Abicor Binzel EN 60 974/7 User manual

Betriebsanleitung
Operating instructions
Mode d´emploi
Instructivo de servicio
Z
E
R
T
I
F
I
Z
I
E
R
T
E
S
Q
M
-
S
Y
S
T
E
M
DIN EN
ISO 9001
MIG/MAG Schweißbrenner
MB / AUT / RAB / PP
EN 60 974-7
MIG/MAG Welding torch
MB / AUT / RAB / PP
EN 60 974-7
MIG/MAG Torches de Soudage
MB / AUT / RAB / PP
EN 60 974-7
MIG/MAG Antorcha de soldadura
MB / AUT / RAB / PP
EN 60 974-7

Deutsch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 3
Der Hersteller behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne vorherige Mittei-
lung Änderungen an dieser Betriebsanleitung durchzuführen, die durch Druck-
fehler, eventuelle Ungenauigkeiten der enthaltenen Informationen oder Verbes-
serung dieses Produktes erforderlich werden. Diese Änderungen werden je-
doch in neuen Ausgaben berücksichtigt.
English . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 15
The manufacturer reserves the right, at any time and without prior notice, to
make such changes and amendments to these Operating Instructions which
may become necessary due to misprints, inaccuracies or improvements to the
product. Such changes will, however, be incorporated into subsequent editions
of the Instructions.
Français . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Page 27
Le fabricant se réserve le droit d’apporter sans préavis des modifications à ce
mode d’emploi pour corriger des erreurs d’impression, d’éventuelles inexactitu-
des dans les informations contenues ou pour rendre compte des améliorations
apportées au produit. Les prochaines éditions tiendront compte de ces change-
ments.
Español . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Página 39
El fabricante se reserva el derecho a cambiar este instructivo de servicio sin
previo aviso en cualquier momento que esto pudiera ser necesario como resul-
tado de errores de imprenta, incorrecciones en la información recibida o
mejoras en el producto. Estos cambios, sin embargo, podrían ser tomados en
cuenta en posteriores emisiones.
Ausgabe 04/05
Inhalt
Contents
Sommaire
Indice

Deutsch
3
1. Inhalt Seite 3
2. Bestimmungsgemäße Verwendung Seite 4
3. Technische Daten Seite 4
4. Lieferumfang Seite 6
5. Sicherheitshinweise Seite 6
5.1 Erklärungen Seite 6
5.2 Kennzeichnung des Schweißbrenners Seite 6
5.3 Begriffserklärung Seite 6
5.4 Sicherheitsnorm Seite 7
5.5 Sicherheitsprüfungen Seite 7
5.6 Pflichten des Betreibers Seite 7
6. Gefahrenhinweise Seite 7
7. Transport und Verpackung Seite 8
8. Funktion Seite 9
9. Inbetriebnahme Seite 9
10. Bedienung Seite 11
11. Wartung / Reinigung Seite 12
12. Störung / Ursache / Behebung Seite 13
13. Demontage / Entsorgung Seite 14
14. Notfall Seite 14
15. Gewährleistung Seite 51
1. Inhalt

Die MIG/MAG Schweißbrenner dieser Baureihe sind ausschließlich zum
Schutzgasschweißen mit inerten Gasen (MIG) oder aktiven Gasen (MAG) für die
industrielle und gewerbliche Nutzung nur für Fachkräfte bestimmt. Sie sind als
Hand- und Maschinenbrenner verfügbar.
Die Schweißbrenner dieser MIG/MAG Baureihe sind in allen Schweißposi-
tionen einsetzbar.
Für die flüssiggekühlten Ausführungen ist ein Umlaufkühlaggregat erforderlich.
Standardausführung ist der Handgriff ERGO mit Steuereinrichtung für max.
42 V und 0,1 bis 1 A.
Die Schweißbrenner dürfen nur mit Original ABICOR BINZEL®-Ersatzteilen
betrieben werden.
Der Betreiber hat sicherzustellen, dass der Schweißbrenner in
Verbindung mit dem Schweißgerät der EG-Richtlinie EMV
(89/336/EWG) entspricht.
Die Schweißbrenner dieser Baureihe sind ausschließlich für den oben aufge-
führten Zweck bestimmt. Eine darüber hinausgehende Benutzung ist untersagt.
Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom
Hersteller vorgeschriebenen Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungsbedingungen.
Verschleißteile und Schäden, die auf Überlastung oder unsachgemäße
Behandlung zurückzuführen sind, fallen nicht unter die Gewährleistung.
Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen sind aus sicherheits- und
urheberrechtlichen Gründen verboten.
Die in dieser Betriebsanleitung beschriebenen Arbeiten sind so aufgeführt,
dass sie nur von einer Fachkraft durchgeführt werden können.
In der Definition angelehnt an die EN-60 204-1:
Fachkraft ist eine Person, die aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse
und Erfahrungen sowie Kenntnis der einschlägigen Normen die ihr übertragenen
Arbeiten beurteilen und mögliche Gefahren erkennen kann.
Allgemeine Daten
Temperatur der Umgebungsluft
– beim Schweißen: – 10 °C bis + 40 °C
– bei Transport und Lagerung: – 25 °C bis + 55 °C
Relative Luftfeuchtigkeit bis 90 % bei 20 °C
2. Bestimmungs-
gemäße
Verwendung
3. Technische Daten

Allgemeine Brennerdaten nach EN 60 974-7
Spannungsart: Gleichspannung DC
Polung der Elektroden: in der Regel positiv
Drahtarten: handelsübliche Runddrähte
Führungsart: handgeführt maschinengeführt
Spannungsbemessung: 113 V Scheitelwert 141 V Scheitelwert
Schutzart der maschinenseitigen
Anschlüsse (EN 60 529): IP3X IP2X
Schutzgas: CO2 oder Mischgas M21 nach DIN EN 439
Produktspezifische Brennerdaten nach EN 60 974-7
MB.../AUT.../RAB...-Versionen
Typ Kühl- Belastung ED Draht Gasdurch- Angaben zur Kühlung
art -ø fluss max. min. Fließdruck
CO2 M21 Vorlauf- Durch- min. max.
temp. fluss
(A) (A) (%) (mm) (l/min) (°C) (l/min) (bar) (bar)
14 luft 160 140 60 0,6 - 0,9 10 - 18
15 luft 180 150 60 0,6 - 1,0 10 - 18
25 luft 230 200 60 0,8 - 1,2 10 - 18
24 luft 250 220 35 0,8 - 1,2 10 - 18
26 luft 230 200 35 0,8 - 1,2 10 - 18
36 luft 300 270 60 0,8 - 1,2 10 - 20
38 luft 350 320 35 1,2 - 1,6 10 - 20
40 luft 350 320 35 1,0 - 2,4 10 - 20
240 D flüssig 300 270 100 0,8 - 1,2 10 - 20 50 1 2,0 3,5
401 D flüssig 400 350 100 0,8 - 1,2 10 - 20 50 1 2,0 3,5
401 flüssig 450 400 100 0,8 - 1,2 10 - 20 50 1 2,0 3,5
501 D flüssig 500 450 100 1,0 - 1,6 10 - 20 50 1 2,0 3,5
501 flüssig 550 500 100 1,0 - 1,6 10 - 20 50 1 2,0 3,5
602 flüssig 600 550 100 1,0 - 1,6 10 - 20 50 1,3 2,0 3,5
PP...-Versionen
24 luft 230 200 60 0,8 - 1,2 10 - 18
26 luft 240 220 60 0,8 - 1,2 10 - 18
36 luft 290 260 60 0,8 - 1,2 10 - 20
240 D flüssig 270 240 100 0,8 - 1,2 10 - 20 50 1 2,0 3,5
401 D flüssig 350 320 100 0,8 - 1,2 10 - 20 50 1 2,0 3,5
Bei Impulslichtbogen reduzieren sich die Belastungsdaten bis zu 30 %.
Schlauchpaket
Standardlänge L: 3,00 m / 4,00 m / 5,00m
- bei PP-Version: bis 8,00 m
Kühlmittelanschluss: Stecknippel NW 5
Kühlgeräteleistung: min. 800 W
Standard-Steuerleitung: 2-adrig
Deutsch
5
3. Technische Daten
(Fortsetzung)

Die Schweißbrenner dieser Baureihe werden als vollständige Einheit schweiß-
bereit ausgeliefert, d. h. mit Schlauchpaket und Zentralstecker.
Prüfen Sie, ob Sie die korrekten Ausrüstteile zur Erstbestückung gewählt haben.
Details zu Ausrüst- und Verschleißteilen, sowie die Bestelldaten und
Identnummern entnehmen Sie bitte den aktuellen Bestellunterlagen.
Betriebsanleitung für MB / AUT / RAB und PP :
Lesen Sie bitte die ganze Betriebsanleitung durch, damit Sie die Gewähr für
einen störungs- und gefährdungsfreien Betrieb haben.
5.1 Erklärungen
Warnung!
Ein Betriebsablauf, dessen Nichtbefolgen zu schweren Verletzungen
von Bedienern oder Umstehenden führen kann.
Gefahrenhinweis!
Ein Betriebsablauf, dessen Nichtbefolgen zu einer Beschädigung
dieses Produktes oder der Anlage führen kann.
Hinweis!
Technische Informationen, die dem Bediener die wirksame Anwen-
dung, Betriebs- und Vorgehensweise dieses Produktes erläutern, das
Wartungspersonal bei der Ausführung seiner Arbeiten unterstützen oder
besondere Vorgänge hervorheben.
5.2 Kennzeichnung des Schweißbrenners
Die Angaben in dieser Betriebsanleitung gelten nur für diese Produktreihe
Wichtig für alle Rückfragen sind folgende Angaben:
Kennzeichnung am maschinenseitigen Anschlussgehäuse
Produktionsstempel auf dem Brennerhals, z. B. MB 240 D
5.3 Begriffserklärung
MIG = Metall-Inertgas
MAG = Metall-Aktivgas
MAK = Maximale Arbeitsplatzkonzentration gesundheits-
schädlicher Arbeitsstoffe
Spannungsbemessung = Isolationswiderstands-, Spannungsfestigkeits- und
Schutzartklassifizierung
MB =Handschweißbrennern
MB .... D =Handschweißbrenner mit auswechselbarem
Düsenstock
AUT =Maschinengeführter Schweißbrenner
AUT ... D =Maschinengeführter Schweißbrenner mit
auswechselbarem Düsenstock
5. Sicherheits-
hinweise
4. Lieferumfang

Deutsch
7
RAB =Handschweißbrenner mit integrierter
Rauchgasabsaugung
RAB ... D =Handschweißbrenner mit integrierter
Rauchgasabsaugung und mit auswechselbarem
Düsenstock
PP =Hand-Push-Pull-Schweißbrenner mit integriertem
Antrieb
PP ... D =Hand-Push-Pull-Schweißbrenner mit integriertem
Antrieb und mit auswechselbarem Düsenstock
5.4 Sicherheitsnorm
Der MIG/MAG Schweißbrenner wurde entsprechend der deutschen Fassung
der Vorschrift EN 60 974-7 gebaut.
5.5 Sicherheitsprüfung
Der MIG/MAG Schweißbrenner unterliegt in allen Fertigungsstufen und
Montageschritten einer ständigen Qualitätskontrolle in Anlehnung an die
DIN EN ISO 9001.
Bei unbefugten Eingriffen oder eigenmächtigen Umbauten und Veränderungen
erlischt die Gewährleistung und die Produkthaftung.
5.6 Pflichten des Betreibers
In dem EWR (Europäischen Wirtschaftsraum) sind die nationale
Umsetzung der Rahmenrichtlinie (89/391/EWG) sowie die dazu-
gehörigen Einzelrichtlinien und davon besonders die Richtlinie
(89/655/EWG) über die Mindestvorschriften für Sicherheit und
Gesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei
der Arbeit, jeweils in der gültigen Fassung, zu beachten und einzuhalten.
Dazu gehören auch die Unfallverhütungsvorschriften des jeweiligen Landes
(z. B. in Deutschland die BGV D 1).
Achten Sie im Umgang mit dem Schweißbrenner auf die einschlägi-
gen Sicherheitsvorschriften:
•Die Inbetriebnahme ist nur Personen vorbehalten, die über entsprechende
Kenntnisse im Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten verfügen.
•Lichtbogenschweißen kann Augen, Haut und Gehör schädigen! Deshalb ist
immer die vorgeschriebene Schutzkleidung, Augen- und Gehörschutz
gemäß der einschlägigen Vorschriften des entsprechenden Landes, z. B. in
Deutschland BGV D 1 zu tragen.
•Die angegebenen Belastungsdaten sind maximale Grenzwerte.
Überlastungen können zur Zerstörung des Schweißbrenners führen.
•Schalten Sie zum Reinigen und Verschleißteilewechsel die Schweißstromquelle aus.
•Beachten Sie die Betriebsanleitung der einzelnen schweißtechnischen
Komponenten, wie z.B. Schweißstromquelle, Drahtvorschubgerät und
Umlaufkühlaggregat.
5. Sicherheits-
hinweise
(Fortsetzung)
6. Gefahren-
hinweise

•Ziehen Sie das Schlauchpaket nicht über scharfe Kanten oder
legen es im Spritzerbereich oder auf heißen Werkstücken ab.
•Schützen Sie unbeteiligte Personen durch Schutzvorhänge oder
Schutzwände gegen optische Strahlung und Blendgefahr.
•Entnehmen Sie die Handhabung von Gasflaschen den Anweisungen der
Gasehersteller und der Druckgasverordnung.
•Spülen Sie Werkstücke, die mit chlorierten Lösungsmitteln entfettet wurden,
mit klarem Wasser ab, sonst besteht die Gefahr der Phosgengasbildung.
Stellen Sie keine chlorhaltigen Entfettungsbäder in der Nähe des Schweiß-
platzes auf.
•Benutzen Sie die Schweißbrenner nur in geeigneten Räumlichkeiten.
Verwenden Sie beim Gebrauch im Freien einen geeigneten Schutz gegen
alle Witterungseinflüsse.
•Bei Schweißarbeiten unter beengten Verhältnissen besteht erhöhte elektri-
sche Gefährdung. Schützen Sie sich entsprechend durch isolierende
Unterlagen, trockene Kleidung und durch ausreichende Be- und Entlüftung.
•Alle Metalldämpfe, besonders Blei, Cadmium, Kupfer und Beryllium sind
schädlich! Sorgen Sie durch Belüftung oder Absaugung dafür, dass die
geltenden MAK-Werte nicht überschritten werden.
•Stellen Sie geeignete Brandschutzmittel am Arbeitsplatz zur Verfügung.
Der Lieferumfang wird vor dem Versand sorgfältig geprüft und verpackt,
jedoch sind Beschädigungen während des Transportes nicht auszuschließen.
Eingangskontrolle
–Kontrollieren Sie die Vollständigkeit anhand des Lieferscheines!
Bei Beschädigungen
–Überprüfen Sie die Lieferung auf Beschädigung (Sichtprüfung)!
Bei Beanstandungen
Ist die Lieferung beim Transport beschädigt worden:
–Setzen Sie sich sofort mit dem letzten Spediteur in Verbindung!
–Bewahren Sie die Verpackung auf (wegen einer eventuellen Überprüfung
durch den Spediteur oder für den Rückversand).
Verpackung für den Rückversand
Verwenden Sie nach Möglichkeit die Originalverpackung und das
Originalverpackungsmaterial.
Bei auftretenden Fragen zur Verpackung und Transportsicherung nehmen Sie
bitte Rücksprache mit Ihrem Lieferanten.
Lagerung im geschlossenen Raum
Temperatur der Umgebungsluft
bei Transport und Lagerung: – 25 °C bis + 55 °C
Relative Luftfeuchte: bis 90 % bei 20 °C
6. Gefahren-
hinweise
(Fortsetzung)
7. Transport und
Verpackung

Der gebrauchsfähige MIG/MAG Schweißbrenner besteht aus:
1. Schlauchpaket mit Ausrüstung
2. Handgriff / Griffrohr bei AUT Versionen
3. Brennerhals z. B. MB 240 D mit Ausrüst- und Verschleißteilen
Alle Elemente bilden zusammen eine funktionsfähige Einheit, die mit entspre-
chenden Betriebsmitteln versorgt, einen Lichtbogen zum Schweißen erzeugt.
Zum Schweißen wird eine Drahtelektrode durch das Schweißbrenner-System
gefördert, wobei der Lichtbogen und das Schmelzbad von inertem Gas (MIG)
oder aktivem Gas (MAG) geschützt werden.
Die Drahtelektrode ist ein abschmelzender Massiv- oder Fülldraht, der durch
die Kontaktdüse gefördert wird. Die Kontaktdüse überträgt den Schweißstrom
auf die Drahtelektrode. Der Lichtbogen wird zwischen Drahtelektrode und dem
Werkstück gebildet. Je nach Ausführung sind die Schweißbrennern luft- oder
flüssiggekühlt und dem entsprechend ist auch das Schlauchpaket ausgeführt.
Schlauchpaket ausrüsten
Wählen Sie für Ihre Anwendung die Drahtart und die dazu geeignete
Drahtführung.
– Schieben Sie die konfektionierte Drahtführung – Führungsspirale oder
Kunststoffseele – bei gerade ausgelegtem Schlauchpaket vom Zentralstecker
aus bis in den Brennerhals
–Schrauben Sie die Überwurfmutter mit dem Mehrfachschlüssel fest.
– Schneiden Sie die Führungsspirale bündig am Brennerhals ab, bei 401D
und 501D am Düsenstock.
–Achten Sie darauf, dass die Schnittkante gratfrei ist.
Das Anpassen neuer Drahtführungen und deren richtige
Montage entnehmen Sie dem Kapitel „11. Wartung“.
Führungsspirale – für Stahldrähte
Kunststoffseele – für Aluminium-, Kupfer-, Nickel- und Edelstahldrähte
Brennerhals ausrüsten
Die erforderlichen Ausrüstungen entnehmen Sie den Abbildungen:
Typ 15
Typ 25
Deutsch
9
8. Funktion
9. Inbetriebnahme
24
1
2
4
1 Düsenstock
2 Kontaktdüse
3 Gasverteiler
4 Gasdüse

Typ 24 / 26 / 36 / 240 D
Typ 401D / 501D / 602
Typ 401 / 501
Schlauchpaket maschinenseitig montieren
1. Überprüfen Sie nochmals die korrekte Befestigung der Drahtführung.
2. Fügen Sie Zentralstecker und -buchse am Drahtvorschubgerät zusammen
und sichern Sie diesen Anschluss durch Anziehen der Anschlussmutter.
Kühlmittel anschließen (nur bei flüssiggekühlten Schweißbrennern)
Vertauschen Sie niemals die Kühlmittelanschlüsse des Vor- und
Rücklaufes am Umlaufkühlaggregat.
Kühlmittelvorlauf – blau markierter Stecknippel
Kühlmittelrücklauf – rot markierter Stecknippel
Kühlmittelempfehlung: ABICOR BINZEL®BTC-15
Entlüften Sie bei jeder Erstinbetriebnahme bzw. nach jedem Schlauchpaket-
wechsel das gesamte Kühlsystem wie folgt:
1. Lösen Sie am laufenden Umlaufkühlaggregat den Schlauch vom Kühlmittel-
rücklauf und halten diesen über einen Auffangbehälter.
2. Verschließen Sie den Schlauch vom Kühlmittelrücklauf und geben ihn durch
wiederholtes abruptes Öffnen wieder frei, bis das Kühlmittel kontinuierlich
und blasenfrei in den Auffangbehälter fließt.
3. Schalten Sie vorübergehend das Umlaufkühlaggregat aus und schließen den
Schlauch vom Kühlmittelrücklauf wieder an.
Überprüfen Sie, ob ausreichend Kühlmittelflüssigkeit im Tank des
Umlaufkühlaggregates ist.
Schutzgasmenge einstellen
Entnehmen Sie das Schutzgas aus Flaschen und stellen Sie die Gasmenge am
Druckminderer ein. Art und Menge des zu verwendenden Schutzgases hängen
von der Schweißaufgabe ab.
9. Inbetriebnahme
(Fortsetzung)
1
3
2
2
3
4
4
3
12
4
1 Düsenstock
2 Kontaktdüse
3 Gasverteiler
4 Gasdüse

Deutsch
11
Überprüfen Sie
–das Schlauchpaket vor dem Anschließen an das Drahtvorschubgerät, ob
entsprechend dem Drahtdurchmesser und der Drahtart die geeignete
Drahtführung – Führungsspirale oder Kunststoffseele – eingesetzt ist.
–die Ausrüstteile im Brennerhals, ob entsprechend dem Drahtdurchmesser und
der Drahtart die richtige Kontaktdüse eingesetzt ist.
–bei flüssiggekühlten Brennerausführungen die Funktion des Umlaufkühl-
aggregates.
Draht einführen
–Achten Sie bei jedem Drahtwechsel darauf, dass der Drahtanfang gratfrei ist.
–Legen Sie den Draht im Drahtvorschubgerät nach Angaben des Herstellers ein.
–Betätigen Sie zum Drahteinführen den Drucktaster „Stromloser Drahtvorschub“
am Drahtvorschubgerät.
Schweißprozess
Überprüfen Sie vor jedem Schweißvorgang unbedingt Ihre persönliche
Schutzausrüstung und das Umfeld auf mögliche Gefahren gemäß
Kapitel 6!
Stellen Sie sicher, dass zum MIG/ MAG-Schweißen alle erforderlichen
Parameter wie z. B. Schweißstrom, Drahtvorschub, usw. entsprechend
Ihrer Schweißaufgabe an der Schweißstromquelle eingestellt sind.
Hinweise und Tipps zum unmittelbaren Schweißprozess (Technik, Werkstoffe,
Wärme ...) finden Sie in der einschlägigen Fachliteratur und nicht in dieser
Betriebsanleitung.
Der Brennerhals ersetzt nicht den Schlackenhammer!
Außerbetriebsetzen
Um den Schweißvorgang zu beenden:
1. Warten Sie die Schutzgas-Nachströmzeit ab.
2. Schalten Sie die Stromquelle aus.
3. Schließen Sie das Absperrventil der Gaszufuhr
10. Bedienung

Vor Reinigungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten ist folgende
Abschaltprozedur unbedingt einzuhalten:
1. Stromquelle abschalten
2. Gaszufuhr absperren
Stellen Sie sicher, dass dieser Betriebszustand für die gesamte
Dauer Ihrer Wartungsarbeiten bestehen bleibt!
Schlauchpaket
–Prüfen Sie alle Verschraubungen auf festen Sitz.
–Wechseln Sie bei Verschleiß oder Verschmutzung die Drahtführung.
–Tauschen Sie schadhafte, deformierte oder verschlissene Teile aus.
–Im Reparaturfall bietet ABICOR BINZEL®Werksreparaturen an.
Drahtführung reinigen
– Lösen Sie das Schlauchpaket maschinenseitig und bringen Sie es in eine
gestreckte Position.
– Schrauben Sie die Überwurfmutter ab und ziehen die Führungsspirale bzw.
die Kunststoffseele heraus. Verschleißteile am Brennerhals entfernen.
– Blasen Sie den Drahtförderschlauch von beiden Seiten mit Pressluft aus, um
den Drahtabrieb zu entfernen.
– Schieben Sie die, der Schlauchpaketlänge angepasste, Drahtführung in den
Drahtförderschlauch und schrauben die Überwurfmutter wieder auf.
Neue, noch unbenutzte Führungsspiralen oder Kunststoffseelen müssen
auf die tatsächliche Schlauchpaketlänge gekürzt werden.
Beachten Sie hierzu die folgenden Tipps und Empfehlungen:
Führungsspirale
1. Schrauben Sie alle Ausrüstteile vom Brennerkopf ab.
2. Schrauben Sie die Überwurfmutter am Zentralstecker ab.
3. Schieben Sie die Führungsspirale bis zum Haltenippel durch den Drahtförder-
schlauch ein.
Achten Sie darauf, dass das Schlauchpaket in gestreckter Position ist.
4. Schrauben Sie die Überwurfmutter handfest auf.
5. Schneiden Sie die Überlänge am Brennerkopf bündig ab und ziehen Sie die
Führungsspirale wieder heraus.
6. Schleifen Sie für einen lückenlosen Übergang zur Kontaktdüse den
Spiralenanfang im Winkel von ca. 40° an. Entgraten Sie die Schnittkante.
7. Schieben Sie die angespitzte Führungsspirale durch den Drahtförderschlauch
bis zum Haltenippel ein.
8. Schrauben Sie die Überwurfmutter auf und drehen diese mit dem Mehrfach-
schlüssel fest.
9. Schrauben Sie die Ausrüstteile wieder auf.
11. Wartung /
Reinigung
40 °

Deutsch
13
Kunststoffseele
1. Spitzen Sie mit dem ABICOR BINZEL®-Spitzer den Anfang der Kunststoff-
seele ca. 40° an.
2. Schieben Sie die Kunststoffseele bis zum Anschlag an die Kontaktdüse
durch den Drahtförderschlauch.
3. Stecken Sie den Haltenippel, den O-Ring sowie die Überwurfmutter auf die Kunst-
stoffseele, halten diese auf Spannung und schrauben die Überwurfmutter fest.
4. Führen Sie den Zentralstecker mit der überlangen Kunststoffseele durch die
Zentralbuchse bis in das Drahtvorschubgerät. Markieren Sie die Kunststoff-
seele unmittelbar vor den Rollen und lösen Sie den Zentralstecker nochmals.
5. Schneiden Sie die Kunststoffseele mit dem ABICOR BINZEL®-Cutter an der
Markierung ab.
6. Spitzen Sie die Schnittstelle an.
Brennerhals
–Reinigen Sie den Gasdüseninnenraum regelmäßig von Schweißspritzern und
sprühen Sie ihn mit Original ABICOR BINZEL®-Antispritzerschutzmittel ein.
–Überprüfen Sie die Verschleißteile auf sichtbare Schäden und tauschen Sie
diese gegebenenfalls aus.
Führen die angegebenen Maßnahmen nicht zum Erfolg, wenden Sie sich
bitte an Ihren Fachbetrieb oder an den Hersteller. Beachten Sie auch die
Betriebsanleitungen der schweißtechnischen Komponenten wie z. B.
Schweißstromquelle, Drahtvorschubgerät, Umlaufkühlaggregat usw.
11. Wartung /
Reinigung
(Fortsetzung)
40 °40 °
Störung
Brenner wird zu heiß.
Keine Tasterfunktion.
Ursache
•Kontaktdüse / Düsen-
stock nicht richtig fest.
•Stromanschlüsse.
brennerseitig und zum
Werkstück lose.
•zu geringer Kühlmittel-
durchfluss.
•Steuerleitung unter-
brochen/defekt.
•Durchflusswächter im
Umlaufkühlaggregat
hat ausgelöst.
Behebung
–überprüfen und
anziehen!
–überprüfen und
anziehen!
–Kühlsystem überprüfen!
–prüfen/reparieren!
–Kühlmittelstand kontrol-
lieren ggf. nachfüllen!
12. Störung,
Ursache,
Behebung

Der Schweißbrenner ist überwiegend aus Kunststoffen, Stahl und Buntmetallen
hergestellt und ist den örtlichen Umweltvorschriften entsprechend zu entsorgen.
Die Kühlmittelentsorgung unterliegt ebenfalls den örtlichen Bestimmungen.
Im Notfall ist die Stromversorgung sofort zu unterbrechen.
Weitere Maßnahmen entnehmen Sie der Betriebsanleitung „Stromquelle“.
13. Demontage,
Entsorgung
14. Notfall
Störung
Drahtfestbrenner in der
Kontaktdüse.
Unregelmäßiger
Drahtvorschub.
Lichtbogen zwischen
Gasdüse und Werkstück.
Unruhiger Lichtbogen.
Porenbildung.
Ursache
•falsche Parameter-
einstellung.
•verschlissene
Kontaktdüse.
•Führungsspirale verstopft.
•Kontaktdüse und Draht-Ø
nicht aufeinander
abgestimmt.
•falsch eingestellter
Anpressdruck an der
Vorschubeinheit.
•Spritzerbrücke zwischen
Kontaktdüse und
Gasdüse.
•Kontaktdüse ist nicht auf
Drahtdurchmesser abge-
stimmt oder Kontaktdüse
ausgelaufen.
•Falsche Schweißpara-
meter eingestellt.
•Drahtführung verschlissen.
•starke Spritzerbildung in
der Gasdüse.
•unzureichende oder
fehlende Gasabdeckung.
•Zugluft bläst Schutzgas
weg.
Behebung
–Einstellung überprüfen
bzw. korrigieren!
–wechseln!
–in beiden Richtungen
ausblasen ggf. ersetzen!
–Kontaktdüse austau-
schen!
–lt. Herstellerangabe
korrigieren!
–Gasdüseninnenraum
reinigen und ein-
sprühen!
–Kontaktdüse überprü-
fen und austauschen!
–Schweißparameter
korrigieren!
–Drahtführung erneuern!
–Gasdüse reinigen!
–Gasflascheninhalt und
Druckeinstellung über-
prüfen!
–Schweißplatz mit Schutz-
wänden abschirmen!
12. Störung,
Ursache,
Behebung
(Fortsetzung)

15
English
1. Contents Page 15
2. Proper use Page 16
3. Technical data Page 16
4. Components Page 18
5. Safety instructions Page 18
5.1 Explanations Page 18
5.2 Identifications marking Page 18
5.3 Terminology Page 18
5.4 Safety standard Page 19
5.5 Safety tests Page 19
5.6 Responsibilities of the user Page 19
6. Safety warnings Page 19
7. Shipment and packaging Page 20
8. Function Page 21
9. Start-up procedure Page 21
10. Operation Page 23
11. Servicing / Cleaning Page 24
12. Troubleshooting Page 25
13. Disassembly / Disposal Page 26
14. In the event of an emergency Page 26
15. Warranty Page 51
1. Contents

The WIG / MAG welding torches of this series are exclusively intended for shiel-
ded arc welding using inert gases (MIG) or active gases (MAG) for industrial and
commercial use by specially trained employees. They are available as manual
and machine-operated versions.
The welding torches of the MIG / MAG series can be used in any welding position.
A coolant unit is required for liquid-cooled welding torches
The operating unit in the handle ERGO is suitable for max. 42 V and 0.1 Amps
up to 1.0 Amps.
The welding torch should only be operated using original ABICOR BINZEL®
spare parts.
The operator must ensure that the welding torch and welding device
comply with the EC Directive EMC (89/336/EEC).
The welding torch is exclusively intended for the application described above.
Any use beyond that is prohibited.
Proper use also requires adherence to the operation, servicing and maintenan-
ce conditions as set by the manufacturer.
The warranty does not cover consumables or damage due to overloading or
improper handling.
Unauthorized conversions and modifications are prohibited for reasons of
safety and liability.
The tasks described in these operating instructions are explained in a way,
which can only be performed by qualified personnel.
According to the definitions found in EN-60204-1:
Qualified personnel are persons who, based on their special training, knowledge,
experience and due to their knowledge of the relevant standards, are able to
assess the tasks assigned to them and identify possible dangers.
General data
Ambient Temperature
– when welding: – 10 °C to + 40 °C
– during shipment and storage: – 25 °C to + 55 °C
Relative air humidity: up to 90 % at a temperature of 20 °C
2. Proper use
3. Technical data

17
English
General torch data with reference to EN 60 974-7
Type of voltage: D. C. voltage
Electrode polarity: Positive as a rule
Wire type: Standard round wire
Type of guide: manual automatic
Voltage measurement: Peak value of113 V Peak value of141 V
Connection protection
Machine side (EN 60 529): IP3X IP2X
Shielding gas: CO2 or M21 mixed gas in compliance
with DIN 439
Product specific torch data as laid out in 60 974-7
MB.../AUT.../RAB... version
Type Type of Rating D.C Wire-dia. Gas flow Cooling data
cooling rate max. min. Flow pressure
CO2 M21 feed- flow- min. max.
temp. rate
(A) (A) (%) (mm) (l/min) (°C) (l/min) (bar) (bar)
14 air 160 140 60 0.6 - 0.9 10 - 18
15 air 180 150 60 0.6 - 1.0 10 - 18
25 air 230 200 60 0.8 - 1.2 10 - 18
24 air 250 220 35 0.8 - 1.2 10 - 18
26 air 230 200 35 0.8 - 1.2 10 - 18
36 air 300 270 60 0.8 - 1.2 10 - 20
38 air 350 320 35 1.2 - 1.6 10 - 20
40 air 350 320 35 1.0 - 2.4 10 - 20
240 D liquid 300 270 100 0.8 - 1.2 10 - 20 50 1 2.0 3.5
401 D liquid 400 350 100 0.8 - 1.2 10 - 20 50 1 2.0 3.5
401 liquid 450 400 100 0.8 - 1.2 10 - 20 50 1 2.0 3.5
501 D liquid 500 450 100 1.0 - 1.6 10 - 20 50 1 2.0 3.5
501 liquid 550 500 100 1.0 - 1.6 10 - 20 50 1 2.0 3.5
602 liquid 600 550 100 1.0 - 1.6 10 - 20 50 1.3 2.0 3.5
PP...-Version
24 air 230 200 60 0.8 - 1.2 10 - 18
26 air 240 220 60 0.8 - 1.2 10 - 18
36 air 290 260 60 0.8 - 1.2 10 - 20
240 D liquid 270 240 100 0.8 - 1.2 10 - 20 50 1 2.0 3.5
401 D liquid 350 320 100 0.8 - 1.2 10 - 20 50 1 2.0 3.5
When pulse arc welding the load data may be reduced by up to 30 %.
Cable assembly
Standard length L: 3.00 m / 4.00 m / 5.00m
- by PP-Version: at 8.00 m
Coolant connection: NW 5 connector nipple
Cooling unit performance: min. 800 W
Standard-control cable: 2-pole
3. Technical data
(continuation)

The welding torch is supplied as a complete ready-to-use unit, i.e. with cable
assembly and central plug. Check whether you have selected the correct
fittings for the initial equipping of the device.
Please see current equipment data leaflets for consumables as well as
ordering information and part numbers.
Operating instruction for MB / AUT / RAB and PP :
Please read these operating instructions completely prior to use to ensure pro-
per operation and avoid potential hazards and misuse.
5.1 Explanations
Danger!
A procedure which if not followed may lead to serious injury to those
operating the machine or to bystanders.
Warning!
A procedure which if not followed may lead to damage of the
product or the installation.
NB!
Technical information which explains the effective use, application,
operation and maintenance of this product to the user, or maintenance
personnel in their work or draws attention to special processes.
5.2 Identification marking of the welding torch system
The information contained in these operating instructions only applies to this
product line.
The following information is important when making any enquiries:
Marking on the connection housing at the machine side.
Marking on the handle, e. g.: MB 240 D
5.3 Terminology
MIG = Metal inert gas
MAG = Metal active gas
MAC = Maximum Admissible Concentration of harmful
substances in the workplace
Voltage measurement = Insulation resistance, voltage resistance and type
of protectionclassification
MB =Manual torch
MB .... D =Manual torch with changeable contact tip holder
AUT =Machine-operated torch
AUT ... D =Machine-operated torch with changeable contact
tip holder
5. Safety
instructions
4. Components

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English
RAB =Manual torch with fume extraction
RAB ... D =Manual torch with fume extraction and with
changeable contact tip holder
PP =Push-Pull welding torch with integrated pull motor
PP ... D =Push-Pull welding torch with integrated pull motor
and with changeable contact tip holder
5.4 Safety Standard
The welding torch MIG / MAG has been built in compliance with the German
version of the EN 60 974-7 standard.
5.5 Safety tests
At each stage of the production and assembly process, the welding torch
MIG / MAG is subject to ongoing quality control in compliance with the
requirements of DIN EN ISO 9001.
Warranty and product liabilities expire in the case of unauthorised tampering
having taken place or conversions and changes having been made.
5.6 Responsibilities of the user
Within the EEA (European Economic Area) the current version of the
national implementation of the Framework Directive (89/391/EEC)
and related individual directives, especially Directive 89/655/EEC
concerning the minimum safety and health requirements for the use of equip-
ment by persons at work is to be adhered to.
This includes the regulations on accident prevention of the country in question.
When using the welding torch be aware of the relevant safety
requirements:
•Only operators with the relevant knowledge of arc welding equipment
should use the system.
•Arc welding may cause damage to eyes, skin and hearing. Therefore plea-
se always wear the required safety clothing, eye and ear protection in com-
pliance with the relevant regulations in the country in question.
•The rating given represents maximum limit values.
Overloading can lead to torch damage or destruction.
•Before cleaning and replacing consumables, switch off the power supply.
•Follow the operating instructions for the individual welding components,
e.g. for the power supply and cooling unit.
•Do not pull the cable assembly across sharp edges or set it down in the
welding spatter area or on hot work pieces.
•Use curtains or partitions to protect those not involved in the welding
process from radiation and the danger of arc flashing.
•When handling gas cylinders, consult the instructions from the manufacturers
and suppliers of pressurised gas.
5. Safety
instructions
(continuation)
6. Safety warnings

•Work pieces, which have been degreased using chlorinated
solvents, must be thoroughly cleaned before welding starts, to
avoid the risk of phosgene gas forming.
For the same reason, no degreasing baths containing chlorine must be pla-
ced in the vicinity of the welding area.
• Observe fire hazards caused from spatter/drops created during welding.
During welding work remove everything combustible from the working
area.
• During welding work in confined spaces, electrical hazards increase.
Protect yourself accordingly through use of insulating mats, dry clothing
and sufficient ventilation and exhaust.
• Fumes produced when welding, especially lead, cadmium, copper, zinc
and beryllium are harmful!
Use ventilation or an extraction system to ensure that specified MAC values
are not exceeded.
• Place appropriate fire extinguishing equipment in the workplace, within
easy reach.
The components are carefully checked and packaged however damage may
occur during shipping.
Checking procedure on receipt of goods
–Check that the shipment is correct by referring to the shipping note.
In case of damage
–Check the package and components for damage (visual inspection).
In case of complaints
If the package and/or components have been damaged during shipment:
–Get in contact with the last carrier immediately.
–Keep the packaging (for possible checks by the carrier or supplier or for
returning the goods).
Packaging for returning the goods
Use the original packaging and the original packaging material.
If you have questions concerning the packaging and safety during shipment,
please consult the supplier.
Storage in an enclosed space
Ambient temperature
for shipment and storage: - 25 °C to + 55 °C
Relative humidity of the air: up to 90 % at a temp. of 20 °C
6. Safety warnings
(continuation)
7. Shipment and
packaging