C MAX 5.0bar
229°C IST 3.5bar
Anzeige 21
imEinstell-Menüaktiviertist.WennderSchweißererkennt,
dass die Wulst bereits voll ausgebildet ist, obwohl der An-
gleichcountdown noch nicht ganz abgelaufen ist, kann er die
Angleichphase vorzeitig durch Betätigen der Taste START/SET
beenden.DieVerantwortungfürdiekorrekteSchweißung
liegtausschließlichbeimSchweißer.

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DasEndederSchweißungmussmitderSTART/SET-Tastebestätigtwerden.
Die Maschine schaltet sich dann drucklos.
Hinweis
Generell ist zu beachten, dass die Abkühlzeit in Anlehnung an
die DVS 2207-1 oder internationale Richtlinien vollständig ein-
zuhalten ist!
 UnterfolgendenVoraussetzungenisteineVerringerungderAb-
kühlzeit bis zu 50 %, d.h. Fügedruckentlastung und Entnahme
desgeschweißtenTeilesausderSchweißmaschine,erlaubt:
• die Fügeverbindung wird unter Werkstattbedingungen her-
gestellt und
• dieEntnahmeausderSchweißmaschineunddasvorüberge-
hende Lagern verursachen nur eine geringfügige Belastung
der Fügeverbindung und
• es handelt sich um Fügeteile mit Wanddicken ≥15mm.
Die Abkühlzeit kann in Verantwortung des Anwenders durch
Betätigen der START-Taste, nach mehr als der Hälfte der Abkühl-
zeit, reduziert werden.
Ist die Abkühlzeit reduziert worden, so ist dies im Protokoll mit
-HC- gekennzeichnet.
Protokollansicht (Beispiel)
Material /
Schweißmodus
PE 100 -C-HC-
Durchmesser [mm] 1200
Wandstärke [mm] 109.1
Druckstufe SDR 11.0
Winkel [°] 0
4.5.10 Ausdruck von Etiketten
FallsderoptionaleEtikettendruckerandenUSB-Portangeschlossenist,
lassensichvonAnzeige25ausnachderSchweißungeinesodermehrere
Etiketten ausdrucken, um die neue Verbindung zu kennzeichnen. Dazu
ist die Taste START/SET zu betätigen, und der Druck startet. Die Anzahl
Etiketten hängt von der betreffenden Einstellung im Einstell-Menü unter
„Einstellungen“ ab. Das Ende des Druckens wird am Bildschirm angezeigt.
Kann nicht gedruckt werden, erscheint eine entsprechende Fehlermeldung.
4.6 Anzeige der Systemkenndaten
DieKenndatenzumSchweißsystemwerdenangezeigt,wennbeiderAn-
zeige„NächsteSchweißung“(Anzeige4)dieTasteðgedrückt wird. Es
handelt sich um die Softwareversion, die Seriennummer des Systems und
die Anzahl der derzeit nicht belegten Protokolle im Speicher. Mit der STOP/
RESET-Taste kann die Anzeige wieder geschlossen werden.
4.7 Verwaltung von aufgezeicheten Schweißprotokollen und
Druck von Etiketten mit ViewWeld
Die Funktion ViewWeld erlaubt, eine Kurzform der während der Schwei-
ßungen aufgezeichneten Protokolle anzuzeigen und als Etikett für die
Elektroschweißverbindungauf demoptionalen Etikettendruckerauszu-
drucken. Die ViewWeld-Zusammenfassung zeigt Protokollnummer, Schwei-
ßungsdatumund-uhrzeitsowiedieKenndatenzurVerschweißungund
eineBeurteilungderNaht-/Schweißungsgüte(vgl.Anzeige27),undzwar
zunächstfürdieletztezuvordurchgeführteSchweißung.
DasViewWeld-Kurzprotokoll wird vom Nächste-Schweißung-Bildschirm
SCHWEISSUNG ABGEBR.
Fehler Angleichdruck
229°C IST 1.5bar
Anzeige 26
00128 22.08.14 16:44
PE100 315mm
SDR11.0 / 28.6mm
Schweissung OK
Anzeige 27

Version Februar 2018
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(vgl. Anzeige 4) durch Drücken der -Taste aufgerufen. Dann lässt sich in
den gespeicherten Kurzprotokollen mit den Pfeiltasten und ðblättern.
UmeinEtikettderjenigenSchweißung,dieaktuellangezeigtwird,auszu-
drucken, muss der Etikettendrucker angeschlossen sein. Drücken Sie dann
im ViewWeld-Bildschirm auf die START/SET-Taste. Auf dem Etikett wird ein
QR-Code (zweidimensionaler Strichcode) mit ausgedruckt, in dem Angaben,
diedieSchweißnahtkennzeichnen,encodiertsind:DatumundUhrzeit,
Protokollnummer,verwendetesSchweißsystemundStatusderNaht.
4.8 Abbruch der Schweißung
WährenddesSchweißprozesseswerdendiefürdieSchweißungrelevan-
ten Daten jederzeit überwacht. Liegen einer oder mehrere Parameter
außerhalbderToleranz und können von der Maschine nicht innerhalb
einerfestgelegten Fristnachgeregeltwerden, wirdderSchweißprozess
abgebrochen.
Der aufgetretene Fehler wird dann im Display angezeigt (s. Anzeige 26).
ZusätzlichblinktimSchweißdiagrammdieLEDfürdiePhase,inderder
Fehler geschah.
Die in der folgenden Tabelle aufgeführten Fehler können angezeigt wer-
den.
Fehlertyp Beschreibung
a. Dateneingabe
Eingabefehler Fehler bei der Eingabe von Daten an der Tastatur.
Codefehler Fehler beim Einlesen von Daten von einer Transponderkarte.
b. System
Uhrdefekt DieinterneUhrderMaschineistdefekt;UhrimEinstell-Menüneu
stellen.
Systemfehler Funktionsfehler im Steuerungssystem der Maschine; die Maschine
muss sofort von der Netzversorgung getrennt werden und zur
Prüfung und Reparatur ins Werk oder eine autorisierte Servicestelle
gesandt werden.
Drucksensor defekt Der angezeigte Sensor (Hydraulikdruck, Heizelementtemperatur,
Außentemperatur)istdefekt,womöglich,auchdenStecker
überprüfen; ggf. die Maschine vom Kundendienst überprüfen
lassen.
Heizsensor defekt
Temperatursensor defekt
Drucker nicht bereit
(betrifft nur Etikettendrucker)
Der angeschlossene optionale Drucker nicht bereit (auch möglich:
keine Verbindung oder fehlerhaftes Kabel).
c. Schweißprozess
Temperatur zu niedrig Heizelement-Temperatur wird automatisch erhöht.
Temperatur zu hoch Heizelement-Temperatur wird automatisch abgesenkt.
Unterspannung Die Eingangsspannung an der Hydraulik- und Steuereinheit ist
<185V;derSchweißprozessdürftefehlerhaftseinundsollte
wiederholt werden.
Überspannung Die Eingangsspannung an der Hydraulik- und Steuereinheit ist
>280V;derSchweißprozessdürftefehlerhaftseinundsollte
wiederholt werden.
Umstellzeitabgelaufen Herausnehmen des Heizelements und Zufahren der Maschine hat
zulangegedauert;Schweißprozessmusswiederholtwerden
Außentemperaturzuhoch AußentemperaturaußerhalbdesBereichsvon–5°Cbis+50°C
Außentemperaturzu
niedrig
AußentemperaturaußerhalbdesBereichsvon–5°Cbis+50°C
Fehler Bewegungsdruck Der Bewegungsdruck kann nicht ermittelt werden; eventuell
müssen die Rohre neu eingespannt werden
Fehler Angleichdruck DerberechnetehöchstebeiderSchweißungerreichteDruckistzu
hoch;dieSchweißungkannnichtdurchgeführtwerden;eventuell
müssen die Rohre neu eingespannt werden